Universidad Mariano Gálvez

Ingeniería Industrial Sección A

Christian Alvarado Carnet: 1012-16-13459
Proceso de Fabricación I

Resumen Capitulo 45

Medición e inspección

La medición es un procedimiento en el cual se compara una cantidad desconocida con un estándar

conocido, usando un sistema de unidades aceptado y consistente. La medición puede involucrar
una simple regla lineal para establecer la escala de longitud de una pieza o requerir una medición
compleja de fuerza contra deflexión. La inspección es un procedimiento en el cual se examina
características de una pieza o producto como una dimensión, para determinar si se apega o no a la
especificación del diseño. La calibración determina si la característica de la pieza cumple o no con
la especificación del diseño, si la pieza pasa o no de la inspección.

45.1 Metrología

Ciencia de la medición. Se relaciona con seis cantidades fundamentales: longitud, masa, tiempo,
corriente eléctrica, temperatura y radiación luminosa. De ello se deriva la mayoría de otras
cantidades como area, volumen, velocidad, aceleración, fuerza, voltaje eléctrico, energía térmica,
entre otros. La metrología de manufactura el principal interés es la medición de la longitud y
diversas formas de manifestarse en una pieza o producto.

Exactitud y precisión:

Exactitud: grado en el que un valor medido coincide con el valor verdadero de la cantidad de
interés. No tiene errores sistemáticos.

Errores sistemáticos: desviaciones positivas o negativas del valor verdadero que son consistentes
de una medición a la siguiente.

Precisión: grado en el que se puede repetir el proceso de medición. Una buena precisión significa
que se reduce al mínimo los errores aleatorios en el procedimiento de medición.

Errores aleatorios: obedecen a una distribución estadística normal cuya media es cero y desviación
estándar está dada por:

∑
√
La distribución normal posee ciertas propiedades bien definidas incluyendo de que el 99.73% de la
población se encuentra dentro de de la media de la población. Esto se considera como
indicación de la precisión de un instrumento de medición.

Distinción entre exactitud y precisión

a) El error aleatorio en la medición es grande, indica una producción baja; pero el valor de la
media coincide con el valor verdadero que indica gran exactitud.
b) El error de medición es pequeño, pero el valor medido difiere sustancialmente del valor
verdadero.
c) La exactitud como la precisión son buenas.

Una directriz que se aplica con frecuencia para determinar el nivel de precisión correcto es la regla
de 10 que establece que el dispositivo de medición debe ser 10 veces más preciso que la
tolerancia especificada. Si la tolerancia que se medirá es , entonces el
dispositivo de medición debe tener una precisión de .

Otras características de los instrumentos de medición:

Otro aspecto de un instrumento de medición es su capacidad para captar diferencias muy

pequeñas en la cantidad de interés. Se usan los términos resolución y sensibilidad. La calibración
es un procedimiento en el cual el instrumento de medición se verifica contra un estándar
conocido. Por conveniencia, al utilizar el instrumento de medición, el procedimiento de calibración
debe ser rápido y simple. La capacidad de conservar la calibración se llama estabilidad y tendencia
del dispositivo a perder gradualmente su precisión en relación con el estándar se denomina
desviación. La capacidad de un instrumento de medición para indicar la cantidad en un minino de
tiempo se denomina velocidad de respuesta. El periodo debe ser cero; sin embargo es un ideal
imposible. Para un dispositivo de medición automática, la velocidad de respuesta se toma como el
lapso de tiempo en que ocurre un cambio en la cantidad de interés y el dispositivo es capaz de
indicar el cambio dentro de cierto porcentaje. El instrumento de medición debe poseer un rango
de operación amplio, que es la capacidad de medir la variable física en un periodo de interés
práctico para el usuario. Por supuesto la confiabilidad alta se define como la ausencia de fallas
frecuentes del dispositivo y el bajo costo son atributos deseables en cualquier equipo de
ingeniería.

45.1.2 Estándares y sistemas de medición

En cualquier procedimiento de medición es la comparación del valor desconocido con un estándar

conocido. Dos aspectos de un estándar resultan críticos:

1) Debe ser constante, no cambiar el tiempo.

2) Debe basarse en un sistema de unidades que sea consistente y que sea aceptado por los
usuarios.
En el mundo han evolucionado y predominado dos sistemas de unidades:

1. El sistema de uso común en Estados Unidos (USCS).

2. Sistema internacional de Unidades (SI). Conocido también como sistema métrico.

Estos dos sistemas son muy conocidos. El sistema métrico se utiliza ampliamente en casi cualquier
parte del mundo industrializado excepto en Estados Unidos, que se apega de manera obstinada a
su U.S.C.S. Gradualmente, además está adoptando el SI.

Nota histórica 45.1

Los sistemas de medición en las civilizaciones antiguas se basaban en las dimensiones del cuerpo
humano. Los egipcios implantaron el codo como un estándar de medición alrededor del año 3000
a.C. El codo se define como longitud de un brazo y una mano humanas desde el codo hasta la
punta de los dedos. Este codo estándar de 524mm (26.6 in) se usó para producir otras barras de
codos en todo Egipto. El codo estándar se dividió en dedos (de la anchura de un dedo humano),
con 28 dedos por codo. Cuatro dedos equivalía a una palma y cinco a una masa, de esta forma se
desarrolló el sistema de mediad y estándares en el mundo antiguo. La medida lineal básica de los
griegos era el dedo (alrededor de 19mm o ¾ in), y 16 dedos equivalían a un pie. Los romanos
adoptaron y adaptaron este sistema dividiéndolo en doce partes (llamado unclae). Los romanos
definieron 5 pies como un pase y 5000 pies como una milla. En Europa medieval se crearon
diferentes sistemas de mediciones nacionales y regionales, muchos de ellos basados en estándares
romanos. En el mundo occidental surgen dos sistemas primarios el sistema inglés que definió la
yarda como distancia de la punta del dedo pulgar a la punta de la nariz, y el sistema métrico
incorporo tres atributos importantes:

1. Unidad básica se definía en términos de una medición de la Tierra que se suponía

constante.
2. Las unidades se subdividían en forma decimal.
3. Se usaban prefijos racionales para las unidades.

45.2 Principios de inspección

La inspección implica el uso de técnicas de medición y calibración para determinar si un producto,

sus componentes, subensamble o materiales iniciales se apegan a las especificaciones del diseño.
El diseñador establece las especificaciones y para los productos mecánicos se refieren a las
dimensiones, acabados superficiales y características similares. Las inspecciones se dividen en dos
tipos:

1. Inspección por variables: las dimensiones del producto o pieza se miden mediante
instrumentos de medición adecuados.
2. Inspección por atributos: las piezas se calibran para determinar si están dentro de los
límites de tolerancia o no. La ventaja de medir las dimensiones de una pieza es que se
obtienen datos acerca de sus valores reales. Los datos pueden registrarse durante un
tiempo y usarlo después para analizar tendencias en el proceso de manufactura. Cuando
 una dimensión de piezas se calibra solamente, todo dato estará dentro de la tolerancia, si
es demasiado grande o si es demasiado pequeña.

45.2.1 Prueba contra inspección

En el control de la calidad, la prueba es un procedimiento en el cual el producto, subensamble,

pieza o material se observa en condiciones que podrían encontrarse durante el servicio. En
ocasiones, la prueba de un componente o material es dañina o destructiva. En estos casos, los
artículos deben probarse con base en un muestreo, el costo de pruebas destructivas es
significativo y se realizan grandes esfuerzos para poner en práctica método que no provoquen la
destrucción del artículo. Este método se conoce como una prueba no destructiva (NDT) o una
evaluación no destructiva (NDE)

45.2.2 Inspección manual y automatizada

Los procedimientos de inspección se realizan frecuentemente en forma manual. En general el

trabajo es aburrido y monótono y se necesitan precisión y exactitud altas, se requerían horas para
medir las dimensiones importantes de una sola pieza.

Muestreo contra inspección al 100%: cuando se usa la inspección de muestreo por lo general el
número de piezas en la muestra es pequeña en comparación con la cantidad de piezas
producidas. El tamaño de la muestra puede ser únicamente el 1% de la corrida de producción.
Debido a que no se miden todos los artículos en la población, en cualquier procedimiento de
muestreo existe el riesgo que pasen piezas defectuosas. El riesgo se reduce incrementando el
tamaño de la muestra y la frecuencia con que esta se recopila. Pero permanece el hecho de que
debe tolerarse algo menos que el 100%. La única forma de obtener una calidad al 100% es
mediante una inspección del 100% en forma manual se encuentran dos problemas. El primero es
el gasto involucrado. En lugar de dividir el costo de inspeccionar la muestra entre la cantidad de
piezas en la corrida de producción, el costo de inspección unitaria se aplicaría en todas las piezas
del lote. Segundo, en la inspección manual al 100%, casi siempre hay errores asociados con el
procedimiento. La tasa de errores depende de la complejidad y dificultad de la tarea de inspección
y cuanto juicio debe aplicar la persona que realiza la inspección.

Inspección al 100% automatizada: la automatización del proceso de inspección ofrece un modo

de superar los problemas asociados con la inspección al 100% manual. La inspección automatizada
se define como la automatización de uno o más pasos en el procedimiento de inspección como:

1) Presentación automatizada de las piezas mediante un sistema de manejo automatizado,

donde un humano realiza inspección real.
2) La carga manual de las piezas en una máquina de inspección automática.
3) Una celda de inspección completamente automatizada en la cual las piezas se presentan y
se inspeccionan en forma automática.
4) La recopilación de datos computarizados a partir de instrumentos de medición
electrónicos.
Una inspección al 100% automatizada puede integrase con proceso de manufactura:

1) Clasificación de las piezas: significa dividir los artículos en dos o más niveles de calidad. La
separación básico incluye dos niveles: retrabajable y desperdicio.
2) Retroalimentación de datos para el proceso permite realizar ajustes en el proceso para
reducir la variabilidad y mejorar la calidad. Si las medidas de inspección indican que el
resultado se está alejando de los límites de tolerancia, se hacen correcciones a los
parámetros de proceso para mover el resultado hacia el valor nominal.

45.2.3 Inspección por contacto contra inspección sin contacto

- Inspección por contacto: implica el uso de una sonda mecánico u otro dispositivo que hace
contacto con el objeto que se inspecciona. Por naturaleza se utiliza para medir o calibrar alguna
dimensión física de la pieza. Se realiza en forma manual o automática. Los dispositivos de
medición y calibración tradicionales se relacionan con esta inspección.

- Inspección sin contacto: utilizan un sensor localizado a cierta distancia del objeto para medir o
calibrar las características deseadas. Las ventajas más comunes son:

1. Ciclo de inspección más rápido.

2. Se evita que puedan ocurrir daños a las partes debido al contacto.

Los métodos sin contacto pueden realizarse en la línea de producción sin ningún manejo especial.
La inspección por contacto requiere un posicionamiento especial de la pieza que implica remoción
de la línea de producción. Los métodos de inspección sin contacto pueden realizarse en la línea de
producción sin ningún manejo especial. Las tecnologías de inspección sin contacto se clasifican
como óptimas (láser) y no óptimas (campo eléctrico).

45.3 Instrumentos de medición

Se consideran los diversos instrumentos y calibradores que se operan en forma manual y que se
usan para medir dimensiones como longitud, profundidad y diámetro así como ángulos, rectitud y
redondez (características).

45.3.1 Bloques calibradores de precisión

Son los estándares contra los que se comparan otros instrumentos de medición y calibradores de
dimensión. Tienen forma cuadrada o rectangular. Las superficies de medición tienen un acabado
considerando dimensionalmente paralelo y exacto dentro de varias millonésimas de una pulgada y
pulidos con acabado tipo espejo. El grado más alto, el estándar maestro de laboratorio esta hecho
a un tolerancia de . Dependiendo del grado de dureza y del
precio que el usuario esté dispuesto a pagar. Los bloques de calibración pueden hacerse de varios
materiales duros. Una placa superficial es un bloque sólido y grande cuya superficie superior tiene
un acabado totalmente plano. Están hechos de granito duro. Los bloques de calibración y otros
instrumentos de alta precisión deben usarse en condiciones de temperatura estándar. La
temperatura estándar es de . Si la temperatura difiere de este estándar, se requerirán
correcciones para la expansión o contracción térmicas, están sujetos al desgaste y deben calibrase
periódicamente.

45.3.2 Instrumentos de medición para dimensiones lineales

Se dividen en:

- Dispositivos de medición graduados: incluyen un conjunto de marcadores sobre una

escala lineal o angular contra la cual puede compararse la característica de interés del
objeto.
- Dispositivos de medición no graduados: no poseen escala y se usan para hacer
comparaciones entre las dimensiones o transferir una dimensión y efectuará su medición
mediante un dispositivo graduado.

El más básico es la regla (llamada regla de acero), que se usa para medir dimensiones lineales. Las
reglas están disponibles en diversas longitudes. Incluyen 150, 300, 600 y 1000 mm, con
graduaciones de 1 o 0.5mm, los más comunes en Estados Unidos son 6, 12 y 24 pulgadas, con
graduaciones de 1/32, 1/64 o 1/100 pulgadas.

Existen calibradores en estilo graduado y no graduado. Un calibrador no graduado consta de dos

patas unidas mediante un mecanismo articulado. Los extremos de las patas están hechos para
entrar en contacto con la superficie del objeto que se mide y la articulación está diseñada para
sostener las patas en posición durante el uso. Los contactos apuntan hacia adentro el
instrumento se denomina calibrador externo y mide las dimensione externas como diámetro o
cuando los contactos apuntan hacia afuera se denomina calibrado interno, el cual se usa para
medir la distancia entre dos superficies internas. Un instrumento similar a la configuración del
calibrador es el compás divisor, sus piernas son rectas y terminan en contacto con puntas agudas.
Los divisores se usan para establecer distancias en escala entre dos puntos o líneas sobre la
superficie. Existen diversos calibradores graduados para diferentes propósitos de medición. El más
simple es el calibrado deslizable, una regla de acero a la cual se le añaden dos quijadas, una fija en
un extremo de la regla y la otra móvil. Se usan para mediciones internas o externas dependiendo
si se usan las caras internas o externas de la quijada.

Calibrador Vernier: la quijada móvil incluye una escala vernier en honor de P. Vernier (1580-1637).
Proporciona graduaciones de . Las variaciones del calibrador vernier incluyen
el calibrador vernier de altura usado para medir la altura de un objeto en relación con la superficie
plana como una placa; y el calibrador vernier de profundidad para medir la profundidad de un
agujero, ranura u otra cavidad en relación con una superficie superior.

Micrómetro: uso amplio. Es un dispositivo de medición muy exacto, su forma más común consiste
en un husillo y en un yunque en forma de C. el mango se mueve en relación con el yunque fijo
mediante una rosca de tornillo exacta. En un micrómetro común en USCS cada rotación del mango
proporciona 0.025 pulgadas de viaje lineal. A cada eje se conecta un maguito graduado con 25
marcas alrededor de su circunferencia; corresponde 0.001 pulgadas cada marca. Está equipada
con un vernier, el cual permite resoluciones estrechas como 0.001 pulgadas los micrómetros
modernos están disponibles con dispositivos electrónicos que despliegan una lectura digital de la
medición. Son fáciles de leer y eliminan mucho del error humano asociado con la lectura.

Tipos más comunes:

1. Micrómetro externo: se fabrica con diversos tamaños estándar de yunque.

2. Micrómetro interno: consiste en un ensamble de cabeza y conjunto de varillas de
diferentes longitudes para medir dimensiones exteriores.
3. Micrómetro de profundidad: similar a un micrómetro interno pero adaptado para medir
profundidades de orificios.

45.3.3 Instrumentos comparativos

Se usan para confrontar las dimensiones entre dos objetos, como una pieza de trabajo y una
superficie de referencia. No son capaces de proporcionar una medición absoluta de la cantidad
que interesa; en lugar de eso miden la magnitud y dirección de la desviación entre dos objetos.

Calibradores mecánicos: Indicadores de caratula. Los calibradores mecánicos están diseñados

para magnificar en forma mecánica la desviación, para permitir la observación. El instrumento más
común es el indicador de caratula que convierte y magnifica el movimiento lineal de una
apuntador de contacto en la rotación de una aguja de caratula. Se gradúa en unidades pequeñas
como

Calibradores electrónicos: son una familia de instrumentos de medición y calibración, basados en

transductores, capaces de convertir un desplazamiento lineal en una señal eléctrica, que se
amplifica y transforma en un formato de datos conveniente, como la lectura digital.

Ventajas:

a. Buena sensibilidad, exactitud, precisión, repetibilidad y velocidad de respuesta.

b. Capacidad para medir dimensiones muy pequeñas hasta
c. Facilidad de operación.
d. Reducción de errores humanos.
e. Despliegue de la señal electrónica en diversos formatos.
f. Capacidad de interconexiones con sistemas de computadoras para procesamiento de
datos.

45.3.4 Calibradores fijos

Es una réplica fija de la dimensión de una pieza que se va a inspeccionar o medir. Existen dos
categorías básica:

1. Calibrador maestro: es una réplica directa del tamaño nominal de la dimensión de la

pieza. Se usa para preparar un instrumento de medición comparativa.
 2. Calibrador límite: se fabrica para ser una réplica inversa de la dimensión de la pieza y se
diseña para verificar la dimensión de uno o más de sus límites de tolerancia. Tiene dos
calibradores en uno, el primero prueba el límite inferior de la tolerancia en la dimensión
de la pieza y el otro verifica el límite superior. Se conocen como calibradores pasa/ no
pasa.
Calibrador pasa: se usa para verificar la dimensión en su máxima condición material;
tamaño máximo para una característica interna.
Limite no pasa: se usa para revisar la mínima condición material de la dimensión en
cuestión.

Los calibradores fijos deben ser dimensionalmente estables y resistentes al desgaste. Los
materiales que se usan para estas herramientas son aleaciones de acero o acero para
herramientas con tratamiento térmico y acabado de alta exactitud. Un calibrado de contacto
consiste en un marco conforma de C con superficies de calibración localizadas en la quijadas
del marco. Tiene dos botones de calibración, uno es le calibrador pasa y el segundo es el
calibrador no pasa. Los calibradores de anillo se utilizan para revisar diámetros cilíndricos. Se
requiere de un par de calibradores uno de pasa y otro de no pasa. Cada calibrador es un anillo
cuya abertura se maquina a uno de los límites de tolerancia del diámetro de la pieza. El
calibrado límite más común que se utiliza para verificar diámetros de orificios es el calibrador
de inserto. El calibrador típico consiste en una manija la cual se conectan dos piezas cilíndricas
precisamente asentadas de acero endurecido. Los insertos cilíndricos funcionan como los
calibradores de pasa y no pasa. Otros dispositivos similares al calibrador de inserto incluyen
los calibradores de ahusamiento que consta de inserto ahusado para verificar orificios con
ahusamiento y los calibradores de rosca en los que el inserto esta roscado para verificar la
rosca internas en las piezas. Los calibradores fijos presentan desventaja que es que se obtiene
poca información del tamaño real de la pieza, solo indica si el tamaño está dentro de la
tolerancia.

45.3.5 Mediciones angulares

Los ángulos se miden usando alguno de los diversos estilos de trasportadores:

- Trasportador simple: consta de una hoja que se mueve como pivote en relación con una
cabeza semicircular graduada en unidades angulares.
- Trasportador con bisel: tiene dos hojas rectas que funcionan como pivotes, una relación
con la otra.

Cuando se usa barra de seno, se obtiene una precisión más alta en las mediciones angulares. Una
preparación posible consiste en un borde recto plano de acero y dos rodillos de precisión
separados a una distancia conocida en la barra. El borde recto se alinea con el ángulo de la pieza
para determinar la altura. Se hacen bloques de calibración.
45.4 Mediciones de superficies

La textura de la superficie se refiere a la configuración geométrica de la superficie y casi siempre

se evalúa como rugosidad de la superficie. La integridad de la superficie se refiere a las
características materiales inmediatamente bajo la superficie y los cambios que ocurren en esta
capa como resultado de los procesos de manufactura utilizados para crearla.

45.4.1 Medición de la rugosidad de la superficie

1) Comparación subjetiva con superficies de prueba estándar: existen bloques estándar de

acabado superficial, producidos para valores de rugosidad especificados. Para estimar la rugosidad
de un espécimen de prueba determinado, la superficie se compara con el estándar tanto en forma
visual mediante la “prueba de uña”. El usuario rasca suavemente las superficies del espécimen y el
estándar y determina que estándar se acerca más al espécimen.

2) Instrumentos electrónicos de aguja: la desventaja de la prueba de uña es su subjetividad.

Existen otros instrumentos tipo punzón para medir la rugosidad superficial, similares a la prueba
de uña pero un enfoque más científico. El movimiento vertical se convierte en una señal
electrónica que representa la topografía de la superficie. Esto se despliega como:

1. Perfil de superficie real.

2. Valor de rugosidad promedio.

Los dispositivos para perfilar usan un plano separado como la referencia nominal contra la cual se
miden las desviaciones. El resultado es una retícula del contorno de la superficie a lo largo de la
línea que recorre la aguja. Los dispositivos para promediar reducen las desviaciones de rugosidad
a un valor único ̇ . Usan movimientos de correderas sobre la superficie real para establecer el
plano de referencia nominal.

3) Técnicas ópticas: la mayoría de los otros instrumentos de medición de superficies emplean

técnicas ópticas para valorar la rugosidad. Estas técnicas se basan en la reflexión de la luz
de la superficie, dispersión o difusión de la luz y la tecnología láser.

45.4.2 Evaluación de la integridad de la superficie

- Textura de la superficie: la rugosidad de la superficie, la descripción de la capa y otras medidas

proporcionan datos superficiales sobre la integridad de la superficie. Este tipo de prueba es
relativamente simple de realizar y siempre se incluye en la evaluación de la integridad de la
superficie.
- Examen visual: el examen visual revela diversos defectos superficiales como resquebrajaduras,
cráteres, pliegues y arrugas.

- Examen micreoestructural: esto implica técnicas metalográficas estándar para preparar

secciones transversales y obtener fotomicrografías en las que se examina la microestructura de las
capas superficiales, comparadas con el sustrato.

- Perfil de micro dureza: las diferencias de dureza cerca de la superficie se detectan usando
técnicas de medición de micro dureza como la Knoop y Vickers.

- Perfil de esfuerzo residual: se emplean técnicas de difracción de rayos X para medir los esfuerzos
residuales en las capas de la superficie de una pieza.

45.5 Tecnologías Avanzadas de medición e inspección

Están sustituyendo a las técnicas manuales de medición y calibración en las plantas de

manufactura modernas. Incluye método de detección con contacto y sin contacto.

45.5.1 Máquinas de medición de coordenadas

Una máquina de medición de coordenadas (CMM) consta de una sonda de contacto y un

mecanismo para posicionar la sonda en tres dimensiones relativas a las superficies y
características de la pieza de trabajo. Las coordenadas de localización de la sonda se registran con
exactitud.

Construcción y operación de una CMM: la sonda se sujeta a una estructura que permite su
movimiento en relación con la pieza, la cual se fija en una mesa de trabajo conectada a la
estructura. La estructura debe ser rígida para minimizar las deflexiones que contribuyen a los
errores de medición. Se usan características especiales en las estructuras de las CMM para lograr
una alta exactitud y precisión en la máquina de medición incluyendo el uso dos cojinetes de aire
de baja fricción y aislamiento mecánico del CMM para reducir vibraciones. Las sonadas modernas
de gatillo de contacto tiene contacto eléctrico sensible que emite una señal cunado la sonda se
desplaza de su posición neutral.

Métodos parar operar CMM:

1. Control manual: operador mueve físicamente la sonda a lo largo de los ejes para que
tengan contacto con la pieza y registra mediciones.
2. Manual asistido por computadora: capaz de procesar datos de computadora parar
realizar cálculos en SI o en USCS, para determinar ángulo entre dos planos y ubicaciones
de los centros de orificios.
3. Motorizado asistido por computadora: usan corriente para mover la sonda a lo largo del
eje de la máquina bajo la guía de un operador.
 4. Control directo por computadora: opera igual que una herramienta de Control número
por computadora. Máquina de inspección computarizada que funciona bajo un control de
programa. Registra las mediciones durante la inspección.

Mediciones y ventajas de una CMM: la capacidad básica es determinar los valores de

coordenadas donde la sonda entra en contacto con la superficie de la pieza, realiza mediciones
e inspecciones como:

1) Determina la posición central de un orificio o cilindro.

2) Define un plano.
3) Mide la planicie de una superficie o paralelismo entre dos superficies.
4) Medir un ángulo entre dos planos.

Ventajas;

1) Mayor productividad, una CMM realiza procedimientos de inspección complejos.

2) Mayor exactitud y precisión inherentes que los métodos convencionales.
3) Menores errores humanos mediante automatización del procedimiento de inspección y
cálculos.

45.5.2 Mediciones con láseres

Laser significa amplificación luminosa mediante la emisión estimulada de radiaciones. Entre las
aplicaciones de laser están la de corte y soldadura que implican el uso de laser de estado sólido.
Para aplicación de medición con láser de gas de baja (combinación helio-neón) energía emite un
rango de luz visible. El haz luminoso es:

1. Altamente monocromático.
2. Posee alta colimación que los haces de luz son paralelos.

Sistemas láser de exploración: Usa un haz de láser distorsionado mediante un espejo rotatorio
para producir un haz de luz sobre un objeto como un fotodectector. Este periodo se mide por
breve tiempo cuando es interrumpido por un objeto. Los haces de láser de exploración se aplican
en la inspección y calibración en líneas altas de producción.

Triangulación con láser: se usa para determinar la distancia de un objeto a partir de dos
posiciones conocidas mediante relaciones trigonométricas de un triángulo recto. El haz de láser se
enfoca sobre un objeto para formar un punto de luz en la superficie.
45.5.3 Visión de maquina

Implica la adquisición, procesamiento e interpretación de datos de imágenes mediante

computadoras para alguna aplicación útil. Los sistemas de visión se clasifican en dos y tres
dimensiones. Los de dos dimensiones captan la escena como una imagen bidimensional. Los
sistemas de visión tridimensional se requieren para aplicaciones que necesitan un análisis
tridimensional de la escena, la cual implican contornos o formas.

Operación de los sistemas de visión de máquinas: consta de tres pasos:

1. Adquisición y digitalización de imágenes: se realiza mediante una cámara de video

conectada a un sistema digitalizado para almacenar los datos que se utilizaran en el
procesamiento posterior, con la cámara enfocada se obtiene una imagen que divide el
area de visión en una matriz de elementos separados de la fotografía (pixeles), donde cada
elemento supone un valor proporcional a la intensidad de la luz. La matriz de pixeles de la
ilustración de visión real debe tener muchos más pixeles para una mejor resolución. La
resolución de un sistema de visión es su capacidad para detectar detalles y características
finos en la imagen. Dependerá de la cantidad de pixeles que usan. Los arreglos comunes
tienen 256x256, 512x512 o 1024x1024. Además distinguen varios niveles de grises en la
imagen para determinar las características de la superficie como texturas, es sistema se
llama visión con escala de grises.
2. Procesamiento y análisis de la imagen: se deben analizar los datos para cada macro
dentro del tiempo requerido con el fin de completar una exploración (1/30 s o 1/50 s). la
detección de borde implica determinar las ubicaciones de los límites entre un objeto y sus
alrededores. Se realiza identificando el contraste en la intensidad de la luz entre pixeles
adyacentes en las orillas del objeto. La extracción de características se determinan los
valores característicos de una imagen. Identifican un objeto en la imagen mediante sus
características: area, longitud, diámetro del objeto, perímetro, centro de gravedad y la
relación de dimensión. El area de un objeto se determina contando la cantidad de pixeles
que los forman.
3. Interpretación: se realiza mediante características extraídas. Por lo general la
interpretación tiene que ver con el reconocimiento de objetos, identificar el objeto en la
imagen y comparándolo con modelos predefinidos. Una técnica de interpretación común
es la coincidencia de plantillas que se refiere a métodos que comparan uno más
características de una imagen con las características correspondientes de un modelo
almacenado.

Aplicaciones de la visión de maquina: se divide en cuatro categorías:

1) Inspección
2) Identificación de piezas
3) Guía y control visual
4) Monitoreo de seguridad

La inspección es la categoría más importante que representa alrededor del 90% de todas las
aplicaciones industriales. Se divide en varis tareas de inspección típica:
 1) Medición o calibración de dimensiones: implica medir o calibrar ciertas dimensiones de
piezas o productos que se mueven a lo largo de una trasportador.
2) Funciones de verificación: incluyen verificar la presencia de componentes en un producto
ensamblado, la presencia de un orificio en una pieza de trabajo y tareas similares.
3) Identificación de fallas y defectos: identificación de los defectos en una etiqueta impresa.

Las aplicaciones de la identificación de piezas incluyen el conteo de las diferentes piezas que se
mueven a lo largo de un transportador, la clasificación de la pieza y reconocimiento de caracteres.
La guía y el control visual implica un sistema de visión que hace interfaz con un robot o maquina
similar para controla el movimiento de la máquina. En aplicaciones de monitoreo de seguridad, el
sistema de visión supervisa la operación de producción para detectar irregularidades que podría
indicar un condición de riesgo para el equipo o personas.

45.5.4 Otras técnicas de inspección sin contacto

Los campos eléctricos creados mediante una sonda eléctrica se emplean para la inspección. Los
campos incluyen la reluctancia, capacitancia y la inductancia: son afectados por un objeto en la
vecindad de la sonda. En una aplicación típica la pieza de trabajo se posiciona en una relación fija
con la sonda. Al medir el efecto sobre el campo eléctrico se hace una medición indirecta de ciertas
características como dimensiones, grosor de láminas metálicas y defectos.

Técnicas de radiación: emplean radiación de rayos X para inspeccionar metales y soldaduras. La

cantidad de radiación que absorbe el objeto metálico indica el espesor y presencia de defectos en
la pieza o sección soldada.

Técnicas ultrasónicas: usan sonido de alta frecuencia (más de20 000 HZ) para realizar varias tareas
de inspección. Una de las técnicas analiza las ondas ultrasónicas que emite una sonda y que se
reflejan en el objeto. Durante la preparación para el procedimiento de inspección, se coloca una
pieza de prueba ideal frente a sonda para obtener un patrón de sonido reflejado. Se emplea este
miso como estándar contra el cual se comparan después de las piezas de producción. Si el patrón
reflejado de una pieza coincide con el estándar, se acepta la pieza, si no coincide se rechaza.

Glosario
1. Análisis de la imagen: extracción de la información derivada de sensores y representa en
formato de dos o tres dimensiones.
2. Bajo costo: atributos deseables en cualquier equipo de ingeniería.
3. Barra de seño: se obtiene una precisión más alta en las mediciones angulares.
4. Calibración: determina de manera simple si la característica de la pieza cumple o no con la
especificación del diseño, si la pieza pasa o no la inspección.
5. Calibrador de contacto: consiste en un marco con forma de C con superficies de
calibración localizadas en las quijadas del marco.
6. Calibrador de inserto: se utiliza para verificar diámetros de orificios.
7. Calibrador deslizable: regla de acero a la cual se le añaden dos quijadas, una fija en un
extremo de la regla y la otra móvil.
8. Calibrador externo: se usa para medir dimensiones externas como un diámetro.
9. Calibrador interno: se usa para medir la distancia entre dos superficies internas.
10. Calibrador límite: se fabrica para ser una réplica inversa de la dimensión de la pieza y se
diseña para la dimensión de uno o más de sus límites de tolerancia.
11. Calibrador mecánico: diseñados para magnificar en forma mecánica la desviación, para
permitir la observación.
12. Calibrador maestro: es una réplica directa del tamaño nominal de la dimensión de la
pieza.
13. Calibrador pasa-no pasa: diseñado para verificar las dimensiones de una parte en sus
límites de tamaño superior e inferior.
14. Calibrador vernier de altura: usado para medir la altura de un objeto en relación con una
superficie plana.
15. Calibrador vernier de profundidad: para medir la profundidad de un agujero, ranura u
otra cavidad en relación con una superficie superior.
16. Calibrador Vernier: pieza que se aplica sobre una regla graduada para apreciar divisiones
menores que ofrece la regla.
17. Calibradores de ahusamiento: consta de un inserto ahusado para verificar orificios con
ahusamiento.
18. Calibradores de anillo: se utilizan para revisar diámetros cilíndricos.
19. Calibradores de rosca: el inserto esta roscado para verificar las roscas internas en las
piezas.
20. Campo eléctrico: creados mediante una sonda eléctrica se emplean para la inspección.
21. Clasificación de las piezas: significa dividir los artículos en dos o más niveles de calidad.
22. CMM de control directo por computadora: opera igual que una máquina herramienta
CNC. Máquina de inspección computarizada que funciona bajo el control de un programa.
23. CMM manual asistida por computadora: es capaz de procesar datos de computadora
para realizar cálculos.
24. CMM motorizadas asistidas por computadora: usa corriente para mover la sonda a lo
largo del eje de la maquina bajo la guía de un operador.
25. Codo: longitud de un brazo y una mano humana desde el codo hasta la punta de los
dedos.
26. Coincidencia de planillas: se refiere métodos que comparan uno o más características de
una imagen con las características correspondientes de un modelo almacenado en la
memoria de la computadora.
27. Compás divisor: instrumento que sirve para realizar círculos o semicircunferencias.
28. Confiabilidad alta: ausencia de fallas frecuentes del dispositivo.
29. Control manual: un operador mueve físicamente la sonda a lo largo de los ejes para hacer
contacto con la pieza y registrar mediciones.
30. Dedos: anchura de un dedo humano.
31. Desviación: tendencia del dispositivo a perder gradualmente su precisión en relación con
el estándar.
32. Detección de bordes: implica determinar las ubicaciones de los límites entre un objeto y
sus alrededores.
33. Dispositivo para perfilar: usan un plano separado como la referencia nominal contra la
cual se miden las desviaciones.
34. Dispositivo para promediar: reducen las desviaciones de rugosidad a un valor único R.
usan movimiento de correderas sobre la superficie real para establecer el plano de
referencia nominal.
35. Dispositivos de medición graduados: conjunto de marcadores sobre una escala lineal o
angular, contra la cual puede compararse la característica de interés del objeto.
36. Dispositivos de medición no graduados: no poseen tal escala y se usan para hacer
comparaciones entre las dimensiones o para transferir una dimensión y efectuar su
medición durante un dispositivo graduado.
37. Errores aleatorios: obedecen a una distribución estadística normal cuya media es cero.
38. Errores sistemáticos: desviaciones positivas o negativas del valor verdadero que son
consistentes de una, edición a la siguiente.
39. Estabilidad: capacidad de conservar la calibración.
40. Estándar maestro de laboratorio: estándares primarios. Los estándares primarios se
hacen con la más alta calidad metrológica.
41. Evaluación no destructiva: permite la detección de discontinuidades, evaluación de la
corrosión y deterioro por agentes ambientales.
42. Exactitud: grado en que un valor medido coincide con el valor verdadero de la cantidad de
interés.
43. Extracción de características: se determinan los valores característicos de una imagen.
44. Funciones de verificación: incluyen verificar la presencia de componentes en un producto
ensamblado, la presencia de un orificio en una pieza de trabajo.
45. Guía y el control visual: implica un sistema de visión que hace interfaz con un robot o
máquina similar para controlar el movimiento de la máquina.
46. Identificación de fallas y defectos: como la identificación de los defectos en una etiqueta
impresa.
47. Identificación de piezas: incluyen el conteo de las diferentes piezas que se mueven a lo
largo de un transportador.
48. Indicador de carátula: convierte y magnifica el movimiento lineal de un apuntador de
contacto en la rotación de una aguja de carátula.
49. Inspección automatizada: ven cada uno de los productos elaborados, no solamente unas
cuantas muestras de cuando en cuando.
50. Inspección por atributos: las piezas se calibran para determinar si están dentro de los
límites de tolerancia o no.
51. Inspección por contacto: implica el uso de una sonda mecánica u otro dispositivo que
hace contacto con el objeto que se inspecciona.
52. Inspección por variables: las dimensiones del producto o pieza se miden mediante
instrumentos de medición adecuados.
53. Inspección sin contacto: utilizan un sensor localizado a cierta distancia del objeto para
medir o calibrar las características deseadas.
54. Inspección: procedimiento en el cual se examina alguna característica de una pieza o
producto para determinar si se apega o no a las especificaciones del diseño.
55. Integridad de la superficie: se refiere a las características materiales inmediatamente bajo
la superficie y los cambios que ocurren en esta capa da resultados de procesos de
manufactura.
56. Interpretación: datos son colecciones de un número cualquiera de observaciones
relacionadas entre sí.
57. Limite no pasa: se usa para revisar la mínima condición material de la dimensión en
cuestión.
58. Limite pasa: se usa para verificar la dimensión en su máxima condición material; tamaño
máximo para una característica interna.
59. Mano: cinco dedos equivale una mano (medición de la civilización egipcia).
60. Máquina de medición de coordenadas: consta de unas sondas de contacto y un
mecanismo para posicionar la sonda en tres dimensiones relativas a las superficies y
características de la pieza de trabajo.
61. Medición o calibración de dimensiones: implica medir o calibrar ciertas dimensiones de
piezas o productos que se mueven a lo largo de una trasportador.
62. Medición: procedimiento en el cual se compara una cantidad desconocida con un
estándar conocido, usando un sistema de unidades aceptado y consistente.
63. Metrología: ciencia de la medición.
64. Micrómetro de profundidad: similar a un micrómetro interno pero adaptado para medir
profundidades de orificios.
65. Micrómetro exterior: se fabrica con diversos tamaños estándar de yunque.
66. Micrómetro interior: consiste en un ensamble de cabeza y un conjunto de varillas de
diferentes longitudes para medir dimensiones exteriores que puedan encontrarse.
67. Micrómetro: se usa ampliamente y es un dispositivo de medición muy exacto, su forma
más común en un husillo y en un yunque en forma de C.
68. Milla: unidad de longitud y permite dar la distancia existente entre dos puntos.
69. Monitoreo de seguridad: el sistema de visión supervisa la operación de producción para
detectar irregularidades que podrían indicar una condición de riesgo para el equipo o las
personas.
70. Palma: cuatro dedos equivale una palma (medición de la civilización egipcia).
71. Paso: espacio que se recorre en cada uno de estos movimientos.
72. Pixeles: unidad básica de una imagen digitalizada en pantalla a base de puntos de color o
en escala de grises.
73. Placa superficial: bloque sólido y grande cuya superficie superior tiene un acabado
totalmente plano.
74. Precisión: grado en el que se puede repetir el proceso de medición.
75. Procesamiento: secuencia de pasos dispuesta con algún tipo de lógica que se enfoca en
logra algún resultado especifico.
76. Prueba no destructiva: tipo de prueba no practicada a un material que no altere de forma
permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.
77. Prueba: es un procedimiento en el cual el producto, subensamble, pieza o material se
observan en condiciones que pueden encontrarse durante el servicio.
78. Rango de operación amplia: capacidad de medir la variable física en un periodo de interés
practico para el usuario.
79. Regla de 10: establece que el dispositivo de medición debe ser diez veces más preciso que
la tolerancia especificada.
80. Regla de acero: se usa para medir dimensiones lineales.
81. Resolución: es su capacidad para detectar detalles y características finos en la imagen.
82. Retroalimentación de datos de inspección: permite realizar ajustes en el proceso para
reducir la variabilidad y mejorar la calidad.
83. Rugosidad de la superficie: se refiere a la configuración geométrica de la superficie que se
evalúa.
84. Sensibilidad: aparato de medida que indica cuantas de las cifras de una mediad es
significativa.
85. Técnica de radiación: emplean radiación de rayos X para inspeccionar metales y
soldaduras.
86. Técnicas ultrasónicas: usan sonido de alta frecuencia para realizar varias tareas de
inspección.
87. Textura de la superficie: se refiere a la configuración geométrica de la superficie.
88. Transportador: herramienta de medición que nos permite medir y construir ángulos.
89. Trasportador con bisel: tiene dos hojas rectas que funcionan como pivotes, una en
relación con la otra.
90. Trasportador simple: consta de una hoja que se mueve como pivote en relación con una
cabeza semicircular graduada en unidades angulares.
91. Unclae: sistema griego adaptado por los egipcios, específicamente el pie.
92. Velocidad de Respuesta: capacidad de un instrumento de medición para indicar la
cantidad en un mínimo de tiempo.
93. Visión binaria: la intensidad de la luz se reduce a dos valores.
94. Visión con escala de grises: permite determinar las características de la superficie, como
las texturas.
95. Visión de máquina: implica la adquisición, procesamiento e interpretación de datos de
imagen mediante computadoras para alguna aplicación útil.