ANÁLISIS DE SISTEMAS DE

MEDICIÓN
Guías y Lineamientos
Generales para
Sistemas de Medición
Los datos de mediciones son usados más a menudo y en más formas que antes. Por
ejemplo, la decisión de ajustar un proceso de manufactura o no, comúnmente se basa
ahora en datos de mediciones. Los datos de mediciones, o alguna estadística calculada de
éstos, son comparados con los límites de control estadísticos del proceso, y si loa
comparación indica que el proceso está fuera del control estadístico, entonces se hace un
ajuste de algún tipo. De lo contrario, al proceso se le permite trabajar sin ajustes. Otro uso
de datos de mediciones es para determinar si existe una relación significativa entre dos o
más variables. Por ejemplo, puede sospecharse que una dimensión crítica de una parte
plástica moldeada se relaciona con la temperatura del material de alimentación. Esa posible
relación puede ser estudiada usando un procedimiento estadístico llamado análisis de
regresión para comparar las medicines de la dimensión crítica con las mediciones de la
temperatura del material de alimentación.

El beneficio de usar un procedimiento basado en datos es ampliamente determinado por la

calidad de los datos de medición usados. Si la calidad de los datos es baja, es muy
probable que el beneficio del procedimiento sea muy bajo. Igualmente, si la calidad de los
datos es alta, es muy probable que también el beneficio sea alto.
La discusión del análisis de los sistemas de medición puede ser confusa y ambigua sino se establece un
conjunto de términos para referirse a propiedades estadísticas comunes y elementos relativos a los
sistemas de medición. Esta sección ofrece un resumen de tales términos que son usados en este manual.
En este documento, son usados los siguientes términos:
• Medición es definida como “la asignación de números [o valores] a cosas materiales que representen
relaciones entre ellas con respecto a propiedades particulares”. Esta definición se ofreció primero por C.
Eisenhart (1963). El proceso de asignar números es definido como proceso de medición, y el valor
asignado es definido como valor de medición.

Gage es cualquier dispositivo usado para obtener mediciones; frecuentemente usado para referirse
específicamente a dispositivos usados en el piso de producción; incluye dispositivos pasa / no pasa.
• Sistema de Medición es el conjunto de instrumentos o gajes, patrones, operaciones, métodos,
dispositivos, software, personal, medio ambiente y supuestos usados para cuantificar una unidad de
medida o preparar la evaluación de una característica o propiedad a ser medida; el proceso completo
usado para obtener mediciones.
De estas definiciones se obtiene que un proceso de medición puede ser visto como un proceso de
manufactura que produce números (datos) para sus resultados. El ver un sistema de medición de esta
manera es útil porque nos permite traer todos los conceptos, filosofía y herramientas que han sido ya
demostradas ser útiles en el área de control estadístico de los procesos.
 Variación de la localización

• Exactitud
“Cercanía” con el valor verdadero o con un valor de referencia
aceptable
• Sesgo
Diferencia entre el promedio de las mediciones observado y el
valor de referencia
Estabilidad
El cambio de sesgo en el tiempo
Linealidad
El cambio de sesgo sobre el rango de operación normal
 Variación de la amplitud

Precisión
“Cercanía” de lecturas repetidas una de otra
Repetibilidad
Variación de las mediciones obtenidas con un instrumento de medición
Reproducibilidad
Variación en el promedio de las mediciones hechas por diferentes
R&R de Gages o RRGs
Repetibilidad y reproducibilidad de gages: estimativo combinado de la repetibilidad y
reproducibilidad de un sistema de medición
Habilidad de los Sistemas de Medición
Estimativo en el corto plazo de la variación de los sistemas de medición
(ej., “RRGs” incluyendo gráficas)
 Desempeño del Sistema de Medición

Estimación en el largo plazo de la variación del sistema de medición

(ej., método de gráficas de control de largo plazo)

Sensibilidad
La más pequeña entrada que resulte de una señal o resultado detectable

Consistencia
El grado del cambio de la repetibilidad en el tiempo

Uniformidad
El cambio en repetibilidad sobre un rango de operación normal
 Variación de los Sistemas

La variación de los sistemas de medición puede caracterizarse como

• Habilidad

Variabilidad en las lecturas tomadas en un periodo de tiempo corto

Desempeño

Variabilidad en las lecturas tomadas sobre un periodo de tiempo largo

•incertidumbre

Un rango estimado de valores acerca del valor medido en el cual el valor verdadero
se crea esté contenido
La mayoría de los países industrializados alrededor del mundo cuentan con su propio NMI y un similar a un
NIST, y éstos ofrecen un alto nivel de normas de metrología o servicios de mediciones para sus respectivos
países. NIST trabaja y colabora con estos otros NMIs para que las mediciones que se hagan en un país no
difieran de aquellas hechas en otro. Esto se logra a través de acuerdos de reconocimiento mutuo (MRAs) y
ejecutando comparaciones entre laboratorios entre NMIs. Una cosa a notar es que las habilidades de estos
NMIs varían de país a país y no todos los tipos de mediciones son comparados sobre bases regulares, de
forma tal que pueden existir diferencias. Por ésto es importante entender por quien son rastreables las
mediciones y que tan rastreables son.
Los NMIs trabajan estrechamente con diferentes laboratorios nacionales,
proveedores de gages, compañías fabricantes de última tecnología, etc. Para
asegurar que sus patrones de referencia sena apropiadamente calibrados y
directamente rastreables con los patrones mantenidos por el NMI. Las
organizaciones de gobierno y de industria privadas usan entonces sus
patrones para ofrecer calibraciones y servicios de medición a los laboratorios
de metrología o gages de sus clientes y calibración de patrones primarios u
otros de trabajo.
Un sistema de calibración es un conjunto de operaciones que establecen, bajo
condiciones especificadas, la relación entre un dispositivo de medición y un
estándar ó patrón rastreable con un valor de referencia e incertidumbre
conocidos. La calibración puede también incluir pasos para detectar,
correlacionar, reportar ó eliminar por ajuste alguna discrepancia en la exactitud
del dispositivo de medición que se está comparando.
El sistema de calibración determina la rastreabilidad en las mediciones de los
sistemas de medición a través del uso de métodos y estándares ó patrones de
calibración.

El sistema de calibraciones es parte del sistema de administración de calidad

de una organización y por tanto debiera estar incluido en los requerimientos
de auditorias internas.
 El proceso de medición

El propósito de un Análisis de Modos y Efectos de Fallas de un Proceso (AMEFPs) es definir los riesgos
asociados con fallas potenciales del proceso mismo y proponer acciones correctivas antes de que estas fallas
puedan ocurrir. El resultado de un AMEFP es transferido a un plan de control

Desafortunadamente, la industria ha visto tradicionalmente la actividad de análisis y mediciones como una “caja
negra” el equipo ha sido el enfoque principal-la característica más “importante, loo más caro de un gage. La
utilidad de un instrumento, su compatibilidad con el proceso y el medio ambiente y su facilidad de uso fueron
raramente cuestionados. Consecuentemente estos gages no fueron usados apropiadamente o simplemente no
eran usados.

La actividad de mediciones y análisis es un proceso - un proceso de medición. Alguna o todas las técnicas de
administración, estadísticas y lógicas del control del proceso pueden aplicarse a dicha actividad.
 Efectos de la Variabilidad de los Sistemas de Medición

Los efectos de las diferentes fuentes de variación en un sistema de

medición debieran evaluarse en periodos de tiempo cortos y largos. La
capacidad de un sistema de medición es el error (aleatorio) del sistema de
medición mismo en un periodo de tiempo corto. La combinación de errores
es cuantificada con la linealidad, uniformidad, repetibilidad y
reproducibilidad. El desempeño de un sistema de medición, así como el
desempeño de un proceso, es el efecto de todas las fuentes de variación en
el tiempo. Esto se logra determinando si nuestro proceso está en control
estadístico (ej., estable y consistente; variaciones debidas solo a causas
comunes), está sobre meta (sin sesgo) y tiene una variación aceptable
(repetibilidad y reproducibilidad de gages) (RRGs)) sobre un rango de
resultados esperados. Esto incrementa la estabilidad y consistencia a la
capacidad de un sistema de medición.
Después de medir una parte, una de las decisiones que pueden
tomarse es determinar el status de dicha parte. Históricamente, se
determinaría si la parte fue aceptable (dentro de especificaciones) o
no aceptable (fuera de especificaciones). Otro escenario común es la
clasificación de partes en categorías específicas (ej., tamaños de
pistones).
La siguiente sección trata de los efectos de los errores en las
mediciones en la decisión de un producto. Posterior a ello existe una
sección que aborda el impacto sobre decisiones del proceso.
A fin de entender mejor el efecto de errores en los sistemas de
medición sobre las decisiones del producto, considerar el caso
donde toda la variabilidad en las lecturas múltiples de una sola parte
es debida a la repetibilidad y reproducibilidad del gage. Esto es, el
proceso de medición está en control estadístico y tiene un sesgo de
cero.
Cuando un nuevo proceso tal como, maquinado, manufactura, estampado, manejo de
material, tratamiento térmico o ensamble es comprado, existe a menudo una serie de
pasos que tienen que completarse como parte de la actividad de compra misma. Esto
involucra a menudo algunos estudios hechos en el equipo en la localización del proveedor
y luego en la localización del cliente.
Si el sistema de medición usado en cada localización no es consistente con el sistema de
medición con el que el equipo será usado y bajo circunstancias normales, entonces puede
generarse alguna confusión. La situación más común que involucra el uso de instrumentos
diferentes es el caso donde el instrumento usado con el proveedor cuenta con un orden de
discriminación mayor que el del instrumento de producción (gage). Por ejemplo, las partes
medidas con una maquina de coordenadas durante la compra y luego con un gage de
alturas durante la producción; las muestras medidas (ponderadas) en una escala
electrónica o en una escala de laboratorio mecánica durante la compra y luego sobre una
escala mecánica simple durante la producción.
 Estándar de Chequeo
Un artefacto de medición que reagrupa de una forma muy similar lo que el
proceso está diseñado para medir, pero que es inherentemente más estable
que el proceso de medición a ser evaluado.
Valor de Referencia
Un valor de referencia, también conocido cono valor de referencia aceptable o
valor master, es el valor de un artefacto o conjunto que sirve como una
referencia acordada para comparación. Los valores de referencia aceptables se
basan en lo siguiente:
 Aspectos Clave de las Mediciones

• Se determinan por el promedio de varias mediciones con un equipo de medición de

más alto nivel (ej., laboratorio de metrología o equipo para layout).
• Valores legales: definidos y obligados por la ley.
• Valores teóricos: basados en principios científicos.
• Valores asignados: basados en el trabajo experimental (y soportados por una teoría
razonable) de alguna organización nacional o internacional.
• Valores de consenso: basado en trabajo experimental colaborativo y bajo los auspicios
de un grupo científico o de ingeniería; definido por el consenso de usuarios tales como
organizaciones profesionales y de negocio y de comercio.
• Valores por acuerdo: valores expresamente acordados por las partes afectadas.
 Valor Verdadero

El valor verdadero es la medida “actual” de una parte. Aunque este valor es

desconocido e irreconocible, es la meta del proceso de medición. Cualquier lectura
individual debe estar lo más cerca (y económicamente) posible a este valor.
Desafortunadamente, el valor verdadero nunca puede ser conocido con certeza. El
valor de referencia es usado como el mejor aproximado del valor verdadero en todos
los análisis.

Discriminación

Discriminación es la cantidad de cambio de un valor de referencia que un

instrumento puede detectar y fielmente indicar. Esto es también referido como
facilidad de lectura o resolución.
Conceptos Generales
para la Evaluación de
Sistemas de Medición
La prueba de la Etapa 1 es una evaluación para verificar que la variable correcta
está siendo medida y en la localización para la característica apropiada con base
en la especificación del diseño del sistema de medición.

El conocimiento logrado durante las pruebas e la etapa 1 debiera ser una entrada
para el desarrollo del programa de mantenimiento del sistema de medición así
como el tipo de prueba que debiera usarse durante la etapa 2. Los aspectos
ambientales pueden conducir a un cambio en localización o a un ambiente
controlado para el dispositivo de medición.
Por ejemplo, si existe un impacto significativo de la repetibilidad y
reproducibilidad sobre la variación total del sistema de medición, un
experimento estadístico y simple de dos factores pudiera realizarse
periódicamente como la prueba de la etapa 2.
 La prueba de la Etapa 2 ofrece un monitoreo continuo de las fuentes clave
de variación para una confiabilidad continua del sistema de medición (y los
datos generados) y/o una señal de que el sistema de medición se haya
degradado en el tiempo.

Análisis de Resultados Los resultados debieran evaluarse para determinar si el

dispositivo de medición es aceptable para su aplicación esperada. Un sistema de
medición debiera ser estable antes de ser válido cualquier análisis adicional. Error por
Ensamble ó Dispositivo Error de Localización Criterios de Aceptación – Error por
Ensamble ó Dispositivo de Gages Un gage inapropiado en el diseño de sus dispositivos
ó ensamblado pobremente incrementa el error en las mediciones. Esto se encuentra
normalmente cuando las mediciones indican ó despliegan alguna inestabilidad en el
proceso ó condiciones fuera de control. Esto puede ser debido a variaciones del gage
excesivas ó una repetibilidad pobre y valores de RRG pobres.
 Preparación para un Estudio de un Sistema de Medición Como en cualquier estudio
o análisis, la planeación y preparación suficiente debe ser hecha previo a la conducción de
un estudio de un sistema de medición.
La preparación típica y previa para conducir el estudio es como sigue:
1) El enfoque a usar debiera planearse.

2) El número de evaluadores, número de partes de la muestra y número de lecturas

repetidas debiera determinarse por anticipado.

3) Dado que el propósito es evaluar el sistema de medición total, los evaluadores elegidos
debieran ser seleccionados de aquellos que normalmente operen el instrumento
.
4) La selección de las partes de una muestra es crítico para un análisis apropiado y depende
totalmente del diseño del estudio MSA, del propósito del sistema de medición y de la
disponibilidad de las muestras de las partes que representen el proceso de producción.
Criterios de Aceptación – Error por Ensamble ó Dispositivo de Gages

Un gage inapropiado en el diseño de sus dispositivos ó ensamblado

pobremente incrementa el error en las mediciones. Esto se encuentra
normalmente cuando las mediciones indican ó despliegan alguna
inestabilidad en el proceso ó condiciones fuera de control. Esto puede ser
debido a variaciones del gage excesivas ó una repetibilidad pobre y valores
de RRG pobres.

Criterios de Aceptación – Error de Localización

El error de la localización es normalmente definido analizando el

sesgo y la linealidad. En general, el sesgo o error de linealidad de
un sistema de medición es inaceptable si es significativamente
diferente de cero o excede el máximo error permisible establecido
por el procedimiento de calibración de gages. En tales casos, el
sistema de medición debiera recalibrarse o aplicarse una
corrección de compensación para minimizar este
Criterios de Aceptación – Error de Amplitud

Los criterios para saber si la variabilidad de un sistema de

medición es satisfactoria dependen del porcentaje de la
variabilidad del proceso de manufactura / producción o de
la tolerancia de la parte que es consumida por la variación
del sistema de medición.
 Criterios RRG

GRR Decision Comentarios

Abajo del 10 Generalmente Recomendado, especialmente útil cuando se trate de separar ó

porciento considerado como clasificar partes ó cuando se requiere cerrar el control del proceso.
un sistema de
medición aceptable.

Del 10 al 30 Puede ser La decision debiera basarse en, por ejemplo, importancia de las
porciento acceptable para mediciones en la aplicación, costos de dispositivos de medición, costos
algunas de retrabajos ó reparaciones. Debiera ser aprobado por el cliente
aplicaciones

Arriba del 30 Se considera Debiera hacerse todo esfuerzo por mejorar el sistema de medición.
porciento inaceptable Esta condición puede ser abordada por el uso de una estrategia de
mediciones apropiada; por ejemplo, usando el resultado promedio de
varias lecturas sobre la misma característica de la parte, a fin de reducir
la variación final en las mediciones
 Prácticas
Recomendadas para
Sistemas de Medición
Replicables
 Guías y Lineamientos para Determinación de la Estabilidad

Conducción de un Estudio

1) Obtén una muestra y establece sus valores de referencia en relación a un estándar rastreable. Si no existe alguno,
seleccionar una parte de producción 31 que caiga en el rango medio de las mediciones de producción y desígnala
como la muestra master para el análisis de estabilidad. No se requiere un valor de referencia conocido para rastrear la
estabilidad del sistema de medición. Puede ser deseable contar con muestras master para valores mínimos, altos y de
rango medio de las mediciones esperadas. Se recomiendan por separado las mediciones y gráficas de control.

2) Sobre una base periódica (diariamente, semanalmente), mide la muestra master de 3 a 5 veces. El tamaño de la
muestra y frecuencia debieran basarse en el conocimiento del sistema de medición. Algunos factores pudieran incluir
que tan frecuente sea requerido la recalibración o reparación, que tan frecuente sea usado el sistema de medición y
que tan extremas son las condiciones de operación. Las lecturas necesitan tomarse en diferentes tiempos para
representar cuando el sistema de medición está realmente siendo usado. Esto tomará en cuenta calentamientos medio
ambiente u otros factores que pudieran cambiar durante el día.

3) Graficar los datos en una gráfica de control X & R o X & s bajo el orden de tiempo.
Análisis de Resultados - Gráfico

Análisis de Resultados - Gráfico

4) Establecer límites de control y evaluar condiciones fuera de control o inestables usando el análisis estándar de
gráficas de control.
El diseño de experimentos u otras técnicas analíticas de solución de problemas pueden requerirse para determinar
los contribuidores primarios de la falta de estabilidad del sistema de medición.

Ejemplo – Estabilidad
Para determinar si la estabilidad de un nuevo instrumento de medición es aceptable, el equipo de proceso
selecciona una parte próxima al punto medio del rango del proceso de producción. Esta parte es enviada al
laboratorio de medición para determinar el valor de referencia el cual es 6.01. El equipo mide esta parte 5 veces
una vez al turno por cuatro semanas (20 subgrupos). Después de que todos los datos son recolectados, las gráficas
XR son desarrolladas (ver Figura III-B 1).
 Guías y Lineamientos para Determinación del Sesgo – Método de Muestras Independientes

1) Obtén una muestra y establece su valor de referencia en relación aun estándar o patrón rastreable. Si no existe
alguno disponible, selecciona una parte de producción que caiga en el rango medio de las mediciones de producción y
desígnala como la muestra master para el análisis de sesgo. Mide la parte n >10 veces en el cuarto de herramientas y
calcula el promedio de las lecturas n. Usa este promedio como el “valor de referencia”.

2) Cuenta con un solo evaluador para que mida la muestra n >10 veces de
una forma normal.

Resultados de Análisis – Gráfico

3) Determina el sesgo de cada lectura:

sesgoi = xi – valor Referencia

4) Grafica los datos como histograma en relación al valor de referencia. Revisa el histograma, usando el conocimiento
del tema en cuestión, para determinar si causas especiales o anomalías están presentes. Si no, continúa con el
análisis. Precaución especial debe tenerse para alguna interpretación o análisis cuando n < 30.
Ejemplo – Sesgo
Un ingeniero de manufactura estaba evaluando un nuevo
sistema de medición para monitorear un proceso. Un
análisis del equipo de medición indicó que no debiera ver
aspectos clave de linealidad, de manera que el ingeniero
tuviera solo el sesgo del sistema de medición evaluado.
Es seleccionada una sola parte dentro del rango de
operación del sistema de medición y basada en la
variación documentada del proceso. Esta parte fue
medida por una inspección de layout para determinar su
valor referencia. La parte fue entonces medida quince
veces por el operador líder.
 Guías y Lineamientos para Determinación del Sesgo – Método por Gráficas de Control

1) Obtén una muestra y establece su valor de referencia en relación a un estándar o patrón rastreable. Si no
existe uno disponible, selecciona una parte de producción que caiga en el rango medio de las mediciones de
producción y desígnala como la muestra master para el análisis del sesgo. Mide la parte n >10 veces en el
cuarto de herramientas y calcula el promedio de las n lecturas. Usa este promedio como el “valor de
referencia”.

2) Conduce el estudio de estabilidad con g (subgrupos) ≥ 20 subgrupos de tamaño m.

3) Si la gráfica de control indica que el proceso es estable y m = 1, usa el análisis descrito para el método de
muestras independientes (ver arriba).

4) Si m ≥ 2, grafica los datos en un histograma relativos al valor de referencia. Revisa el histograma, usando
conocimientos del asunto ó tema en cuestión,para determinar si están presentes causas especiales ó
anomalías. Si no, continua con el análisis.

5) Obtén la x de la gráfica de control.

6) Calcula el sesgo restando el valor de referencia de X .

sesgo = X - valor de referencia

Ejemplo – Sesgo
En referencia a la Figura III-B 1 el estudio de estabilidad fue realizado sobre una parte que tenía un valor
de referencia de 6.01. El promedio global de todas las muestras (20 subgrupos de tamaño 5 para n = 100
muestras) fue de 6.021. El sesgo calculado es por tanto 0.011. Usando una hoja de cálculo y software
estadístico, el supervisor generaría un análisis numérico (Tabla III-B 3). Dado que el cero cae dentro del
intervalo de confiabilidad del sesgo (-0.0299, 0.0519), el equipo de procesos puede asumir que el sesgo de
las mediciones es aceptable asumiendo que el uso actual no introduce fuentes de variación adicionales.
Guías y Lineamientos para Determinación de la Linealidad
Guías y Lineamientos para Determinación de la Repetibilidad y Reproducibilidad
Método de Rangos
Método de Rangos y Promedios
Método de Análisis de Varianzas (ANOVA)