Manual Unidad de Cementacion

Trailer de Cementación ELITE™
Parte No. 101622692

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© 2007 Halliburton
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Parte No. 101622692
Historial de impresión:
Primera Publicación (Mayo 2001)
Segunda Publicación (Mayo 2005)
Tercera Publicación (Junio 2007)
Contenido
Capítulo 1—Introducción
Generalidades.............................................................................................. 1-1
Reporte de Equipo Básico................................................................... 1-1
Características del Trailer de Cementación ELITE™ ........................ 1-2
Características de Seguridad.................................................................. 1-5
Capítulo 2— Componentes y Sistemas Principales

Chasis del trailer.................................................................................. 2-1
Motores de plataforma.................................................................................. 2-2
Transmisión 4700 OFS......................................................................... 2-5
Motor auxiliar Cummins QSB6.7........................................................ 2-8
Circuitos hidráulicos.................................................................................... 2-9
Circuitos hidráulicos 6 × 5 y 4 × 4................................................... 2-11
Circuito hidráulico del intercambiador de calor de Arranque/Agitador. 2-14
Circuito del sistema de mezclado ADC®................................................ 2-16
Medidor de flujo de masa Micro Motion® F300......................................... 2-17
Puesto de control........................................................................................ 2-19
Controles de los motores de plataforma............................................... 2-22
Controles del motor auxiliar e interruptores de luz............................. 2-23
Controles de la bomba de mezclado 4 × 4...................................... 2-23
Controles de la bomba de recirculación 6 × 5................................. 2-24
Otra instrumentación hidráulica……............................................. 2-24
Tablero de control inferior....................................................................... 2-24
Controles del calentador........................................................................ 2-24
Controlador FLECS.................................................................................... 2-26
Capítulo 3 — Inspección Previa

Lista de control del operador...................................................................... 3-1
Lubricación ............................................................................................... 3-5
Limpiadores y filtro de aire........................................................................... 3-5
1
Mangueras y conexiones........................................................................... 3-5
Líneas de combustible................................................................................ 3-6
Líquido refrigerante.................................................................................... 3-6
Capítulo 4—Operación
Introducción .............................................................................................. 4-1
Generalidades............................................................................................. 4-1
Arranque del motor auxiliar................................................................... 4-1
Arranque del motor de plataforma............................................................. 4-2
Periodo de calentamiento......................................................................... 4-3
Operación en condiciones adversas...................................................... 4-3
Marcha del motor en vacío................................................................... 4-4
Ajuste del regulador del motor de plataforma............................................ 4-4
Programación de los límites de velocidad superior e inferior del motor.. 4-4
Operación del ETC ............................................................................ 4-5
Sobrevelocidad del motor.......................................................................... 4-5
Sobrevelocidad del motor de plataforma.............................................. 4-5
Sobrevelocidad del motor auxiliar......................................................... 4-6
Monitoreo de motores........................................................................... 4-7
Monitoreo de manómetros..................................................................... 4-7
Monitoreo e interpretación de las luces de advertencia de los motores. 4-7
Pantalla del motor y lecturas diagnósticas........................................ 4-8
Operación del Módulo PowerView.................................................... 4-9
Operación del Módulo Murphy PowerView.................................... 4-10
Operación de bombas............................................................................... 4-12
Cebado de bombas HT-400 y bombas centrífugas............................. 4-12
Operación de la bomba de recirculación 6 × 5.................................... 4-15
Operación de la bomba de mezclado 4 × 4......................................... 4-17
Apagado de motores.................................................................................. 4-19
Operación de los agitadores de la tina y mecanismos de arranque hidráulicos. 4-19
Capítulo 5 — Problemas con el sistema de mezclado y

operación del Controlador FLECS
Operación del Controlador FLECS................................................................ 5-1
Mezcladora RCM® IIIr.................................................................................... 5-1
Instrucciones para el ensamblado de la mezcladora..................................... 5-9
2
Instalación de la camisa....................................................................... 5-9
Instalación del tapón de medición.......................................................... 5-9
Instalación de placas terminales y del indicador................................. 5-10
Montaje del ensamble del actuador.................................................. 5-10
Finalización del ensamblado de la mezcladora.................................. 5-11
Problemas durante el mezclado................................................................ 5-12
Entrega errática de cemento.............................................................. 5-12
Velocidad de recirculación menor de lo normal en la bomba 6 × 5….. 5-12
Lechada aereada................................................................................ 5-13
Lechadas pesadas o tixotrópicas….................................................... 5-13
Incapacidad para mantener el punto de densidad programado.......... 5-14
Entrada de cemento seco en la tina de mezclado.............................. 5-15
Procedimientos para la identificación y solución de problemas
en el sistema de mezclado RCM® ......................................................... 5-16
Procedimiento de mezclado de cemento.................................................. 5-22
Mezclado manual………..................................................................... 5-22
Procedimientos de Apagado/Reinicio....................................................... 5-24
Procedimientos de limpieza....................................................................... 5-25
Capítulo 6 — Procedimientos de Prueba/Configuración
Capítulo 7 — Curvas de Presión-Volumen

Introducción .............................................................................................. 7-1
Cómo utilizar las Curvas de Presión-Volumen............................................ 7-1
Curvas de bombas para el trailer ELITE™ ........................................... 7-2
Apéndice A — Esquemas de flujo del múltiple de baja presión

Introducción .............................................................................................. A-1
Apéndice B — Esquemas
Introducción .............................................................................................. B-1
Apéndice C — Lista de repuestos

Introducción .............................................................................................. C-1
Apéndice D — Manuales de reparación y servicio

Manuales reimpresos en el Apéndice D ................................................ D-1
Manuales de reparación y servicio adicionales........................................ D-2
1
vi
2
Sección
1
Introducción
Generalidades
Este manual ofrece información sobre los componentes y sistemas principales del trailer de
cementación ELITE™. Cubre aspectos tales como procedimientos de operación, descripción de
componentes principales y mantenimiento básico en forma práctica, orientada a tareas. El
operador puede utilizar este manual para conocer la teoría de operación, para fines de
capacitación, para conocer la configuración básica de la unidad, así como para propósitos de
mantenimiento preventivo o periódico. En caso de requerir servicios de mantenimiento y
reparación para componentes principales, favor de consultar los manuales de reparación que se
proporcionan como referencia. El manual también incluye una lista de manuales de
mantenimiento y reparación de otros componentes.
Reporte de Equipo Básico

Tener acceso al Reporte de Equipo Básico (BER por sus siglas en inglés) de esta unidad es de
vital importancia para el mantenimiento general de corto y largo plazo de la misma. El
personal en la ubicación receptora deberá recibir el BER poco después de la entrega de la
unidad desde la planta de producción. El BER contiene el número de material del trailer así
como todos los dibujos pertinentes utilizados en la planta de producción para el ensamble de la
unidad. Además, el BER incluye información vital como los tamaños de los extremos de
fluidos de las bombas, dibujos que muestran el proceso de ensamblado de la unidad, fecha de
fabricación y otras opciones.
Importante Al transferirse la unidad de una ubicación a otra, también se deberá enviar el BER.
Si el BER no se envía, la ubicación nueva del trailer deberá solicitarlo de la
ubicación anterior, o bien solicitar otra copia del Centro de Tecnología en Duncan.
Junio 2007 Introducción 1-1

Elite™ Cementing Trailer Manual
Características del Trailer de Cementación ELITE™

Al igual que el trailer de cementación 75TC4, el trailer ELITE™ también ha sido diseñado para
operaciones de cementación de alto rendimiento. En las Figuras 1.1 y 1.2 (Página 1-3) el trailer se
muestra desde el lado del conductor y desde el lado del pasajero.
Los trailers ELITE™ están provistos con equipo de mezclado ADC® y controlador tipo
Sistema de Control Electrónico Flexible (FLECS). Los motores de bajos niveles de
emisión certificados del trailer contribuyen en forma relevante a la reducción de la
contaminación y a garantizar que el trailer cumpla con los estándares a largo plazo
establecidos por la Agencia de Protección Ambiental Norteamericana (EPA).
Si bien el trailer ELITE™ se parece a versiones anteriores de trailers para cementación, cuenta
con las siguientes características que lo vuelven único:
• motor de plataforma de 420 bhp, más grande, más poderoso, con certificación de bajos niveles de
emisión
• sistema de mezclado con capacidad real de 8 bbl
– compartimento para premezcla de 5 bbl y compartimiento pozo abajo de 3 bbl
– tina de mezclado más profunda que reduce el arrastre de aire en las lechadas de cemento
– sistema de mezclado RCM® IIIr de alta potencia con válvula de agua de boquilla rotatoria
– control de velocidad variable para ambas bombas centrífugas
– controles de velocidad separados para cada agitador de tina
• puesto de control
– controles e instrumentación agrupados en formato lógico
– controlador FLECS
• tanque de desplazamiento
– válvulas de succión externas de 4 y 6 pulg.
– dos compartimientos de 10 bbl con sumidero simplificado
• mayor capacidad para acomodar la manguera de succión con bastidores de almacenado en ambos
costados del trailer
• cajas de almacenado para diversos componentes en la parte posterior en vez del frente del trailer
• motor auxiliar Cummins QSB6.7 más grande, más poderoso, con certificado de bajos niveles de
emisión
• múltiple de baja presión, de fácil acceso
1-2 Introducción Junio 2007

Figura 1.1 — Trailer ELITE™, lado del pasajero
Figura 1.2 — Trailer ELITE™, lado del conductor

Figura 1.3 — Unidad ELITE, vista superior

Características de seguridad
El trailer de cementación ELITE™ cuenta con nuevas características de seguridad que mejoran la
seguridad operativa y facilitan el acceso a áreas de uso frecuente. Los diseñadores del trailer se enfocaron
en aumentar la seguridad de los métodos de acceso a las áreas críticas del trailer, incorporando las
siguientes características:
• escalera con ángulo de 60°, con barandales para subir a las plataformas del operador y de observación
• compuertas de seguridad en las escaleras de la plataforma
• paneles desmontables sobre los compartimientos de premezcla y pozo abajo de la tina de mezclado,
para evitar la salida del polvo de cemento y que la lechada de cemento salpique trabajadores y
equipos cercanos
• protección para evitar la sobrepresión en componentes de alta presión
• barandales cerca del puesto de control para evitar la caída del operador por el costado de la unidad
• múltiple de escape aislado en la plataforma de observación para evitar que los trabajadores toquen
superficies calientes
• mayor área de plataforma alrededor de la tina de mezclado de cemento para tener un acceso más fácil
al múltiple de descarga, al densímetro, a los componentes hidráulicos del sistema de mezclado ADC,
a los tanques de aceite lubricante y a los componentes de mezclado
• paneles desmontables en el puesto de control para tener un acceso más fácil a los componentes
internos y montados en el tablero
• protección de sobrevelocidad con apagado de aire y paro de emergencia manual secundario en los
motores de plataforma y auxiliar


Sección
2
Componentes y Sistemas Principales
La Sección 2 presenta los componentes principales del trailer ELITE™ trailer, además de discutir los
siguientes temas:
• Operación básica de cada uno de los componentes principales del trailer

• Parámetros de cada componente principal del trailer
• Teoría operativa del sistema hidráulico del trailer
• Instrumentación, interruptores y válvulas en el puesto de control en interfaz con los
componentes principales y el sistema hidráulico del trailer
Chasis del trailer

La distancia entre ejes del chasis es de 344 pulgadas de longitud, medida desde el pivote hasta el
centro del bogie. El marco de la plataforma está hecho de acero HSLA (baja aleación, alta
resistencia). El chasis está disponible en configuraciones estándar y para servicio en desierto.
El chasis estándar incluye:

• Suspensión de aire Hendrickson-Turner de 44,000 lb
• Conjuntos de eje Spicer
• Llantas 11R × 22.5, con rango de carga G
• Frenos de aire antibloqueo
El chasis para servicio de desierto incluye:
• Suspensión de ballesta Hutch de 50,000 lb
• Conjuntos de eje Spicer
• Llantas todo terreno 24R × 21, con rango de carga H
• Frenos de aire estándares
2-1 Componentes y sistemas principales Junio 2007

Motores de plataforma
Los trailers ELITE™ construidos en el año 2000 estaban equipados con motor Caterpillar 3176C
(Espec. No. 106.00439, SAP No. 100046934). En el 2001, el motor de plataforma se reemplazó con el
modelo Caterpillar C-10 (Espec. No. D00018486, SAP No. 101239675). En el 2005, el motor fue
reemplazado de nuevo con el modelo Caterpillar C-11 (Espec. No. D00165861, SAP No. 101381773).
Usted necesitará estos números al solicitar motores de repuesto del área de Servicios al Cliente.
También tendrá que proporcionar el número de serie del motor cuando algún distribuidor de
Caterpillar solicite información sobre configuraciones de motor específicas proporcionadas por
Caterpillar para Halliburton.
Para pedir motores de plataforma de repuesto, utilice la información de la Tabla 2.1 para el modelo de
trailer ELITE™ correspondiente.
Tabla 2.1 — No. Parte/Espec. para Motores de Plataforma del Trailer ELITE™
Trailer ELITE Motor Especificación bhp a
SAP No.
Año/Modelo Caterpillar No. 2,100 rev/min
2000 3176C 106.00439 100046934 425
2001 C-10 D00018486 101239675 425
2005 C-11 D00165861 101381773 420
La especificación del motor incluye la descripción de la clase de emisión según las determinaciones de
la Agencia de Protección Ambiental Norteamericana (EPA). Las curvas de presión-volumen (CPV) de
este motor se incluyen en la Sección 8 del manual. Información sobre los diferentes tamaños de
extremos de fluidos de la bomba HT-400™ se encuentra en las Secciones 7 y 8. La Figura 2.1 (Página
2-3) muestra el paquete del motor de plataforma montado en el trailer.

Postenfriador Filtro de aire

aire a aire
dn000350
Calentador del líquido Dispositivo de arranque
refrigerante del motor hidráulico
marca Webasto
Figura 2.1 — Paquete del motor de plataforma Caterpillar montado en el trailer
El motor recto de seis cilindros, de arranque hidráulico y control electrónico incluye un regulador
(acelerador) de 1.75 giros, modulado por la anchura (duración) del impulso (PWM). Este regulador
aumenta o disminuye la velocidad del motor dependiendo de la dirección en que el operador del motor
gire el botón montado en el sensor. El giro del botón en sentido contrario al de las manecillas del reloj
aumenta la velocidad del motor, y su giro en el sentido de las manecillas del reloj la disminuye. El motor
está provisto con un alternador instalado por Caterpillar. Cada motor incluye compresor de aire. Para
solicitar partes de repuesto para el regulador, utilice los números de la Tabla 2.2.
Tabla 2.2 — No. de Parte Regulador PWM
Parte SAP No.
Regulador 100046107
Sensor del regulador 101273064
Junio 2007 Componentes y sistemas principales 2-3

El motor cuenta con escape de acero inoxidable de 6 pulg. de diámetro y un filtro de aire marca Donaldson
con pieza de filtración reemplazable (SAP No. 100002596). Después del turbocargador que conduce al
múltiple de entrada del motor se encuentra una válvula mariposa que detiene al motor cerrándose cuando se
activa el interruptor de paro de emergencia o cuando se presenta una condición de sobrevelocidad en el
motor.
El motor está equipado con radiador con capacidad de 101 qt provisto con ventilador tipo succión. De
acuerdo con los estándares de la EPA sobre niveles de emisión, hay un postenfriador aire-a-aire al
frente del radiador para enfriar el aire combustible, disminuyendo de esta forma la liberación de
contaminantes.
El motor de plataforma Caterpillar cuenta con tres manómetros montados en la parte posterior del
soporte del silenciador. Estos manómetros monitorean la temperatura del agua del motor, la presión del
aceite del motor y la presión de carga del aceite de transmisión. Los manómetros se muestran en la
Figura 2.2. También se puede utilizar la pantalla PowerView en el puesto de control de la unidad para
monitorear la presión del aceite del motor y la temperatura del agua del motor.
dn000351
Figura 2.2 — Manómetros del motor y transmisión

Transmisión 4700 OFS

Desde mediados del 2006, el trailer ELITE™ sale de la producción equipado con transmisión Allison
4700 OFS (especificación de Halliburton D00176573; SAP No. 101336482). La transmisión cuenta
con dos filtros hidráulicos que incluyen piezas de reemplazo idénticas. El número SAP del kit de
piezas de reemplazo es 101363967. El kit incluye dos piezas de filtración y las juntas tóricas (O-ring)
necesarias. La temperatura y presión del aceite de transmisión se pueden controlar en la pantalla Power
View en el puesto de control de la unidad. La presión también se puede verificar en el panel de
manómetros en la parte posterior del paquete del motor de plataforma, que también está provisto con
manómetros de presión de aceite del motor y de temperatura del agua del motor.
El aceite utilizado por la transmisión se enfría mediante un intercambiador de calor de envuelta y tubos,
montado en el motor.
Dos mangueras hidráulicas de 1 pulg. transportan el aceite al intercambiador de calor para enfriarlo. El
aceite enseguida se regresa a la transmisión. El enfriador de la transmisión se muestra en la Figura 2.3.
dn000352
Figura 2.3 — Enfriador del aceite de transmisión

La transmisión 4700 OFS se cambia en forma electrónica mediante un selector de cambios (velocidades)
ubicado en el puesto de control de la unidad.
La Figura 2.4 muestra el selector de cambios de la transmisión. El nivel del aceite de transmisión se puede
verificar empujando simultáneamente las flechas Arriba (Up) y Abajo (Down) en el selector de cambios. Al
empujar las flechas simultáneamente por segunda vez, el selector muestra los códigos de error en el Módulo
de Control de la Transmisión (TCM). Consulte el manual de operación del selector de cambio (SAP
101511857) para conocer la lista de códigos de error y más información.
La transmisión está equipada con un puerto remoto de abastecimiento de fluidos, ubicado en el

bastidor del paquete del motor, entre el motor y la transmisión. La Figura 2.5 muestra el puerto remoto
de abastecimiento de fluidos.
Figura 2.4 — Selector de cambios de transmisión

Figura 2.5 — Puerto de abastecimiento de fluidos de transmisión

Motor auxiliar Cummins QSB6.7

Desde el año 2007, el trailer ELITE™ viene equipado con un motor auxiliar Cummins QSB6.7
(especificación de Halliburton D00231475; SAP No. 101455443). El motor auxiliar proporciona
suficiente energía hidráulica para arrancar el o los motor(es) de plataforma y para energizar los demás
circuitos hidráulicos. Su potencia nominal es de 173 bhp a 2,550 rev/min y cuenta con certificado de
niveles de emisión EPA Nivel 3 para uso fuera de carreteras. La Figura 2.6 muestra el paquete del
motor auxiliar.
Figura 2.6 — Paquete del motor auxiliar Cummins QSB6.7
La transmisión de la bomba con tres soportes, relación 1:1, marca Funk, se encuentra directamente acoplada
al motor auxiliar. Dicha transmisión incluye dos bridas SAE C montadas en el soporte en la parte inferior y
una brida SAE B montada en el soporte en la parte superior. Las bombas hidráulicas requeridas para cada
circuito hidráulico están unidas a los soportes.
Al igual que los motores de plataforma utilizados en el trailer ELITE, el motor QSB6.7 es también
electrónico y usa el mismo tipo de regulador manual que los motores de plataforma. El motor
arranca en forma eléctrica e incluye un alternador de 12 V (SAP No. 100047094).

El escape de acero inoxidable conduce desde la parte superior del motor hasta la plataforma de
observación. El sistema de escape está provisto con un fuelle para garantizar flexibilidad entre el motor y
la plataforma de observación. El tubo de escape cuenta con revestimiento aislante resistente a altas
temperaturas a toda su longitud.
Precaución No retire el revestimiento aislante del tubo de escape. El revestimiento evita

que el personal sufra quemaduras. También evita que el calor excesivo se irradie
al tanque hidráulico vecino y a la transmisión Allison 4700 OFS.
El motor incluye un limpiador de aire con salida de 5 pulgadas con pieza de filtración reemplazable (SAP
No. 100029673).
Hay una válvula adelante de la entrada de aire del turbocargador. Cuando se activa el interruptor de paro
de emergencia o cuando se presenta una condición de sobrevelocidad en el motor, dicha válvula se
cierra, deteniéndose de esta forma el motor.
El motor incluye un radiador de doble núcleo con ventilador tipo succión. Un núcleo del radiador se usa
como enfriador intermedio; el otro se emplea para enfriar el agua envolvente del motor.
Circuitos hidráulicos
El motor auxiliar energiza todas las bombas hidráulicas de la unidad. Las unidades tanto con bomba
simple como con bomba doble incluyen cuatro bombas hidráulicas montadas en el mando de bombas del
motor auxiliar. Las cuatro bombas hidráulicas han sido diseñadas y conectadas para rotación hacia la
izquierda. La Figura 2.7 (Página 2-10) muestra las bombas hidráulicas y el mando de bomba unido al
motor Caterpillar 3126B. La siguiente es una descripción de las funciones de cada bomba y de los
circuitos de bombas:
• Circuito hidráulico 4 × 4 — Este circuito se energiza mediante una bomba hidrostática Eaton
ACL054. La bomba hidráulica está montada en el soporte inferior izquierdo del mando de bombas.
Esta bomba está ubicada más cerca del barandal del marco del trailer que las otras tres bombas.
Abastece con aceite al motor hidráulico que está directamente acoplado a la bomba centrífuga 4 × 4.
• Circuito hidráulico 6 × 5 — Este circuito se energiza mediante una bomba hidrostática Eaton
ACL054. La bomba hidráulica está montada en el soporte inferior derecho del mando de bombas. El
número de parte, tamaño, etc. de esta bomba hidráulica son idénticos a los del circuito hidráulico 4 ×
4. Esta bomba abastece con aceite al motor hidráulico que está directamente acoplado al circuito
hidráulico 6 × 5.
• Circuito de Arranque/Agitador — Este circuito se energiza mediante una bomba de engranajes
Barnes GT20W2W. La bomba hidráulica está montada en el soporte superior del mando de bombas.
Suministra el aceite hidráulico requerido para arrancar los dos motores de plataforma y para energizar
los agitadores hidráulicos en la tina de mezclado de cemento.
Además de las cargas hidráulicas arriba enumeradas, este circuito incluye también una válvula de
control de flujo y un motor de engranajes que energiza un ventilador para enfriar el aceite
hidráulico en un enfriador hidráulico remoto (Figura 2.8, Página 2-11). Para enfriar el aceite
hidráulico se requiere un intercambiador de calor remoto con un ventilador hidráulico.

Este intercambiador de calor está montado debajo del tanque de desplazamiento del lado del conductor
del trailer.
• Circuito del Sistema de Mezclado ADC® — Este circuito está energizado mediante una bomba de
compensación de presión Parker PVP1630. La bomba hidráulica está montada encima de la bomba de
engranajes Barnes GTW20W2W. Abastece con aceite hidráulico al actuador rotatorio de agua, al
actuador rotatorio de cemento y a la válvula maestra de agua, todos ellos componentes hidráulicos del
circuito del sistema de mezclado ADC.
dn000356
Figura 2.7 — Mando de bombas y bombas hidráulicas

dn000356
Figura 2.8 — Enfriador hidráulico remoto
Circuitos hidráulicos 6 × 5 y 4 × 4
Los circuitos hidráulicos 6 × 5 y 4 × 4 son circuitos de transmisión hidrostática de circuito cerrado. Los
circuitos sólo regresan una parte del aceite hidráulico al depósito hidráulico; el resto se recircula. La
Figura 2.9 (Página 2-13) es un diagrama de instrumentación del proceso (PID) de dichos circuitos. El
diseño y los componentes de ambos circuitos son casi idénticos, excepto que la bomba centrífuga 6 × 5
rota más lento que la bomba centrífuga 4 × 4. Ambos circuitos consisten de una bomba hidráulica de
desplazamiento variable y un motor hidráulico de desplazamiento fijo. La posición de la palanca de
control RexRoth determina la velocidad del motor de desplazamiento fijo y, por lo tanto, la velocidad de
la bomba centrífuga.
Cuando la palanca de control RexRoth está activada y la bomba hidráulica de desplazamiento variable
está accionada al máximo (carrera completa), se logra la velocidad máxima de cada bomba centrífuga.
Las bombas centrífugas rotan en el sentido de las manecillas del reloj cuando se les observa desde el
extremo del eje. La velocidad nominal de la bomba centrífuga 6 × 5 es de 1,600 rev/min, y la
velocidad nominal de la bomba centrífuga 4 × 4 es de 2,200 rev/min.
Debido a que ambos circuitos hidráulicos, el de 6 × 5 y el de 4 × 4, son circuitos hidrostáticos, están

diseñados para una presión de sistema de 5,000 psi. La presión del sistema fluctuará dependiendo del
gasto de operación o de la velocidad de la bomba centrífuga y la carga aplicada al sistema.

Las presiones nominales del sistema para la operación de la bomba a la máxima velocidad y con agua
circulando son las siguientes:
• circuito hidráulico 6 × 5 = aproximadamente 1,600 a 2,200 psi

• circuito hidráulico 4 × 4 = aproximadamente 2,600 a 3,200 psi
Debido a que la lechada de cemento es más pesada que el agua, la presión del sistema aumentará
cuando la bomba centrífuga 6 × 5 recircule lechada de cemento. La presión del sistema depende
también de las propiedades reológicas de la lechada, como su viscosidad y peso. Típicamente, cuando
la lechada de cemento se haya llevado a peso, la presión del sistema del circuito hidráulico 6 × 5
incrementará por la mayor viscosidad y densidad de la lechada.
Un filtro en el circuito de carga de cada bomba hidrostática filtra el aceite cuando éste sale de la
bomba de carga tanto en el circuito hidráulico 6 × 5 como en el 4 × 4. (El No. SAP de la pieza de
repuesto del filtro es 100021969.). La bomba de carga succiona el aceite directamente del tanque
hidráulico de 30 gal. La bomba hidráulica y el motor sueltan aceite a través de sus cajas para enfriar
los circuitos. Este aceite se recolecta en los puertos de drenado de la caja de la bomba hidráulica y del
motor en cada circuito. El aceite que regresa de la caja del motor y de la bomba se mezcla y se
bombea al intercambiador de calor al frente del radiador. El aceite regresa del intercambiador de calor
al tanque hidráulico de 30 gal.

dn000356
Figura 2.9 — Diagrama de proceso e instrumentación 6 × 5 y 4 × 4

Circuito hidráulico del intercambiador de calor de Arranque/Agitador

El circuito de arranque/agitador es un circuito hidráulico abierto, de desplazamiento fijo. El aceite
hidráulico se extrae del depósito y se mueve continuamente dentro del circuito para energizar los
motores de los agitadores de la tina o para arrancar los motores. Aunque el circuito de
arranque/agitador Figura 2.10 (Página 2-15) ha sido diseñado para resistir una presión máxima de
3,500 psi, cuenta con una válvula de alivio de que evita que la presión del sistema supere los 3,000 psi,
protegiendo el circuito de una sobrepresión. Dicha válvula de alivio es parte del ensamble de válvula de
cartucho de aluminio.
Las unidades de trailer con bomba simple y doble contienen ensambles idénticos de válvula de
cartucho de aluminio. Además de la válvula de alivio, el ensamble del múltiple incluye también dos
válvulas de cartucho normalmente cerradas (NC) para el arranque del o de los motor(es) de plataforma
y una válvula de cartucho normalmente abierta (NA) para la operación de los agitadores de
premezclado. La Figura 2.11 (Página 2-16) muestra el ensamble de válvula de cartucho de aluminio.
Debido a que el circuito está diseñado para desplazamiento fijo, el aceite hidráulico empieza a fluir desde la
bomba hacia el circuito entero inmediatamente después del arranque del motor auxiliar. Ya que el circuito
del agitador está provisto con una válvula de cartucho NA, el aceite fluye a los motores del agitador. Si las
válvulas de aguja en la parte superior de la tina de mezclado están abiertas, el aceite pasará de largo los
motores, fluirá al intercambiador de calor hidráulico, y regresará al depósito. Si las válvulas de aguja están
parcial o totalmente cerradas, parte del aceite fluirá a través de los motores del agitador, haciendo rotar los
agitadores de cemento en la tina. La posición de las válvulas de aguja determina el volumen de aceite que
fluye a los motores del agitador así como el volumen de aceite que pasa al tanque. Estas posiciones
controlan la velocidad de rotación de los agitadores.
Después de que el aceite hidráulico haya llegado a los motores del agitador o haya pasado de largo, de
nuevo se combina y entra en una válvula de control de flujo. La válvula de control de flujo dirige una
parte del aceite al motor del ventilador hidráulico y otra porción del aceite pasa de largo para
finalmente llegar al depósito. La velocidad del motor del ventilador hidráulico deberá ser
aproximadamente 2,000 rev/min. La velocidad del motor del ventilador es directamente proporcional al
flujo controlado de aceite abastecido al motor mediante la válvula de control de flujo. Para incrementar
la velocidad del ventilador, se debe desatornillar el tornillo de ajuste en la válvula de control de flujo.
Después de que el aceite haya pasado por el motor del ventilador hidráulico, de nuevo se combina con
el flujo en exceso o el aceite que pasó de largo la válvula de control de flujo y pasa a través del
intercambiador de calor.
Todo el aceite hidráulico utilizado en este circuito pasa por el intercambiador de calor aire-aceite y regresa
al depósito hidráulico. Dentro del tanque hidráulico hay un manómetro de temperatura para monitorear la
temperatura del aceite hidráulico. La temperatura del aceite en el depósito no deberá exceder los 180° F. Si
la temperatura del aceite supera los 210° F, se encenderá una luz roja de advertencia indicando la presencia
de un problema en el sistema hidráulico.

Junio 2007
T
2 #12 SWB
#16 78C
1
#6 SWB
C3 #12 SWB
2 1
Arrancadores de motor del
lado del conductor
#6 SWB
C2 #12 SWB
2 1
Arrancadores de motor del lado
del pasajero
C1 #12 DWB IN
#16 #16 #16 #20

P1 EF 14.9 GPM
Agitadores d premezcla
CF
DN006540
7 GPM
Depósito Motor del
hidráulico ventilador
#20 SWB
Figura 2.10 — PID hidráulico Arranque/Agitador

Componentes y sistemas principales 2-3

DS161CRTDO12HC
Parker
Ref. 70.99458
DS161NREDO12HC
Parker NC
Ref. 70.99457
NO
dn000113
RA10S30
Parker
Figura 2.11 — Ensamble de la válvula de cartucho
de aluminio
Circuito del Sistema de Mezclado ADC®

El circuito del sistema de mezclado ADC es un circuito de bucle abierto y de presión compensada. La
Figura 2.12 (Página 2-18) es un dibujo esquemático de dicho circuito. El circuito está a cargo de posicionar
los actuadores hidráulicos acoplados a las válvulas que controlan la cantidad de cemento y agua que entra
en la mezcladora de cemento. El circuito está diseñado para resistir una presión máxima de 3,000 psi, pero
cuenta con una válvula de alivio de presión en el circuito, diseñada para evitar que la presión exceda los
2,500 psi. El compensador en la bomba hidráulica está configurado para mantener una presión de 2,100 psi.
El circuito del sistema de mezclado ADC consiste de una bomba de presión compensada, un bloque de
múltiples con dos válvulas proporcionales y una válvula direccional, dos actuadores rotatorios con
control de posición, y un actuador de encendido-apagado (on-off). Una de las válvulas proporcionales
controla la posición del actuador rotatorio montado en la válvula de cemento; la otra controla la
posición del actuador rotatorio montado en la válvula de agua. La válvula direccional controla el
actuador de la válvula maestra del agua, que puede estar abierta o cerrada. La Figura 2.13 (Página 2-
19) muestra el bloque de múltiples hidráulicos del sistema de mezclado ADC.

El controlador del sistema FLECS determina la posición inicial de los accionadores que controlan la
válvula de agua y la válvula de cemento. La retroalimentación eléctrica desde los accionadores hacia la
válvula proporcional monitorea la posición de los accionadores. La retroalimentación al controlador del
sistema FLECS desde el medidor de flujo del agua de mezclado y el densímetro de recirculación
determina la posición de la válvula proporcional y de los accionadores. Esta retroalimentación es
constante cuando el circuito del sistema ADC está en uso, permitiendo al controlador del sistema de
mezclado FLECS monitorear en forma continua la posición de los accionadores rotatorios y válvulas
proporcionales, y cambiar dichas posiciones en forma incremental si es necesario.
Si uno debe controlar el proceso de mezclado en forma manual (usando manubrios para hacer rotar las
válvulas de cemento y agua), se debe hacer pasar el aceite hidráulico del múltiple hacia el depósito
hidráulico abriendo la válvula esférica de ½ pulg. ubicada en el lado del conductor del puesto de control.
Además, se debe abrir la válvula de bola en cada actuador hidráulico para que el aceite hidráulico pase de
largo. Una vez que el aceite haya pasado de largo, las válvulas de agua y cemento se pueden mover en
forma manual. Para restaurar el control automático mediante la computadora del sistema FLECS, se
deben cerrar las válvulas de bola arriba mencionadas.
Medidor de flujo de masas Micro Motion® F300

Desde el año 2007, el trailer ELITE™ viene equipado con un medidor de flujo de masas Micro Motion
F300 (No. SAP 101405359) en lugar de un densímetro radioactivo. Este medidor se emplea para medir
la densidad de lechadas y trabaja en conjunto con el sistema de control de mezclado y el controlador
FLECS. La línea RCM se divide en dos líneas en el punto del medidor F300 para reducir el gasto de
flujo a través de F300 y aumentar la vida de servicio del mismo.
Hay una válvula de mariposa manual en la línea de paso del medidor F300. Durante los lavados de
limpieza, esta válvula deberá cerrarse por un periodo corto para forzar la máxima cantidad de agua de
enjuague a través del medidor.

dn000359
Figura 2.12— PID hidráulico del sistema de mezclado ADC

dn000360
Figura 2.13 — Bloque de múltiples hidráulicos del sistema de mezclado ADC
Puesto de control
El puesto de control es un espacio cerrado de una sola pieza, con una consola que incluye los controles, la
instrumentación y los diagramas necesarios para operar los componentes principales del trailer. Contiene
el controlador FLECS, los controles y la instrumentación de los motores y de la transmisión, las válvulas
de control de los actuadores de válvulas mariposa, manómetros hidráulicos, los controles del calentador
diesel, los controles de velocidad de la bomba centrífuga, los interruptores de las luces de alta intensidad y
los controles del mando manual del sistema de mezclado ADC. La Figura 2.14 (Página 2-20) y la Figura
2.15 (Página 2-21) muestran el tablero de control.
Los componentes están agrupados en el tablero para facilitar la operación y el mantenimiento. La

instrumentación y los interruptores de cada sistema o componente están por grupos. Los paneles de
acceso removibles de los componentes montados están ubicados en los cuatro lados del puesto de control.
En el lado frontal del puesto de control, justo debajo del puesto del operador, hay una mampara para la
terminación de líneas de aire y líneas hidráulicas que llegan al puesto de control. El bloque de cableado y
terminales de los motores y del controlador del sistema FLECS se ubican en un tablero grande dentro del
puesto de control,

y se tiene acceso a ellos al retirar el panel de acceso posterior.

Además, el corazón del controlador FLECS está en un espacio independiente del lado del conductor del trailer
ELITE™.
Figura 2.14— Tablero de control, unidad de bomba doble, controlador FLECS

Figura 2.15 — Tablero de control, unidad con bomba doble

Controles de los motores de plataforma

Los interruptores y controles de operación de los motores de plataforma
(Figura 2.16) se encuentran en la parte superior derecha e izquierda del
tablero de control, e incluyen lo siguiente:
• Módulo Murphy PowerView (No. de parte 101339393)

• Regulador manual Morse (No. de parte 100046107; sensor de
repuesto No. de parte 101273064)
• Interruptores de circuito para el módulo de control de motores
(ECM) (montado en el interior del puesto de control)
• Interruptores de palanca
– interruptor 75% OVERSPEED VERIFY (Verificar sobrevelocidad al 75%)
– interruptor EMERGENCY KILL (Paro de emergencia)
– interruptor START/RUN/STOP (Arranque/Operación/Paro) del motor
• Luces de advertencia
– verificar motor (amarilla); detener motor (roja)
– alta temperatura de aceite en la bomba HT-400; baja presión
de aceite
• selector de cambios de la transmisión 4700 OFS
Los siguientes controles de los motores de plataforma se ubican en
alguna otra parte del tablero de control:
• manómetro de presión de aire

• interruptor de encendido-apagado para el calentador del puesto de
control
• espacio (opcional) reservado para interruptores de encendido-
apagado y disyuntores para los calentadores Webasto de diesel
usados en climas fríos
Véase la Figura 2.15 (Página 2-21) para conocer la ubicación de estos
controles.
Figura 2.16 — Controles de

los motores de plataforma

Controles del motor auxiliar e interruptores de luz

Los siguientes interruptores y controles de operación para el motor MOTOR
Cummins QSB6.7 se encuentran en la parte media inferior del AUXILIAR
tablero frontal (Figura 2.17).
• Módulo Murphy PowerView (No. de parte 101339393)

• luz para verificar el motor (amarilla); luz para
detener el motor (roja)
• interruptor START/RUN/STOP (Arranque/Operación/Paro) del motor STOP CHECK
ENGINE ENGINE
• interruptor EMERGENCY STOP (PARO DE EMERGENCIA)

• interruptor 75% VERIFY OVERSPEED (Verificar sobrevelocidad 75%
• bocina E-KILL
75 VERIFY
OVERSPEED
• luces de alta intensidad

IGNITION POWER
– luces del tanque de desplazamiento de 20 bbl STOP
RUN
ON
– luces de la tina de mezclado de 8 bbl START OFF
– luces posteriores de la plataforma de trabajo IDLE FULL

– luces del bastidor de fierro lateral
• luces de la consola de control
• interruptor de luz de prueba REGULADOR
Figura 2.17— Controles del

motor auxiliar
Controles de la bomba de mezclado

4×4
Los controles de la bomba de mezclado 4 × 4
(Figura 2.18) se ubican en la sección inferior
derecha del tablero de control. Incluyen lo
siguiente:
• manómetro de temperatura del aceite

hidráulico del drenado de caja
• manómetro de presión de carga
• manómetro de presión del sistema
• control de velocidad de la bomba
• luz de advertencia de la temperatura del
aceite hidráulico Figura 2.18 — Controles de la bomba de mezclado 4
×4

Controles de la bomba de recirculación 6 × 5

Los controles de la bomba de recirculación 6 × 5 (Figura
2.19) se ubican en la sección inferior izquierda del tablero
de control. Son idénticos a los controles de la bomba de
mezclado 4 × 4. Incluyen lo siguiente:
• manómetro de temperatura del aceite hidráulico del

drenado de caja
• manómetro de presión de carga
• manómetro de presión del sistema
• control de velocidad de bomba
• luz de advertencia de la temperatura del aceite
hidráulico Figura 2.19 — Controles de la bomba de
recirculación 6 × 5
Otra instrumentación hidráulica
Los siguientes manómetros hidráulicos (Figura 2.20) se
ubican en el extremo derecho del tablero de control:
• luz de advertencia de alta temperatura de aceite en

el depósito hidráulico
• manómetro de temperatura del aceite del depósito
hidráulico
• manómetro de presión del sistema de mezclado ADC
• manómetro de presión del sistema de arranque/agitador
Figura 2.20 — Otros instrumentos hidráulicos

Tablero de control inferior
El tablero de control inferior del puesto de control incluye (1) válvulas de aire de dos posiciones para la apertura
y cierre de las válvulas mariposa y (2) el PID del múltiple de baja presión. Las unidades están equipadas con al
menos un repuesto, que permite un control adicional de las válvulas mariposa agregadas por personal operario.
Véase la Figura 2.21 (Página 2-25).
Controles del calentador

Los disyuntores e interruptores que requieren estos calentadores diesel se ubican en el centro del tablero de
control. Se usa un calentador diesel por motor en el trailer. Los calentadores calientan el líquido refrigerante en el
radiador de cada motor y el bloque del motor. El tablero de control incluye un disyuntor y un interruptor para el
calentador del puesto de control. Este calentador, montado en el interior del puesto de control, calienta las líneas
de aire, evitando que el vapor de agua en ellas se congele. El calentador está incluido en todas las unidades.

Junio 2007
ADC
MASTER WATER
VALVE
OPEN OPEN
PASSENGER DRIVER
SIDE SIDE
20 BBL MEAS
TANK 5
DOWN
PRE-MIX
HOLE
SIDE
CLOSED CLOSED SIDE
7
6 8
1 3 5 7 9 11 13 15 17
1 10
6X5 6X5 6X5 6X5 HT400 PASS HT400 DRIVER HT400 HT400 CENTER
PRE-MIX MEASURING TUB BOOST AND SIDE MEAS SIDE MEAS PASS SIDE DRIVER SIDE DRAIN
TUB SUCTION TANK ACTION RECIRCULATION CLEANOUT TANK SUCT TANK SUCT REAR DRAIN REAR DRAIN
3 6X5
CONTROLS PUMP
ABOVE MEAS.
4X4 4X4 4X4 4X4 DOWN HT400 HT400 TANK
MANUAL
PASS SIDE DRIVER SIDE PASS SIDE MEAS DRIVER SIDE HOLE TUB PASS SIDE DRIVER SIDE
4X4
REAR SUCT REAR SUCT TUB SUCT MEAS TUB SUCT SUCT TUB SUCT TUB SUCT SPARE SPARE PUMP
2 4 6 8 10 12 14 16 18
MANUAL MANUAL
OPEN OPEN
2 4
9 11
CLOSED CLOSED
12 14 DRIVERS
PASS.SIDE SIDE
HT400 HT400
13 17 15
Figura 2.21— Tablero de control inferiorl

Componentes y sistemas principales 2-3

Controlador FLECS
El controlador FLECS se encuentra en la parte central del tablero de control principal. Controla el
sistema de mezclado ADC, protege la bomba en casos de sobrepresión, y actúa como dispositivo de
lectura de la instrumentación. Si se retira el panel de acceso posterior del puesto de control, se puede
dar mantenimiento a los bloques de terminales y otros cableados. La Figura 2.22 muestra la pantalla del
controlador FLECS. La única parte del controlador FLECS montada en el puesto de control es la
pantalla. Lo demás hardware asociado con el controlador FLECS está montado en una caja de acero
inoxidable debajo del puesto de control (Figura 2.23, Página 2-27).
DN006928
Figura 2.22 — Controlador FLECS

DN006929
Figura 2.23 — Caja de acero inoxidable con el hardware del controlador FLECS


Sección
3
Inspección previa
Lista de control del operador
Antes de utilizar el trailer de cementación ELITE™ para un trabajo, o a diario, se deberán seguir los
siguientes pasos para garantizar que el trailer ELITE™ esté preparado para un trabajo de
cementación. En la mayoría de los casos, mediante la verificación de estos puntos básicos de
inspección previa al trabajo se podrán detectar componentes defectuosos o en peligro.
Los siguientes puntos describen la forma de realizar cada verificación previa. La lista resumida se
encuentra en el diagrama del trailer mostrado en la Figura 3.1 (Página 3-2) de forma que cada punto
se pueda palomear o tachar al completarse la inspección. Consulte la Sección 6 para la programación
de mantenimientos periódicos.
1. Revise y lubrique la chumacera de soporte si es necesario.

2. Revise y lubrique la junta universal y la junta deslizante de cada una de las principales líneas
de mando. Cada junta universal cuenta con un alemite. La junta deslizante está en medio de
las líneas de mando.
a. Gire el eje y aplique lubricante a través del orificio en el soporte de la bomba HT-400™
b. Verifique que los sellos de la bomba no presenten fugas
3. Arranque el motor. Controle el nivel del fluido de transmisión a la temperatura de operación
(mínimo 180° F) estando la transmisión en neutral. Se dispone de una mirilla para la
verificación del nivel del fluido de transmisión.
4. Verifique que los filtros de la transmisión no presenten fugas.
5. Controle la operación de los manómetros del motor.
3-38 Inspección previa Junio 2007

Figura 3.1 — Lista de control del operador

6. Revise los filtros de agua del motor buscando signos de fuga antes y después de arrancar el
motor. Los filtros de agua se ubican en la parte posterior del motor, junto a la campana.
7. Controle el indicador de restricción en los filtros de aire del motor. Al incrementarse la
restricción, un indicador cambiará de verde primero a amarillo y después a rojo. Cambie
el filtro antes de que el indicador llegue a rojo. Reinicie el indicador después de cada
verificación.
8. Controle el nivel de aceite en el cárter de ambos motores de plataforma.
9. Retire o abra la protección del ventilador y controle la correa para detectar tensión o
desgaste, verifique sus condiciones generales y su alineación. La correa del ventilador se
tensa ajustando el alternador.
10. Inspeccione las mangueras y conexiones del radiador para detectar fugas. Controle el nivel
del líquido refrigerante en los tres radiadores. El nivel del líquido debe estar 1 1/2 a 2 pulg.
(3.81 a 5.08 cm) por debajo de la boquilla de llenado del tanque superior.
Precaución Nunca retire la tapa de un radiador caliente; podría sufrir quemaduras graves.
11. En la parte frontal del trailer, controle las conexiones eléctricas y de aire del tractor. Las
conexiones del freno de aire se requieren para garantizar un servicio regular y para
respaldo en caso de emergencia. Las luces de freno y de circulación se energizan
mediante la conexión eléctrica.
12. Revise el motor auxiliar. Controle el nivel del refrigerante del radiador, la bomba de agua,
correas y protección, aceite del motor y filtro de aire. Retire la cubierta del filtro de aire y
revise el elemento. Cámbielo si está sucio. Revise las ocho conexiones de mangueras en el
radiador y en el bloque.
13. Controle el nivel del combustible.
14. Revise las mangueras hidráulicas para detectar fugas o lugares donde las mangueras tienen
fricción entre si o contra otras superficies. Arregle las fugas y posicione las mangueras de
forma que se evite su fricción.
15. Revise la caja de engranajes detrás del motor auxiliar para detectar fugas de aceite. Si
detecta fugas, verifique el nivel de aceite en la caja de engranajes. Lubrique los
engrasadores si es necesario.
16. Use la mirilla para verificar el nivel de aceite en el tanque hidráulico. Cuando el aceite
está frío, el nivel debe estar 1 a 1 1/2 pulg. (2.54 a 3.81 cm) por debajo de la marca de
alto nivel. Cuando el aceite está caliente, el nivel debe estar en la marca de alto nivel.
17. Revise la bomba de recirculación 6 × 5 para detectar fugas y daños del cojinete. Verifique
que las bridas estés ajustadas y que no presenten fugas. Controle la línea de lubricante en el
prensaestopas de la bomba.
18. Revise la bomba de mezclado 4 × 4 para detectar fugas y daños del cojinete. Verifique que
las bridas estés ajustadas y que no presenten fugas. Controle la línea de lubricante en el
prensaestopas de la bomba.
19. Verifique que las bombas hidráulicas y las conexiones no presenten fugas.
20. Revise la condición del empaque de las bombas. Retire las tapas y revise válvulas, asientos y
muelles.
June 2007 Prejob Inspection 3-41
21. Controle la línea de drenado de aceite usado y el nivel del tanque de desechos. Drene si es necesario.
22. Controle la presión de las llantas y examine cada llanta para detectar señales de desgaste, pérdida de
superficie, abultamientos y fisuras.
23. Antes de cada viaje, drene la humedad de los dos tanques del freno de aire ubicados debajo de las
bombas HT-400. Deje abierta la válvula de purga o de pestillo de cierre rápido de cada tanque hasta
que se haya eliminado la humedad.
24. Controle los depósitos del sistema de lubricación de presión. Gire la manija 90° para destapar el
depósito. Revise que la varilla de nivel muestre el nivel adecuado de fluido.
Precaución Girar la manija libera presión de aire de los depósitos del sistema. Antes de
retirar la tapa asegúrese de que los depósitos no estén presurizados. Tenga a
la mano aceite lubricante extra si anticipa bombeo continuo. Los depósitos
deben revisarse cada hora y deben llenarse con rapidez a menos que las
bombas no estén conectadas a la línea.
25. Revise ambas válvulas de obturación Lo Torc® de 2 pulg. (5.08-cm) en las líneas de descarga.
Asegúrese de que se puedan girar fácilmente pero que no estén sueltas. Si están sueltas,
apriételas con la barra que se usa para abrir y cerrar estas válvulas.
a. Aplique grasa en el engrasador de la válvula de obturación Lo Torc® de 1 pulg. (2.54 cm) en la
misma línea.
b. Aplique grasa en las juntas de los uniones giratorias de la línea de descarga detrás del tanque
del sistema de mezclado RCM®.
26. Cuando el sistema hidráulico esté caliente y funcionando, verifique el indicador de la condición
del filtro de aceite hidráulico.
27. Revise el aceite del cárter de las bombas HT-400. La varilla de nivel está unida a la tapa de la
boquilla de llenado.
28. Revise los siguientes componentes del sistema de mezclado:
a. Retire y revise el cabezal de cemento para detectar acumulación de cemento. Retire la
acumulación aflojando la unión de 5 pulg. (12.7-cm) y girando el cabezal hacia el frente
del trailer. Asegúrese de que el cabezal gire libremente. Límpielo bien para garantizar su
operación adecuada. Aplique grasa si es necesario.
b. Empuje el interruptor de vacío para verificar que funcione y que esté libre de acumulación de
cemento.
c. Revise la válvula de agua del múltiple de mezclado. Asegúrese de que la válvula rote
libremente. Aplique grasa si es necesario.
Precaución No aplique demasiada grasa en la válvula de agua porque dejará de operar.
d. Revise la válvula maestra de agua y la válvula de lavado para asegurar que estén
operando y no presenten acumulación de cemento.
e. Asegúrese de que el medidor de flujo de masa F300 esté limpio y calibrado.

29. Con los motores en marcha, verifique lo siguiente:

a. En el puesto de control, todas las válvulas activadas por aire deben funcionar
correctamente. Aunque los controles se muevan, puede que las válvulas no. Pida a otra
persona que verifique las válvulas mientras usted abre y cierra las palancas de control.
Deberá poder abrir y cerrar completamente las válvulas.
b. Revise los reguladores de cada motor de plataforma y del motor auxiliar. Los tacómetros
se encuentran directamente por encima de las palancas de reguladores del puesto de
control. Asegúrese de que cada regulador funcione correctamente.
c. Observe los manómetros de presión de aceite del motor y temperatura de agua.
d. Controle la temperatura del aceite de la transmisión. Deberá estar por debajo de los
275° F (135° C), pero se toleran temperaturas de hasta 300° F (149° C) por periodos
cortos.
Nota El típico rango de temperatura de operación es de 200 a 250° F.
e. Haga oscilar las válvulas de agua y cemento.

f. Arranque las bombas centrífugas 6 × 5 y 4 × 4. Verifique su correcta operación.
g. Verifique que los agitadores de la tina estén operando correctamente.
30. Con el motor auxiliar en marcha, verifique que los manómetros de presión hidráulica estén
operando y leyendo la presión y temperatura correctas del circuito hidráulico en cuestión.
Lubricación
El aceite y la presión del aceite son de importancia crítica para la vida útil de un motor. Si parte de la
presión del aceite se está perdiendo, observe el manómetro de presión de aceite. Si la presión continúa
disminuyendo, apague el motor y notifique al personal del taller de reparación.
Confirme con el jefe del taller cuál es el aceite correcto que se debe utilizar. Use lubricante con el grado y
viscosidad correctos para motores diesel (véase la Especificación 278.90538 para más detalles).
Limpiadores y filtros de aire

La falta de limpieza y cambio de filtros a intervalos regulares, determinados según las condiciones de
polvo del lugar, reduce la eficiencia del filtro. Un filtro tapado no deja que el motor reciba aire. El
suministro de aire controla la cantidad de combustible que se puede quemar. En motores turbocargados, la
restricción de aire puede causar sobrevelocidad en el turbocargador y elevar las temperaturas de escape,
quemando los cojinetes de la turbina. Cuando le da mantenimiento a los filtros de entrada de aire, atienda
también los respiraderos del cárter. El filtro de repuesto para los motores Cat 3176, C-10 y C-11 es No.
SAP 100002596, y el filtro de repuesto para el motor Cummins QSB6.7 es No. SAP 100029673.
Mangueras y conexiones
Revise las mangueras y las conexiones en forma regular. El aire de entrada debe pasar por el limpiador de
aire. Agujeros en las tuberías o en las conexiones permiten que el aire pase de largo el limpiador,
contribuyendo al desgaste rápido de pistones, anillos, camisas y válvulas.
June 2007 Prejob Inspection 3-43

Las fugas importantes en el sistema de entrada de aire se pueden detectar a simple vista, pero las pequeñas
deben localizarse por otros métodos. La mejor forma de detectar fugas menores es presurizar el sistema y
medir la caída de presión con un manómetro.
Líneas de combustible
Cuando las temperaturas caen por debajo del punto de congelación, las líneas de combustible, los filtros y
otras partes se pueden congelar. El congelamiento puede ser el resultado de humedad en el combustible
abastecido o condensación en el sistema de combustible.
Como protección contra el congelamiento del sistema de combustible, en áreas de climas fríos se deberá
agregar a un tanque de combustible lleno 1 pt (0.47 L) de alcohol absoluto (sin agua) o metanol (alcohol
metílico o de madera) por cada 50 gal (190 L) de combustible. Consulte con el personal del taller sobre las
recomendaciones específicas locales. El alcohol absoluto y el metanol absorben la humedad del sistema de
combustible, ayudando así a prevenir el congelamiento del sistema. Siempre que sea posible, utilice
metanol, disponible en contenedores de 1 galón o lotes a granel en tiendas de productos químicos en la
mayor parte del mundo.
Precaución El metanol o el alcohol absoluto deberán suministrarse en tambores herméticos.

Asegúrese de que el contenido no haya sido expuesto al ambiente, de lo
contrario puede haber absorto humedad a su capacidad casi total. Si el
alcohol absorbió humedad a su capacidad casi total, no se le puede utilizar
como agente secante. Nunca use metanol regenerado. El metanol absorbe
toda la humedad que puede durante su manejo.
Líquido refrigerante
Revise los niveles de líquido refrigerante en todos los motores con frecuencia. Pregunte al personal
del taller sobre recomendaciones de refrigerante de acuerdo a las condiciones locales (véase la
Especificación 70.85228).
Antes de añadir solución anticongelante a un sistema de enfriamiento, revise las conexiones de agua para
detectar fugas.
Nota Al rellenar el sistema de enfriamiento de un motor, asegúrese de purgar todo el aire

del sistema, incluyendo el radiador. Su falta puede causar falla en el motor.
Después de haber agregado la mezcla de anticongelante y una vez que el aire haya sido purgado del sistema,
deje correr el motor hasta que los termostatos se abran y la solución se mezcle bien. Revise el sistema para
detectar fugas. Las soluciones de anticongelante a menudo señalan las fugas mientras que el agua simple no
lo hace. Asegúrese de que el nivel del líquido refrigerante esté 1 1/2 a 2 pulg. (3.81 a 5.08 cm) por debajo
de la boquilla de llenado.

Sección
4
Operación
Introducción
La Sección 4 abarca los siguientes temas:
• procedimientos de operación de la unidad

• instrucciones para la operación de motores, sobrevelocidad de motores y diagnóstico de motores
• instrucciones para cebar la unidad antes del trabajo
General
Antes de arrancar el motor, siga los pasos descritos a continuación:
1. Revise los niveles de aceite lubricante y líquido refrigerante.

2. Posicione la transmisión en neutral.
3. Mueva el regulador de velocidades a la posición de marcha rápida en vacío.
Importante Los motores diesel cuentan con diversos instrumentos que garantizan la correcta
operación de los motores y una vida de útil normal. Reporte cualquier lectura
anormal en los instrumentos así como otras circunstancias inusuales al personal
del taller de reparaciones.
Arranque del motor auxiliar

Para arrancar el motor auxiliar, ejecute lo siguiente:
1. Cierre todas las válvulas mariposa.

2. Active el interruptor de potencia (POWER).
3. Gire el interruptor STOP/RUN/START del motor auxiliar a la posición de marcha (RUN).
4-46 Operación Junio 2007

4. Abra el regulador un poco, baje el interruptor de palanca, y acelere el motor. Después del
arranque, suelte el interruptor de palanca.
Advertencia No acelere el motor por más de 30 segundos a la vez. El arrancador eléctrico

se puede sobrecalentar si el motor se acelera durante demasiado tiempo.
5. Cuando haya arrancado el motor auxiliar, ponga el regulador en 800 a 1,000 rev/min, y
permita que el motor se caliente hasta que el agua del motor llegue a un mínimo de 170°
F (77° C).
El operador deberá monitorear los manómetros de presión durante el arranque del motor
auxiliar. Cuando el motor haya arrancado, la presión del sistema hidráulico deberá estar
entre los 1,200 a 2,000 psi. La válvula de alivio configurada para 2,500 psi protege el
circuito entero. Todos los componentes del sistema están diseñados para una presión
máxima de 3,000 psi.
Arranque del motor de plataforma

Para arrancar el motor, el operador debe activar el interruptor momentáneo STOP/RUN/START en la
consola de control, que energiza la válvula de cartucho del motor. Cuando dicha válvula de
cartucho esté energizada, cambiará de la posición normalmente cerrada (NC) a la abierta,
permitiendo el flujo de aceite al motor hidráulico que arranca el motor de plataforma. Al mismo
tiempo se energiza la válvula de cartucho normalmente abierta (NA) de los agitadores de
premezcla y cambiará de la posición NA a la posición cerrada, forzando el aceite hidráulico a
través de la válvula de cartucho del motor de plataforma y a la línea del motor de arranque del
motor de plataforma. Una vez que el motor haya arrancado y el operador suelte el interruptor
momentáneo STOP/RUN/START en el puesto de control, las válvulas de cartucho en cada motor
regresarán a sus posiciones des-energizadas, y el aceite se redirigirá a los agitadores de la tina.
Precaución Nunca arranque ambos motores de plataforma al mismo tiempo. Hacerlo

en forma simultánea evitará el flujo adecuado de aceite hidráulico a cada
arrancador hidráulico.
Para arrancar el motor de plataforma, ejecute lo siguiente:
1. Posicione la transmisión en neutral.

2. Gire la palanca STOP/RUN/START a la posición de marcha (RUN).
3. Posicione el regulador del motor de plataforma en marcha rápida en vacío (alrededor de 1,800
rev/min).
4. Abra el regulador del motor auxiliar hasta que el tacómetro indique que el motor ha
alcanzado su máxima velocidad. El motor auxiliar proporciona la energía para el sistema de
arranque hidráulico.
5. Posicione el interruptor momentáneo STOP/RUN/START en la posición de arranque (START), y
sostenga el interruptor en esta posición hasta que arranque el motor. Después del arranque del
motor, suelte el interruptor para que regrese a la posición de marcha (RUN). El arrancador
hidráulico se puede operar siempre y cuando se disponga de presión hidráulica.

6. Inmediatamente después de haber arrancado el motor, verifique el manómetro de presión de

aceite. Si no se indica presión a los 10-15 segundos, detenga el motor y revise el sistema de
lubricación.
7. Revise los fluidos hidráulicos con frecuencia.
8. Controle los manómetros de temperatura de agua.
9. Cuando el motor esté en marcha, posicione el regulador en 1,000 a 1,200 rev/min, y permita
que alcance una temperatura de operación de 170° a 195° F (77° a 91° C).
Periodo de calentamiento
Antes de aplicar una carga o de acelerar el motor a velocidades por encima de las 1,000 rev/min, caliente
el motor durante al menos 5 minutos a una velocidad de 1,000 rev/min o menor. El periodo de
calentamiento permite que el aceite lubricante circule a través del motor, formando una película de
protección entre las partes móviles del mismo. Después del calentamiento de 5 minutos, incremente la
velocidad a 1,200 o 1,500 rev/min, y permita que el motor alcance una temperatura de operación de 170°
a 195° F (77° a 91° C).
Nota La temperatura de operación normal del agua para todos los motores diesel
usados por Halliburton Energy Services es de 170° a 195° F (77° a 91° C). La
temperatura máxima del agua es 210° F (99° C).
Importante En lugares fríos con temperaturas por debajo de los 32° F (0° C), el periodo de
calentamiento de los motores turbocargados es de importancia crítica. En las líneas
de aceite externas, frías, que conducen al turbocargador, el aceite fluye lentamente
hasta que el motor se caliente, disminuyendo el abastecimiento de aceite a los cojinetes.
Operación en condiciones adversas

Si los termostatos están enlodados o cubiertos con sarro, puede que no abran, causando el
sobrecalentamiento del motor. Si permanecen abiertos, el líquido refrigerante no se calentará lo suficiente
como para alcanzar temperaturas de operación normales. Un motor demasiado frío no permite una
combustión completa (quemado), y genera depósitos de barniz y goma en anillos y pistones, ensuciando
el aceite lubricante. Las dos condiciones de temperatura son poco saludables para el motor y conducen a
mayores costos operativos así como a la necesidad de reacondicionamiento y reparaciones más
frecuentes. Notifique al jefe del taller si uno de los motores se sobrecalienta o no se calienta
debidamente.
June 2007 Operation 4-49

Marcha del motor en vacío

Al decidir hacer marchar el motor en vacío, considere los costos de combustible y la posibilidad de
contaminación del aceite lubricante. Cuando el motor marcha en vacío no todo el combustible se
quema.
Importante Minimice los tiempos de marcha en vacío. Largos tiempos de marcha en vacío causan
acumulación de combustible sin quemar en los cilindros y en las paredes de los
cilindros hasta llegar al cárter, diluyendo el aceite lubricante.
Si anticipa un largo periodo de marcha en vacío, opte por detener el motor.
Ajuste del regulador del motor de plataforma

Los límites superiores e inferiores de rev/min del motor fueron establecidos durante la producción. Sin
embargo, en caso de ser necesario, el control del regulador del motor (ETC por sus siglas en inglés)
permitirá que el operador configure los límites de rev/min para garantizar seguridad y eficacia. Cuando
los límites se ajustan correctamente, los detectores de límite proporcionarán el límite superior e inferior
de rev/min para controlar la velocidad del motor, y el motor podrá operarse a cualquier configuración de
regulador que se requiera para el trabajo, siempre y cuando esté dentro del rango de rev/min designado
(consulte D00146642 en la Matriz como referencia).
Programación de los límites de velocidad superior e inferior del motor

Una tuerca de tensión mantiene los límites de velocidad superiores e inferiores del motor. Para
ajustar los límites, utilice una llave Allen hexagonal de 1/16-in.
Límite inferior de rev/min

Para establecer el límite inferior de rev/min, ejecute lo siguiente:
1. Con la perilla de control de frente a usted, gire la perilla en el sentido de las manecillas
del reloj hasta llegar al límite inferior de rev/min. Si es necesario, saque el tornillo de
fijación “B” para obtener los rev/min requeridos.
2. Apriete la tuerca de tensión para fijar la perilla de control en su lugar.
Detector de límite inferior de rev/min
Para ajustar el detector de límite inferior de rev/min, ejecute lo siguiente:
1. Gire el tornillo de fijación “B” hacia dentro (sentido de las manecillas del reloj) hasta hacer
contacto.
2. Suelte la tuerca de tensión.
3. Gire la perilla de control en sentido contrario al de las manecillas del reloj, y después gírela en el
sentido de las manecillas del reloj para verificar el ajuste.

Límite superior de rev/min

Para establecer el límite superior de rev/min, ejecute lo siguiente:
1. Con la perilla de control de frente a usted, gire la perilla en sentido contrario al de las
manecillas del reloj hasta llegar al límite superior de rev/min. Si es necesario, saque el
tornillo de fijación “A” para obtener los rev/min requeridos.
2. Apriete la tuerca de tensión para fijar la perilla de control en su lugar.
Detector de límite superior de rev/min

Para ajustar el detector de límite superior de rev/min, ejecute lo siguiente:
1. Gire el tornillo de fijación “A” hacia dentro (sentido de las manecillas del reloj) hasta hacer
contacto.
2. Suelte la tuerca de tensión.
3. Gire la perilla de control en el sentido de las manecillas del reloj, y después en sentido contrario
al de las manecillas del reloj para verificar el ajuste.
Operación del ETC

Después de haber ajustado los límites de velocidad superiores e inferiores, el operador puede
ajustar el regulador del motor de plataforma girando o empujando la perilla de control del ETC.
• Para incrementar la velocidad del motor (rev/min), gire la perilla de control del ETC en sentido
contrario al de las manecillas del reloj.
• Para disminuir la velocidad del motor, gire la perilla del ETC en el sentido de las manecillas del
reloj.
• Para volver a la marcha en vacío de inmediato, empuje la perilla de control hacia dentro.
Sobrevelocidad del motor

La sobrevelocidad del motor está preestablecida en el módulo de control electrónico (ECM por sus siglas
en inglés).
Sobrevelocidad del motor de plataforma

El sistema de protección de sobrevelocidad detiene el motor durante una condición de sobrevelocidad de
embalamiento potencial.
Una condición de sobrevelocidad puede ocurrir en presencia de altas concentraciones de gases
inflamables en la atmósfera. En teoría, el control normal del motor se puede perder si estos gases se
queman. Los siguientes componentes básicos se utilizan en la protección de sobrevelocidad:
• ECM
• relé
• solenoide de entrada de aire
• válvula de charnela de entrada de aire
Encontrará una explicación más detallada de este sistema en el diagrama de cableado de la unidad
de bomba doble. (Véase el Apéndice B.)

Los motores Cat C-10 y C-11 son capaces de operar a 2,100 rev/min con carga plena. El sistema de
sobrevelocidad detiene el motor si la velocidad alcanza las 2,478 rev/min (18% por encima de la
velocidad nominal) o mayores. Esta velocidad está preestablecida en el ECM.
Si el motor alcanza las 2,450 rev/min, el ECM genera un voltaje de control para cerrar el relé
normalmente abierto y apaga los inyectores de combustible. El relé envía un voltaje que activa el
solenoide de entrada de aire. Una vez activado el solenoide, un muelle cierra la válvula de charnela
de entrada de aire, deteniendo el motor.
La unidad incluye también un interruptor de paro de emergencia en el puesto de control. Cuando

está activado, este interruptor energiza el relé en forma directa y activa la válvula de charnela,
deteniendo el motor.
Advertencia Sólo use el interruptor de paro de emergencia en situaciones de emergencia

o cuando el método normal de apagado del motor falla. Usar el interruptor
de paro de emergencia para detener el motor cierra la válvula de charnela,
cortando el aire en la entrada del turbocargador. En algunas situaciones,
cortarle el aire al turbocargador puede causar daños severos en el motor.
Prueba del sistema de sobrevelocidad

Para probar el sistema de sobrevelociad en los motores Cat C-10 y C-11, active el interruptor
llamado “75% verify overspeed” (verificar sobrevelocidad al 75%) en el puesto de control. Cuando
la velocidad del motor alcanza 75% del la velocidad programada en el ECM (aprox. 1,838 rev/min),
el motor deberá detenerse. Esta prueba verifica que el sistema de sobrevelocidad esté operando
adecuadamente. Regrese el interruptor a su posición normal para que motor regrese al modo de
trabajo normal también.
Una vez que se active la válvula de charnela de entrada de aire en el motor, se le debe regresar en
forma manual a la posición abierta antes de poder volver a arrancar el motor.
Sobrevelocidad del motor auxiliar

El sistema de protección de sobrevelocidad en el motor auxiliar detiene el motor durante
una condición de sobrevelocidad de embalamiento potencial. Una condición de
sobrevelocidad puede ocurrir en presencia de altas concentraciones de gases inflamables en
la atmósfera. El control normal del motor se puede perder si estos gases se queman.
El motor Cummins QSB6.7 es capaz de operar a 2,500 rev/min con carga completa. El sistema de
sobrevelocidad detiene el motor si la velocidad alcanza las 2,950 rev/min (18% por encima de la
velocidad nominal).
La entrada de aire al motor está equipada con una válvula de paro de emergencia que se cierra en
una situación de emergencia mediante presión de aceite. Cuando se detecta una condición de
sobrevelocidad o cuando se activa el interruptor EMERGENCY KILL, el ECM activa la válvula Versa
(Parte No. 101564662), que se abre y permite que la presión del aceite alcance la válvula de paro
de emergencia (Parte No. 101302354).

Con ello, la válvula de paro de emergencia corta el aire al motor y lo apaga. Los siguientes puntos
proporcionan más detalles sobre estas partes.
• Parte No. 101564662 válvula Versa, conector Deutsch de 2 clavijas, diodo Transorb, 12V CD, para
apagado e. de Cummins.
• Parte No. 101302354 válvula de apagado, aire, paro de emergencia, 4.0 pulg., con cilindro de
aire, presurizar para cerrar
Advertencia No use el interruptor de palanca EMERGENCY KILL a menos que se trate de

una emergencia o de una situación en que el método de apagado normal del
motor falle. En algunos casos, utilizar el interruptor de palanca de paro de
emergencia puede causar severos daños en el motor.
Importante Una vez que se haya activado la válvula de paro de emergencia, se le deberá
abrir en forma manual y restablecer antes de poder arrancar el motor.
Monitoreo de motores
Manómetros de monitoreo
Importante Durante la operación de los motores, revise los manómetros con frecuencia para
asegurar que el sistema esté funcionando adecuadamente.
Monitoreo e interpretación de las luces de advertencia de los motores

Motor auxiliar
El tablero de control del motor auxiliar contiene una sola luz de advertencia (CHECK ENGINE -
revisar motor). La luz se activa si se presenta cualquiera de las siguientes condiciones:
• La presión del aceite es menor a 30 psi.

• La temperatura de agua excede los 210° F.
Advertencia Si se activa la luz de advertencia del motor, apague el motor auxiliar de

inmediato y detecte el problema.

Motor de plataforma
El tablero de control del motor de plataforma (Figura 2.15, Página 2-21) contiene las siguientes
cuatro luces de advertencia:
• La luz CHECK ENG. (amarilla) se ilumina cuando los controles de motor electrónicos detectan un
problema con el motor.
• La luz ENG. STOP (roja) indica baja presión de aceite (<30 psi).
• La luz TRANSMISSION (roja) indica alta temperatura de aceite (>220° F).
• La luz HT400 (roja) indica baja presión de aceite (<40 psi) o alta temperatura de aceite (>220° F).
Cuando se presenta una condición de falla, la luz CHECK ENG es por lo general el primer indicador del
problema que el operador percibe. La luz CHECK ENG parpadeará dependiendo del código visualizado
en los “Códigos de Diagnóstico ADEM 3 de Caterpillar”. Por ejemplo, el código parpadeante de una falla
en el cilindro número 1 o 2 es 72. Si se presenta este problema, la luz CHECK ENG parpadeará siete
veces, hará una pausa y después parpadeará otras dos veces, indicando el código de 72. Si el problema es
crítico, también se encenderá la luz de advertencia ENG. STOP, indicando que existe un riesgo de falla
de motor.
Cuando cualquiera de las cuatro luces de advertencia esté encendida, identifique el código de la falla
y recurra a la tabla de códigos de diagnóstico para evaluar el riesgo asociado a ello. Determine si el
motor deberá detenerse o no.
Si el código de la falla no es crítico, el operador podrá concluir el trabajo y ejecutar los trabajos de
mantenimiento después.
Las luces de advertencia rojas para la transmisión HT-750 y la bomba HT-400 indican que algún
parámetro crítico en el componente no está operando dentro de los rangos normales. El motor no se
detendrá ni disminuirá su potencia si alguna de estas dos luces de advertencia está encendida. El
operador debe decidir si sacar el tren motriz de la línea o si termina el servicio de bombeo y repara el
o los componente(s) después.
Pantalla del motor y lecturas diagnósticas

Los trailers ELITE™ están equipados con el módulo Murphy PowerView para el monitoreo de los
parámetros de motores y códigos de diagnóstico.

Operación del Módulo PowerView

El módulo PowerView (Figura 4.1, Página 4-10) permite al operador monitorear en forma
electrónica la operación de los motores de plataforma desde el puesto de control. Cada motor está
equipado con su propio módulo Murphy PowerView, que incluye las siguientes partes básicas:
• ventana de datos del motor

• botones para la selección de la información que se desea ver
• llave de la pantalla de visualización para la identificación de parámetros (PID)
Véase el Manual de operación de Murphy PowerView en el Apéndice D de este manual.
Al activarse cualquiera de las luces de advertencia, identifique el código de la falla y recurra a

la tabla de códigos de diagnóstico para evaluar el riesgo asociado al problema. Determine si el
motor deberá apagarse o no.
DN006930
Figura 4.1 — Módulo Murphy PowerView
Ventana de datos del motor

La ventana de datos del motor contiene un número PID de tres dígitos que clasifica la información
visualizada en la ventana. La ventana también incluye un segundo valor que puede representar una
variedad de unidades (%, psig, temperatura, voltaje, gasto, rev/min), dependiendo del signo vital que
se está monitoreando.
Por ejemplo, en la Figura 4.1 el número PID 100 representa presión de aceite del motor, y el número 65.3
indica la presión del aceite del motor (psi).

Instrucciones para PowerView

Véase el Apéndice D, Murphy, Manual de instalación y operación de PowerView.
Identificación e interpretación de los Códigos de Fallas

El número de identificación de componentes Caterpillar (CID) es similar al número PID. El
número CID permitirá al operador identificar una falla. Si ocurre un problema con el motor, la
ventana de datos del motor desplegará un código de falla. El número CID estará precedido por
la letra “F” y seguido por un número indicador de modo de falla (FMI). El número FMI es más
específico que el número CID y puede ayudar al operador evaluar la causa de un problema de
motor en forma más precisa. La calcomanía del lado del puesto de control muestra el número
CID y el FMI para cada tipo de falla que puede ocurrir en los motores 3176 Caterpillar. Si se
visualiza una falla en el módulo Murphy PowerView, anote su código y consulte el Manual de
Servicios Caterpillar (Parte No. 101279225) para leer las instrucciones sobre la corrección del
problema.
Si la unidad PowerView está programada para desplazamiento automático al ocurrir una

falla, de inmediato aparecerá un código de falla en la ventana de datos del motor.
Si la unidad PowerView está programada para mostrar un número CID discreto al ocurrir una falla,
la unidad continuará el desplazamiento automático, y mostrará todas las fallas activas, y el CID de
rutina se visualizará dentro de 5 minutos.
Advertencia Cuando aparezca un código de falla, monitoree el puesto de control para

detectar la activación de luces de advertencia rojas. El encendido de luces
de advertencia podría indicar baja presión de aceite (motor o bomba HT-
400), alta temperatura de aceite (transmisión), o alta temperatura de agua
(motor), todos requiriendo el apagado inmediato del motor. Para mayor
información, véase “Monitoreo e interpretación de las luces de
advertencia de los motores” en la página 4-9.
Para interpretar un código de falla, identifique el número CID en el código de la falla y ubique el número
CID en la tabla de códigos de diagnóstico del Manual de Servicio Caterpillar (Parte No. 101279225).
Si el problema es crítico (implica que de continuar la operación el equipo se dañará), apague el motor.
Si se trata de un problema menor que no representa una amenaza para el trabajo, reduzca la
velocidad del motor, detecte el problema y continúe la operación.
Operación del módulo Murphy PowerView

La pantalla y el modulo de diagnóstico Murphy (PowerView) se utilizan para el control electrónico de
motores con la red de área del controlador SAE J1939 (CAN). Los trailers ELITE™ construidos con
los motores de plataforma C-10 y C11 de Caterpillar utilizan el módulo PowerView con pantalla LCD
con luz de fondo, de cuatro parámetros.

El módulo PowerView cuenta con cuatro botones para navegar en la lista de parámetros y consultar la
lista del menú. Dos LEDs (amarillo y rojo) se usan para anunciar mensajes de fallas activas recibidos en
el módulo PowerView.
Los siguientes parámetros se visualizan en el módulo PowerView en unidades métricas o del sistema
inglés (si es aplicable):
• horas motor
• rev/min del motor
• voltaje del sistema
• % de carga del motor en las rev/min actuales
• temperatura del líquido refrigerante
• presión del aceite
• gasto de combustible
• posición del regulador
• presión de aire del múltiple
• consumo actual de combustible
• códigos de servicio activos
• códigos de servicio almacenado del motor
• programación de unidades para visualización
• visualizar los parámetros de configuración del motor
El uso del módulo PowerView es sencillo y permite navegar en forma rápida y fácil en la
estructura del menú para encontrar la información requerida.
Para información específica sobre la consulta de datos de configuración del motor, de los códigos
de servicios activos del motor o códigos de servicio en el ECM, consulte el Manual de instalación
y operación de PowerView en el Apéndice D de este manual.

Operación de bombas
Cebado de las bombas HT-400 y bombas centrífugas

Antes de cada trabajo de cementación, las bombas centrífugas, las bombas HT-400 y todas las
tuberías se deben cebar con agua. El siguiente procedimiento explica cómo realizar el cebado de
cada bomba y de la tubería acompañante en unidades de bomba sencilla o doble. El
procedimiento es general, y también existen otros métodos de cebado. Con el tiempo, cada
operador desarrollará un método diferente para cebar la unidad, dependiendo del tipo de trabajo
y del número de bombas HT-400 que se usarán (una o dos). Algunas partes del siguiente
procedimiento se pueden omitir dependiendo de la forma en que se use el trailer.
1. Fije una manguera de succión de 4 pulg. (10.16 cm) de DI (suministrada junto con la
unidad de cementación) entre un tanque de agua externo u otra fuente de agua, y la parte
externa de succión de la bomba de mezclado.
Nota El tanque de agua debe estar situado de forma tal que el nivel del agua esté por
encima de la parte de succión externa de la bomba de mezclado. Si el nivel del
agua está más bajo que la parte de succión externa de la bomba de mezclado, la
bomba centrífuga deberá cebarse primero.
Nota Asegúrese de que todos los múltiples en tierra estén conectados antes de cebar
las bombas.
2. Active las bombas centrífugas de mezclado y recirculación moviendo la palanca hidráulica

hacia adelante.
3. Abra la válvula de succión externa a la bomba de mezclado, e incremente la velocidad del motor
auxiliar al máximo. (La válvula de succión externa es de operación manual.)
4. Abra la válvula de descarga de la bomba de mezclado ubicada en la parte superior del
tanque de desplazamiento de 20 bbl, y llene uno de los lados del tanque de desplazamiento.
Una vez lleno uno de los lados, cambie el múltiple de llenado y llene el otro lado del tanque.
Cierre la válvula.
5. Para llenar la tina del sistema de mezclado RCM®, abra la válvula maestra de agua y la
válvula de medición de agua que conduce a la tina. Los actuadores hidráulicos están
montados en la válvula maestra de agua y en la válvula de medición de agua. La válvula
maestra de agua está programada para abrirse cuando no se suministra electricidad al
controlador FLECS y al sistema de mezclado ADC®. Después de que el controlador
FLECS se energice, la válvula cerrará. Abra la válvula de partición, o bien permita que el
agua rebase el vertedero de la tina para que llene las porciones de premezclado y succión
pozo abajo de la tina de cemento.
6. Después de llenar la tina del sistema de mezclado RCM, deje el motor auxiliar marchando
en vacío, y cierre la válvula maestra de agua.

7. Comience a recircular el agua en la tina del sistema de mezclado RCM abriendo la válvula de
recirculación de la tina 6 × 5.
8. Cierre las válvulas de descarga de 2 pulg. (5.08 cm) de alta presión en las bombas HT-400, y
abra las tres válvulas de la línea de descarga. [Las válvulas de la línea de descarga son las dos
válvulas de obturación de 2 pulg. (5.08 cm) y la válvula de 1 pulg. (2.54 cm) Lo Torc®.]
9. Abra las válvulas de succión por gravedad de la bomba HT-400 montadas directamente sobre el
tanque de desplazamiento. Las válvulas están montadas con actuadores de aire cuyos controles se
encuentran en la parte superior del tanque de desplazamiento.
10. Cebe las líneas de succión del tanque de la bomba HT-400 del lado del conductor para la
unidad de bomba doble ejecutando los siguientes pasos:
a. Abra la válvula de succión del tanque de medición del lado del conductor de la bomba
HT-400. El fluido comenzará a fluir desde el tanque de desplazamiento hacia el lado del
conductor de la bomba HT-400. Cambie la transmisión a la posición 2-3 para la bomba
del lado del conductor.
b. Abra el regulador del motor del lado del conductor para que quede entre 1,500 y 1,800
rev/min.
c. Circule el agua hasta que todo el aire salga de las líneas. El flujo suave y parejo del agua
al tanque indica que el aire se ha eliminado y que la bomba y las líneas están cebadas.
d. Cuando se haya cebado el sistema del lado del conductor, reduzca la velocidad del
motor a 1,000 - 1,200 rev/min. Cambie la transmisión a neutral, y cierre la válvula DE
SUCCIÓN DEL TANQUE DE MEDICIÓN DEL LADO DEL CONDUCTOR de la bomba HT-400.
11. Para cebar las líneas de succión del tanque del lado del pasajero de la bomba HT-400, repita
los pasos del 10a al 10d, abriendo la válvula DE SUCCIÓN DEL TANQUE DE MEDICIÓN DEL LADO
DEL PASAJERO de la bomba HT-400.
12. Para cebar las líneas de succión del tanque en un trailer de bomba sencilla, ejecute los
siguientes pasos:
a. Repita los pasos 1 al 9.
b. Abra la válvula DE SUCCIÓN DEL TANQUE DE MEDICIÓN y la válvula MAESTRA DE SUCCIÓN
de la bomba HT-400. Cambie la transmisión a la posición 2-3 para la bomba HT-400.
c. Abra el regulador del lado del conductor a 1,500 - 1,800 rev/min.
d. Circule el agua hasta que salga todo el aire de las líneas. El flujo suave y parejo del agua
al tanque indica que el aire se ha eliminado y que la bomba y las líneas están cebadas.
e. Cuando se haya cebado el sistema del lado del conductor, reduzca la velocidad del motor
a 1,000 - 1,200 rev/min. Cambie la transmisión a neutral, y cierre la válvula DE SUCCIÓN
DEL TANQUE DE MEDICIÓN y la válvula MAESTRA DE SUCCIÓN de la bomba HT-400.
13. Cuando se hayan cebado las líneas de succión del tanque, cierre las dos válvulas que conducen
del tanque de medición a la bomba HT-400.
14. Siga estos pasos para cebar las líneas de succión de la tina de la bomba HT-400 del lado del
conductor:
a. Abra la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA POZO ABAJO y la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA
DEL LADO DEL CONDUCTOR de la bomba HT-400.

b. Active la transmisión del lado del conductor en la posición 2-3.

c. Abra el regulador a 1,500 - 1,800 rev/min para el motor del lado de conductor.
d. Opere la bomba de nuevo hasta que todo el aire se elimine de las líneas. El flujo suave
y parejo del agua al tanque de medición indica un cebado adecuado.
Nota La tina del sistema de mezclado RCM contiene sólo 8 bbl de líquido. Si es necesario,
abra la válvula maestra de agua y la válvula reguladora de agua para añadir agua
a la tina del sistema de mezclado RCM para el cebado. Consulte los Pasos 2-6.
e. Después de haber eliminado todo el aire, ponga el motor en marcha en vacío, desactive
la transmisión y cierre la válvula de succión de la tina pozo abajo y la válvula de
succión de la tina del lado del conductor de la bomba HT-400.
15. Para cebar las líneas de succión de la tina de la bomba HT-400 del lado del pasajero, repita
los Pasos 14a al 14e, pero use la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA POZO ABAJO y la válvula DE
SUCCIÓN DE LA TINA DEL LADO DEL PASAJERO de la bomba HT-400.
16. Para cebar las líneas de succión de la tina en un trailer de bomba sencilla, repita los pasos
14a al 14e, pero use la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA POZO ABAJO, la válvula de SUCCIÓN
DE LA TINA de la bomba HT-400, y la válvula MAESTRA DE SUCCIÓN de la bomba HT-400.
17. Para recircular el agua en el tanque de desplazamiento con la bomba HT-400, ejecute el
siguiente procedimiento. El procedimiento describe la recirculación del agua desde el
tanque de desplazamiento con la bomba reforzadora 6 × 5.
a. Cierre la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA DE PREMEZCLA y la válvula DE RECIRC. TINA 6 × 5.
b. Abra la válvula DE SUCCIÓN DEL TANQUE DE MEDICIÓN 6X5 y la válvula de REFUERZO
Y LIMPIEZA 6 X 5. Ambas se operan con aire mediante palancas en el puesto de
control.
c. Abra una de las válvulas de descarga del tanque de medición de 20 bbl. Los controles
de estas válvulas se ubican en la parte superior del tanque de desplazamiento de 20
bbl.
d. Abra ambas válvulas de succión de la tina de la bomba HT-400. En una unidad con bomba
doble, éstas son la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA DEL LADO DEL PASAJERO de la bomba HT-
400 y la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA DEL LADO DEL CONDUCTOR de la bomba HT-400. En
una unidad con bomba sencilla, éstas son la válvula DE SUCCIÓN DE LA TINA de la bomba HT-
400 y la válvula MAESTRA DE SUCCIÓN de la bomba HT-400.
e. Active el control hidráulico de la bomba 6 × 5, y abra el regulador a máxima velocidad.
f. Abra las válvulas de la línea de descarga de la bomba HT-400 para que el agua fluya
desde el tanque de 20 bbl a través de la bomba de recirculación, el cabezal de
succión de la bomba HT-400 y la línea de descarga de regreso al tanque de 20 bbl.
18. Cebe el múltiple de succión de la bomba de mezclado 4 × 4 al tanque de medición ejecutando
los siguientes pasos:
a. Cierre todas las válvulas de succión externas de la bomba de mezclado 4 × 4. Las
válvulas en los lados del conductor y del pasajero son de operación manual. Las
válvulas en la parte posterior del trailer se activan con aire en el puesto de control.

b. Abra la válvula DE SUCCIÓN DEL TANQUE DE MEDICIÓN 4 × 4; después abra una de las válvulas
de descarga en el tanque de medición de 20 bbl. Los controles de estas dos válvulas se
encuentran en la parte superior del tanque de medición.
c. Active el control hidráulico de la bomba de mezclado 4 × 4, y abra el regulador a
la velocidad máxima.
d. Continúe circulando el agua hasta que se elimine todo el aire de las líneas.
Operación de la bomba de recirculación 6 × 5

La Figura 2.19 (Página 2-24) muestra los controles de la bomba 6 × 5.
La Figura 4.2 (Página 4-16) es un dibujo esquemático del sistema hidráulico centrífugo 6 × 5.
Cuando la palanca del controlador está centrada, la bomba hidráulica no está accionada y la bomba
centrífuga no rotará. Cuando la palanca se empuja hacia adelante (alejándose del cuerpo del
operador), la bomba hidráulica está accionada y la bomba centrífuga comienza a rotar. Entre más
lejos se empuje la palanca del controlador, más rápido operará la bomba hidráulica, incrementándose
la velocidad de la bomba centrífuga.
Los operadores deberán manejar esta bomba accionada al máximo y monitorear los manómetros
para conservar los siguientes parámetros de operación:
• La presión de carga para este circuito deberá ser de 325 a 350 psi.
• La presión del sistema no deberá superar los 5,000 psi.
Importante Si el manómetro o la luz de advertencia indican alta temperatura del aceite

hidráulico, investigue la causa.
• La velocidad minima aproximada de la bomba 6 × 5 con una velocidad del motor auxiliar de 2,500
rev/min es de 1,700 rev/min.

4-62
#16 SWB
Outlet
#6 SWB
Heat
#20 SWB
Operación
exchanger
Inlet
SWB #20
2 1
Charge
pump
inlet
System press
Puesto de Control
gauge port
Charge to
external Manóm de
filter presión de
Charge from sistema
external
filter
Charge
pressure
guage T
2 1
#12 SWB
P
#12 SWB 1 2
Upper case
drain 39 40 42 38
#6 SWB
#4 381
2 1
Control Control #6 SWB
port 1 port 2
Control A puerto de control 1

#12 SWB Lower port 1
case drain Bomba de mezcl 6 x 5
Pressure
#16 78C Port b

A
PORT
DN006548
PORT
B
Return
B
#16 78C Port a 2 1
Cabezal de ctrl. hidr.
#8 SWB
Figura 4.2 — Sistema hidr. centrífugo 6 × 5
Junio 2007
Operación de la bomba de mezclado 4 × 4

La Figura 2.18 (Página 2-23) muestra los controles de la bomba 4 × 4.
La Figura 4.3 (Página 4-18) es un dibujo esquemático del sistema hidráulico centrífugo 4 × 4.
Los procedimientos de operación de la bomba de mezclado 4 × 4 son prácticamente idénticos a los de la

bomba de recirculación 6 × 5, excepto que la bomba de mezclado 4 × 4 no debe ser accionada al máximo.
Los circuitos hidráulicos de las bombas 4 × 4 y 6 × 5 son también casi idénticos.
La velocidad de operación de la bomba de mezclado 4 × 4 varía dependiendo de la velocidad de

mezclado requerida. Para operar la bomba de mezclado 4 × 4, ejecute lo siguiente:
1. Mueva la palanca del controlador hacia adelante para llegar a 100 psi en el múltiple de
descarga de la bomba de mezclado 4 × 4 y alcanzar la velocidad requerida de la bomba.
2. Monitoree el manómetro en el lado de descarga de la bomba centrífuga para mantener la presión.
Advertencia No opere la bomba de mezclado a presiones por encima de 100 psi porque ello
disminuye la vida útil de la bomba y de las boquillas de la mezcladora.
3. Conserve los siguientes parámetros de operación:

• La presión de carga de este circuito deberá ser de 325 a 350 psi.
• La presión del sistema hidráulico no deberá superar los 5,000 psi.
Importante Si el manómetro o la luz de advertencia indican alta temperatura del aceite

hidráulico, investigue la causa. Causas comunes de mal funcionamiento
hidráulico pueden ser la obstrucción del flujo de aire y la acumulación de polvo
en el intercambiador de calor.
• La velocidad mínima aproximada de la bomba 4 × 4 con una velocidad del motor auxiliar de
2,500 rev/min es de 2,200 rev/min.

4-64
#16 SWB
Outlet
#6 SWB
Heat
#20 SWB
exchanger
Operación
Inlet
SWB #20
2 1
Charge
pump
inlet Puesto de control
System press
gauge port
Charge to
external
Manómetro
filter de presión
Charge from
de sistema
external
filter
Charge
press
guage T
2 1
#12 SWB
P
#12 SWB 1 2
Upper case
drain 45 44 42 28
#6 SWB
#4 381
2 1
Control Control #6 SWB
Port 1 Port 2
Control A puerto de control 1

#12 SWB Lower port 1
Case drain Bomba de mezcl 4 x 4
Pressure
#16 78C Port B

A
PORT
A
DN006549
PORT
B
Return
B
#16 78C Port A 2 1 Cabezal de control hidráulico
#8 SWB
Figura 4.3 — Sistema hidr. centrífugo 4 × 4
Junio 2007
Apagado de motores
Cuando esté preparado para detener el motor, ejecute los siguientes procedimientos:
1. Libere la carga, y reduzca la velocidad del motor.

2. Reduzca las temperaturas del motor permitiendo que el motor corra en marcha rápida en vacío
(1,200 to 1,500 rev/min) durante 15 a 20 minutos con la transmisión en neutral.
3. Una vez que el motor se haya enfriado, regrese el regulador a la posición de marcha en vacío.
4. Antes de detener los motores de las bombas, cambie el selector de rango de la transmisión
Allison HT-750 a neutral.
5. Gire el interruptor de arranque a la posición de paro (stop), y manténgalo en esta posición
hasta que el motor se detenga.
6. Apague el interruptor de arranque.
Cuando un motor se opera con carga, se acumula calor en las paredes del cilindro, en los pistones,
anillos, válvulas, cabezales de cilindros, cojinetes y (si se usa) en el turbocargador. Si un motor se
detiene durante o inmediatamente después de operaciones con carga, se detendrá el flujo de agua de
enfriamiento y aceite, y el calor se esparcirá en todo el motor.
Si el motor accidentalmente se detiene durante una operación con carga, arránquelo tan pronto como
posible y déjelo correr a aproximadamente 1,200 rev/min durante un par de segundos antes de
aplicar la carga. Si el motor se detiene inmediatamente después de un trabajo, vuélvelo a arrancar y
déjelo correr unos 15 a 20 minutos a una velocidad de 1,000 a 1,500 rev/min antes de apagarlo.
Importante El periodo de enfriamiento es especialmente importante para motores con

turbocargador. El turbocargador generalmente opera a temperaturas de 1,200° a
1,300°F (649° a 704° C). El flujo de aceite proporciona la única protección a los
cojinetes y sellos contra altas temperaturas. Si el flujo repentinamente se detiene
durante o después de operaciones con carga plena, los cojinetes del turbocargador se
pueden derretir, destruyendo los sellos, quedando el motor inservible.
Operación de agitadores de la tina y dispositivos de arranque

hidráulico
La Figura 4.4 (Página 4-20) es un dibujo esquemático del sistema hidráulico de
arranque/agitador. El sistema hidráulico que opera los agitadores de la tina y los dispositivos de
arranque hidráulico es un sistema abierto energizado por una bomba de engranaje de
desplazamiento fijo. Se utilizan válvulas de aguja para controlar la velocidad del agitador de la
tina, y válvulas de cartucho encendido/apagado (on/off) para el arranque hidráulico de los
motores de plataforma.
Válvulas de aguja independientes controlan las velocidades del agitador de premezclado y del
agitador de la tina de succión pozo abajo. La presión del sistema en el circuito del agitador de la tina
debe estar entre 1,500 y 2,500 psi, dependiendo del peso del cemento que se está mezclando y de la
velocidad de operación de los agitadores.

4-66
Manómetro de presión
Salida de línea de
Outlet drenado en caras del
37 motor hacia el piso
Heat
exchanger
#12 SWB
Operación
Inlet
SWB #20
#20 SWB
#12 SWB
Intercambiador de calor
#12 381
Puerto de presión
Driver’s side
engine
#12 381
#12 381
Puerto de presión
Passenger’s side
engine
Puerto de succión
#20 SWB
#12 381
To case drain
ADC pump
Auxiliary engine
#12 381
DN006550
Compensador de presión Puerto de descarga
Figura 4.4 — Sistema hidr. de arranque/agitador
Junio 2007
Sección
5
Problemas con el sistema de
mezclado y operación del
controlador FLECS
Operación del controlador FLECS
Las siglas FLECS significan Flexible Electronic Control System esto es, Sistema de Control
Electrónico Flexible. El Manual FLECS (Parte No. 101324382) proporciona información
específica sobre este componente así como sobre su operación. Gran parte de la interfaz y
operación del controlador FLECS es similar al controlador Azonics 2500. Información
adicional se puede encontrar en el sitio Web técnico del controlador FLECS:
http://halworld.halnet.com/HES/Hesps/hespspe/hespspe_fracacid/hespspe_fracacid_eqflecs/h
espspe_fracacid_eqflecs.asp
Mezcladora RCM® IIIr

El trailer ELITE™ está equipado con una mezcladora RCM® IIIr con una tina de
mezclado de 8 bbl. La capacidad del lado del premezclado de la tina (del fondo a la parte
superior del vertedero) es de 5 bbl. El volumen del lado pozo abajo de la tina es de 3 bbl.
Los orificios de acceso se encuentran en los lados de premezclado y pozo abajo de la tina.
Ambos orificios de acceso incluyen tapas para cerrar la tina y evitar salpicaduras durante
el mezclado.
Las Figuras 5.2 y 5.5 (Páginas 5-4 y 5-7) son dibujos detallados de las partes necesarias
para ensamblar la mezcladora RCM® IIIr con la válvula de agua de chorro rotatorio. La
Tabla 5.1 (Página 5-8) muestra los números de parte y las descripciones de cada ubicación
enumerada en los diagramas.
La mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio contiene un
manguito interno con 27 boquillas arregladas en nueve columnas verticales
escalonadas y tres filas horizontales escalonadas. La longitud total de las boquillas es
idéntica al ancho del inserto, ubicado en el centro de la mezcladora.
5-68 Problemas del sistema de mezclado y operación del FLECS Junio 2007
Montado en el interior del manguito se encuentra un tapón que se puede rotar en cualquiera de los
extremos. Este tapón rotatorio es hueco y cuenta con dos cortes rectangulares. En la posición
cerrada, la porción sólida del tapón cubre las 27 boquillas. Cuando el tapón de medición se gira,
la porción rectangular de corte del tapón cubre las boquillas y permite que el agua fluya a través
del tapón, el manguito, y la mezcladora en un patrón de chorro a velocidad.
Figura 5.1 — Mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio
El tapón medidor y el manguito se encuentran en otro manguito soldado al cuerpo de la

mezcladora. El manguito externo contiene una apertura tipo ventana que permite el flujo de agua
al centro de la mezcladora. El tapón de medición se desliza en el manguito, permitiendo que la
porción sólida del tapón cubra por completo las boquillas.
El actuador rotatorio, previamente atornillado a la placa terminal, está totalmente girado a la
posición cerrada. Cuando la placa terminal con el actuador rotatorio se instala estando el
actuador en la posición cerrada, ésta se alineará con el tapón de medición en la posición
cerrada, manteniendo el tapón en su lugar y cerrando completamente la válvula de chorro
rotatorio.
La válvula de chorro rotatorio usa dos tamaños de juntas tóricas (O-rings): cuatro O-rings
pequeños montados en el tapón de medición, y cuatro O-rings grandes montados en el manguito.
El manguito tiene orificios de lubricación y el anillo de lubricación, que permite el flujo de la
grasa lubricante desde el manguito hasta la cavidad entre el manguito y el tapón de medición. Se
incluyen anillos de desgaste de Teflon® en cada extremo del tapón de medición para resistir
mejor el torque constante al que el tapón estará constantemente expuesto, incrementando así la
vida útil de los O-rings.
June 2007 Mixing System Problems and FLECS Operation 5-71

5-72
7 10 3 10 7
dn000376
Nota: Ensamble después de montar la placa

en el actuador. (ver Sección E-E.)
14 5 14 4
13 6 13 5 9 2 9 13
E
15
Problemas del sistema de mezclado y operación del FLECS

E Parte
superior
15 4×
LOC 5 -1 tiene orificios
escariados para tapar el
9° actuador. Ver Sección E-E.
Sección E-E
Vista frontal
Figura 5.2— Partes de la mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio (vistas frontal y posterior)
Junio 2007
1 REF
(1/4 NC × 1)
(tuerca 1/4 NC) Anillo en mezcladora
con orificios escariados
(4 × 3/8 NC × 1 con (.25)
arandela plana y
de presión Arandelas planas para
espaciadores, después
de la instalación del
(1/4 NC × 1) manguito (LOC 8) deben
rotar en la ranura. 18
(tuerca 1/4 NC)
(contratuerca 1/4 NC) 8 REF
Sección B-B
Detalle A
11
Ver Detalle A
8
dn000133
B
Vista lateral
Figura 5.3 — Vista lateral de la mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio

5-6
4 15 REF
Ver sección B-B
13 14 REF
Problemas con el sistema de mexclado y FLECS
dn000134
8 REF
B
12
C C
12
D
Instalar estos pernos 1 REF
después de atornillar TOP
el actuador (LOC 4) TOP
a la brida.
Ver Sección E-E. 14 9 9
(4× 3/8NC × 1 1/2 con 10 10 5
9 3
arandela plana y de 3
7
seguridad)
7
Ver Detalle A
p/instalación
de LOC 6
5 -1
5 -2
2
2 Al instalar LOC 2
el orificio para la entrada Al instalar LOC 2, los
June 2007
de agua debe estar de orificios de chorro

SECCIÓN D-D frente a esta apertura. deben estar de frente a
ESCALA 3/4 esta apertura.
D SECCIÓN C-C
ESCALA 3/4
Figura 5.4 — Vistas superior y transversal de la mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio
4 5
June 2007
15
11
Nota: Ensamble
después de montar la
placa en el activador.
Cant 4
7 14
10
1
3
12
10 12
9
7
2
9
dn000377
5 8
6
Cant 4
13
Mixing System Problems and FLECS Operation

Figura 5.5— Partes de la mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio
5-7
Tabla 5.1 — Lista de partes para la mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de
chorro rotatorio
No. No. SAP Cant Descripción del material
1 101207816 1 Soldadura - mezcladora - cemento – perfil bajo - con cilindro y bridas

– válvula de agua de chorro rotatorio
2 101207817 1 Manguito - chorro - válvula de agua de chorro rotatorio – patrón de 27

boquillas – boquillas de 5/16 pulg.
3 101207818 1 Tapón - medición - válvula de agua de chorro rotatorio – para chorro
de 27 boquillas – diseño simétrico
4 101470067 1 Conjunto del actuador – rotatorio - 90° - válvula de agua de chorro
rotatorio
5 101207868 1 Kit – placas terminales - válvula de agua de chorro rotatorio –
para operación manual y automática
6 101207888 1 Indicador – tope de manija con escala de posiciones – montado a

la derecha de la entrada de agua - válvula de agua de chorro
rotatorio
7 101208095 2 Anillo - desgaste - Teflón – para tapón de medición - válvula de agua
de chorro rotatorio
8 101208098 1 Forro – salpicadura - mezcladora – apertura 72° - long. 9 5/16 pulg.
9 100001962 4 O-ring, 90 duro, 2 7/8 × 2 1/2 × 3/16 568-333, espec. 599.33001

espec. 70.72000
10 100001957 4 O-ring, 90 duro, 2 3/8 × 2 × 3/16 568-329, espec. 599.33001 espec.

70.72000
11 101216037 1 Inserto, mezcladora, perfil bajo, 4.5 pulg. DI, Nylatron, mezcladora
RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio
12 100024702 2 Dispositivo, lubricación, 1/8 MPT, recto, acero inox E10001
engrasador 1961-S
13 Retenedor 4 Tornillo, cabeza hex, 3/8 NC × 1 con arandela plana, arandela de

sujeción y tuerca
14 Retenedor 4 Tornillo, cabeza hex, 3/8 NC × 1 1/2 con arandela plana, arandela de
sujeción y tuerca
15 100028236 4 Tornillo, base hex, 5/16-18 NC × 3/4, espec. 70.43270
Instrucciones para el ensamblado de la mezcladora

Las siguientes instrucciones describen el proceso de ensamblado de la mezcladora. Si no se les
sigue al pie de la letra, la mezcladora podría sufrir daños o podría no trabajar adecuadamente.
Utilice las Figuras 5.2 a 5.5 (Páginas 5-4 a 5-7) como guías para el ensamblado.
Instalación del manguito

1. Empuje el manguito (2) en el cilindro de la soldadura.
2. Alinee el patrón de chorro de 27 boquillas y la entrada principal de 2 pulg. con los orificios
apropiados en la soldadura.
3. Empuje el manguito a través de la soldadura aproximadamente 4 pulg. e instale dos O-
rings (9) en el extremo del manguito.
4. Aplique grasa en los O-rings y su alrededor.
5. Con cuidado, empuje el manguito de regreso a través de la soldadura y repita el
procedimiento en el otro lado.
6. Con cuidado, regrese el manguito a su posición original alineado según el Paso 2. Al
regresar el manguito a su posición original, coloque su otra mano encima de la soldadura y
comprima los O-rings con sus dedos conforme éstos pasen por el borde de la apertura tipo
ventana. Ello evitará que los O-rings se rasguen.
Nota Para reducir la probabilidad de rasgado, instale los O-rings por separado en cada
extremo del manguito para que tengan el menos contacto posible con la apertura tipo
ventana en la soldadura.
Instalación del tapón de medición

1. Instale dos de los O-rings (10) en el tapón de medición (3).
2. Engrase ligeramente los O-rings y sus alrededores.
3. Con cuidado, deslice el tapón de medición (3) en el manguito (2).
Importante Tenga cuidado al instalar el tapón de medición en el manguito. Aunque el diámetro

interno del manguito tiene un acabado liso, los dos O-rings se podrían dañar si la
instalación no se realiza lentamente y con cuidado.
4. Empuje el tapón de medición dentro del manguito de forma que las ranuras para los O-rings del
otro lado apenas estén visibles.
5. Instale los otros dos O-rings (10) en el tapón de medición (3).

6. Aplique grasa en los O-rings y su alrededor.

7. Con cuidado inserte el tapón de medición en el manguito para minimizar daños a los O-rings.
8. Alinee el tapón de medición de forma que la porción sólida de la sección central cubra las 27
boquillas. El tapón de medición es simétrico y se puede montar correctamente en dos de los
cuatro ángulos de rotación de 90° posibles.
9. Engrase ligeramente los anillos de desgaste de Teflon® (7) por dentro y por fuera.
10. Instale los anillos de desgaste (7) en los extremos del tapón de medición.
11. Asegúrese de que el manguito esté correctamente alineado según el Paso 2 de “Instalación del
manguito” (Página 5-9).
Instalación de placas terminales y del indicador

1. Localice las dos placas terminales (5). Las orejetas en el manguito están opuestas y fuera de
fase, una respecto a la otra.
2. Viendo la válvula de agua de chorro rotatorio desde la entrada de agua de 2 pulg., monte la
placa terminal con grosor de ¼ pulg. (5) en el lado derecho de la mezcladora. Rote y voltee
la placa terminal según se requiera de forma que las orejetas del manguito entren en las
muescas de la placa terminal.
3. Localice al indicador (6) y fíjelo a la placa terminal con grosor de ¼ pulg. Asegure el collar
de fijación y el perno para fijarlo en su lugar.
4. Inserte y apriete con el dedo los pernos a través de la soldadura, placas terminales e indicador.
Lubrique todos los pernos con compuesto Never-Seeze™ para evitar la excoriación de las roscas.
Montaje del ensamble del actuador

1. Fije el ensamble del actuador (4) en una prensa con la superficie de montaje viendo hacia arriba.
2. Abra la válvula hidráulica de paso de ¼ pulg.
3. Lubrique el agujero rectangular del actuador y los tornillos de cabeza hueca con compuesto
Never-Seeze™.
4. Con una barra de metal rectangular de 5/8 pulg. o una herramienta similar, rote el agujero
rectangular del actuador en sentido contrario al de las manecillas del reloj, o rotación de
mano izquierda, hasta que éste se detenga.
5. Cierre la válvula de paso de ¼ pulg.
6. Monte el ensamble del actuador (4) en la placa terminal de ¾ pulg. La placa terminal tiene
dos series de orificios de montaje para el ensamble del actuador. Estando el ensamble del
actuador girado a un ángulo de 9° tal como se muestra en la Sección E-E de la Figura 5.2
(Página 5-4), atornille el ensamble a la placa terminal con los tornillos de cabeza hueca
lubricados (15).
Finalización del ensamblado de la mezcladora

1. Con cuidado deslice el ensamble armado del actuador y la placa terminal en la soldadura y
el tapón de medición. Las muescas en la placa terminal deben estar alineadas con las
orejetas del manguito y el lado de la placa terminal marcado con la palabra “top” debe estar
viendo hacia arriba.
2. Lubrique todos los pernos con compuesto Never-Seez® para evitar su excoriación.
3. Inserte los pernos a través de la soldadura y la placa terminal y apriételos con los dedos.
4. Asegúrese de que el manguito esté orientado tal como se describe en el Paso 2 de “Instalación del
manguito” (Página 5-9).
5. Asegúrese de que el tapón de medición esté orientado tal como se describe en el Paso 8 de
“Instalación del tapón de medición” (Página 5-10).
6. Apriete los pernos en los extremos de la válvula de agua de chorro rotatorio.
7. Fije el ensamble de la mezcladora y abra la válvula hidráulica de paso de ¼ pulg.
8. Instale el apuntador suministrado con el indicador (6), tal como lo muestra el Detalle A de la
Figura 5.3 (Página 5-5).
9. Con una llave adecuada, gire el tapón de medición en el sentido de las manecillas del
reloj, o rotación de mano derecha, 64° para verificar que el ensamblado esté correcto.
10. Mire a través de la entrada de 2 pulg. para verificar que las boquillas de agua se estén
abriendo desde arriba hacia abajo conforme gire el tapón de medición. Si no es así,
deténgase e investigue cuál fue el paso que se ejecutó en forma incorrecta.
11. Regrese la válvula de agua de chorro rotatorio a la marca cero y cierre la válvula de paso de ¼ de
pulg.
12. Después de haber instalado el forro (8), verifique que abra y cierre correctamente.

Problemas durante el mezclado
Entrega errática de cemento

La entrega deficiente de cemento por lote a la mezcladora es el problema más común que afecta
la homogeneidad de la mezcla de lechada. Cualquier mezcladora RCM®, con control de sistema
de mezclado ADC® o sin él, requiere el suministro constante de cemento para garantizar la
densidad constante de la lechada. El peso de la lechada se verá afectado si la entrega de cemento
por lote es deficiente. Las causas comunes de una entrega de cemento deficiente incluyen las
siguientes:
• El compresor del tanque de cemento a granel tiene un defecto o está desgastado. Repare el
compresor cuando observe señales de desgaste para evitar presiones de aire debajo de lo normal.
• Los colchones de aereación (aeration pads) en el tanque de cemento a granel están sucias.
Limpie los colchones en forma regular para que el cemento esté suficientemente aereado, evitando así
problemas de compactación.
• Las líneas de entrega de cemento son demasiado largas. Asegúrese de que las líneas de
entrega a la unidad sean lo más cortas posible y que tengan un número mínimo de curvas. Si
el cemento debe entrar en la unidad por una línea larga, provea la línea con válvulas de purga
que se puedan abrir en caso de un bloqueo.
• La mezcla de cemento ha estado almacenada en el tanque por demasiado tiempo. Si el
cemento es una mezcla pesada o ha estado en la unidad por mucho tiempo, airee el cemento en
el tanque para “esponjarlo” antes de iniciar el trabajo.
• El sistema de venteo contiene residuos de cemento o no está completamente funcional.
En unidades marinas y terrestres equipadas con un depósito de flujo constante, asegúrese de
que el sistema de venteo esté limpio y en adecuadas condiciones de operación antes de
iniciar un trabajo.
Velocidad de recirculación menor de lo normal en la bomba 6 × 5

Para lograr el mezclado consistente de la lechada, la mezcladora debe tener suficiente
energía. La mayor parte de esta energía de mezclado se crea con ayuda de la bomba de
recirculación 6 × 5 Halliburton; y se deberá mantener un gasto de recirculación de 13 a 16
bbl/min. Los siguientes problemas pueden afectar el gasto de recirculación:
• La velocidad del motor es demasiado baja. El motor de la bomba centrífuga 6 × 5 debe operar a
una velocidad de 1,400 a 2,000 rev/min para garantizar un buen flujo de recirculación.
• La bomba centrífuga está desgastada. Revise la condición de la bomba periódicamente.
Mantenga los debidos espacios para el propulsor, y cambie el propulsor si está desgastado.
Verifique que los sellos de la bomba estén en buenas condiciones.
• Hay una restricción en la línea de succión de la bomba 6 × 5. Si el sistema aparenta
recircular agua en forma eficiente pero tiende a alentarse con fluidos viscosos más pesados
como las lechadas, es posible que la línea de succión tenga alguna restricción. Revise el área
del sumidero en la tina de mezclado y la línea de succión hacia la bomba 6 × 5, y verifique
que no presenten acumulación de cemento.
Lechada aereada
Lechadas que contienen sales y otras sustancias químicas se llenan de aire durante su
recirculación o cuando se revuelven vigorosamente. Esta aereación puede ser resultado de
las propiedades de la lechada o de fallas mecánicas como fugas en los sellos de la bomba
centrífuga. La aereación de la lechada puede causar que la bomba centrífuga pierda
parcialmente su condición cebada o deje de bombear por completo, permitiendo la
acumulación de polvo seco en la tina de mezclado. Ejecute los siguientes pasos para
reconocer y prevenir la aereación de la lechada:
• Asegúrese de que el manómetro de presión de recirculación de la unidad 6 × 5 funcione
correctamente. Cuando la bomba centrífuga está debidamente cebada, la presión de descarga
está en 25 psi o mayor. Una caída a 10 psi indica que la lechada está aereada.
• Verifique que el nivel de agua en la tina de mezclado llegue al menos al centro de las paletas del
agitador antes de agregar cemento seco para llevarlo a peso.
• No permita que el agua de mezclado circule a altas velocidades durante tiempos prolongados
antes de iniciar la entrada del cemento.
• Deje que los agitadores giren a una velocidad con la que se obtiene buen mezclado pero que no
arrastra aire a la lechada. Deje que los agitadores roten a altas velocidades sólo cuando hay
cemento seco o trozos de cemento en la tina; la rotación acelerada ayuda a romper el material
seco. Tan pronto la tina se haya “nivelado,” baje la velocidad del agitador a la mitad.
• Compruebe que la entrada de cemento sea constante y la presión del tanque esté en 15 a 20
psi (9 a 10 psi en separadores de flujo constante). A menudo entra aire en exceso a la tina
desde la unidad de cemento a granel debido a la entrega errática de cemento o por la
configuración excesivamente alta del compresor.
• Cuando la mezcla de cemento alcance su peso, llévela rápidamente de los 8.33 lb/gal (agua) a 12
lb/gal, el rango crítico de estas mezclas. Algunas lechadas de cemento tienden a crear aire. Agregue un
agente desespumante a la lechada para controlar el nivel de aereación cuando se requiera. No haga
circular lechadas “propensas a la aereación” a altas velocidades durante periodos prolongados.
Lechadas pesadas o tixotrópicas

Las lechadas pesadas o tixotrópicas tienen un contenido mínimo de agua y se acercan a los
límites superiores de la capacidad de mezclado. La proporción minima de agua y cemento
puede afectar la mojabilidad del cemento que entra en la mezcladora, resultando en la
producción de mezclas de calidad inferior. Si es necesario, inicie el proceso de mezclado a
una velocidad menor e increméntela poco a poco hasta alcanzar la velocidad deseada. El
cemento no se moja debidamente cuando el material a granel se agrega demasiado rápido, en
especial al inicio del mezclado continuo o en el caso de fluctuaciones extremas de densidad.
Nota Los ingenieros suelen diseñar las lechadas en pruebas de laboratorio con mezcladoras
Waring®. Hay poca correspondencia entre el tipo de materiales que se pueden
mezclar en una mezcladora de laboratorio y aquellas que se mezclan en una
mezcladora RCM®.

Al inicio del mezclado continuo, el operador no puede determinar con facilidad la posición exacta
de la válvula reguladora. Si la válvula se abre demasiado, el sistema se puede saturar con cantidades
excesivas de cemento y aire.
Inicie el mezclado a una velocidad menor. Cuando se haya determinado la posición correcta de
la válvula para velocidades de mezclado menores, incremente la velocidad y la posición
correspondiente de la válvula a partir de la marca establecida. Utilizando esta técnica, se dará
cuenta de que la lechada no se puede mezclar a la velocidad prescrita. Cuando la velocidad
prescrita se alcanza gradualmente en incrementos de aproximadamente 0.5 bbl/min, empezarán
aparecer pequeños grumos en el tanque de mezclado. Estos grumos indican que se ha llegado al
límite superior de la velocidad de mezclado.
Fluctuaciones importantes de densidad, en especial en el extremo inferior, resultan en una

reacción excesiva de la posición de la válvula reguladora conforme la válvula intenta
recuperarse. Esta situación puede fácilmente conducir a cantidades excesivas de cemento y aire
en proporción al agua que se está bombeando en la mezcladora. Haga pequeños ajustes en la
posición de la válvula reguladora para asegurar que la densidad no se desvíe demasiado del
punto programado durante el mezclado continuo. Las fluctuaciones de densidad generalmente
se presentan al inicio del trabajo o cuando la entrega deficiente de cemento a granel causa que
los niveles de densidad bajen más allá del punto programado.
Incapacidad para mantener el punto de densidad programado

Si el punto de densidad programado no se puede mantener y permanece por debajo del nivel
requerido, el problema se debe reconocer y se deben tomar las medidas apropiadas para
controlar el nivel de densidad. Los siguientes factores pueden ser responsables por esta
situación:
• Exceder el suministro a granel. La máxima velocidad normal de entrega desde un sistema a granel
es en promedio de 35 a 40 sacos/min. Si la entrega está por debajo de este nivel pero no se puede
mantener la densidad, baje la velocidad de mezclado para adecuarla a la entrega desde el sistema de
cemento a granel. Lograr la densidad apropiada de lechada pozo abajo es más importante que mantener
una velocidad de mezclado alto.
• Bloqueo de la válvula reguladora de cemento. Una roca u otro tipo de obstrucción pueden
bloquear la válvula maestra de cemento de 5 pulg. o la entrada de la mezcladora.
• Bloqueo en la garganta de la mezcladora. El cemento acumulado entre la válvula reguladora de
cemento y la boquilla de agua en la mezcladora puede causar la obturación de la entrada de
cemento de la mezcladora. Este problema aparece con mayor frecuencia cuando se mezclan
lechadas y mezclas tixotrópicas con altas concentraciones de gel. Limpie el área después de cada
trabajo para evitar acumulaciones. Sin embargo, si la velocidad de entrega del cemento a granel
es mayor de lo normal o si el nivel de la lechada en la tina es demasiado alto, las salpicaduras
mojarán el área por encima de las boquillas de agua y de recirculación continuamente.
Estas salpicaduras pueden causar acumulaciones en la entrada de la mezcladora. Para evitarlas, no
permita que las válvulas vacuorreguladoras se obturen con cemento. Si esto sucede, el vacío
resultante jalará el agua de regreso a la válvula reguladora de cemento y
se generarán acumulaciones. Si las válvulas vacuorreguladoras no se mantienen limpias y en

buenas condiciones de operación, el agua podrá migrar incluso hasta la línea de cemento a
granel.
Advertencia No tape al vacuorregulador para evitar que cemento seco se deposite

en la tina.
Entrada de cemento seco en la tina de mezclado

En ocasiones, puede haber cemento seco flotando encima de la lechada en la tina, causando
la obturación de la mezcladora. Si esto ocurre, la bomba de recirculación perderá su
condición cebada y la operación de mezclado se detendrá. La lectura de densidad en el
controlador Unipro II™ así como la condición de la tina deben monitorearse constantemente.
Los factores enumerados en la siguiente sección pueden contribuir a la entrada de cemento
seco en la tina de mezclado.
• Entrega errática del cemento a granel. Si la unidad a granel no puede entregar el cemento a la
mezcladora en forma eficiente debida a una mala aereación o baja presión de aire, podrá tener
dificultades para controlar la válvula de medición de cemento para acarrear la proporción correcta de
cemento a la tina. Cuando la densidad en la tina cae vertiginosamente, evite abrir la válvula
reguladora demasiado. Si la válvula reguladora se abre demasiado, resultará difícil reducir la
configuración de entrada de cemento con rapidez para evitar que una gran cantidad de cemento entre
de golpe en la mezcladora cuando se restablezca la buena capacidad de entrada.
• Flujo inadecuado de la bomba de recirculación. Incremente la velocidad de la bomba de
recirculación, o agregue un agente desespumante a la lechada si está aereada y está causando
pérdida de cebado en la bomba de recirculación.
• Los agitadores rotan muy lento. Incremente la velocidad del agitador si la lechada contiene
grumos o cantidades menores de material seco.
• Diseño inadecuado de la lechada de cemento. Algunas lechadas de cemento no tienen la
proporción de agua y cemento necesaria para lograr las densidades requeridas. Debido a las
proporciones inadecuadas, podrá aparecer cemento seco en la tina cuando el flujo del
cemento a granel no sea consistente o se incremente demasiado rápido. Revise las mezclas de
cemento para asegurar que se puedan mezclar con buenos resultados.
• Aire en la bomba de recirculación. En algunos casos, agregar agente desespumante a la
lechada en la fase de premezcla genera un “arranque de golpe” que elimina el aire de la
bomba de recirculación y permite que el proceso de mezclado continúe.

Procedimiento para la identificación y solución de problemas en el

sistema de mezclado RCM®
La Tabla 5.2 enumera los procedimientos de identificación y solución de problemas en el sistema
de mezclado RCM®.
Tabla 5.2 — Tabla para la identificación y solución de problemas en el

sistema de mezclado RCM®
Problema Causas Remedios
Baja velocidad de Restricción en el múltiple de agua de Limpie la unidad de inmediato.

mezclado mezclado
Restricción en la válvula reguladora Limpie la unidad de inmediato..
Baja velocidad de entrega del Revise la unidad de cemento a granel.

cemento a granel
Entrega de cemento parcialmente Revise la manguera de entrega de la

tapada unidad a granel.
Unidad a granel o múltiple sucios Revise la unidad a granel.
Baja presión de aire a granel Revise la presión (véase el manual del

sistema a granel).
Baja presión de mezclado Presión estática normal de 100 a 120 psi.
Consulte los procedimientos de detección
de problemas de la bomba centrífuga.
Verifique el ajuste de rpm y del propulsor.
Baja presión en la bomba de Presión estática normal de 25 o 35 psi
recirculación. con agua. Consulte los procedimientos
de detección de problemas de la bomba
centrífuga. Verifique el ajuste de rpm,
del propulsor o busque indicios de
succión parcialmente obturada.
Presencia de polvo Presión inadecuada de entrega a Verifique la presión a granel (consulte el
granel. manual de operación del equipo a
granel).
Sistema a granel purgado con aire Revise la operación a granel (consulte el

manual de operación del equipo a granel).
Flujo de recirculación bajo o Consulte los procedimientos de detección

inexistente. de problemas de la bomba centrífuga.
Revise la velocidad y presión de la bomba.
Revise si la succión de la tina del sistema
de mezclado RCM® está bloqueada.
Flujo bajo o inexistente de la bomba Consulte los procedimientos de detección
de mezclado. de problemas de la bomba centrífuga.
Revise la velocidad y presión de la bomba.

sistema de mezclado RCM® (continuada)
Humedad en equipo La válvula vacuorreguladora no Revise si hay cemento acumulado

a granel o manguera está operando correctamente. alrededor de la válvula vacuorreguladora.
Salpicaduras Revise las boquillas de mezclado para

detectar restricciones o desgaste.
Revise si la tina no tiene niveles
excesivamente altos.
Restricción de cemento Revise el tazón de mezclado y elimine
el cemento acumulado.
La válvula de lavado de la Cierre la válvula de inmediato.
válvula reguladora está abierta.
Acumulación La válvula vacuorreguladora no Revise si hay cemento acumulado

excesiva de cemento está operando correctamente. alrededor de la válvula vacuorreguladora.
en la válvula
reguladora La válvula de lavado de la válvula Si la válvula está abierta, ciérrela. Si
reguladora está abierta o tiene presenta fuga, cámbiela.
fuga.
Salpicadura Revise si las boquillas de mezclado
tienen alguna restricción o presentan
desgaste. El nivel de la tina puede ser
demasiado alto durante el mezclado.
Restricción de acumulación de Revise la garganta de la mezcladora y

cemento en la garganta de la elimine la acumulación de cemento.
mezcladora.
Incapaz de mantener Entrega errática de cemento a granel. Revise los manuales de mantenimiento
la densidad del equipo a granel.
constante.
Presión de mezclado errática. Revise la presión estática normal de 100 a
120 psi de la bomba de mezclado.
La bomba de Lechada difícil de mezclar (bridging Verifique que el múltiple no presente alguna
recirculación pierde off) durante la succión o descarga obstrucción.
su condición cebada. de la bomba recirculación-
Válvula cerrada de la tina a la Abra la válvula. Consulte los

bomba de recirculación. procedimientos operativos del sistema
RCM® IIIr.
Bomba centrífuga deja de rotar. Revise el sistema de accionamiento de la
bomba centrífuga.
Aire atrapado en la voluta de la Agregue agente desespumante a la

bomba de recirculación. lechada.


La bomba de recirculación está Revise las rpm de la bomba de

La bomba de
defectuosa. recirculación (1,500 rpm normal), presión
recirculación pierde
estática de 25 a 35 psi. Revise el ajuste
su condición cebada
del propulsor o fugas en los sellos que
(continuación)
permiten la entrada de aire durante la
operación.
Baja presión de la La bomba centrífuga no gira a la Revise el sistema de accionamiento de la

bomba de velocidad adecuada bomba centrífuga (1,500 rpm normal).
recirculación
Taponamiento parcial de cemento en Revise el múltiple para detectar
succión obstrucciones
Aire atrapado en la lechada Agregue agente desespumante a la
lechada
El manómetro o su protector no Revise, repare y/o cámbielos si es

están operando adecuadamente. necesario.
Los sellos de la bomba centrífuga Revise los sellos y cámbielos si es
tienen fuga de presión o vacío necesario.
Baja presión de la La bomba centrífuga no está Revise el sistema de accionamiento de la

bomba de girando a la velocidad adecuada bomba centrífuga (2,100 rpm normal).
mezclado
Restricción en el lado de succión de Revise el múltiple para detectar
la bomba centrífuga. obstrucciones.
Fuga en los sellos de la bomba Revise los sellos y cámbielos si es

centrífuga necesario.
El manómetro no está funcionando. Cambie el manómetro.
La bomba de La bomba centrífuga se detuvo. Revise el sistema de accionamiento de la

mezclado pierde bomba centrífuga. Busque cuerpos
su condición extraños en la voluta de la bomba. Si la
cebada bomba es hidráulica, la presión del
sistema estará al máximo.
Fuente de agua apagado o con Revise el suministro de agua.

poca agua.
Carga insuficiente de la fuente de Revise el suministro de agua y la elevación
agua. en relación con la voluta de la bomba de
mezclado
Fuga en la succión Revise el múltiple de succión y/o el
empaque de la bomba centrífuga para
detectar fugas.
Acumulación de cemento entre la Elimine el cemento acumulado.
válvula de obturación y la caja de la
válvula reguladora

Válvula reguladora Lubricación inapropiada de la Lubrique la válvula de obturación

de cemento difícil válvula de obturación
de operar
Grumos en la lechada Entrega errática de cemento a granel Revise los manuales de

mantenimiento del equipo a granel.
Boquilla tapada o erosionada Limpie o cambie la boquilla.
Agitación inadecuada Revise que los agitadores estén girando

y funcionando adecuadamente.
Suministro de aire inadecuado al Revise el suministro de aire y la

sistema de granel operación del equipo de granel.
Cemento a granel se Línea de entrega de cemento a Revise la línea de entrega de

detiene granel o manguera tapada. cemento o la manguera para detectar
restricciones o acumulación.
Cemento agotado Revise el nivel de cemento en los tanques a
granel.
Válvula de descarga tapada en el Límpiela o cámbiela.

tanque de granel.
Suministro de aire inadecuado al Revise el suministro de aire y la
sistema de granel. operación adecuada del equipo
de granel.
Cemento seco en la La válvula reguladora de cemento Reduzca o cierre la válvula reguladora de
tina de mezclado está demasiado abierta. lechada de cemento. Agregue agua y
mezcle el cemento seco.
La bomba de mezclado perdió su Revise el sistema de la bomba centrífuga.
condición cebada.
No se está agregando agua de Revise el sistema de la bomba centrífuga.

mezclado a la lechada.
Baja presión en la bomba de Revise la velocidad (rpm) y la presión

recirculación. de la bomba de recirculación. Busque
cemento acumulado o bloqueo en la
succión de la tina de la bomba de
recirculación. Las especificaciones son
mínimo 1,500 rpm y 20 a 35 psi de
presión normal estática con agua.



Cavitación de la Trata de bombear demasiado Reduzca la velocidad de bombeo
bomba HT-400 rápido para la densidad de la
lechada que se está mezclando
Bloqueo en la línea de succión Revise el múltiple de succión de la tina

desde el sistema RCM® a la(s)
bomba(s) de desplazamiento de
la tina
Restricción en la válvula de succión Revise la válvula de succión de la tina.
de la tina Consulte los procedimientos de limpieza del
sistema RCM® IIIr
Operación inadecuada de la bomba Consulte el manual de la bomba HT-400.

HT-400
Agitadores no rotan La válvula de control está en posición Gire la válvula de control a la posición de
apagada (“off”). encendida (“on”).
Operación inadecuada del Consulte los manuales de detección o
sistema hidráulico soluciones de problemas del sistema
hidráulico.
Entrega errática Mantenimiento inadecuado del Consulte el manual de mantenimiento
equipo de granel del equipo de granel.
Operación inadecuada del equipo Revise la operación del equipo de granel.

de granel
Se usa equipo de cemento a Agregue cartuchos de aereación (gross-

granel no aereado aeration) a los tanque de granel o repare
los cartuchos actuales
La válvula reguladora está sucia. Limpie la válvula reguladora (consulte los
procedimientos de mantenimiento del
sistema RCM® IIIr).
Cemento seco Entrega errática de cemento seco Revise la operación del equipo de granel
descargándose
del Vástago del vacuorregulador no está Revise/limpie/repare el vacuorregulador
vacuorregulador en la posición correcta. según se requiera.
Aire en la lechada Nivel de lechada inadecuado en el Mantenga niveles apropiados en la tina.
lado pozo abajo de la tina
No se usa el tipo de cemento Agregue agente desespumante.
apropiado.
Purga de aire del cemento Revise la operación del equipo de granel.
Fuga de vacío en los sellos de la Reemplace o reengrase los sellos.

bomba de circulación.

Las válvulas Cemento acumulado en las válvulas Limpie las válvulas

mariposa son difíciles
de operar Lubricación inadecuada de válvulas. Lubrique las válvulas debidamente
Defecto de válvula Repare o reemplace la válvula
Acumulación de Limpieza inadecuada Consulte y siga los procedimientos de

cemento en la limpieza de la mezcladora.
mezcladora
Orificio de chorro parcialmente tapado Limpie bien el orificio de chorro
Orificio de mezclado erosionado Cambie de inmediato el orificio de

mezclado
Operación inadecuada del sistema Consulte los procedimientos de operación

RCM® del sistema RCM®.
Presión baja de mezclado o Revise los sistemas de la bomba centrífuga.

recirculación
Fluctuación Arrastre excesivo de aire. Véase el problema de “Aire en la lechada”

desmedida de la más arriba. Sellos de la bomba de
densidad de circulación tienen fuga de vacío. Cambie o
recirculación (± 0.3 repare los sellos.
lb/gal)
Densímetro defectuoso Revise el cable del densímetro o
repare el densímetro.
El densímetro lee Señal perdida del densímetro Revise las conexiones de los cables
210 to 220 lb/gal
Tarjeta defectuosa u otro problema Mande a reparar el densímetro
en el densímetro

Procedimiento de mezclado de cemento

Mezclado manual
Cuando la unidad esté cebada, revise la lista de control previa al trabajo en la Sección 3, y
siga los procedimientos enumerados en esta sección. Los procedimientos explican cómo
mezclar cemento en forma manual.
El operador puede controlar la velocidad de cada agitador por separado con las válvulas
de aguja independientes. El agitador de premezclado deberá operarse a una velocidad
alta para aplicar toda la energía de mezclado a la lechada de cemento directamente
después de que ésta salga de la mezcladora. El agitador del lado pozo abajo de la tina se
opera a una velocidad menor para reducir el efecto de salpicadura que puede ocurrir
debido a los niveles variantes de la tina pozo abajo.
La mezcladora RCM® IIIr con válvula de agua de chorro rotatorio combina los siguientes
materiales:
• Agua del múltiple de agua
• Lechada recirculada del lado de la premezcla de la tina de la mezcladora RCM®
• Cemento seco de la válvula reguladora de cemento
Para mezclar cemento en forma manual, ejecute los siguientes pasos:
1. Asegúrese de que el medidor de flujo de masa Micro Motion® F300 esté limpio y calibrado.
2. Asegúrese de que la válvula maestra de cemento y la válvula maestra de agua estén cerradas.
3. Ponga la válvula reguladora de cemento en la posición 2 o 3 (20 o 30%).
4. Abra la válvula de medición de agua a la posición de un tercio.
5. Programe la velocidad de mezclado aproximada deseada.
6. Con la válvula de partición de tina en la posición cerrada, abra la válvula maestra de
agua y llene el lado de premezclado de la tina hasta un nivel aproximadamente 6 pulg.
por debajo de las paletas del agitador. Cierre la válvula maestra de agua.
7. Active la bomba de recirculación y abra la válvula de descarga de la bomba de recirculación y
la válvula de succión de la tina. El agua comenzará a circular desde el lado de la premezcla de
la tina, a través de la mezcladora, y de regreso a la tina.
Importante No proceda con el mezclado hasta que la descarga de la bomba de recirculación

no esté uniforme y deje de fluctuar. Si no se elimina todo el aire del sistema, el
bombeo no será eficiente.
8. Antes de continuar con el procedimiento de mezclado, vacíe toda el agua del lado pozo abajo
de la tina. El agua de este compartimiento se puede bombear de regreso a los tanques de
desplazamiento.
9. Asegúrese de que el medidor de flujo F300 esté programado para la gravedad específica del agua
(8.33).
10. Encienda los agitadores.
Importante Durante el mezclado, mantenga la tapa en su lugar sobre el compartimiento de la

premezcla de la tina porque este lado genera mayor cantidad de salpicaduras y polvo.
Además, deje abierto el lado pozo abajo de la tina, así podrá monitorear el nivel de la
tina mientras se mezcla el cemento.
11. Coordine el trabajo con el operador del equipo a granel para asegurar una entrega constante de
material seco. Abra la válvula maestra de cemento y empiece a agregar cemento. El cemento se mezclará
con el agua en el lado de la premezcla de la tina. Los componentes de la lechada circulan a través del
densímetro y el múltiple de mezclado, y se envían de vuelta al lado de la premezcla de la tina.
12. Anote la acumulación de peso indicada en el medidor visual. Conforme aumente el peso, crece
también el volumen en el lado de la premezcla de la tina. Por lo general, la lechada ha llegado al peso
deseado cuando empieza a verterse sobre la partición hacia el compartimiento pozo abajo.
13. Cuando el peso de la lechada está dentro de un rango de 0.5 lbm/gal del peso deseado, abra la válvula
maestra de agua y empiece a agregar agua.
14. Abra la válvula reguladora de cemento más allá de la posición 2 o 3 para compensar el agua adicional
que se está agregando a través de las válvulas de medición de agua.
Importante Ahora se está agregando agua dulce y cemento seco a la lechada recirculada.
Monitoree la densidad de la lechada en forma continua. Para cambiar la densidad de la
lechada, lentamente abra o cierre los orificios ya sea de la válvula reguladora de
cemento o de la válvula de medición de agua.
15. Después de que la lechada haya alcanzado la densidad adecuada, y la sección pozo abajo de la lechada
esté por encima de la paleta del agitador, comience a hacer fluir la lechada a las bombas HT-400. En el
compartimiento pozo abajo, mantenga el nivel de la lechada aprox. 2 pulg. por debajo del tope del vertedero.
Importante Si la lechada empieza a verterse sobre la partición antes de llegar a la densidad

correcta, abra la válvula de partición central. Esta válvula permite que la lechada en
ambos lados de la tina circule a través del sistema. Cuando la tina se llene de lechada
con la densidad correcta, cierre la válvula de partición central, abra la válvula de
succión de la tina y comience a bombear la lechada pozo abajo.
16. Lentamente abra o cierre los orificios de la válvula de medición de agua y de la válvula reguladora de
cemento para llegar a la velocidad de mezclado deseada. Mantenga la densidad correcta de la lechada.
Importante Siga estos lineamientos durante el proceso de mezclado:
• Mantenga el compartimiento pozo abajo siempre lleno.
• Continuamente monitoree la densidad de la lechada y corrija según se requiera.
• En el caso de lechadas densificadas, controle la densidad con válvulas de medición
de agua. Para lechadas con alto contenido de agua, controle la densidad con la
válvula reguladora de cemento.
• Mantenga los agitadores funcionando continuamente; ellos realizan la mayor parte de
la labor de mezclado de la lechada.

Precaución Nunca use la válvula maestra de agua o la válvula maestra de cemento para
controlar la velocidad a la que se agrega material.
17. Después de que todo el cemento se haya mezclado, abra la válvula de partición de la tina, y
bombee el cemento restante de la tina.
18. Cierre la válvula de succión de la tina pozo abajo, y comience a agregar agua dulce a la tina de
mezclado. Continúe circulando el agua dulce durante todo el proceso de bombeo de
desplazamiento.
19. Cuando el fluido de desplazamiento se haya bombeado pozo abajo, comience la limpieza
meticulosa del sistema RCM® IIIr.
Procedimientos de Apagado/Reinicio
Para detener la operación de bombeo durante procesos de mezclado manual o mediante el
controlador FLECS, ejecute los siguientes pasos:
1. Cierre la válvula maestra de cemento.
2. Cierre la válvula maestra de agua.
3. Abra la válvula de partición de la tina y continúe recirculando la lechada.
Para reiniciar el bombeo durante procesos de mezclado manual o mediante el controlador FLECS,
ejecute los siguientes pasos:
1. Cierre la válvula de partición de la tina.
2. Abra la válvula maestra de agua.
3. Abra la válvula maestra de cemento.
Importante Al reiniciar el procedimiento de bombeo, la densidad de la lechada y la velocidad de

mezclado deben ser aproximadamente las mismas que antes de detener el bombeo.
Por lo mismo, sólo se deben hacer ajustes menores a la válvula reguladora de cemento
o a la válvula de medición de agua.
Procedimientos de limpieza
Después de haber finalizado el trabajo de mezclado ya sea en forma manual o con el controlador
FLECS, ejecute el siguiente procedimiento de limpieza:
1. Llene la tina de mezclado con agua y mantenga el agua en circulación durante el desplazamiento.
Si no hay agua disponible de inmediato, circule y agite la lechada durante el desplazamiento. En
cualquiera de los casos abra la válvula entre los dos compartimientos.
2. Circule agua limpia a través de la bomba de mezclado, los múltiples, las válvulas de los múltiples
y la válvula de succión de la tina.
3. Cierre la válvula maestra de cemento. Enjuague la válvula reguladora de cemento a través de la
conexión de lavado, haciéndola rotar durante el proceso de lavado.
4. Retire la válvula reguladora de cemento y elimine toda acumulación de cemento.
5. Con la bomba de recirculación apagada, abra la válvula maestra de agua.
6. Abra la válvula de medición de agua.
7. Retire el dispositivo de chorro de lechada y revise si no contiene material extraño o si no está
desgastado. Rote y/o cambie el dispositivo si es necesario.
8. Cierre la válvula maestra de agua, gire la bomba de recirculación y recircule agua limpia a través
de la bomba.
Nota Si la descarga al lado de la premezcla de la tina parece normal mientras se está probando
el múltiple de mezclado, pero la descarga recirculante está por debajo de lo normal,
retire la línea de descarga que va de la bomba de recirculación al dispositivo de chorro
de lechada de recirculación y verifique si no presenta acumulación de cemento.
9. Asegúrese de que cada válvula operada con aire en la unidad esté funcionando debidamente.
10. Abra y cierre cada válvula manual para verificar que no haya cemento acumulado.

Sección
6
Procedimientos de
Prueba/Configuración
La Sección 6 incluye los procedimientos para probar el trailer ELITE™ después de su ensamblado.
Incluye las especificaciones de desempeño mínimas de los diversos componentes individuales, así
como los procedimientos de configuración de los sistemas principales. Si se ha realizado alguna
reparación o mantenimiento mayor en la unidad, revise estos procedimientos de configuración y
pruebas.
La Sección 6 incluye la reimpresión de los siguientes procedimientos de prueba:
• D00268736 — Procedimiento de prueba, Trailer Elite

• D00171055 — Configuración del controlador FLECS de la unidad Elite, calibración y prueba
• 278.02740 — Instalación, Prueba, Webasto, Precalentador diesel del motor
• D00268738 — Procedimiento de Configuración/Prueba, Medidor de Flujo MicroMotion F300
June 2007 Test/Setup Procedures 6-1

Halliburton Energy Services Especificación D00268736 Revisión C
Duncan, OK Unidad probada: Remolque Elite, C11, 4700 OFS,
FLECS, QSB6.7, F300
Fecha: 004/27/2007
La información contenida en este documento es propiedad de Halliburton Energy Services (HES) y las personas que la reciben prometen no divulgarla
a terceros que no pertenezcan a la organización receptora ni usarla o reproducirla para fines que no sean los especificados por HES con el permiso
1. INFORMACIÓN SOBRE LA PRUEBA

a. Instrucciones de uso
i.Este procedimiento de prueba sirve para identificar los requerimientos mínimos para la prueba del
Trailer Elite, con controlador FLECS, bomba doble HT-400, distancia entre ejes de 344 pulg.,
arranque hidráulico Cat C11 y motores con arranque por batería Cummins QSB6.7, bombas
centrífugas 6x5 y 4x4, medidor de flujo de masa F300 Micro Motion, sistema de mezclado RCM,
transmisión Allison 4700 OFS.
ii. La prueba supone que los trabajos estarán a cargo de personal técnico calificado, familiarizado
con la operación de la unidad sometida a la prueba, con las herramientas asociadas, y el equipo
utilizado en la prueba. El técnico a cargo de la prueba deberá leer el procedimiento completo antes
de iniciar el proceso. Si surgen preguntas relacionadas con la prueba, favor de contactar al Centro
de Tecnología en Duncan.
iii. Los técnicos a cargo de la prueba deben documentar este trabajo en las hojas de datos de la
prueba al final del procedimiento. Los puntos del procedimiento que no aplican a la unidad
sometida a la prueba deben marcarse con, “n/a” – no aplica, en los lugares apropiados de las
hojas de datos de la prueba. El procedimiento está disponible en formato electrónico en la red
de Halliburton y ha sido diseñado para permitir la captura de datos en forma manual o bien
electrónica.
iv. Revise la especificación D00135679 para detectar cambios en esta prueba y/o en la
información sobre pruebas del equipo así como estándares de prueba.
b. Use la versión revisada más reciente de la prueba
i. Obtenga la versión más reciente del procedimiento de prueba ejecutando el siguiente
procedimiento:
1. Abra Matrix Checker y busque el número de especificación de este documento.
2. Abra la versión revisada más reciente de la especificación en circulación e imprímala.
3. Use la especificación (procedimiento de prueba) como una lista de control para ejecutar la prueba.
2. INFORMACIÓN SOBRE LA UNIDAD
a. Estándares de operación y servicio de esta unidad
DESCRIPCIÓN DE MANUALES PARTE NO.
Estándar de lubricación 278.90538
Manual de operación del Trailer Elite 101237455
Manual de Servicio / del Operador de FLECS 101324382
Manual de Servicios, Caterpillar C-11 101397644
Manual de Partes, Caterpillar C-11 101397641
Manual de Servicios, Cummins 101458278
Manual de Partes, Cummins 101458284
Manual de Operación y Mantenimiento, Motores Cummins QSB 101458286
Manual de detección y solución de probl., Sis. Contr. Elec. Cummins 101458290
Serie Allison 4700, Manual de Servicio 101489258
Serie Allison 4700, Manual de Partes 101489259
Serie Allison 4700, Manual del Operador 101489205
Serie Allison 4700, Manual de sol. de problemas, Controles Gen IV 101489261
Manual de Servicio del actuador de la bomba Funk 100032617
Manual centrífugo Halliburton 100003124
Manual de la Bomba Ht-400 de Halliburton 100002809
Manual de Servicio del Alternador 100047095
Manual de Partes del Alternador 100047096
Manual de Instalación y Operación de Murphy PowerView D00118626
1 of 35
Duncan, OK Unidad probada: Elite Trailer, C11, 4700 OFS,
FLECS, QSB6.7, F300
Fecha: 004/27/2007
b. Parámetros generales de operación de esta unidad

Motores de la bomba - Caterpillar C11, ACERT, ATAAC, TIER III, 420 BHP, 2100 RPM
Mín. Típ. Máx.
Velocidad baja en vacío (Rpm) 700
Velocidad nominal del motor (Rpm) 2100
Velocidad máxima sin carga (Rpm) 2250
Sobrevelocidad programada (Rpm) 2450
Temperatura del líquido refrigerante (F) 180 210 220
Presión de aceite NOM a velocidad nominal (Psi) 36 47 87
Presión mín. de aceite a vel. baja en vacío (Psi) 5.7 16 87
Restricción de retorno de combustible (In. Hg) 15.1
Restricción de línea de suministro de comb. (In. Hg) 8.9
Restricción del limpiador de aire (In. H2O) 15 25
Restricción del escape (In. H2O) 27
Voltaje del sistema (V) 12
Requerimientos de arranque (RPM) 100
Transmisión de plataforma Allison 4700 Mín. Típ. Máx.
Temperatura de aceite, sumidero (F) 19 160-200 250
Temperatura de aceite, Fluido a Enfriador (F) 300
Temperatura de aceite, Fluido que sale del Retardador (F) 330
Motor – Cummins QSB 6.7, 173 Hp @ 2500 Rpm
Mín. Típ. Máx
Velocidad baja en vacío (Rpm) 690 700 710
Velocidad nominal del motor (Rpm) - 2500 -
Velocidad máxima sin carga (Rpm) - 2530 2560
Sobrevelocidad programada (Rpm) - 2950 -
Temperatura del líquido refrigerante (F) 160 - 225
Presión de aceite a velocidad nominal (Psi) - - 55
Presión de aceite a vel. baja en vacío (Psi) 10 - -
Restricción del filtro de combustible (In. Hg) - - 4.1
Restricción de retorno de combustible (In. Hg) - - 20.4
Restricción del limpiador de aire (In. H20) - 15 25
Restricción del escape (In. HG) - - 3.0
Voltaje del sistema (V) 12
Req. de batería para disp. de arranque (Cca) 1250
Sistema Hidráulico Mín. Típ. Máx.
Capacidad del tanque hidráulico (gal) 30
Temp. del aceite hidráulico (F) 160 180
Velocidad del ventilador hidráulico (rpm) 2000 2075
Circuito centrífugo 6x5 (psi) 1500 4900
Carga centrífuga 6x5 (psi), Accionado 325 350
Carga centrífuga 6x5 (psi) Neutral 350 375
Velocidad de la bomba 6x5 (rpm) 1600 1900 Máx en curva
Presión estática de bomba 6x5 (psi) 40 65
Circuito centrífugo 4x4 (psi) 2450 4900
Carga centrífuga 4x4 (psi) Accionado 325 350
Carga centrífuga 4x4 (psi) Neutral 350 375
Velocidad de la bomba 4x4 (rpm) 2100 2200 2600 Máx en curva
Presión estática de bomba 4x4 (psi) 105 110
Alivio Arranque/Agitador (psi) 3000
Circuito Arranque/Agitar (psi) 1500 2600
Velocidad del Agitador (rpm) 150
Alivio ADC (psi) 2400-2500
Compensador ADC (psi) 2100
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3. PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN
a. Lubrique la unidad y llene la tabla de lubricación en la hoja de datos de la prueba.
b. Aceite del motor
i. Llene el cárter(es) del motor hasta el nivel marcado en la varilla de nivel
ii. Aceite de motor de cuatro ciclos, 15W-40, Halliburton Parte No.100001834 según estándar de
lubricación, Parte No. 100053807
c. Líquido de transmisión (4700)
i. Llene la transmisión (transmisiones) hasta el nivel adecuado. Complete después del arranque del
motor, ya que los niveles de llenado se pueden observar a través de una mirilla estando el motor en
marcha y la transmisión en neutral dentro del rango de la temperatura de operación.
1. Antes de arrancar el motor, llene la transmisión siguiendo la mejor práctica.
ii. Líquido para transmisión automática Halliburton Parte No. 100001835 según estándar de
d. Tanques de combustible
i. Llene los tanques de combustible para la prueba
ii. Llene el filtro de combustible y purgue el aire del sistema hasta la entrada de la bomba de
combustible.
iii. Diesel para servicio fuera de carretera, Halliburton Parte No. 100001739 según estándar de
e. Radiadores
i. Llene los radiadores hasta la parte baja del tubo de la boquilla de llenado.
ii. Los sistemas de enfriamiento de todas la unidades excepto las que son para Alaska y la Región de
North Slope se deben llenar con una mezcla de 50% de etilenglicol / 50% refrigerante de agua con
protección anticongelante a –34° F (-37° C) según la Especificación 70.85228. Agregue
anticongelante a los trailers para la región de North Slope y Alaska para protección a –60° F
(-51° C).
f. Dispositivo actuador de la bomba hidráulica/caja de engranajes
i. Llene la caja de engranajes del actuador de la bomba hasta la marca de lleno.
ii. Lubricante para engranajes SAE 90, Halliburton Parte No. 100026248 según estándar de
g. Sistema hidráulico
i. Llene el depósito hidráulico hasta la marca de lleno.
ii. Verifique que estén instalados los filtros de alta presión para la canalización correcta del flujo, y
llene con ATF.
iii. Llene los filtros de carga y de circuito con ATF (líquido para transmisión automática) y verifique
que estén debidamente instalados para la dirección del flujo.
iv. Revise que todas las válvulas, filtros, preventores de reflujo, mangueras, etc. estén
correctamente instalados y verifique su dirección de flujo.
v. Llene las mangueras de entrada, bombas hidráulicas y cajas de motores.
vi. Abra todas las válvulas en la línea de succión para suministrar fluido a las bombas.
vii. Purgue todo el aire de la línea de succión de la bomba principal.
viii. Retire las mangueras de drenado y sus accesorios de la caja superior si es necesario y llene las
cajas de las bombas hidráulicas y de los motores (equipados con conexión de drenado de caja)
con líquido hidráulico.
ix. Afloje las mangueras de succión en las bombas hidráulicas hasta que aparezca aceite, ello
permitirá que el aire escape de las mangueras de succión.
x. Vuelva a apretar mangueras, accesorios y tapones.
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xi. Cebe todas las bombas hidráulicas operadas por el mecanismo activador de bombas.
xii. Líquido para transmisión automática Halliburton Parte No. 100001835 según estándar de
h. Bombas centrífugas Halliburton (4x4, 6x5)
i. Llene los tanques de lubricante con líquido para transmisión automática Halliburton Parte No.
100001835 según estándar de lubricación, Parte No. 100053807
ii. No engrase el sello mecánico.
iii. Si utiliza lubricante en aceite o sistema de grasa para un sello de labio, asegúrese de que el
sistema de lubricación esté conectado a la bomba y operando debidamente. El sistema de
aceite debe estar presurizado a 5 a 7 psi.
iv. Con una pistola engrasadora manual (Parte No. 70.24620 - Cartucho), engrase los cojinetes
con cinco disparos de Marine Lube “A” o equivalente. Asegúrese de que la bomba se pueda
girar libremente con la mano.
v. Precaución — Si la acumulación de calor es excesiva, reduzca la cantidad de grasa. La grasa se
expande al calentarse, incrementando la presión sobre la bomba.
i. Bombas de desplazamiento positivo Halliburton (HT400)
i. Lubricante del extremo motriz
1. Lubricante para engranajes SHC634, parte no. 100026257. Véase el manual HT-400, 316.11294 p.2-
3/5, para la lista completa
2. Llene el extremo motriz completamente controlando por la mirilla o con la varilla de nivel.
3. Llene la línea de succión de la bomba de lubricación del extremo motriz.
4. Revise que todas las válvulas, mangueras, etc. estén correctamente instaladas y revise la dirección de
flujo.
5. Llene las mangueras de entrada y ambos dispositivos de enfriamiento.
6. Suministre el fluido a las bombas.
7. Purgue el aire de la línea de succión de la bomba principal.
8. Cebe la bomba de lubricación.
ii. Lubricante del extremo de fluidos
1. Bascule el aceite de perforación (ver manual HT-400, 316.11294 p.2-7/8, para la lista completa).
2. Llene la línea de succión desde el tanque de lubricante del empaque a la bomba de lubricante del
empaque.
3. Llene el tanque de lubricante del empaque hasta la cima de la mirilla.
j. Cubos del eje
i. Llene al nivel de la mirilla si el nivel está bajo.
ii. Lubricante según estándar de lubricación (Parte No. 100053807).
k. Instale todos los engrasadores y llénelos con grasa lubricante de litio, Parte No. 100026247 (es
decir chumaceras de líneas de ejes, cojinetes del reborde del bloque (flange block bearings),
ejes cardanes, patas de aterrizaje y gatos de nivelación, tolvas de descarga y tensores de
correas, barrenas, válvulas Lo-Torq, etc.).
4. INSPECCIÓN PREVIA AL ARRANQUE
a. Inspeccione la unidad para verificar que cableado y mangueras estén enrutados, asegurados y
protegidos. Los radios de dobladuras no deben ser menores que los mínimos recomendados para
el material en cuestión.
i. El cableado debe estar asegurado a intervalos de aproximadamente 2 pies.
ii. Las mangueras deben estar aseguradas a intervalos de aproximadamente 4 pies.
iii. El cableado y las mangueras deben estar alejados de componentes giratorios.
iv. El cableado y las mangueras deben estar reforzados en puntos de desgaste o compresión.
v. Los dobleces de cableado y mangueras deben ser mayores a los radios mínimos requeridos.
vi. El cableado y las mangueras deben estar protegidos de puntos calientes.
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vii. El cableado y las mangueras deben estar protegidos al pasar por esquinas filosas, o al entrar en
contacto con superficies de roce, o estando cerca de superficies calientes y ejes rotatorios.
b. Inspeccione la unidad para detectar peligros generales que representan riesgo para el
personal cuando la unidad se arranque:
i. Fugas
ii. Soldaduras pasadas por alto
iii. Tuercas o tornillos sueltos (incluyendo pernos de la línea de transmisión)
iv. Conectores o ejes mal alineados
v. Cables, alambres o mangueras sueltos
vi. Componentes deformados o partidos
vii. Cubiertas, tapas o protecciones que no están debidamente instalados
viii. Cadenas, correas o poleas intermedias sueltas
ix. Revise la correcta alineación de los acoplamientos Woods
x. Componentes hidráulicos que no están correctamente instalados, enrutados o invertidos.
xi. Componentes neumáticos que no están correctamente instalados, enrutados o invertidos.
c. Bombee cebador en el filtro de combustible y cebe el sistema de combustible
d. Revise el torque de los pernos de la línea de transmisión.
e. Conecte las mangueras de succión de la bomba a la fuente de agua (1 manguera de succión por
cada 10 bpm) y suministre agua con una bomba centrífuga a la velocidad máxima de la prueba de
bombeo y a una presión minima de 30 psi.
f. Conecte las descargas de la bomba a un estrangulador con capacidad adecuada.
i. La presión nominal del múltiple y del estrangulador de descarga debe ser mayor que la presión
máxima especificada en la programación de la bomba para la prueba del extremo de fluidos.
g. Revise los niveles de fluidos.
h. Verifique que los cables de la batería estén marcados con placas Pos y Neg o con cables
codificados por color, y que estén correctamente conectados.
i. Verifique que las válvulas de succión de las líneas/tanque hidráulico, líneas/tanque de
combustible, líneas/tanque de agua estén abiertas.
j. Verifique que los dispositivos de desacople rápido estén debidamente apretados y asegurados.
k. Abra todas las válvulas hidráulicas para purgar el aire del sistema.
l. Con el sistema de aire de la unidad cargado, ajuste los reguladores de presión para mantener 10-
12 psi en los tanques de lubricante HT-400 (puede ser que el regulador del tanque esté ubicado
en el puesto de control).
m. Abra ambas válvulas de lubricación del empaque del HT-400.
i. Asegúrese de que la línea de descarga esté abierta.
n. Con el sistema de aire de la unidad cargado, ajuste los reguladores de presión a 5-7 psi en los
tanques de lubricante de la bomba centrífuga, si hay (puede ser que el regulador del tanque esté
ubicado en el puesto de control).
o. Abra ambas válvulas de lubricación del empaque de la centrífuga, si hay.
i. Asegúrese de que la línea de descarga esté abierta.
p. Pruebe los calentadores del líquido refrigerante del motor marca Webasto conforme a la
especificación 278.02740, si están instalados en la unidad.
q. Conecte los dispositivos de grabación de datos, según se requiera para el registro de la
presión de descarga de la bomba y presiones de succión. Identifique el dispositivo de
grabación (unipro, manómetros, DAS, termopares, transductores de presión) y la
información de calibración en las Hojas de Datos de la Prueba (número de serie, descripción,
última Cal, próxima Cal).
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5. CONTROLADOR FLECS
a. Configure y pruebe el controlador FLECS según la especificación D00171055.
b. ENFRIADOR FLECS
i. Precaución: El enfriador Vortex crea aire de escape muy caliente y aire de enfriamiento muy frío;
evite hacer contacto con las corrientes de aire.
ii. Aumente la presión del aire de la unidad a más de 100 psi
iii. Revise que no esté entrando aire en el enfriador
iv. Active la función de prueba de FLECS (energice el solenoide) y verifique que 40% del aire esté
saliendo en el lado de aire caliente (escape inferior) y que el 60% esté saliendo por el venteo (lado frío)
en la parte superior de la pantalla.
v. Verifique que no haya fugas y que el aire esté pasando por los filtros en la dirección correcta
(consulte las flechas de alineación).
6. MEDIDOR DE FLUJO DE MASA MICRO MOTION F300
a. Configure y pruebe el medidor de flujo de masa según el Procedimiento de Prueba D00268738.
7. ARRANQUE DEL MOTOR AUXILIAR
a. Seguridad
i. Verifique que personas no requeridas estén alejadas de la unidad y fuera de la línea visual directa
de la unidad.
ii. Verifique que no haya personal cerca de líneas y/o partes presurizadas.
iii. Verifique que no haya personal y equipos cerca de la unidad y de componentes potencialmente
móviles o rotatorios, y que todas las protecciones y cubiertas estén debidamente instaladas.
iv. Verifique que se haya ejecutado el proceso de lubricación de la unidad y que las válvulas de
suministro de tanques y depósitos (combustible, fluido hidráulico, lubricante de bomba, etc.)
estén abiertas.
v. Verifique que la tubería de descarga esté correctamente conectada al estrangulador hidráulico y que
éste último esté completamente abierto.
vi. Verifique que el silenciador esté correctamente posicionado con el sistema de ventilación del
escape, y que el sistema de ventilación del escape esté funcionando.
b. Configuración y ajustes
i. Encienda el interruptor de energía principal y corrija las fallas del motor.
ii. Cummins QSB6.7 no tiene parámetros personalizados programables. Consulte los parámetros
de los valores adecuados proporcionados por el Equipo de Componentes & Estándares de
Maquinaria Pesada.
iii. Programe la verificación de sobrevelocidad para estatus de apagado o desactivado.
c. Procedimiento de arranque
i. Asegúrese de que el tanque de aire esté cargado.
ii. Asegúrese de que las bombas centrífugas y los agitadores estén en la posición de apagado o
neutral.
iii. Encienda el interruptor de energía principal en el puesto de control.
iv. Mueva el interruptor de la Prueba de Luces de Advertencia del Tablero de Control en la
posición de encendido y verifique que todas las luces estén funcionando debidamente; apague
el interruptor.
v. Posicione el interruptor de encendido/apagado de energía en la posición de apagado (off).
vi. Active el dispositivo de arranque con el interruptor stop/run/start hasta que el manómetro del aceite
del motor indique 10 psi.
vii. Una vez establecida la presión del aceite, active el dispositivo de arranque con el interruptor
stop/run/start estando el interruptor de energía en la posición de encendido (on).
viii. Arranque el motor.
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ix. Observe la unidad para detectar fugas mayores y apáguela de inmediato de ser necesario.
x. Observe el manómetro de presión de aceite del motor. Si la presión del aceite no se eleva arriba de
6 psi en 15 segundos después del arranque del motor, apague el motor y determine la causa.
xi. Observe el manómetro de presión del aceite hidráulico y apague el motor dentro de 30 segundos si
la presión del aceite hidráulico es baja.
d. Paquete del motor
i. Verifique los siguientes puntos con el motor marchando en vacío a aproximadamente 700 rpm.
1. La presión del aceite del motor es aceptable.
2. La velocidad de marcha baja en vacío es correcta.
3. La velocidad nominal es correcta.
4. La velocidad máxima sin carga es correcta.
5. La presión del aceite hidráulico es aceptable en todas las bombas.
6. Se han corregido todas las fugas.
7. El sistema de carga está operando correctamente.
8. El ventilador del radiador está jalando aire a través del radiador.
9. Se han corregido todas las fallas del motor.
10. Los controles principales del regulador están operando.
11. Compruebe el interruptor de verificación de sobrevelocidad.
12. Los controles principales de paro de emergencia están operando.
13. Murphy PowerView se inicializa según D00118626 (instrucciones de operación del PowerView) y
corrija las fallas visualizadas.
e. Verifique la operación de los manómetros y controles de motores.
i. Manómetro de temperatura de agua del motor.
ii. Manómetro de presión de aceite del motor.
iii. Manómetro de voltaje del sistema.
iv. Presión de aire del sistema.
v. Manómetro de temperatura del aceite hidráulico.
f. Periodo de calentamiento – Antes de aplicar una carga o acelerar el motor a velocidades arriba
de 1,000 rev/min, caliente el motor durante al menos 5 minutos a 1,000 rev/min o menos. El
periodo de calentamiento permite que el aceite lubricante circule en el motor, formando una
película de protección entre las partes móviles del motor. Después del calentamiento de 5
minutos, incremente la velocidad a 1,200 o 1,500 rev/min, y permita que el motor alcance una
temperatura de operación de 170° a 195° F (77° a 91° C).
g. Prueba del sistema de sobrevelocidad – Para probar el sistema de sobrevelocidad en el Cat
3126B, active el interruptor 75% VERIFY OVERSPEED (verificar sobrevelocidad al 75%) en
el puesto de control. Cuando el motor alcanza una velocidad equivalente al 75% de la velocidad
programada en el ECM (aprox. 1,800 rev/min), el motor debe detenerse. Con esta prueba se
verifica la operación correcta del control de sobrevelocidad. Regrese el interruptor a su
posición normal para regresar el motor al modo de operación normal, reinícielo y déjelo
marchando en vacío.
h. En el puesto de control se incluye un interruptor de palanca de paro de emergencia para el
motor. Cuando se activa, el interruptor apaga el motor.
i. Advertencia – No utilice el interruptor de palanca de paro de emergencia si no se trata de una
emergencia o de una situación en la que el método normal de apagado del motor falla. En algunos
casos, usar el interruptor de palanca de paro de emergencia puede causar severos daños al motor.
i. En el puesto de control, asegúrese de que todas las válvulas activadas estén operando
correctamente. Aunque los controles se muevan, las válvulas tal vez no. Pida a otra persona revisar
las válvulas mientras usted está abriendo y cerrando las palancas de control.
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Debería poder abrir y cerrar las válvulas por completo.

i. Abra y cierre las válvulas manuales y asegúrese de que funcionen correctamente.
ii. Cierre todas las válvulas externas.
j. Encienda la línea de suministro de agua.
k. Con la manguera de suministro de agua conectada y fluyendo, llene los tanques a la 1/2.
l. Purgue el aire del múltiple de succión y descargue el múltiple manipulando las válvulas en el
circuito mientras suministra el agua.
i. Cierre todas las válvulas externas.
8. ARRANQUE DEL SISTEMA HIDRÁULICO
a. Revise el nivel del aceite en el depósito hidráulico con frecuencia y rellene según se requiera.
b. En el tablero de control, asegúrese de que todos los sistemas hidráulicos estén apagados.
c. Con las bombas centrífugas y agitadores en la posición de apagado o neutral, permita
que el sistema hidráulico se caliente.
d. Observe los manómetros de presión de carga. La presión de carga debe mostrarse en los
manómetros dentro de los primeros 30 segundos después del arranque del motor. Si esto no
sucede, apague el motor y revise la conexión y rotación de la bomba.
e. Si se indica una presión de carga, déjelo marchando en vacío con los controles de carrera en la
posición neutral o apagados hasta que se purgue el aire del sistema, mismo que se indica por
una lectura estable en el manómetro.
f. Verifique que el manómetro de presión de aceite en el motor esté leyendo la presión de
aceite apropiada. Permita que el aceite circule y el motor se caliente durante al menos 10
minutos.
g. Después de los 10 minutos, verifique que la temperatura del agua esté adecuada (mínimo 170°F)
y que el alternador (si hay) esté mostrando el voltaje correcto.
h. Incremente el regulador a la velocidad total (2500 RPM).
i. Verifique que el ventilador hidráulico ASA esté rotando correctamente; el flujo de aire debe
estar dirigido hacia el exterior del trailer. Si la rotación de la bomba es incorrecta, revise las
conexiones hidráulicas según los dibujos de ingeniería aplicables.
j. La presión de carga de los circuitos de la bomba centrífuga debe estar dentro de los siguientes
rangos:
i. presión de carga en neutral (mínimo) = 350 a 375 psi
ii. presión de carga en posición de carrera (mínima) = 325 a 350 psi
1. Si la presión de carga programada no es aceptable en neutral, ajuste el alivio de carga en la bomba. Si
la presión de carga programada no es aceptable en la posición de carrera, ajuste el alivio de presión en
el motor hidráulico.
k. Accione la bomba de mezclado (LC) ligeramente y verifique que la bomba esté rotando
correctamente. Si la rotación de la bomba es incorrecta, revise las conexiones
hidráulicas según los dibujos de ingeniería aplicables.
i. Cebe la bomba centrífuga (use sólo agua en esta prueba, y no opere la bomba si no hay agua en
las líneas de succión.)
1. Asegúrese de que la línea de suministro de agua esté conectada y fluyendo.
ii. La orientación adecuada del control de accionamiento es hacia adelante para activarse y atrás
para neutral.
iii. Ajuste el tornillo de fijación de posición neutral para control de carrera para evitar que la válvula
se pase de la posición central.
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iv. Si la rotación de la bomba centrífuga es incorrecta, determine la causa consultando los dibujos de
ingeniería y corrija el problema.
l. Accione la bomba de recirculación (LP) ligeramente y verifique si está rotando
correctamente. Si la rotación de la bomba es incorrecta, verifique el sistema hidráulico
consultando los dibujos de ingeniería aplicables.
i. Cebe la bomba centrífuga (haga correr la bomba con agua durante esta prueba, y no la opere si no
hay agua en las líneas de succión.)
1. Asegúrese de que la línea de suministro de agua esté conectada y fluyendo.
ii. La orientación adecuada del control de carrera es hacia adelante para activarse y atrás para neutral.
iii. Ajuste el tornillo de fijación de posición neutral para control de carrera para evitar que la válvula se
pase de la posición central.
iv. Si la rotación de la bomba centrífuga es incorrecta, determine la causa consultando los dibujos de
ingeniería y corrija el problema.
m. Para que el aire salga del circuito, accione las bombas en incrementos graduales algunas veces
antes de alcanzar la carrera completa.
i. Se considera que todo el aire se ha purgado cuando hay una lectura de presión descarga estable.
n. Configure el alivio de presión del arranque-agitador de la siguiente manera:
i. Abra la válvula de alivio del agitador con unas cuantas vueltas.
ii. Fije físicamente la paleta del agitador con una llave para tubería, con la manija contra la pared de la
tina.
iii. Cierre lentamente la válvula de aguja de paso del agitador hasta que la paleta quede firmemente
sujetada. Cierre la válvula de paso completamente.
iv. Eleve el regulador de velocidad del motor auxiliar a 2500 rpm.
v. Configure el cartucho de alivio a 3000 psi.
vi. Deje el motor marchando en vacío, abra la válvula de aguja de paso del agitador y quite la llave
para tubería.
vii. Llene la tina de mezclado con agua y eleve la velocidad del motor al máximo.
viii. Cierre la válvula de aguja.
ix. Verifique que el agitador esté operando a máxima velocidad (mínimo 150 rpm).
x. Después de haber preparado los motores de plataforma para el servicio, verifique el RPM del
dispositivo de arranque.
o. Registre la velocidad de los agitadores y la lectura de la presión hidráulica en la Hoja de Datos de la
Prueba.
p. Revise que los agitadores estén rotando correctamente, esto es, en sentido contrario al de las
manecillas del reloj, visto desde arriba.
q. Revise el nivel de aceite en el depósito hidráulico y rellénelo si es necesario.
r. Ajuste de la presión del sistema ADC
i. El sistema ADC está controlado por un compensador de presión con alivio de presión máxima para
garantizar la seguridad.
ii. Abra la válvula de alivio del sistema ADC con unas cuantas vueltas (ubicada en el bloque de múltiples
de válvulas del sistema ADC).
iii. Ajuste el compensador de presión en el sentido de las manecillas de reloj en la bomba ADC.
iv. Cierre la válvula de paso del sistema ADC debajo del puesto de control y las válvulas de paso de
activación en los actuadores.
v. Ajuste el alivio del sistema ADC en el sentido de las manecillas de reloj para llegar a 2400 a 2500 psi.
vi. Apriete el tornillo de seguridad.
vii. Lentamente regrese el ajuste del compensador hasta que la presión baje a 2100 psi.
viii. Apriete el tornillo de seguridad en la válvula de alivio y registre la lectura final en la Hoja de Datos
de la Prueba.
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ix. Complete el procedimiento de prueba de la unidad del sistema de control ADC (FLECS).
x. Consulte el procedimiento de prueba de ADC para la configuración de las válvulas de agua
y de cemento y el controlador FLECS. Registre los parámetros en la Hoja de Datos de la
Prueba de FLECS.
s. Pruebas de bombas centrifugas
i. Cebado de la bomba de recirculación 6x5 y la bomba de mezclado 4x4 para establecer la
velocidad máxima.
1. Abra la válvula de succión de la bomba de mezclado 4x4 (la válvula de llenado del tanque debe estar cerrada).
2. Abra la válvula maestra de agua colocando el interruptor HAND/AUTO (manual/automático) en la posición
HAND (manual).
3. Active la bomba de mezclado 4x4.
4. Abra la válvula de medición de agua y llene la tina de mezclado hasta aprox. dos tercios de su capacidad.
Desactive la bomba de mezclado 4x4.
5. Abra la válvula de succión 6x5 de la tina y la válvula de recirculación 6x5.
6. Active la bomba 6x5 e incremente la velocidad en el motor del chasis hasta que se cebe la bomba 6x5. Desactive
la bomba de recirculación 6x5.
ii. Ajuste de la velocidad máxima de la bomba de mezclado (4x4)
1. Con la bomba 4x4 en la posición “on”, abra el control de flujo del motor observando las rpm con un tacómetro
manual y la velocidad del motor aux. a 2500 rpm.
2. Ajuste el control de flujo en el motor 4x4 para llegar a una velocidad de bomba de 2200 rpm.
3. Fije la manija de ajuste.
iii. Ajuste de la velocidad máxima de la bomba de recirculación (6x5)
1. Con el interruptor de palanca de la bomba de recirc. (6x5) en la posición “on”, abra la válvula de control de flujo
en el motor observando las rpm de la bomba 6x5 con un tacómetro manual y la velocidad del motor aux. a 2500
rpm.
2. Ajuste el control de flujo en el motor 6x5 para llegar a una velocidad de 1600 rpm
3. Fije la perilla de ajuste.
9. PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO
a. Asegúrese de que el motor del paquete hidráulico esté en 2450-2500 rev/min.
b. Abra las válvulas de lubricación del empaque antes de operar las bombas.
c. Active la bomba centrífuga 6x5 de recirculación, circule agua a máxima velocidad.
i. Registre la presión del sistema de la bomba centrífuga en la hoja de datos de la prueba.
d. Registre la presión de descarga de la bomba centrífuga mientras circule el agua.
i. El desempeño mínimo aceptable en la condición “abierta” es:
1. BOMBA 6 X 5 – 15-25 PSI.
ii. Mida la(s) temperatura(s) del cojinete/sello en la bomba con un termómetro infrarrojo a intervalos de 5
minutos. Registre los valores en la hoja de datos de la prueba (máx. permisible 220 °F).
iii. Después de que la(s) temperatura(s) del cojinete/sello se hayan estabilizado durante tres mediciones (10
minutos), registre la velocidad de flujo en posición totalmente abierta, la presión de descarga, la(s)
temperatura(s) del cojinete/sello, rpm del motor y el voltaje del sistema.
e. Cierre las válvulas del lado de la descarga de la bomba centrífuga después del manómetro
de presión y registre la presión en condición cerrada.
i. Precaución: No opere la bomba en condición cerrada durante más de un minuto a la vez.
ii. Abra las válvulas de descarga
iii. El desempeño mínimo aceptable en la condición “cerrada” es:
1. BOMBA 6 X 5 – 40-65 PSI.
iv. Si no se puede obtener la presión mínima en condición cerrada, contacte al proveedor para que se hagan
los ajustes necesarios.
v. Cuando la bomba cumpla con los requerimientos de desempeño, registre las presiones de agua en las
condiciones “abierta” y “cerrada” en las hojas de datos de la prueba.
f. Desactive la bomba centrífuga de recirculación 6x5.
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g. Active la bomba centrífuga 4x4, circule agua a máxima velocidad y termine de llenar los tanques.
i. Registre la presión del sistema de la bomba centrífuga en las hojas de datos de la prueba.
h. Registre la presión de descarga de la bomba centrífuga mientras circule el agua.
i. El desempeño mínimo aceptable en la condición “abierta” es:
1. BOMBA 4x4 – 50-65 PSI.
ii. Mida la(s) temperatura(s) del cojinete/sello en la bomba con un termómetro infrarrojo a intervalos de 5
minutos. Registre los valores en la hoja de datos de la prueba (máx. permisible 220 °F).
iii. Después de que la(s) temperatura(s) del cojinete/sello se hayan estabilizado durante tres mediciones (10
i. Cierre las válvulas del lado de la descarga de la bomba centrífuga después del manómetro
de presión y registre la presión en condición cerrada.
i. Precaución: No opere la bomba en condición cerrada durante más de un minuto a la vez.
ii. Abra las válvulas de descarga
iii. El desempeño mínimo aceptable en la condición “cerrada” es:
1. BOMBA 4 X 4 – 105-110 PSI.
iv. Si no se puede obtener la presión mínima en condición cerrada, contacte al proveedor para que se hagan
los ajustes necesarios.
v. Cuando la bomba cumpla con los requerimientos de desempeño, registre las presiones de agua en las
condiciones “abierta” y “cerrada” en las hojas de datos de la prueba
j. Con el motor en marcha a 2500 rev/min, active ambas bombas centrífugas e incremente la
velocidad de los agitadores de la tina al máximo. Deje correr el sistema en estas
condiciones durante al menos 30 minutos, y deje que el motor se caliente por completo.
i. Precaución: Vigile si se presentan condiciones de vibración inusual o excesiva. Si esto ocurre, apague el
sistema.
ii. Al iniciar la prueba, registre la velocidad del motor cargado en la hoja de datos de la prueba.
iii. Registre las presiones de carga en estado accionado en la hoja de datos de la prueba.
iv. Registre todas las presiones del sistema en la hoja de datos de la prueba.
v. Mida la(s) temperatura(s) del cojinete/sello en las bombas 4x4 y 6x5 con un termómetro infrarrojo a
intervalos de 5 minutos. Registre los valores en la hoja de datos de la prueba (máx. permisible 220 °F).
vi. Mida y registre las temperaturas de los motores hidráulicos del agitador de la tina.
1. Rangos de operación:
a. 120-125° F Invierno
b. 140-145° F Verano
vii. Después de que la(s) temperatura(s) del cojinete/sello se hayan estabilizado durante tres mediciones (10
viii. Registre la velocidad de cada agitador en todos los tanques. La diferencia entre las velocidades del
agitador más lento y el más rápido no debe ser mayor a 15%. Observe el manómetro de presión del
sistema. Observe el manómetro de presión del sistema y anote si la presión aumenta o si el sistema
hidráulico está buscando una presión del sistema. Si esto ocurre, anote la severidad y compárela con el
desempeño una vez que el aceite se haya calentado a la temperatura de operación.
k. Precauciones que se deben tomar durante la prueba de funcionamiento de 30 minutos a carga
plena
i. Durante la prueba de 30 minutos, tome las siguientes precauciones para garantizar una operación
correcta.
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1. Mantenga el depósito hidráulico lleno hasta la marca de “lleno”, y observe las conexiones del sistema
continuamente para detectar fugas.
2. Preste atención para escuchar ruidos de cavitación en las bombas hidráulicas.
3. Apriete las mangueras sueltas que presentan goteo de fluidos hidráulicos. Las mangueras que no están
suficientemente apretadas se soltarán aún más durante el transporte a la localización, resultando en
fugas serias en la ubicación en el campo.
4. Asegúrese de que la temperatura hidráulica no exceda los 180° F.
5. Estando el sistema caliente, revise las mangueras en el intercambiador de calor para verificar que el
aceite no esté pasando de largo el intercambiador de calor.
6. Asegúrese de que la flecha en la válvula de control del enfriador esté apuntando desde la línea de
entrada hacia la línea de salida.
7. Revise la condición de paso en los indicadores de paso del filtro y cambie los elementos si se indica
condición de paso o si ocurre una falla mayor en el sistema.
8. Revise la tubería de baja presión en el lado de succión y descarga de las bombas centrífugas.
Remedie las fugas en válvulas, conexiones Victaulic o juntas soldadas.
l. Registre la velocidad de los agitadores en la hoja de prueba. (mín. 150 rpm).
m. Después de haber operado el sistema por 30 minutos y con carga plena, registre las
presiones del aceite hidráulico, la velocidad del motor y la presión de aire.
n. Registre la temperatura del aceite hidráulico en el depósito.
o. Quite la carga del motor y registre la velocidad en la hoja de la prueba.
p. Siga los procedimientos de apagado del sistema.
q. Revise todos los niveles de fluidos.
r. Aplique grasa lubricante de litio a todos los engrasadores, Parte No. 100026247.
10. ARRANQUE DE MOTORES DE PLATAFORMA Y BOMBAS
a. Seguridad
i. Verifique que personas no requeridas estén alejadas de la unidad y fuera de la línea visual directa
de la unidad.
ii. Verifique que no haya personal cerca de líneas y/o partes presurizadas.
iii. Verifique que no haya personal y equipos cerca de la unidad y de componentes potencialmente
móviles o rotatorios, y que todas las protecciones y cubiertas estén debidamente instaladas.
iv. Verifique que se haya ejecutado la lubricación de la unidad y que las válvulas de suministro de
tanques y depósitos (combustible, fluido hidráulico, lubricante de bomba, etc.) estén abiertas.
v. Verifique que la tubería de descarga esté correctamente conectada al estrangulador hidráulico y que
éste último esté completamente abierto.
vi. Verifique que el silenciador esté correctamente posicionado con el sistema de ventilación del
escape, y que el sistema de ventilación del escape esté funcionando.
b. Verifique que las válvulas de succión en los tanques/líneas hidráulicos, líneas/tanque de
combustible, y líneas/tanques de agua estén abiertas.
c. Procedimiento de arranque
i. Configuración y ajuste del Motor de Plataforma DS & PS.
1. Conecte el software diagnóstico CAT Engine Technician (ET) al Motor.
2. Encienda la energía principal y corrija las fallas del motor.
3. Establezca los parámetros personalizados en los valores adecuados proporcionados por el equipo de
Componentes y Estándares de Maquinaria Pesada.
4. Confirme que el interruptor de control “run/stop”, los controles del regulador del motor y los
interruptores de apagado de emergencia estén operando correctamente.
5. Realice pruebas con el interruptor de verificación de sobrevelocidad (si está incluido en el equipo).
6. Programe el control de verificación de sobrevelocidad como apagado o desactivado.
ii. Configuración y Ajuste de la Transmisión de Plataforma LC y LP
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1. Conecte el software diagnóstico Allison DOC a las transmisiones.

2. Encienda la energía principal y corrija las fallas de transmisión
3. Verifique que los parámetros personalizados estén en los valores proporcionados por el equipo de
Componentes y Estándares de Maquinaria Pesada.
4. Revise el selector de velocidades para detectar códigos de error.
iii. Procedimiento de arranque del Motor de plataforma LC y LP
1. Coloque el selector de rango de transmisión en posición neutral.
2. Asegúrese de que el sistema hidráulico esté operando antes de intentar arrancar el motor de plataforma.
3. Posicione el interruptor de apagado/encendido (on/off) del tablero de control del motor en apagado
(“off”).
4. Arranque el motor con el control de stop/run/start en el tablero de control de motor hasta que el
manómetro de presión del aceite del motor indique 3 a 5 psi.
5. Posicione el interruptor on/off en el tablero de control del motor en “on”.
6. Empuje el control stop/run/start en el tablero de control del motor “Start” y arranque el motor.
7. Anote la presión hidráulica del sistema y el RPM de giro para arranque, y registre los valores en la
tabla incluida más abajo. El motor debe arrancar a una velocidad minima de 100 RPM. Registre presión y
RPM en la hoja de datos de la prueba.
8. Observe la unidad para detectar fugas importantes y apáguela de inmediato si es necesario.
9. Observe el manómetro de presión del aceite del motor. Si la presión del aceite no se eleva más allá de
23.2 psi dentro de 15 segundos después del arranque del motor, apague el motor y determine la causa.
10. Permita que el motor se caliente a una velocidad de 1000-1100 rpm en neutral.
11. Revise el selector de velocidades para detectar códigos de error.
12. Verifique los siguientes puntos mientras el motor se está calentando:
a. La presión del aceite del motor es aceptable.
b. El voltaje del sistema es correcto.
c. La velocidad de marcha baja en vacío es correcta.
d. La velocidad nominal es correcta.
e. La velocidad máxima sin carga es correcta.
f. Se han corregido todas las fugas.
g. El sistema de carga está operando correctamente.
h. El ventilador del radiador está soplando aire a través del radiador.
i. La velocidad del ventilador del motor.
j. Se han corregido todas las fallas del motor (para motores eléctricos).
13. Verifique que los controles del regulador estén operando.
14. Verifique que los controles principales de paro de emergencia estén operando.
15. Compruebe que el interruptor de verificación de sobrevelocidad esté operando.
16. Verifique el bloqueo de la reversa. El cambiador del velocidades en la plataforma del operador no debe
ser capaz de cambiar la transmisión 4700 OFS en reversa. Si la transmisión cambia a reversa, detenga el
motor y detecte el problema. Si el problema persiste, contacte al DME correspondiente.
d. Periodo de calentamiento – Antes de aplicar una carga o acelerar el motor a velocidades por
encima de las 1,000 rev/min, caliente el motor durante al menos 5 minutos a 1,000 rev/min o menos.
El periodo de calentamiento permite que el aceite lubricante circule en el motor, formando una
película de protección entre las partes móviles del motor. Después del calentamiento de 5 minutos,
incremente la velocidad a 1,200 o 1,500 rev/min, y permita que el motor alcance una temperatura
de operación de 170° a 195° F (77° a 91° C).
e. Prueba del sistema de sobrevelocidad – Para probar el sistema de sobrevelocidad en el Cat C11,
active el interruptor llamado 75% VERIFY OVERSPEED en el puesto de control. Cuando la
velocidad del motor alcanza el 75% de la velocidad programada en el ECM (aprox. 1,575 rev/min),
el motor debe detenerse. Con esta prueba se verifica la operación correcta del control de
sobrevelocidad. Regrese el interruptor a su posición normal para regresar el motor al modo de
trabajo normal, reinicie el motor y déjelo marchando en vacío.
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f. En el puesto de control se incluye un interruptor de palanca de paro de emergencia para el

motor. Cuando se activa, el interruptor apaga el motor.
i. Advertencia – No utilice el interruptor de palanca de paro de emergencia si no se trata de una
emergencia o de una situación en la que el método normal de apagado del motor falla. En algunos
casos, usar el interruptor de palanca de paro de emergencia puede causar severos daños al motor.
g. Revise el nivel del aceite en el depósito hidráulico y rellénelo si es necesario.
h. Cebe las bombas HT-400
i. Asegúrese de que las válvulas de succión en ambas bombas estén abiertas.
ii. Asegúrese de que la descarga del estrangulador o las válvulas de alta presión de la HT-400 estén
abiertas hacia la línea de descarga de regreso al tanque.
iii. Posicione la palanca de velocidades de la DS HT-400 en quinta. Incremente las rev/min del motor
y deje correr la bomba hasta que quede cebada.
iv. Regrese la palanca a neutral.
v. Después de asegurarse de que la válvula de descarga de la HT-400 está abierta, posicione la
palanca de la PS HT-400 en quinta. Incremente las rev/min del motor y deje correr la bomba
hasta que se cebe.
vi. Regrese la palanca a neutral.
i. Calentamiento y ajuste de lubricación de la bomba HT-400
i. Abra las válvulas de retorno de lubricación del émbolo.
ii. Asegúrese de que la presión del circuito de válvulas de lubricación del extremo motriz de la
bomba esté en un mínimo de 80 psi durante el calentamiento.
iii. Con el estrangulador abierto aumente la presión a mínimo 30 psi, deje correr por 3 minutos en
cada velocidad siguiendo la tabla de abajo.
iv. La válvula de alivio de lubricación del émbolo debe tener una presión mínima de 10 psi.
v. Durante el calentamiento, verifique la operación del cambio de velocidades. Si la transmisión no
alcanza todas las velocidades, detenga la bomba y detecte el problema. Si el problema persiste,
contacte el área de ingeniería.
vi. Con la transmisión en quinta velocidad y el motor a 2100 RPM, programe la válvula de alivio de
lubricación del émbolo en 10-12 psi y después de que la temperatura del lubricante del extremo
motriz de la bomba haya alcanzado la temperatura de operación (150° F), asegúrese de que la presión
del circuito de lubricación del extremo motriz sea 80-100 psi.
vii. Registre la presión.
viii. Compare la velocidad del eje de transmisión con los valores de la siguiente tabla durante el
calentamiento para verificar la operación correcta del convertidor de bloqueo de la transmisión.
VELOCIDAD RANGO VELOCIDAD TIEMPO

DE MOTOR TRANS EJE TRANSM CORRIDA
1800 RPM 1ST - 7.63 236 3 MIN

1800 RPM 2ND - 3.51 513 3 MIN
1800 RPM 3RD – 1.91 942 3 MIN
2100 RPM 4TH – 1.43 1469 3 MIN
2100 RPM 5TH - 1.0 2100 3 MIN
j. Pruebas de la bomba HT-400 en neutral
i. Cambie la transmisión a neutral después del calentamiento.
ii. La transmisión no debe cambiar al ponerse en neutral después de haber alcanzado una
temperatura de operación de al menos 180° F.
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iii. Si el eje de transmisión continúa girando al seleccionar neutral, cierre gradualmente el

estrangulador hasta que el eje se detenga.
iv. Registre la presión en la descarga de la bomba HT-400. Si registra más de 500 psi, detenga el
motor y detecte el problema. Si el problema persiste, contacte al área de ingeniería.
k. Prueba de desenganche por sobrepresión de la bomba HT-400
i. Programe el punto de activación del sensor de presión a 1000 psi.
ii. Abra el estrangulador del múltiple por completo.
iii. Posicione la transmisión en segunda e incremente la velocidad de motor a 1500 rpm.
iv. Lentamente cierre el estrangulador del múltiple para lograr el punto programado de 1000 psi
v. Registre la presión a la cual la transmisión cambia a neutral y la velocidad del motor regresa a
lo normal.
vi. Después de verificarse el desenganche por presión, restablezca el sensor de presión conforme a la
tabla para los diversos tamaños de extremos de fluidos.
TAMAÑO FE DESENGANCHE PROGRAMADO

3.38” F/E 20,000 PSI (137895 KPA)
4.0” F/E 14,000 PSI (96526 KPA)
4.5” F/E 11,200 PSI (77221 KPA)
5.0” F/E 9,000 PSI (62052 KPA)
6.0” F/E 6,250 PSI (43092 KPA)
PRECAUCIÓN: Estas son las presiones máximas para las bombas; no consideran la tubería de descarga que se
utiliza en la bomba.
l. Ejecute los procedimientos de apagado normal (requeridos para apagar el motor)
i. Deje correr los motores en marcha rápida al vacío (aprox. 1000 rpm) durante 10 minutos.
ii. La temperatura del motor deberá estar en 180° F o menos.
iii. Oprima la válvula de paro del motor en operación en el tablero de control del operador.
iv. Verifique que las correas del ventilador (si hay) estén en tensión.
v. Revise y llene los fluidos a los niveles requeridos.
m. Revise todos los niveles de fluidos.
n. Aplique grasa lubricante de litio a todos los engrasadores, Parte No. 100026247.
o. Verifique los transductores de presión y la calibración del FLECS. Verifique la operación
correcta de los manómetros Martin Decker.
p. Repita del 9f al 9o para la segunda bomba HT-400.
11. PRUEBA DE DESEMPEÑO DE COMPONENTES HIDRÁULICOS Y
CENTRÍFUGOS
a. Asegúrese de que la velocidad del motor del paquete hidráulico esté programada en 2450-2500
rev/min.
b. Abra las válvulas de lubricante del empaque antes de operar las bombas.
c. Con el motor en marcha a 2500 rev/min, active ambas bombas centrífugas e incremente la
velocidad de los agitadores de la tina al máximo. Deje correr el sistema en estas
condiciones durante al menos 30 minutos, y deje que el motor se caliente por completo.
i. Precaución: Vigile si se presentan condiciones de vibración inusual o excesiva. Si esto ocurre, apague el
sistema.
ii. Al iniciar la prueba, registre la velocidad del motor con carga en la hoja de datos de la prueba.
iii. Registre las presiones de carga en estado accionado en la hoja de datos de la prueba.
iv. Registre todas las presiones de sistema en la hoja de datos de la prueba.
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v. Mida la(s) temperatura(s) del cojinete/sello en las bombas 4x4 y 6x5 con un termómetro infrarrojo a
intervalos de 5 minutos. Registre los valores en la hoja de datos de la prueba (máx. permisible 220° F).
vi. Mida y registre las temperaturas de los motores hidráulicos del agitador de la tina.
1. Rangos de operación:
a. 120-125° F Invierno
b. 140-145° F Verano
vii. Después de que la(s) temperatura(s) del cojinete/sello se hayan estabilizado durante tres mediciones (10
viii. Registre la velocidad de cada agitador en todos los tanques. La diferencia entre las velocidades del
agitador más lento y el más rápido no debe ser mayor a 15%. Observe el manómetro de presión del sistema.
Observe el manómetro de presión del sistema y anote si la presión aumenta o si el sistema hidráulico está
buscando una presión del sistema. Si esto ocurre, anote la severidad y compárela con el desempeño una vez
que el aceite se haya calentado a la temperatura de operación
d. Precauciones que se deben tomar durante la prueba de funcionamiento de 30 minutos a carga
plena
i. Durante la prueba de 30 min., tome las siguientes precauciones para garantizar una operación correcta
1. Mantenga el depósito hidráulico lleno hasta la marca de “lleno”, y observe las conexiones del sistema
continuamente para detectar fugas.
2. Preste atención para escuchar ruidos de cavitación en las bombas hidráulicas.
3. Apriete las mangueras sueltas que presenten goteo de fluidos hidráulicos. Las mangueras que no están
suficientemente apretadas se soltarán aún más durante el transporte a la localización, resultando en
fugas serias en la ubicación en el campo.
4. Asegúrese de que la temperatura hidráulica no exceda los 180° F.
5. Estando el sistema caliente, revise las mangueras en el intercambiador de calor para verificar que el
aceite no esté pasando de largo el intercambiador de calor.
6. Asegúrese de que la flecha en la válvula de control del enfriador esté apuntando desde la línea de
entrada hacia la línea de salida.
7. Revise la condición de paso en los indicadores de paso del filtro y cambie los elementos si se indica
condición de paso o si ocurre una falla mayor en el sistema.
8. Revise la tubería de baja presión en el lado de succión y descarga de las bombas centrífugas.
Remedie las fugas en válvulas, conexiones Victaulic o juntas soldadas.
e. Registre la velocidad de los agitadores en la hoja de prueba. (mín. 150 rpm).
f. Después de haber operado el sistema por 30 minutos y con carga plena, registre las presiones del
aceite hidráulico, la velocidad del motor y la presión de aire.
g. Registre la temperatura del aceite hidráulico en el depósito.
h. Quite la carga del motor y registre la velocidad en la hoja de la prueba.
i. Siga los procedimientos de apagado del sistema.
j. Revise todos los niveles de fluidos.
k. Aplique grasa lubricante de litio a todos los engrasadores, Parte No. 100026247.
12. PRUEBA DE DESEMPEÑO DE MOTORES DE PLATAFORMA Y BOMBAS
a. Asegúrese de que se hayan establecido todas las conexiones de líneas de descarga y succión a la
unidad.
b. Revise el bloqueo de reversa.
c. Comience el calentamiento bombeando en velocidades sucesivas según el punto 9i.
d. Verifique la operación en neutral cambiando la transmisión a neutral después del calentamiento.
e. Revise las válvulas de alivio del circuito de aceite lubricante.
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f. Mantenga el depósito hidráulico (si hay) lleno hasta la marca de “lleno”, y observe las
conexiones del sistema continuamente para detectar fugas.
i. Preste atención para escuchar ruidos de cavitación en las bombas hidráulicas.
ii. Apriete las mangueras sueltas que presenten goteo de fluidos hidráulicos.
iii. Asegúrese de que la temperatura hidráulica no exceda los 180° F.
iv. Estando el sistema caliente, revise las mangueras en el intercambiador de calor para verificar
que el aceite no esté pasando de largo el intercambiador de calor.
v. Asegúrese de que la flecha de dirección en la válvula de control del enfriador esté apuntando desde
la línea de entrada hacia la línea de salida.
vi. Revise la condición de paso en los indicadores de paso del filtro y cambie los elementos si se
indica condición de paso o si ocurre una falla mayor en el sistema.
g. Prueba de desempeño de la bomba HT400
i. Ejecute la prueba completa de desempeño según el programa establecido en esta sección para el
tamaño adecuado de extremo de fluidos, y registre los resultados en las tablas de cada bomba,
provistas en las hojas de información de la prueba.
ii. Arranque el motor de plataforma.
iii. Permita que el motor alcance la temperatura y presión de operación.
iv. Eleve la velocidad del motor a 2100 rpm.
v. Asegúrese de que el líquido refrigerante del motor esté a 180° F, corriendo a la velocidad nominal.
vi. No rebase la presión nominal del múltiple de descarga.
vii. Registre las temperaturas y presiones del motor, de la transmisión y de las bombas durante la
operación. (Estos datos se pueden complementar con el Sistema de Adquisición de Datos).
viii. Busque fugas en múltiples, extremos de fluidos de bombas y conexiones. Fugas de lubricante en
empaques que representen menos de 3 gotas por minuto en cada émbolo son aceptables. Repare todas
las fugas inaceptables.
ix. Se deben ejecutar al menos dos corridas completas con alto potencial (corrida 6-9) sin pausa entre
ellas.
x. Después del programa de las bombas y antes de detener el motor, siga los procedimientos de
enfriamiento.
xi. Si la interrupción de esta prueba demanda el apagado del sistema por más de 30 minutos, repita la
corrida 1 antes de completar el procedimiento de prueba.
xii. Ambas bombas pueden estar operando al mismo tiempo en esta prueba, siempre y cuando se
disponga de los aparatos de prueba adecuados. El tiempo de operación es un requisito
mínimo de la prueba. Se puede requerir tiempo de operación adicional para aceptar la unidad
en calidad de preparada.
xiii. Corridas completas "6-9" de la siguiente manera:
1. Abra completamente el estrangulador de descarga.
2. Deje correr el motor a la máxima potencia a la velocidad establecida.
3. Lentamente cierre el estrangulador hasta que la velocidad del motor baje a menos de 2100 rpm.
4. Registre la presión real a 2100 rpm, en configuración estrangulada.
5. Si la presión real excede la presión "MAX" o “MIN”, contacte al Centro de Tecnología en Duncan.
xiv. Registre el voltaje del sistema a 700 rpms después de las corridas de prueba.
xv. Verifique que el voltaje del sistema esté dentro del rango normal.
h. Ejecute los procedimientos de apagado normal (requeridos para apagar el motor)
i. Deje correr los motores en marcha rápida al vacío (aprox. 1000 rpm) durante 10 minutos.
ii. La temperatura del motor deberá estar en 180° F o menos.
iii. Oprima el botón de apagado del motor en operación en el tablero de control del operador.
iv. Verifique que las correas del ventilador (si hay) estén en tensión.
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v. Revise y llene los fluidos a los niveles requeridos.

13. PROCEDIMIENTO COMPLETO DE PRUEBA DE CARRETERA
(Especificación D00113295)
14. PROCEDIMIENTO DE PRUEBA DE INSPECCIÓN FINAL (Espec.
D00113918).
15. CERTIFICACIÓN DE ACEPTACIÓN
a. Revise los Boletines de Servicio recientes para este tipo de unidad y verifique que todos los
problemas conocidos se hayan corregido en la unidad.
b. Identifique los componentes o sistemas de esta unidad que no fueron aceptados, probados o
corregidos, o que no cumplieron con los requerimientos de desempeño identificados en este
procedimiento o conocidos como excepciones en la Sección de Certificación de Aceptación.
c. Llene los campos de signatarios de la Certificación de Aceptación.
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Programa de bombas
Unidad de Bombeo, Trailer Elite, Estándar, con Motores de plataforma CAT C11, Transmisión
Allison 4700 OFS, Bombas HT400
Encuentre el programa apropiado de bombas para el equipo sometido a la prueba.
Para todas las corridas

1. Ejecute la Corrida #1 hasta que la unidad alcance la temperatura de operación.
2. Observe las temperaturas y presiones del motor, de la transmisión y de las bombas durante las
corridas.
3. Si la interrupción de esta prueba demanda el apagado del sistema por más de 30 minutos, repita la
corrida 1 antes de completar el procedimiento de prueba.
4. Después de completar el programa de la bomba o antes de detener el motor, siga el
procedimiento de apagado.
Para las corridas 6 - 9

1. Se deben ejecutar al menos dos corridas completas con alto potencial sin pausa entre ellas.
2. Abra completamente el estrangulador de descarga.
3. Deje correr el motor a la máxima potencia en la velocidad establecida.
4. Lentamente cierre el estrangulador hasta que la velocidad del motor baje a la velocidad
establecida.
5. Registre la presión real a la velocidad establecida, en configuración estrangulada.
6. Si la presión real excede la presión “max”, la potencia está demasiado alta. Contacte al Centro
de Tecnología en Duncan.
7. Si la presión real está por debajo de la presión "min", la potencia está demasiado baja. Inicie
alguna acción correctiva.
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Fecha: 004/27/2007
Unidad de Bombeo, Trailer Elite, Motor de plataforma CAT C11, Transmisión 4700 OFS,
Bombas HT400
Émbolos de 3 3/8”
CORR RPM RPM VELOC. BPM PSI PSI HHP MINUTOS

MOTOR LÍNEA DE (MIN) (MAX) (MIN)
TRANSM.
1 2100 2100 5 5.40 561 - 74 10
CALENTA
MIENTO O hasta alcanzar la temperat. de operación
2 2100 1470 4 3.78 1573 - 146 10
3 2100 1102 3 2.83 3204 - 223 10
4 2100 598 2 1.54 5886 - 222 10
MÚLTIPLE
5 2100 275 1 0.71 14500 15000 252 2
6 2100 2100 5 5.40 2237 2375 296 10
7 2100 1470 4 3.78 3137 3331 291 10
8 2100 1102 3 2.83 4260 4524 296 10
9 2100 598 2 1.54 7827 8311 295 10
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FLECS, QSB6.7, F300
Fecha: 004/27/2007
Bombas HT400
Émbolos de 4”
CORR RPM RPM VELOC BPM PSI PSI HHP MINUTOS

TRANSM.
1 2100 2100 5 7.59 399 - 74 10
CALENTA
2 2100 1470 4 5.31 1120 - 146 10
3 2100 1102 3 3.98 2281 - 222 10
4 2100 598 2 2.16 4190 - 222 10
MÚLTIPLE
5 2100 275 1 0.99 11810 12540 288 2
6 2100 2100 5 7.59 1592 1691 296 10
7 2100 1470 4 5.31 2233 2371 291 10
8 2100 1102 3 3.98 3033 3221 296 10
9 2100 598 2 2.16 5572 5917 295 10
21 of 35
FLECS, QSB6.7, F300
Fecha: 004/27/2007
Bombas HT400
Émbolos de 4 ½ ”

TRANSM.
1 2100 2100 5 9.60 315 - 74 10
CALENTA
2 2100 1470 4 6.72 885 - 146 10
3 2100 1102 3 5.04 1802 - 222 10
4 2100 598 2 2.74 3311 - 222 10
MÚLTIPLE
5 2100 275 1 1.26 9331 9908 288 2
6 2100 2100 5 9.60 1258 1336 296 10
7 2100 1470 4 6.72 1765 1874 291 10
8 2100 1102 3 5.04 2396 2545 296 10
9 2100 598 2 2.74 4403 4675 295 10
22 of 35
FLECS, QSB6.7, F300
Fecha: 004/27/2007
Bombas HT400
Émbolos de 5”

TRANSM.
1 2100 2100 5 11.85 256 - 74 10
CALENTA
2 2100 1470 4 8.30 717 - 146 10
3 2100 1102 3 6.22 1460 - 222 10
4 2100 598 2 3.38 2682 - 222 10
MÚLTIPLE
5 2100 275 1 1.55 7558 8026 288 2
6 2100 2100 5 11.85 1019 1082 296 10
7 2100 1470 4 8.30 1429 1518 291 10
8 2100 1102 3 6.22 1941 2061 296 10
9 2100 598 2 3.38 3566 3787 295 10
23 of 35
FLECS, QSB6.7, F300
Fecha: 004/27/2007
Bombas HT400
Émbolos de 6”

TRANSM.
1 2100 2100 5 17.07 177 - 74 10
CALENTA
2 2100 1470 4 11.95 498 - 146 10
3 2100 1102 3 8.96 1014 - 222 10
4 2100 598 2 4.86 1862 - 222 10
MÚLTIPLE
5 2100 275 1 2.24 5249 5574 288 2
6 2100 2100 5 17.07 708 752 296 10
7 2100 1470 4 11.95 993 1054 291 10
8 2100 1102 3 8.96 1348 1431 296 10
9 2100 598 2 4.86 2476 2630 295 10
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FLECS, QSB6.7, F300
Fecha: 004/27/2007
ADVERTENCIA: ESTE ES UN DOCUMENTO NO CONTROLADO

GARANTICE EL USO DE DOCUMENTACIÓN ACTUAL MEDIANTE MATRIX
Número de Serie de la Unidad Número de Parte

Número de Orden de Producción Número de Material
Número de Equipo Número de Lote
Número de Modelo Fecha
Servicio: Marino Terrestre Ambos
Tipo de servicio Estándar Severo Especifique otro
3 NIVELES DE FLUIDOS, LADO CONDUCTOR, MOTOR DE PLATAFORMA Y BOMBA

Aceite del motor
Líquido de transmisión
Combustible del motor
Líquido refrigerante del motor
Bomba HT-400 lubricada (Extremos motriz y de fluidos)
LUBRICACIÓN DE ENGRASADORES
Uniones de deslizamiento del eje de transmisión
Juntas universales
Soportes de múltiples
Soportes de la bomba
Válvulas Lo-Torq
NIVELES DE FLUIDOS, LADO PASAJERO, MOTOR DE PLATAFORMA Y BOMBA
Aceite del motor
Líquido de transmisión
Combustible del motor
Líquido refrigerante del motor
Bomba HT-400 lubricada (Extremos motriz y de fluidos)
LUBRICACIÓN DE ENGRASADORES
Uniones de deslizamiento del eje de transmisión
Juntas universales
Soportes de múltiples
Soportes de la bomba
Válvulas Lo-Torq
NIVELES DE FLUIDOS, MOTOR AUXILIAR, HIDRÁULICA, CENTRÍFUGA
Aceite del motor
Líquido refrigerante
Fluidos hidráulicos (depósitos, líneas, conexiones, motores, bombas) llenos y revisados
Mando de la bomba Funk
Depósito hidráulico
Bombas hidráulicas, cajas del motor, líneas, enfriadores, cajas de filtro
Bombas centrífugas lubricadas (Extremos motriz y de fluidos)
Engrasadores
Cubos de los ejes
4 INSPECCIÓN PREVIA AL ARRANQUE

CABLES & MANGUERAS ENRUTADAS Y FIJADAS EN BORDES FILOSOS Y PARTES MÓVILES EN LAS
SIGUIENTES ÁREAS:
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FLECS, QSB6.7, F300
Fecha: 004/27/2007
El cableado debe estar asegurado a intervalos de máx. 2 pies.

Las mangueras deben estar aseguradas a intervalos de máx. 4 pies.
El cableado y las mangueras deben estar alejados de componentes giratorios.
El cableado y las mangueras están reforzados en puntos de desgaste o compresión.
Los dobleces de cableado y mangueras deben ser mayores a los radios mínimos requeridos.
El cableado y las mangueras deben estar protegidos de puntos calientes.
Todos los pernos de la línea de mando están apretados.
INSPECCIONE LA UNIDAD PARA DETECTAR PELIGROS GENERALES
Goteo de fluidos Cables, alambrado o mangueras sueltos
Soldaduras faltantes Componentes deformados o partidos
Tuercas o pernos sueltos Cubiertas, tapas o protecciones mal instaladas
Conectores o ejes mal alineados Cadenas, correas o poleas intermedias sueltas
Fluidos en los niveles correctos
Cables de la batería etiquetados POS y NEG
Componentes hidráulicos debidamente instalados, enrutados y no revertidos.
Componentes neumáticos debidamente instalados, enrutados y no revertidos.
Revise la alineación adecuada de los acoplamientos Woods.
INSTRUMENTOS DE PRUEBA
TI # Descripción (DAS, Manómetro, Unipro) No. de serie Última Cal Próxima Cal
1
2
3
4
CONFIGURE Y AJUSTE LAS BOMBAS

Suministro de agua
Medidor de flujo
Estrangulador
Dispositivos de registro de datos
Válvulas de descarga y succión
Calentadores del líquido refrigerante del motor Webasto probados conforme a espec. 278.02740, de ser necesario
Aire a tanques de lubricante (psi) HT-400s
Aire a tanques de lubricante (psi) Centrífugos
5 CONFIGURACIÓN DEL CONTROLADOR FLECS

Controlador FLECS configurado y probado según la especificación D00171055
6 ARRANQUE, INSPECCIÓN Y AJUSTE DEL MOTOR AUXILIAR/PUESTO DE CONTROL

7 Inspeccione los manómetros del motor, los del puesto de control y los controles para garantizar la operación correcta
Todas las fallas del motor corregidas
Todos los parámetros personalizados programados
Interruptor de control Run/Stop funciona
Control del regulador del motor funciona
Interruptores de paro de emergencia funcionan
Interruptor de sobrevelocidad funciona
A una velocidad de 700 RPM revise y registre lo siguiente después del calentamiento
Presión del aceite del motor, psi
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Fecha: 004/27/2007
Temp del agua del motor °F

Voltios del sistema de carga
Manómetro de aire de sistema
Murphy Power View
Velocidad en vacío del motor rpm
Manómetros de presión de aceite hidráulico
Sobrevelocidad del motor Programada/Funciona
Velocidad máxima sin carga del motor programada
Unión del regulador y unión de matar sobrevelocidad conectadas
La unidad no presenta fugas de aceite
Válvulas operadas con aire funcionan correctamente y su posición es igual a lo que muestra el tablero de control
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Válvulas manuales funcionan correctamente
1 2 3 4 5 6
Luces operan correctamente
20 BBL 80 BBL Posterior Lateral Operadores en Luces de advertencia
puesto de control P.C.
Calentadores operan correctamente
Motor lado pasajero Motor lado conductor Motor auxiliar Puesto de Control
7 CONFIGURACIÓN Y AJUSTE DE HIDRÁULICA/AGITADORES/CENTRÍFUGAS

Purga de aire
Presión de carga de bomba 6x5 establecida (psi)
Presión de carga de bomba 4x4 establecida (psi)
Bombas cebadas
Presión del sistema de la bomba 6x5 (psi)
Presión del sistema de la bomba 4x4 (psi)
Agitadores correctamente configurados en cada tanque.
Agitadores están rotando en sentido contrario al de las manecillas del reloj, visto desde arriba
Presión de alivio de agitadores (psi)
Presión del sistema de agitadores (psi)
Máxima velocidad del agitador de la tina (rpm) #1
Máxima velocidad del agitador de la tina (rpm) #2
Presión de alivio del ADC (psi)
Configuración del compensador ADC (psi)
Velocidad de la bomba 6x5 programada (rpm)
Velocidad de la bomba 4x4 programada (rpm)
Enfriador hidráulico ASA sopla hacia fuera del trailer
8 PRUEBA DE OPERACIÓN DE HIDRÁULICA/AGITADORES/CENTRÍFUGAS

RESULTADOS DE PRUEBA DE LA BOMBA 6x5
Registre los valores promedio de los parámetros enumerados durante cada corrida en los espacios correspondientes más abajo.
Condición de Flujo Flujo total Cerrada
Temp Cojinete/Sello (°F)
Velocidad de descarga (GPM)
Presión de descarga (psi)
Presión de carga (psi)
Presión del sistema (psi)
Velocidad del motor (rpm)
Temperatura motor (°F)
Presión de aceite motor (psi)
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Fecha: 004/27/2007
Voltaje del sistema (V)

Condición de Flujo Flujo total Cerrada
Temperatura motor (°F)
Presión de aceite motor (psi)
8 Prueba de operación
Inicio de corrida de prueba de 30 minutos
Velocidad del motor sin carga (rpm)
Velocidad del motor con carga (rpm)
6x5, Presión de carga centrífuga en estado accionado con carga (psi)
6x5, Presión del sistema centrífugo con carga (psi)
Presión del sistema de agitadores con carga (psi)
6x5, Velocidad de la bomba centrífuga con carga (rpm)
Máxima velocidad de agitador de la tina (rpm) #1
Temperatura del motor del agitador de la tina (F) #1
Full Flow Condición de flujo
Temp de Cojinete/Sello (°F)
Temperatura del motor (°F)
Presión del aceite del motor (psi)
8 Prueba de operación
Final de la corrida de prueba de 30 minutos
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FLECS, QSB6.7, F300
Fecha: 004/27/2007

Temp del Cojinete/Sello (°F)
Temp del Cojinete /Sello (°F)
9 ARRANQUE, INSPECCIÓN, AJUSTE MOTORES DE PLATAFORMA Y BOMBAS

INSPECCIÓN Y AJUSTE DE MOTORES DE PLATAFORMA
Inspeccione los manómetros de los motores, los del puesto de control y los controles para verificar su correcta operación
Power View Lado Conductor (LC)
Power View Lado Pasajero (LP)
Presión de aire
LC LP
Voltaje del sistema
Controles del motor auxiliar
Fallas de motores corregidas
Parámetros personalizados configurados
Interruptor de control Run/Stop funciona
Controles del regulador del motor funcionan
Paro de emergencia funciona
A una velocidad de 700 RPM verifique y registre lo siguiente
LC LP
Temp aceite hidr. (psi)
Presión de arranque hidr. (psi)
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FLECS, QSB6.7, F300
Fecha: 004/27/2007
RPM del dispositivo de arranque

Presión del aceite del motor psi
Temp. de agua del motor °F
Presión de aceite del Trans. psi
Temperatura del Trans. °F
Voltios del sistema de carga
Velocidad en vacío del motor rpm
RESULTADOS DE PRUEBA DE LA BOMBA HT-400

Presión para que la bomba HT400 #1 deje de rotar estando en neutral. (psi)
Presión para que la bomba HT400 #2 deje de rotar estando en neutral. (psi)
Programación de la presión de la válvula de alivio en extremo motriz de HT-400, Lado Cond. (psi)
Programación de la presión de la válvula de alivio de lubr. de HT-400, Lado Cond. (psi)
Valor de desenganche por presión de la HT-400, Lado Cond., establecido (psi)
Programación de la presión de la válvula de alivio en extremo motriz de HT-400 PS, Lado Pas. (psi)
Programación de la presión de la válvula de alivio de lubr. de HT-400, Lado Pas. (psi)
Valor de desenganche por presión de la HT-400, Lado Pas., establecido (psi)
Después del calentamiento y Ajuste LC LP
Velocidad del motor (rpm) LC
Temperatura del motor (°F) LC
Presión del aceite d motor (psi) LC
Voltaje del sistema (V) LC
Presión de aceite Trans. (psi) LC
Temperatura del Trans. (°F) LC
Presión del aceite de la bomba (psi)
Temperatura del aceite de la bomba (°F)
10 Prueba de desempeño Hidráulico y Centrífugo

Inicio de corrida de prueba de 30 minutos
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FLECS, QSB6.7, F300
Fecha: 004/27/2007

10 Prueba de desempeño Hidráulico y Centrífugo

Final de la corrida de prueba de 30 minutos
Temp. de Cojinete/Sello (°F)
Temp. de Cojinete/Sello (°F)
11 DESPUÉS DE LA PRUEBA DE DESEMPEÑO LC LP

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FLECS, QSB6.7, F300
Fecha: 004/27/2007

Temp. del aceite hidr. (°F)
Presión del aceite de la bomba (psi)
Temperatura del aceite de la bomba (°F)
Presión del aceite del Trans. (psi)
Temperatura del Trans. (°F)
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FLECS, QSB6.7, F300
Fecha: 004/27/2007
RESULTADOS DE LA PRUEBA DE LA BOMBA HT400 LC (Registre los valores promedio de cada corrida)
(los valores son para un émbolo de 4.0”)
CORR 1 2 3 4 5 6 7 8 9
VELOC. 5 4 3 2 1 2 3 4 5
MOTOR1 2100 2100 2100 2100 2100 2100 2100 2100 2100
RPM
BOMBA1 2100 1470 1102 598 275 598 1102 1470 2100
RPM
MIN. 74 146 222 222 288 295 296 291 296
HHP
HHP
BPM
MOTOR
RPM
PSI
DSCH
MOTOR
TEMP
PSI ACEI
MOTOR
TEMP
TRNS
PSI ACEI
TRNS
PSI
F.E.
PSI
P.E.
TEMP
BOMBA
VOLT.
MOTOR
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FLECS, QSB6.7, F300
Fecha: 004/27/2007
RESULTADOS DE LA PRUEBA DE LA BOMBA HT400 LP (Registre los valores promedio de cada corrida)
(los valores son para un émbolo de 4.0”)
CORR 1 2 3 4 5 6 7 8 9
VELOC. 5 4 3 2 1 2 3 4 5
MOTOR1 2100 2100 2100 2100 2100 2100 2100 2100 2100
RPM
BOMBA1 2100 1470 1102 598 275 598 1102 1470 2100
RPM
MIN. 74 146 222 222 288 295 296 291 296
HHP
HHP
BPM
MOTOR
RPM
PSI
DSCH
TEMP
MOTOR
PSI ACEI
MOTOR
TEMP
TRNS
PSI ACEI
TRNS
PSI
F.E.
PSI
P.E.
TEMP
BOMBA
VOLT
12 PRUEBA DE CARRETERA
Prueba de carretera (D00113295) realizada y aceptable.
13 INSPECCIÓN FINAL
Inspección final (D00113918) realizada y aceptable.
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FLECS, QSB6.7, F300
Fecha: 004/27/2007
CERTIFICACIÓN DE ACEPTACIÓN
Por medio de mi firma certifico lo siguiente:
1. La prueba arriba descrita fue realizada y el desempeño de esta unidad cumple con los
criterios establecidos en el presente y/o los criterios que me son conocidos, con las
excepciones anotadas más abajo.
2. He revisado los Boletines de Servicio más recientes referentes a este tipo de unidad y he
corregido todos los problemas conocidos en la unidad.
3. He identificado todos los componentes o sistemas de esta unidad que no fueron
aceptados, probados o corregidos o que no cumplieron con los requerimientos de
desempeño de este procedimiento o que formen parte de las excepciones enumeradas
abajo.
Excepciones: Razón de aceptación:
Nombre en letras de molde Firma Fecha

Técnico de Prueba 1
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Halliburton Energy Services
Duncan, OK Especificación D00171055 Revisión A
Unidad probada: Configuración, calibración y prueba
del FLECS para Elite
Fecha: 12/15/2004
escrito de HES.

i. Este procedimiento de prueba sirve para identificar los requerimientos mínimos para la configuración,
calibración y prueba del Controlador FLECS en el Trailer Elite, con bomba doble HT-400, distancia
entre ejes de 344 pulg., arranque hidráulico Cat C11 y motores con arranque por batería Cat 3126B,
bombas centrífugas 6x5 y 4x4, medidor de densidad R/A, sistema de mezclado RCM.
ii. La prueba supone que los trabajos estarán a cargo de personal técnico calificado, familiarizado con la
operación de la unidad sometida a la prueba, con las herramientas asociadas, y el equipo utilizado en
la prueba. El técnico a cargo de la prueba deberá leer el procedimiento completo antes de iniciar el
proceso. Si surgen preguntas relacionadas con la prueba, favor de contactar al Centro de Tecnología
en Duncan.
iii. Los técnicos a cargo de la prueba deben documentar este trabajo en las hojas de datos de la prueba
al final del procedimiento. Los puntos del procedimiento que no aplican a la unidad sometida a la
prueba deben marcarse con, “n/a” – no aplica, en los lugares apropiados de las hojas de datos de la
prueba. El procedimiento está disponible en formato electrónico en la red de Halliburton y ha sido
diseñado para permitir la captura de datos en forma manual o bien electrónica.
iv. Revise la especificación D00135679 para detectar cambios en esta prueba y/o en la información
sobre pruebas del equipo así como estándares de prueba.
i. Obtenga la versión más reciente del procedimiento de prueba ejecutando el siguiente procedimiento:
a. Estándares de operación y servicio de esta unidad
DESCRIPCIÓN DEL MANUAL PARTE NO.
Manual de Servicio / del Operador del FLECS 101324382
b. Parámetros generales de operación de esta unidad.
3. INSPECCIÓN PREVIA A LA ENERGIZACIÓN DE PARTES ELECTRÓNICAS
a. Desconecte TODOS los Instrumentos Energizados y Válvulas Electro-hidráulicas.
i. Desconecte todos los instrumentos energizados, dispositivos como densímetros, transmisores de
presión y válvulas electro-hidráulicas. Desconecte en los puntos de conexión del sensor/válvula. Si no
existe una conexión tipo Glenair, desconecte la energía en la caja de conexiones. Sólo dispositivos
pasivos como Magnetic Pickups pueden permanecer conectados. Consulte el diagrama maestro de
cableado en el manual del operador del FLECS Elite o en el manual técnico del Controlador FLECS.
b. Revise las terminaciones en la caja de conexiones.
i. Verifique que todos los cables estén asegurados en sus respectivos terminales. Apriételos o
retermínelos según se requiera.
c. Asegúrese de que la batería para los instrumentos esté cargada y por encima de los 10.5 V mínimos.
d. Asegúrese de que la batería para los instrumentos esté conectada y que la polaridad sea la correcta.
4. PRIMERA ENERGIZACIÓN DE PARTES ELECTRÓNICAS
a. Encienda la energía del sistema FLECS en el Puesto de Control.
i. Revise que la pantalla aparezca poco después de activar el interruptor.
1. Si la pantalla no se energiza poco después de activar el interruptor, apague el interruptor y revise la
conexión de energía a la pantalla.
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Duncan, OK Especificación D00171055 Revisión A
Unidad probada: Configuración, calibración y prueba del
FLECS para Elite
Fecha: 12/15/2004
La información contenida en este documento es propiedad de Halliburton Energy Services (HES) y las personas que la reciben prometen no divulgarla a
terceros que no pertenezcan a la organización receptora ni usarla o reproducirla para fines que no sean los especificados por HES con el permiso
escrito de HES.
ii. Revise que la pantalla comience a recibir datos a los 45 segundos. (Busque una luz verde
parpadeante en la esquina inferior derecha de la pantalla del FLECS).
1. Si la unidad no recibe datos a los 45 segundos, revise el cableado serial de la pantalla. Puede abrir la
caja de conexiones y conectar un monitor VGA al controlador FLECS, y verificar el proceso de
energización y arranque en forma visual.
b. Programe los voltajes de retroalimentación para las válvulas de agua y cemento.
i. Asegúrese de que en la posición cerrada el voltaje de retroalimentación de ambas válvulas sea de
aprox. 1.0 voltios. Este voltaje debe incrementar en forma constante conforme la válvula se abre
lentamente.
c. Conecte instrumentos y válvulas energizadas.
i. Conecte los transmisores de presión una por una. Verifique que se observe una lectura de aprox. 0
psi en la pantalla del FLECS.
ii. Conecte los densímetros R/A.
1. Puede revisar de nuevo las conexiones eléctricas y verificar que haya +12 voltios en la Clavija A y que
GND esté en la Clavija D antes de reconectar el conector de cable al sensor.
2. Después de conectar el densímetro, debería aparecer algún valor de densidad en la pantalla del
FLECS. (No será 0.0 lbs porque aún no hemos capturado datos de cal; esto se hará en los
siguientes procedimientos).
iii. Conecte las válvulas electro-hidráulicas para el control de cemento y agua.
iv. Conecte cualquier otro instrumento o dispositivo faltante.
5. CALIBRACIÓN DE LA UNIDAD
a. Los procedimientos de calibración están sujetos a cambios frecuentes dependiendo de la
versión de software instalada. Consulte la sección “Calibración de la Unidad” del Manual del
operador correspondiente a la versión de software instalada en esta máquina. Siga los
procedimientos y llene la lista de control al final de este documento conforme avance.
6. PRUEBA DE LA UNIDAD
a. PRESIONES
i. Después de la calibración del transmisor estándar de 15000 psi WECO, la pantalla del FLECS
debe mostrar -3750 psi cuando la unidad está desconectada sin corriente entrante, y 0 psi al estar
conectada con 4 mA entrando con presión aplicada. (Opcional: inyecte 20 mA con una fuente de
corriente en la caja de conexiones o en el cable Glenair, y leerá 15000 psi.)
b. DENSÍMETROS
i. Si los densímetros se calibraron correctamente y no contienen fluido, deberá leer “Air” (Aire) o 0
ppg en los recuadros llamados Recirc Density (densidad de recirc.) y Downhole Density (densidad
pozo abajo). Una lectura de 100.00+ lbs o más indica que no se está leyendo ninguna frecuencia y que
el Densímetro probablemente no esté funcionando. Revise el cableado del densímetro.
c. MEDIDOR DE FLUJO DEL AGUA DE MEZCLADO
i. Después de la calibración de la válvula de mezclado de 3”, haga pasar agua dulce a través del
medidor de flujo de agua de mezclado. Deberá observar la velocidad de flujo y el total de la etapa en
la pantalla del FLECS en el recuadro llamado Mix Water Rate (velocidad del agua de mezclado).
d. BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO
i. Después de la calibración de las bombas de desplazamiento, ruede un poco la bomba de
desplazamiento en el lado del pasajero. Deberá obtener una lectura de velocidad de flujo en el
recuadro llamado “Combined Rate” (velocidad combinada). Repita el proceso para la bomba del lado
del conductor. Deberá ver el incremento en el volumen de la lechada en el recuadro llamado
“Combined Stage Total” (total de la etapa combinada).
2 of 9
Especificación D00171055 Revisión A
Duncan, OK Unidad probada: Configuración, calibración y prueba del
FLECS para Elite
Fecha: 12/15/2004
escrito de HES.
e. VÁLVULAS DE AGUA Y CEMENTO

i. Control manual: Posicione los interruptores Auto-Manual en control Manual de las válvulas de
agua y cemento, y gire los control pots manuales para verificar que las válvulas Parker estén
funcionando correctamente. Cada válvula debe moverse en el rango completo de operación usando
los control pots.
ii. Control automático: Posicione los interruptores Auto-Manual en Auto. En la pantalla del FLECS
vaya a Control Manual (Manual Control). Usando la pantalla del FLECS, abra las válvulas de 0 a
100%. Verifique que las válvulas se muevan en su rango completo. Haga oscilar ambas válvulas y
verifique que el sistema oscile las válvulas abiertas entre 25% y 75%. Salga del modo manual.
iii. Inicio del control de agua: Emita un comando “Start Water” y verifique que la válvula de
cemento se abra al 50%. Haga correr agua a través del medidor de flujo de 3”. Cuando se llega al
total, la válvula de agua se deberá cerrar automáticamente. (Si la unidad está equipada con una
válvula maestra de agua, asegúrese de que la válvula esté abriéndose con el mezclado inicial y
cerrándose cuando la válvula de agua de mezclado se cierre).
iv. Inicio del control de cemento: Emita un comando “Start Cement” y verifique que la válvula de
cemento se abra a la posición de 20% abierta y se mantenga ahí esperando la llegada del
cemento. Emita un comando “Stop Mix” y la válvula de cemento deberá cerrarse.
f. OTROS SENSORES
i. Contacte el área de tecnología si aparece un nuevo dispositivo relacionado con el sistema de
mezclado para el cual no se incluye procedimiento de prueba en esta especificación.
g. DESENGANCHE POR SOBREPRESIÓN
i. Prepare la unidad para bombear contra una válvula cerrada o una constricción teniendo en cuenta
que la presión incrementará en forma constante.
ii. Programe las presiones de desenganche del lado del conductor y del pasajero a un valor seguro
para la prueba de la unidad. Verifique que los nuevos valores de desenganche estén en lugar
revisando los indicadores de presión del lado del pasajero y del conductor en la pantalla del
FLECS. El valor programado de desenganche debe indicarse claramente. (Consulte el manual del
operador si requiere más detalles).
iii. Ahora puede bombear contra la válvula cerrada o la constricción para elevar la presión de la
bomba. Monitoree el incremento de presión con cuidado en el manómetro de presión, avance
lentamente y con precaución.
iv. Cuando la presión de la bomba supera el Valor de Desenganche indicado en rojo, la transmisión
deberá automáticamente cambiar a neutral. El fondo del manómetro parpadeará en ROJO para
indicar que las bombas se han desenganchado a neutral. Después del desenganche de la bomba,
tendrá que aliviar la presión y restablecer el valor de desenganche de nuevo para eliminar la
pantalla en rojo, y repetir la prueba.
h. PRUEBA DE COMUNICACIÓN EN SERIE
i. Conecte un cable serial estándar rs232 (no un módem nulo) al puerto de salida serial de la caja de
comunicaciones del Trailer Elite. Conecte el otro extremo del cable serial al puerto en serie de su
PC. (Si se conecta directamente a COM4 en el controlador FLECS desde la caja de conexiones,
necesitará un cable serial de módem nulo.)
ii. Asegúrese de que la pantalla del FLECS esté operando y recibiendo actualizaciones. Busque la
luz verde parpadeante en la esquina inferior derecha.
iii. Abra una sesión de comunicaciones en serie HyperTerm u otra aplicación de com. serial
adecuada en su laptop. Seleccione el número COM al que está conectada su PC (generalmente
COM1 o COM2). Programe su configuración de comunicaciones en serie a 9600 bits por
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Duncan, OK Unidad probada: Configuración, calibración y prueba
Fecha: 12/15/2004
escrito de HES.
segundo, 8 bits de datos, No paridad y 1 bit de parada. (9600,8,N,1). Puede que tenga que emitir
un comando de conectar para abrir el puerto COM y empezar a recibir datos.
iv. La salida serial ADC deberá estar enviando un flujo de datos a su pantalla en HyperTerm una vez
por segundo. Deberá ser un flujo de números y unidades separados por comas.
i. PRUEBA DE COMUNICACIONES DE ETHERNET
i. Conecte un cable de Ethernet estándar (no cruzado) CAT5 al puerto de la Caja de
Comunicaciones de Ethernet de Elite y su PC. (Si se conecta directamente al puerto de Ethernet en
el controlador FLECS dentro de la caja de conexiones, necesitará un cable cruzado de Ethernet).
ii. Asegúrese de que las configuraciones TCPIP para la computadora Laptop sean las siguientes:
Dirección IP = : 10.0.0.21
NetMask = : 255.255.252.0
Default Gateway =: dejar en blanco
La mayoría de las laptops COE de Halliburton están configurados para recibir su dirección IP de un
servidor DHCP. Necesitará cambiar su adaptador de red a la configuración anterior para poder efectuar
la prueba.
Para revisar o cambiar esta configuración ejecute los siguientes pasos (Los pasos pueden variar
ligeramente entre diferentes versiones de Windows).
1) Haga clic en el botón de inicio (Start)
2) Haga clic en Configuración (Settings)
3) Haga clic en Panel de Control (Control Panel)
4) Haga clic en el ícono de Red (Network) o Conexiones de red (Network Connections)
5) Haga doble clic en el adaptador de red que está utilizando
6) Haga clic en el botón de Propiedades (Properties)
7) Haga clic en la pestaña de la dirección IP o desplácese a “protocolo de Internet” (“Internet
Protocol) (TCP/IP)”
8) Haga clic en Propiedades (Properties)
9) El botón de radio “especificar una Dirección IP” (“Specify an IP Address”) debe estar
seleccionado. Si no lo está, selecciónelo.
10) Ingrese 10.0.0.21 para la Dirección IP
11) Ingrese 255.255.252.0 para el NetMask
12) Deje el campo Default Gateway en blanco.
13) Haga clic en el botón Aplicar (Apply)
14) Haga clic en el botón OK.
Si se le solicita reiniciar el equipo, hágalo.
iii. Abra una petición de comando (también conocido como DOS box) en la laptop.
iv. Teclee “ping 10.0.0.1” en el recuadro de petición de comando y presione la tecla de retorno.
Debe hacer al menos 3 intentos.
v. Si la comunicación por Ethernet está conectada y trabajando, deberá ver el mensaje “Reply from
10.0.0.1:”. De otra forma verá la respuesta “Request timed out” indicando que no tuvo éxito.
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FLECS para Elite
Fecha: 12/15/2004
terceros que no pertenezcan a la organización receptora ni usarla o reproducirla para fines que no sean los especificados por HES con el permiso escrito
de HES.


Lista maestra de control del Sistema de Control FLECS

UNIDAD #: FECHA:
PRUEBA REALIZADA POR:
Z INSPECCIÓN DE PARTES ELECTRÓNICAS PREVIA A LA ENERGIZACIÓN

¤ Desconecte todos los instrumentos y válvulas electro-hidráulicas energizados
¤ Revise las terminaciones en la caja de conexiones.
¤ La batería de instrumentos tiene buena carga y polaridad debidamente unida.
Z PRIMERA ENERGIZACIÓN DE PARTES ELECTRÓNICAS
¤ Encienda la energía del FLECS en el puesto de control.
¤ Apareció la pantalla del FLECS y mostró la pantalla de trabajo.
¤ La pantalla del FLECS está recibiendo datos.
¤ Los voltajes de retroalimentación a 1.0 voltios cerrados para válvulas de agua y cemento.
¤ TODOS los instrumentos y válvulas energizados se conectaron con éxito
Z CALIBRACIÓN DEL DENSÍMETRO (Consulte el Manual del Operador)
¤ Calibración de la frecuencia para el densímetro de recirculación capturada.
e Punto 1: Peso Frecuencia
¤ Calibración de densímetro de recirc. de 4-20mA capturada
e Punto 1: Peso miliAmps
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Fecha: 12/15/2004
escrito de HES.
¤ Calibración de Frecuencia para densímetro pozo abajo capturada.

e
Punto 1: Peso Frecuencia
e
e
e
e
e
e
e
e
e
¤ Calibración del densímetro pozo abajo de 4-20mA capturada
Z CALIBRACIÓN DE SENSORES DE PRESIÓN (Consulte el Manual del Operador)
¤ Dispositivo de presión del lado del pasajero
e Tipo de Dispositivo de Presión = (ejemplo: 15000 psi weco)
e Punto 1 Corriente = mA
e Punto 1 Presión = psi
¤ Dispositivo de presión del lado del conductor
e Tipo de Dispositivo de Presión = (ejemplo: 15000 psi weco)
Z CALIBRACIÓN DE LA BOMBA DE DESPLAZAMIENTO (Consulte el Manual de Operador)
¤ Bomba de desplazamiento del lado del pasajero
e Extremo de fluidos
e Punto 1 Frecuencia
e Punto 1 Volumen
e Punto 2 Volumen
¤ Bomba de desplazamiento del lado del conductor
e Extremo de fluidos
e Punto 1 Volumen
e Punto 2 Volumen
Z CALIBRACIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO (Consulte el Manual de Operador)
¤ Tamaño del medidor de flujo
¤ Punto 1 Frecuencia
¤ Punto 1 Volumen
¤ Punto 2 Frecuencia
¤ Punto 2 Volumen
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Fecha: 12/15/2004
escrito de HES.
Z CALIBRACIÓN DE LAS VÁLVULAS DE CEMENTO Y AGUA (Consulte el Manual de Operador)

¤ Válvula de cemento
e Cemento Abierta Porcentaje %
e Cemento Cerrada Porcentaje %
e Anticipación (sec.)
e Inicio Llenado Porcentaje %
e Entrega Galones secos/Minuto/Grado
e Volumen de tina _Galones
e Válvula de cemento se osciló, se abrió y se cerró.
¤ Válvula de agua
e Agua Abierta Porcentaje %
e Agua Cerrada Porcentaje %
e Anticipación (sec.)
e Inicio Llenado Porcentaje %
e Entrega Galones/Minuto/Grado
e Volumen de tina _Galones
e Válvula de agua se osciló, se abrió y se cerró.
Z CONTROL DEL DISPOSITIVO DE PRESIÓN
¤ Presión del lado del conductor
e Lectura de presión con cable desconectado .
e Lectura de presión con cable conectado y sin aplicar presión .
e Lectura de presión con corriente de 20 mA .
¤ Presión del lado del pasajero
e Lectura de presión con cable desconectado .
e Lectura de presión con cable conectado y sin aplicar presión .
e Lectura de presión con corriente de 20 mA .
Z CONTROL DEL DISPOSITIVO DE DENSIDAD
¤ Densímetro de recirculación
e Lectura de densidad con cable desconectado .
e Lectura de densidad con cable conectado y aire .
e Lectura de densidad con cable conectado y agua .
e _Autocal a Agua (modo de frec.) exitoso.
e _Programar Densidad a Agua (modo de 4-20 mA) exitoso.
¤ Densímetro pozo abajo
e Lectura de densidad con cable desconectado .
e Lectura de densidad con cable conectado y aire .
e Lectura de densidad con cable conectado y agua .
e _ Autocal a Agua (modo de frec) exitoso.
e _ Programar Densidad a Agua (modo de 4-20 mA) exitoso.
Z CONTROL DEL MEDIDOR DE FLUJO DEL AGUA DE MEZCLADO
¤ Incrementos de velocidad de flujo
¤ Incrementos totales de la etapa
Z BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO
¤ Incrementos de velocidad combinados
¤ Incrementos totales combinados.
¤ Velocidad LC desplegada en el manómetro correcto.
¤ Velocidad LP desplegada en el manómetro correcto.
Z CONTROL DE LAS VÁLVULAS DE AGUA Y CEMENTO
¤ Control Manual: Modo Manual. Perilla de control manual funciona y mueve las válvulas.
¤ Control Auto: Modo Auto. Control Manual del software FLECS funciona.
¤ Control de Inicio de Agua: Modo Auto. Válvula se abre a 50 por ciento. Se llena y si cierra.
¤ Control de Inicio de Cemento: Válvula se abre a 20 por ciento y espera el incremento de densidad.
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Fecha: 12/15/2004
escrito de HES.
Z DESENGANCHE POR SOBREPRESIÓN

¤ Prueba de desenganche lado pasajero se realizó con éxito a _psi
¤ Prueba de desenganche lado conductor se realizó con éxito a psi
Z SALIDA DE DATOS
¤ Salida serial probada con éxito
¤ Salida de Ethernet probada con éxito
NOTAS:
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FLECS para Elite
Fecha: 12/15/2004
escrito de HES.
abajo.

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Duncan, OK Especificación 278-02740 Revisión NX
Unidad probada: Calentador Diesel Webasto
Fecha: 12/06/2004
escrito de HES.

i. Este procedimiento de prueba sirve para identificar los requerimientos mínimos para la configuración
inicial y prueba del un PRECALENTADOR DE MOTORES OPERADO CON DIESEL, marca
WEBASTO, 12 VCD, y 24 VCD.
ii. La prueba supone que los trabajos estarán a cargo de personal técnico calificado, familiarizado con la
operación de la unidad sometida a la prueba, con las herramientas asociadas, y el equipo utilizado en la
prueba. El técnico a cargo de la prueba deberá leer el procedimiento completo antes de iniciar el
proceso. Si surgen preguntas relacionadas con la prueba, favor de contactar al Centro de Tecnología en
Duncan.
iii. Los técnicos a cargo de la prueba deben documentar este trabajo en las hojas de datos de la prueba
al final del procedimiento. Los puntos del procedimiento que no aplican a la unidad sometida a la
prueba deben marcarse con, “n/a” – no aplica, en los lugares apropiados de las hojas de datos de la
prueba. El procedimiento está disponible en formato electrónico en la red de Halliburton y ha sido
diseñado para permitir la captura de datos en forma manual o bien electrónica.
i. Obtenga la versión más reciente del procedimiento de prueba ejecutando el siguiente procedimiento:
2. PREVIO AL ARRANQUE:
a. Retire la tapa de metal del calentador.
b. Llene el filtro de combustible con diesel.
c. Cebe la línea de suministro de diesel y abra la válvula de suministro, ubicada justo arriba del
filtro.
d. Inspeccione las líneas de líquido refrigerante que van desde/hacia el motor y asegúrese de que
no haya restricciones y que estén correctamente conectadas.
e. Localice el bloque de terminales en la parte superior del motor eléctrico del lado izquierdo de
la unidad del precalentador. Si todavía no está desconectado, desenchufe el conector
(termostato) que se encuentra en el extremo izquierdo. El conector debe estar provisto con
una etiqueta de Webasto, incluyendo procedimientos de operación y arranque.
3. ARRANQUE:
a. Posicione el interruptor del precalentador en "on". El interruptor puede estar montado en forma
remota o en el mismo precalentador, dependiendo de la unidad.
b. La bomba del líquido refrigerante ya debe estar corriendo, pero el elemento calentador
todavía no. Si se desenchufa el conector del termostato del punto 2.e., se desactiva la porción
de calentador del Webasto.
c. Deje correr la bomba del líquido refrigerante suficiente tiempo como para confirmar su
operación correcta y purgar el aire del sistema. Afloje las mangueras para purgar el aire si
es necesario.
d. Apague el calentador.
e. Enchufe el conector del termostato y vuelva a prender el calentador.
f. La unidad debe estar calentando y circulando líquido refrigerante. Déjela correr tiempo
suficiente para asegurar su operación correcta, verificando que la línea de "refrigerante de
regreso al motor" esté calentándose y que haya presencia de escape de combustión.
g. Apague el precalentador y regrese la tapa de metal.
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Especificación 278-02740 Revisión NX
Duncan, OK Unidad probada: Calentador Diesel Webasto
Fecha: 12/06/2004
de HES.
a. Revise los Boletines de Servicio recientes para este tipo de unidad y verifique que todos
los problemas conocidos se hayan corregido en la unidad.


El líquido refrigerante está circulando en el sistema calentador.

El sistema calentador está calentando el líquido refrigerante.
abajo.

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Duncan, OK Unidad probada: Medidor de flujo de masa MicroMotion
F300E
Fecha: 01/03/2007
escrito de HES.

i. Este procedimiento de prueba sirve para identificar los requerimientos mínimos para la
configuración y prueba del Medidor de Flujo de Masa MicroMotion F300.
ii. La prueba supone que los trabajos estarán a cargo de personal técnico calificado, familiarizado con
la operación de la unidad sometida a la prueba, con las herramientas asociadas, y el equipo utilizado
en la prueba. El técnico a cargo de la prueba deberá leer el procedimiento completo antes de iniciar
el proceso. Si surgen preguntas relacionadas con la prueba, favor de contactar al Centro de
Tecnología en Duncan.
iii. Los técnicos a cargo de la prueba deben documentar este trabajo en las hojas de datos de la
prueba al final del procedimiento. Los puntos del procedimiento que no aplican a la unidad
sometida a la prueba deben marcarse con, “n/a” – no aplica, en los lugares apropiados de las
hojas de datos de la prueba. El procedimiento está disponible en formato electrónico en la red
de Halliburton y ha sido diseñado para permitir la captura de datos en forma manual o bien
electrónica.
i. Obtenga la versión más reciente del procedimiento de prueba ejecutando el siguiente
procedimiento:
Introducción
Micromotion F300E es un dispositivo tubular resonante-vibrante que mide velocidades de flujo de
masas, densidad de fluidos y temperatura. Para la aplicación en la línea de recirculación de
cementación, Halliburton usa el F300E principalmente como dispositivo de medición de densidad.
Este documento ofrece información útil en la instalación del Medidor de flujo de masa /densímetro
Micromotion F300E en una línea de recirculación de cementación de Halliburton. El presente
documento sólo pretende ofrecer una visión general. Información detallada sobre la instalación
está disponible en manuales de Micromotion (sin costo en MicroMotion.com). Instrucciones
detalladas de instalación para la aplicación de Halliburton estarán disponibles en los dibujos de
diseño de la unidad.
Especificaciones del F300E

Dimensiones generales: 36.8" x 14.50" 7.00"
Peso: 160 lb
Conexiones finales: Victaulic de 3"
Construcción interna: El flujo se separa en dos tubos, cada uno de 1.5 pulg. de DI.
Orientación: Orientación tipo “bandera”, eje vertical dentro de los 15 grados, flujo ascendente
Material de caja, conexiones finales y partes húmedas: acero inox. 316L
Máxima velocidad de flujo de masas: 5000 lbm/minuto
Máxima presión recomendada: 150 psi
Presión mínima al circular agua: 30 psi en la entrada del F300E
Velocidad de flujo al circular agua con la bomba centrífuga a velocidad total: 200-320 gpm
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F300E
Fecha: 01/03/2007
escrito de HES.
Requerimientos de energía
Sin transmisor: limpio 15 vcd 150 ma nominal, 500 ma pico
Con transmisor Micromotion 2500: 19-29 vcd 200 ma nominal, 1.0 amp pico
Con transmisor Micromotion 2700: 18-30 vcd 208 ma nominal, 1.5 amp pico
Costo y números SAP

Densímetro MicroMotion F300E: SAP 101405359 ~$12,400
Kit con densímetro, transmisor 2700, cables: SAP 101417408 ~$17,000
Opciones
Convertidor BlackBox IC1521A-F RS-485 a RS-232: $93 SAP 101343263
Suministro de energía 12 vcd entrada, 15 o 24 vcd salida $100
Transmisor MicroMotion 2500 $1700
Transmisor con pantalla MicroMotion 2700 $1900
Transmisor sin pantalla MicroMotion 2700 $1800
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F300E
Fecha: 01/03/2007
escrito de HES.
3" Victaulic (3.50" DE)
Longitud general
36.81 +/- .12
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F300E
Fecha: 01/03/2007
escrito de HES.
cabezal
Instalación típica F300 mezclado
válvulas de placa en cada rama
Rote la caja del

procesador para F300
apuntar la glándula
hacia abajo en lugar de
arriba, tal como se
muestra
F300 sin caparazón

exterior. Tome nota
de los tubos dobles descarga
doblados paralelos de bomba
centrífuga
6x5
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F300E
Fecha: 01/03/2007
escrito de HES.
Instalación 1. FLECS con comunicación serial al F300E
IC1521A-F RS-232
SAP 101343263 puerto
4 conductor FLECS
15v cd
Suministro
de energía
Instalación 2.
Transmisor 2700 (con pantalla) con salida analógica a Unipro/Azonix/FLECS
Transmisor
2700 con
pantalla Densidad*
activa Unipro,
4 conductor 4-20 ma Azonix,
FLECS,
PC, o
24v cd
Suministro
de energía
La salida de densidad del F300 se puede comunicar al procesador del sistema de control de
cementación (Unipro II, Azonix, FLECS, o PC) usando comunicación serial o señales
analógicas. No se requiere transmisor para la comunicación serial. Para la salida analógica
de densidad, se requiere un transmisor MicroMotion 2500 o 2700. Los transmisores
MicroMotion 1500, 1700 o 9739 no servirán.
* Además de la densidad, se puede leer la velocidad de flujo y temperatura del F300.
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F300E
Fecha: 01/03/2007
escrito de HES.
Sugerencias para la instalación del F300 en sistemas de recirc de cementación

1. Instale las válvulas mariposa con placas de bloqueo multi-posición en la rama del F300
y en la rama de paso. La válvula de la línea del F300 debe estar colocada del lado
descendente del sensor de densidad.
2. Minimice la caída de presión entre la salida de la bomba 6x5 y la entrada del F300.
3. Asegúrese de que el operador pueda leer la velocidad de flujo medida por el F300
(transmisor 2700, pantalla FLECS, visualización alterna).
4. Si se usa transmisor MicroMotion 2700, móntelo de forma que el operador lo pueda
leer. Use la pestaña llamada MicroMotion ProLink’s Display Config para deshabilitar la
opción “Display Offline Menu”.
5. La caja que rodea el procesador del F300 pivota. Apunte la glándula hacia abajo antes de
conectarlo a los 4 cables en el procesador. Después de conectar el procesador, ate el
cable que sale del sensor para evitar que la caja puck (puck box) pivote.
6. Ya que el sistema de recirc esté conectado, mida la presión y el gasto de F300
circulando agua limpia con la bomba de recirc 6x5 a máxima velocidad. La presión en
la entrada del F300 debe ser al menos 20 psi (se recomienda 30 psi. El gasto de flujo
en el F300 debe estar en el rango de 200-320 gpm.
Sugerencias para el operador del F300

1. Mantenga la bomba de recirc 6x5 corriendo a máxima velocidad durante el mezclado.
2. Revise el manómetro de presión de salida de la bomba 6x5 durante el mezclado. Si la
presión cae por debajo de 10 psi, cierre parcialmente la válvula flujo abajo del F300
hasta que la velocidad alcance 60 gpm.
3. Durante el mezclado, revise el gasto de flujo de cemento a través del F300. Si es menor
a 40 gpm, cierre parcialmente la válvula en la línea de paso. Si es mayor a 300 gpm,
abra completamente la válvula en la línea de paso y cierre parcialmente la válvula flujo
abajo del F300.
4. Calibración del F300 durante el arranque: circulando agua limpia a máxima velocidad,
ejecute un “autocal” para que el FLECS (o Unipro o Azonix) despliegue 8.33 ppg.
Deje la calibración del F300 de un lado durante el resto del trabajo.
5. Durante el mezclado, mida la densidad de la lechada usando una copa de lodo (mud
cup) presurizada. Con la función “Cal” calibre la densidad pozo abajo para que esté
igual a la densidad de la copa de lodo. Deje la calibración del densímetro pozo abajo
de un lado durante el resto del trabajo (a menos que se tome otra lectura con la copa
de lodo presurizada).
6. Durante el mezclado, varíe el punto de densidad del controlador para que la densidad
pozo abajo sea igual a la densidad objetivo. El punto de densidad del controlador
puede ser 0.1 a 0.3 ppg menos que la densidad objetivo pozo abajo.
7. Limpie el F300 lo más pronto posible después del mezclado circulando agua limpia con
la válvula de la línea de paso cerrada.
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F300E
Fecha: 01/03/2007
escrito de HES.
MicroMotion F300E con Transmisor 2700

Configuración usando ProLink
Esta sección cubre la configuración del medidor de flujo/ densímetro MicroMotion F300E
instalado con un transmisor MicroMotion 2700. El presente documento recomienda las
configuraciones para el F300E pero no cubre la instalación del F300, la comunicación
ProLink, etc. Para recibir ayuda en estos puntos, consulte:
• Manuales en www.MicroMotion.com. El manual ProLink es probablemente el más

conveniente para los asuntos de configuración aquí discutidos.
• La colección interna de Halliburton de materiales relacionados con MicroMotion en
http://halworld.halnet.com/HES/Hesps/hespspe/hespspe_fracacid/hespspe_fracaci
d_eqsensors/content/hespspe_fracacid_micromotion.asp
• Notas específicas de Halliburton sobre la instalación del F300 y el establecimiento de
la comunicación Prolink – contacte a Dick Headrick.
Con el F300 y 2700 conectados y energizados, conecte el puerto de servicios del 2700 y
corra la versión 2.2 o más reciente de ProLink II en su laptop. Después de establecer la
comunicación entre ProLink y el 2700, seleccione del menú ProLink la opción de
Configurar (Configure). Aparecerá una ventana con múltiples pestañas. Las pestañas
relevantes se muestran en las siguientes páginas junto con comentarios sobre la
configuración.
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F300E
Fecha: 01/03/2007
escrito de HES.
Pestaña de flujo (Flow):
Revise la siguiente configuración y modifíquela si es necesario. Después de cambiar algún

valor, haga clic en el botón “Apply” (Aplicar).
• Establezca el valor de “FlowDamp” en 5 segundos. Teclee 5 en el recuadro, haga clic
en el botón “Apply”.
El valor real puede ser ligeramente diferente (5.2 segundos en vez de 5.0 segundos).
• El valor “Flow Cal” debe ser igual al valor en la etiqueta de su F300.
• La configuración de “Vol Flow Units” debe ser “US gal/min”
• Los Factores Mass, Dens y Vol deben ser 1.00000
• El recuadro “Enable Entrained Air Handling” debe estar activado.
• Los valores de nombre “flow damping”, “mass flow cutoff” y “volume flow cutoff” deben
estar cerca de los valores mostrados arriba pero no son críticos para la operación del
F300.
8 of 15
F300E
Fecha: 01/03/2007
escrito de HES.
Pestaña de densidad (Density):
• Establezca las unidad de dens en lbs/USgal.

• Los valores K1, K2, FD, D1, D2, DT deben ser iguales a los valores en la etiqueta de
su F300. El coeficiente de temperatura puede aparecer como TC en la etiqueta.
• Los valores de nombre “dens damping”, “slug high limit”, slug low limit”, slug
duration” y “low density cutoff” deben estar cercanos a los valores mostrados arriba
pero no son críticos para la operación del F300.
9 of 15
F300E
Fecha: 01/03/2007
escrito de HES.
Pestaña de eventos (Events):
Se sugiere configurar los eventos a valores de temperatura o densidad que nunca serán
desencadenados.
10 of
F300E
Fecha: 01/03/2007
escrito de HES.
Pestaña de Salida Analógica (Analog Output):
• Establezca “Primary Variable” (Variable Primaria) como “Densidad” (Density).

• Establezca “Lower Range Value” (Valor del Rango Inferior) en 0.0000 (esto
corresponderá a una salida de 4 ma)
• Establezca el “Upper Range Value” (Valor del Rango Superior) en 20, 25, o 26
lb/gal. (Esta densidad corresponderá a una salida de 20 ma.) Recuerde el valor utilizado
aquí y use el mismo valor al configurar Unipro, Azonix o FLECS.
• Establezca “AO added damp” en 0.0 sec.
• Establezca “AO fault action” en “None” (ninguna).
• Establezca “Last Measured Value Timeout” en 0 seg.
11 of
F300E
Fecha: 01/03/2007
escrito de HES.
Pestaña de Frecuencia/Salida Discreta (Frequency/Discrete Output):
En algunos casos, la velocidad de flujo de volumen del F300 se envía al controlador

Unipro, Azonics o FLECS. Si está utilizando esta señal, establezca los valores tal como
se muestran arriba. Tome nota que la salida de frecuencia máxima para el transmisor
2700 es de 1000 Hz. Al programar las pulsaciones por galones-US en 60.0, la frecuencia
de salida en Hertz será la misma que el gasto de volumen en galones por minuto.
12 of
F300E
Fecha: 01/03/2007
escrito de HES.
Pestaña RS-485:
Programe tal como se muestra arriba.
13 of
Duncan, OK Unidad probada: Medidor de Flujo de Masas MicroMotion F300E
Fecha: 01/03/2007
escrito de HES.
Pestaña Config Pantalla (Display Config):
• Desactive todos los recuadros en el panel llamado “Display Options” (Opciones de

pantalla).
• Establezca Var 1 como “Density” (densidad).
• Establezca Var 2 como “Volume Flow Rate” (Velocidad de flujo de volumen).
• Establezca los demás recuadros Var como “None” (ninguno).
Seleccione OK para terminar la configuración y cierre la ventana de pestañas.
14 of
Duncan, OK Unidad probada: Medidor de flujo de masas MicroMotion F300E
Fecha: 01/03/2007
de HES.

GARANTICE EL USO DE DOCUMENTACIÓN ACTUAL MEDIANTE LA MATRIZ

abajo.

15 of
Sección
7
Curvas de Presión-Volumen
Introducción
Las hojas con las curvas de presión-volumen (CPV) (Figuras 7.1 a 7.5, Páginas 7-3 al 7-
7) incluidas en este manual le pueden ayudar a:
• lograr la máxima eficiencia del equipo
• detectar unidades que no están operando en su máxima capacidad nominal
La información incluida en cada curva fue recopilada de pruebas reales que utilizaban agua
limpia como fluido de bombeo. Las hojas de las curvas sólo muestran los datos sobre
operaciones a potencia total. Las curvas de conversión de torque están trazadas al punto de
eficiencia del 80%.
Para operar el equipo en la forma más eficiente, use las velocidades indicadas en la
curva. Si una unidad no muestra el desempeño indicado en la curva, verifique la razón
y corrija el problema.
Cómo utilizar las curvas de presión-volumen

Se deben considerar dos variables para cualquier trabajo de bombeo: presión y gasto. La
presión es la cantidad de resistencia que se debe vencer para bombear fluido en el
agujero. El gasto es la cantidad de fluido bombeado en un tiempo dado.
Por lo general, la presión y el gasto se conocen de antemano para cada trabajo, pero rara
vez se tienen circunstancias idénticas en pozos distintos.
Aunque la presión en el pozo no siempre es constante, generalmente no fluctúa

demasiado. El gasto de la bomba se ajusta con la selección del equipo.
7-16 Curvas de Presión-Volumen Junio 2007

El equipo a su disposición por lo general tiene un estándar de operación eficiente, usando la

combinación motor/transmisión/bomba. Todos estos artículos deben ser considerados al usar
una CPV.
Primero, determine la combinación de motor/transmisión/bomba. Consulte la esquina superior
derecha de la curva de desempeño apropiada para obtener información. Por ejemplo, la Figura
7.3 (Página 7-5) es para una bomba HT-400™, un agujero de 4.5 pulg. y una relación tornillo
sin fin (worm ratio) de 8.6:1.
La bomba se impulsa mediante un motor Caterpillar C-11 con transmisión Allison 4700 OFS.
La bomba de 4.5 pulg. es capaz de bombear a 11,200 psi de presión máxima. La Tabla 7.1
resume los cuadros incluidos en esta sección.
Tabla 7.1 — Curvas de desempeño de Presión-Volumen
Figura Bomba HT-400 Máxima

No. Tamaño de agujero Presión de Operación
(pulg) (psi)
7 3.38 20,000
7 4.0 14,000
7 4.5 11,200
7 5.0 9,000
7 6.0 6,250
Todos los motores usados por Halliburton han sido diseñados para operar en la forma más
económica y eficiente entre 1,700 y 2,100 rev/min. Los instrumentos en el tablero de control
indican la velocidad del motor. También se deben incluir instrumentos que monitorean las
condiciones exactas de presión y gasto conforme el trabajo avanza.
Curvas de bombas para el Trailer ELITE™

Las Figuras 7.1 a 7.5 (Páginas 7-3 al 7-7) son curvas de bombas para el trailer ELITE™.
Todas las curvas son válidas para el motor CAT C-11 y la transmisión Allison 4700 OFS. Las
curvas de bombas se suministran para extremos de fluidos de 3.38, 4.0, 4.5, 5.0 y 6.0 pulg.

Figure 7.1—Pressure-volume curve for 3.38-in. fluid ends
June 2007 Pressure-Volume Curves 7-19

Figure 7.2—Pressure-volume curve for 4-in. fluid ends





Apéndice
A
Esquemas de flujo de múltiples
de baja presión
Introducción
Las Figuras A.1 a A.4 presentan los esquemas de flujo de los múltiples de baja presión. Los
esquemas muestran las conexiones de tubería de baja presión del tanque de desplazamiento de 20
bbl, de la tina de mezclado de 8 bbl y de ambas bombas centrífugas. El diagrama PID que
presenta la trayectoria de flujo del múltiple de baja presión es una herramienta útil para
determinar cuáles válvulas se deben abrir o cerrar para un requerimiento de bombeo específico.
Junio 2007 Esquemas de flujo de múltiples de baja presión A-1

Figura A.1— Procedimiento de mezclado normal
A-2 Esquemas de flujo de múltiples de baja presión Junio 2007

Válvulas conectadas para permitir cambiar
June 2007
Válvula maestra de agua

de un compartimento a otro del sistema ADC
Lado Lado
Pas. Cond.
lado
20-bbl measuring Premez
pozo
tanque abajo
Bomba
Bomba 4 × 4 6×5
Controles arriba del
tanque de medición
Manual
Manual Manual
Lado Pas. Bomba HT-400 Lado cond. bomba HT-400
Línea de llenado del

tanque de desplazamiento
(se usa cuando el tanque Diagrama del actuador de válvula
Esquema de flujo del múltiple de baja presión
Conexión alterna
de desplazamiento se
llena mediante bomba
centrífuga)
dn00386

Línea de llenado del tanque de desplazamiento
(se usa cuando la bomba 4 × 4 llena el
tanque de desplazamiento)
Trayectoria del fluido de desplazamiento del tanque de 20 bbl a la bomba HT-

Conexiones
400 alternas
Trayectoria del fluido de desplazamiento para llenar el tanque de 20 bbl con la
bomba 4 x 4
Trayectoria del fluido de desplazamiento para llenar el tanque de 20 bbl con

bomba centrífuga del equipo de perforación
Figura A.2— Procedimiento de desplazamiento, por gravedad

A-3
A-4
Válvula maestra de
agua del sistema ADC
Válvulas conectadas para permitir cambiar de
un compartimento a otro Lado Lado
pas. cond.
Lado Lado
20-bbl measuring pozo
tanque premez
abajo
Bomba 6 × 5
Bomba 4 × 4
Controles arriba del
tanque de medición
Manual
Manual Manual
Lado Pas. bomba HT-400 Lado Cond. bomba HT-400
Línea de llenado del tanque de Conexión alterna Diagrama del actuador de válvula
desplazamiento (se usa cuando el

tanque de desplazamiento se
llena mediante bomba centrífuga)
dn00388
Línea de llenado del tanque de
Desplazamiento (se usa cuando
la bomba 4 × 4 llena el tanque
de despl) Conexiones
alternas
Trayectoria del fluido de desplazamiento del tanque de 20 bbl a la bomba HT-400
Trayectoria del fluido de desplazamiento para llenar el tanque de 20 bbl con la
bomba 4 x 4
Trayectoria del fluido de desplazamiento para llenar el tanque de 20 bbl con

bomba centrífuga del equipo de perforación
A-3
Figura A.3 — Procedimiento de desplazamiento, impulsado por 6 x 5

June 2007
Válvula maestra de agua

del sistema ADC
Lado Lado
pasaj cond
Lado-
20-bbl measuring Premix
pozo
tanque lado
abajo
Bomba
6×5
Controles arriba del Bomba 4 × 4
tanque de medición
Manual
Succión exterior 6 × 5
(para conexión a la Manual Manual
mezcladora)
Lado pas. bomba HT-400 Lado cond. bomba HT-400

Diagrama del actuador de válvula
dn00390

Conexión externa Weco de 4 pulg. a bomba 6 × 5.
Punto ideal para conexión a la mezcladora o al tanque de ácidos.
A-5
Figura A.4 — Servicios de bombeo

A-6 Esquema de flujo de múltiples de baja presión Junio 2007

Apéndice
B
Esquemas
Introducción
El Apéndice B incluye los diagramas y dibujos de cableado de las instalaciones del puesto de
control enumerados a continuación:
• D00243783 — Cableado maestro, FLECS, motor de plataforma C-11 y motor auxiliar

Cummins QSB6.7, trailer ELITE™
• D00169064 — Instalación, ELITE, cableado final
June 2007 Schematics B-1

ELITE™ Cementing Trailer Manual
Cableado maestro, FLECS, motor de plataforma C-11 y motor aux. Cummins QSB6.7, trailer ELITE™ (Dibujo D00243783, Hoja 1 de 6)






Página en
blanco para
que la
siguiente
quede del lado
derecho
B-8 Esquemas June 2007
8
RJ45
19 18 14 13
RS232
17 16
1-NARANJA
2-VERDE
3-NARANJA/BLANCO
4-AZUL/BLANCO
MÓDEM NULO
5-AZUL
6-VERDEN/BLANCO
7-CAFÉ/BLANCO
12
8-CAFÉ
9-NO SE USA
19
2X 11 10 9 18
20
GABINETE DE ETHERNET & RS232
Figura B.5 — Instalación, ELITE, cableado final

B-10 Esquemas Junio 2007

Apéndice
C
Lista de repuestos
Introducción
El Apéndice C incluye una lista de repuestos recomendados para dos años para el trailer
ELITE™. Las Tablas C.1 a C.11 incluyen información de repuestos para los siguientes
artículos:
Tabla No. Repuestos para: Página No.

C.1 Sistema de control automático de densidad C-2
C.2 Puesto de control C-3
C.3 Transmisión 4700 OFS C-4
C.4 Motor Caterpillar 3176/C-10/C-11 C-4
C.5 Motor Cummins QSB6.7 C-5
C.6 Mezcladora de cemento RCM® IIIr C-5
C.7 Hidráulica C-5
C.8 Bombas centrífugas/múltiple de baja presión C-6
C.9 Múltiple de alta presión C-8
C.10 Electrónica C-9
C.11 Bombas HT-400™ C-9
June 2007 Spare Parts Lists C-1

Tabla C.1 — Repuestos para el Sistema de control automático de densidad

No. IMS No. SAP Cant Descripción
70.87230 100013192 1 Bomba - hidráulica – pistón con compensación de presión –
montaje SAE "A " – eje estriado SAE – desplazamiento de .96
in.3/rev - ajustable de 500 a 3,000 psi – rotación mano izq. –
modelo #PVP1630BL/312 – con recubrimiento protectivo espec.
70.77566
70.99384 100002616 1 Válvula - hidráulica – control direccional proporcional – D1FH - 12V
– medición igual - bidireccional – circuito externo cerrado – con
pot
70.81458 100009520 6 Elemento - filtro – hid. – 3 micras – para filtros de presión 15P –
Parker 925578
70.87295 100034314 1 Kit - sello – actuador HTR 1.8
70.87296 100034315 1 Kit – sello – actuador HTR 7.5
70.52033 100002219 2 Potenciómetro - 10k para actuador rotatorio HTR/STR 7.5J y
1.8J Parker con retroalimentación - 6538S-1-103
— 101446251 1 Actuador - rotatorio – piñón y cremallera – torque de 1,800 in.-
lbs a 3,000 psi hid. – 90° de rotación - montado directo en
vástago rectangular 2 al 6 en válvula mariposa - con eje aux.
macho de 5/8 pulg.
lbs a 3,000 psi hid. – 90° de rotación - montado directo en
vástago rectangular 2 al 6 en válvula mariposa con
retroalimentación 10k potenciómetro – espec.
lbs a 3,000 psi hid. – 90° de rotación - eje estándar de 1.25 pulg.
con llave 5/16
C-2 Spare Parts Lists June 2007

Tabla C.2 — Repuestos para el Puesto de Control

N/A 101339393 1 Pantalla - LCD - PowerView - motor rev/min - temp refrig. – presión
aceite – códigos de falla – usa datos J1587 ATA - conector 70.39175
(100014462) - terminal 70.11065 (100022192) qty. 4
70.28772 100025936 4 Lámpara - auto - #1893 - T3 1/4 – vano mín. - 14V
70.79659 100002390 2 Interruptor – palanca - DPDT - 3 pos - on - off - momentary on – 125
VCA - 3A – casquillos de 0.4687 dia – terminales atornillables
70.77658 100002368 5 Interruptor – palanca - DPST - sellado - 8501K9 – CH
70.77940 100002372 2 Interruptor – palanca - SPDT - on/none/on – sellado ambiental -
Casquillos de 15/32 dia – conexiones de terminal atornillables –
rangos mín: 25 microamps/5 milivoltios – rangos máx: 25 amps/VCD
20 amps/115VCA
70.87542 100009824 1 Interruptor – palanca - DPDT – sellado
70.78185 100032425 2 Controlador - hidráulico - fricción – válvula piloto de control de presión
Rexroth 1-2TH6 – pres. máx. entrada 700 psi rango de salida 14 a
185 psi – control de palanca de posición de fricción – apalancamiento
máx – ajuste balanceo – puertos de O-rings SAE #6
441.3069 100003351 1 Manómetro – presión - 0 a 5,000 psi - 0 a 34 500 kPa - 2-1/2 in -2% -
BRDN TB/CU BER - 1/4 NPT CBM – abrazadera en U – estuche de
nylon zytel – lleno de gli. – alivio caja trasera (back case relief)
441.3068 100003350 1 Manómetro – presión - 0 a 3,000 psi y 0 a 20 000 kPa (o 0 a 200 bar)
- 2-1/2 in - 2% - BRDN TB/ BER CU - 1/4 NPT CBM –abrazadera en
U – estuche de acero inox. o nylon zytel – llenado de gli – alivio caja
(Manómetro
li f) – presión - 0 a 600 psi - 2-1/2 in - 2% - BRDN TB/PH BR
70.06775 100010294 1
o equiv - 1/4 NPT CBM – abrazadera en U de acero inox - estuche
de acero inox. o nylon zytel – lleno de silicio – alivio caja trasera
(back case relief)
70.29259 100010294 2 Luz - despejo – claro - 12 volt - espec
70.92476 100035116 1 Relé – estado sólido - spst - nc -4 amp - 3-32 voltios entrada - 2-32
voltios carga
70.24124 100001751 3 Manómetro - presión - 0 a 30 psi - 1-1/2 in - 2% - BRDN TB/PH br -
1/8 NPT CBM – soporte vástago – estuche gris plástico ABS - seco
70.23664 100024829 10 Fusible - 3A - 250V - 3AG

70.23851 100024929 10 Fusible - 15ª
70.08486 100001505 2 Potenciómetro - 10,000 ohm – eje sellado de 10 vueltas – ww de
precisión - estándar excepto con eje largo (long flush shaft) 1.875
N/A 100046107 1 Regulador manual
70.07628 100001497 1 Relé – estado sólido - spst - no - 20 amp - 3.5-32 volt entrada - 0 a
100V carga
70.84697 100013180 1 Manómetro – temp de aceite hidr - 130 a 220°F - 160 a 180 verde-
amarillo-rojo – tubo capilar de 420 pulg. – micro-interruptor de control
interno - 180°F incrementando (make rising) – conexión posterior
MPT 1/8 pulg. - montaje en tablero con orif de 2-1/16 pulg. diám. –
lleno de aceite - Murphy dib. 10-35-1132

Tabla C.3 — Repuestos para la Transmisión 4700 OFS

No. SAP Cant Descripción
101363967 8 Filtro, elemento, transmisión, Allison, 4700 OFS, 4700 RDS y HD4070
101242434 1 Manómetro, presión de aceite, 0 - 400 psi
101418785 1 Manómetro, mirilla, centros de montaje de 5.5 pulg, long. total 7.125 pulg
Tabla C.4 — Repuestos para los motores Caterpillar C-11

— 101242356 2 Filtro - combustible - primario - Cat 3176C y C10
industrial
106.00210 100002657 2 Filtro - combustible - enroscable – para motores Cat 3406
y 3176 y 3412
106.00332 100002658 2 Filtro - aceite - caterpillar – serie 3400
70.95683 100002596 2 Filtro - aire - primario – filtro de repuesto para filtro
de aire 70.58041 (100029775)
— 101397720 2 Filtro - combustible – enroscable - primario - C11
— 100047174 2 Correa – V – Sección C - 82L – conjunto de 2 (motor C11)
— 101575970 4 Correa - V - 22/25 pulg, 80 pulg, C76

— 100012984 2 Filtro - motor – líquido refrigerante – enroscable – sólo
servicio – no unidades DCA

Tabla C.5 — Repuestos para el motor Cummins QSB6.7

No. SAP Cant Descripción
100029673 1 Filtro, aire, primario, filtro de repuesto para filtro de aire 70.56023
101458292 4 Filtro, lubricación, Cummins QSB6.7
101458325 4 Filtro, combustible, primario, Cummins QSB6.7
101458323 4 Filtro, combustible, secundario, Cummins QSB6.7
100012984 2 Filtro, motor, líquido refrigerante, enroscable, sólo servicio, no unidades
DCA
101458326 4 Correa del ventilador, Cummins QSB6.7
Válvula, apagado, aire, paro de emergencia, 4.0 in, con cilindro de aire,
101302354 1
presurizar para apagado
Manómetro, presión de aceite, 0-100 psi, motor General Motors, espec,
100001758 1
dibujo Murphy 05-35-0094
Manómetro, temperatura de agua, 100-250°F, motor, tubo capilar de 72 inch,
100001756 1
espec, dibujo Murphy 10-35-0115
Tabla C.6 — Repuestos de Hidráulica

No. IMS No. SAP Cant. Descripción
70.78717 100032533 2 Bomba - hidráulica – pistón axial – desp. 3.32 in.3 - 14T
12/24P eje estriado – brida c SAE de 4 pernos - SAE 1
in 6,000 psi puertos para semi brida –recubrimiento de
protección espec. 70.77566 (120072774) -
ACL05414L0BGGFF00HAFMM011AC000A
70.78714 100032530 1 Motor - hidráulico – pistón axial – desp 4.59 in.3 - 14T
12/24P eje estriado - brida c SAE de 4 pernos - SAE 1 in
6,000 psi puertos para semi brida - recubrimiento de
protección espec 70.77566 (120072774) -
HHD463114BG1H00A
70.78715 100032531 1 Motor - hidráulico – pistón axial – desp 3.32 in.3 - 14T
12/24P eje estriado - brida c SAE de 4 pernos - SAE 1 in
6,000 psi puertos para semi brida - recubrimiento de
protección espec. 70.77566 (120072774) -
70.99408 100036313 1 HHD333114BG1H00A
Bomba - hid - engranaje - 2.18 cir - LH rotación EA SAE
B 2 perno mont. - SAE B eje 13T estriado - #20 ORB
entrada - #16 ORB salida impulsor del eje (tru shaft drive)
para eje estriado SAE A pilot 9Tt
70.51034 100029369 1 Motor - hidráulico - engranaje - 2.6 cir - 3,000 psi max –
eje estr. SAE b – mont. 2 pernos SAE a - #16 SAE
puerto de o-ring
100012649 1 Motor - hidráulico - gerotor - 17.1 cir - 3,000 psi max -
intermitente - bi-rotacional – soporte volante – eje cónico
de 1.25 dia con llave Woodruff 0.31 – puertos para o-
ring de 7/8-14 SAE – con recubrim. protectivo espec.
70.77566
70.77535 100002365 6 Elemento - filtro - hid - sencillo - beta 3/7/9 – medio
compuesto du de 1 micrón – flujo

Tabla C.6 — Repuestos de Hidráulica

70.09836 100021969 12 Elemento - filtro – hid. - 10 micras – 350 psi colapso
- microglass Q media - para Parker 30P-2
441.3148 100060959 1 Manómetro - presión - 0 a 60 psi - 2-1/2 in - 2% - BRDN
TB/PH BR - 1/4 NPT CBM – estuche de nylon zytel
mont. vástago – lleno de gli. – alivio caja trasera (back
case relief)
Válvula – hid. – control direccional - 2 pos/2 direcc. –
70.99457 100036346 1
normalmente abierta – solenoide 12 V CD 30 watt –
control manual – cuerpo de cartucho #16 ORB
70.99458 100036347 1 Válvula – hid. – control direccional - 2 pos/ 2 direcc. –
normalmente cerrada – solenoide 12 V DC 30 watt –
control manual – cuerpo de cartucho #16 ORB
Tabla C.7 — Repuestos para Bombas Centrífugas/Múltiple de baja presión

70.80609 100002400 8 O-ring - 70D - 2-1/8 × 2 × 1/16 568-033 - espec. 70.33000 -
espec. 70.72000 (100031262)
350.12435 100003087 4 Manguito - eje - metco 136F - bomba - cent - Halliburton
350.12431 100003085 1 Impulsor - 11.0 dia - bomba - cent - 6 × 5 × 10 × 11 - Hallibur-
ton
350.20501 100003127 1 Impulsor - 12 pulg dia – bomba - cent - 4 × 4 × 12 –
Halliburton
70.34019 100001993 4 O-ring - 70D - 12-1/2 × 12 × 14 568-453 - espec. 70.33000 -
espec. 70.72000 (100031262)
70.80608 100002399 8 O-ring - 70D - 2 × 1-7/8 × 1/16 568-032 - espec. 70.33000 -
espec. 70.72000 (100031262)
70.80614 100013143 4 Tornillo - conjunto - 3/4 - 10UNC-3A × 2 - copa PT – base
hex – acero de aleac. HT - zinc PL - 40 RC max – sólo
Holokrome – espec.
70.80613 100013142 4 Tornillo - conjunto - 3/4 - 10UNC-3A × 3 - cup PT – base hex
– acero de aleac. HT - zinc PL - 40 RC max – sólo
Holokrome – espec.
70.80607 100002398 40 Sello - aceite - 2.500 B × 3.500 OD × .437 W
350.16677 100008200 2 Empaquetadura - 6 pulg nom – brida STD 125# - 1/16 cara
completa de neopreno – bomba Deming 3-M
350.16676 100011822 2 Empaquetadura - 5 pulg nom – brida STD 125# - 1/16 full
face de neopreno - bomba Deming 3-M
350.16675 100011821 4 Empaquetadura - 4 pulg nom – brida STD 125# - 1/16 full
face de neopreno - bomba Deming 3-M
70.80603 100013140 4 Sello - aceite - 21159 - 2.125B × 3.000 DE × 2.50 W – sólo
CR


(Continuación)
70.80604 100002396 4 Sello - aceite - 21163 - 2.125 B × 3.000 DE × .375 W - CR o
472015 sólo nac.
70.80606 100002397 4 Sello - aceite - 9189 LPD - 1.875 B × 2.750 DE × .375 W – sólo
Johns Manville
280.20024 100002739 12 Diafragma – protector de manómetro – bomba reforzadora -
espec. 70.72000 (100031262)
350.16426 100011819 1 Manguito - acoplamiento - woods 8H - Hytrel
70.42092 100028025 1 Anillo - retenedor - N5000-112 – int.
70.34001 100001984 12 O-ring - 90D - 6/12 × 6 × 1/4 568-437 - espec. 599.33001
12.5082 100001149 1 Válvula - BTFL - 4 pulg. - D*D*H BNO - 12N – asiento de nitrilo –
disco DI – cuerpo DI – vástago 410 SS 5/8 in.2 - 175# WP –
servicio gen. - reemplaza 12.5084 - BA040 012N D*D*H BNO
servicio gen. - reemplaza 13.1320 - BA 050 012N D*D*H BNO
13.1919 100001186 1 Válvula - BTFL - 6 pulg. - D*D*H BNO - 12N – asiento de nitrilo -
disco DI – cuerpo DI – vástago 410 SS 5/8 in sq - 175# WP –
servicio gen. – reemplaza 13.1931- BA060 012N D*D*H BNO
servicio gen. – reemplaza 11.7517 - BA030 012N D*D*H BNO
10.03465 100001095 2 Asiento - BTFL V - 3 pulg. - BNO - 12N - nitrilo - reemplaza
10.03466 – asiento NIT BP030 012N
11.03461 100001101 2 Disco - BTFL V - 3 pulg. - BNO - 12N - nitrilo - reemplaza
10.03472 – disco DI BP030 0120
70.33817 100001916 2 O-ring - 70D - 3/4 × 9/16 × 3/32 - 568-113 - espec. 70.33000 -
espec. 70.72000 (100031262)
70.92142 100002566 2 Clavija – rodillo - 79-040-187-1500 - 3/16 × 1-1/2 – inox.
12.50695 100001146 2 Asiento - BTFL V-4 pulg. - BNO - 12 - nitrilo - reemplaza 12.50702
- BP040 0120 asiento BUNA-N
12.50721 100001147 2 Disco - BTFL V-4 pulg. - D* - 12 – hierro dúctil - reemplaza
12.50728 – BP040 0120 disco DI
70.33817 100001916 2 O-ring - 70D - 3/4 X 9/16 X 3/32 - 568-113 - espec. 70.33000 -
espec. 70.72000 (100031262)
70.92143 100013228 2 Clavija – rodillo - 79-040-187-1500 - 3/16 × 1-3/4 – inox.
13.03145 100001168 4 Asiento - BTFL V – 5 pulg. - BNO - 12 - nitrilo - reemplaza
13.13145 – BP050 0120 asiento BUNA-N
13.03191 100001173 4 Disco - BTFL V - 5 pulg. - D* - 12 – hierro dúctil - reemplaza
13.13202 – BP050 0120 disco DI
70.33393 100001883 4 O-ring - 70D - 15/16 × 3/4 × 3/32 - 568-116 - espec. 70.33000
- espec. 70.72000 (100031262)


(Continuación)
70.90045 100002537 4 Clavija - rodillo - 79-040-187-1875 - 3/16 X 1-7/8 – inox.
13.19085 100001183 2 Asiento - BTFL V - 6 pulg. - BNO - 12 - nitrilo - reemplaza
13.19126 - BP060 0120 asiento BUNA-N
13.19081 100001182 2 Disco - BTFL V - 6 pulg. - D* - 12 – hierro dúctil - reemplaza
13.19312 - BP060 0120 disco DI
70.33393 100001883 2 O-ring - 70D - 15/16 × ¾ × 3/32 - 568-116 - espec. 70.33000
- espec. 70.72000 (100031262)
70.90045 100002537 2 Clavija - rodillo - 79-040-187-1875 - 3/16 X 1-7/8 – inox.
27.02623 100001217 12 Empaquetadura – tipo Victaulic - 2 pulg. - grado T - nitrilo –
para estilo 75,77,78 - espec. 70.72000 (100031262)
27.02626 100001219 2 Empaquetadura – tipo Victaulic - 3 pulg - grado T - nitrilo –
Tabla C.8 — Repuesto para el Múltiple de alta presión

9.12794 100015529 2 Kit - reparación – válvula de obturación de 1 pulg tipo cert Lo-torc – serv
std – insertos de fierro Monel – sellos de nitrilo
9.82604 100015708 2 Kit - Reparación - 2 pulg – serv std - tipo certificado – válvula de
obturación Lo-torc – tapón monel – insertos de fierro – sellos de
nitrilo
9.12613 100015507 4 Kit - reparación - 1-3/4 pulg – serv std - tipo certificado – válvula de
obturación Lo-torc – tapón Monel – insertos AL BRZ – sellos de nitrilo
38.09472 100001276 20 Anillo – sello – con anillo toroidal – unión 1502 2 pulg
70.71490 100031190 1 Transductor - presión - 15,000 psi - 4 a 20 MA - 0.25% de precisión –
Puerto pres. hembra 1/4 NPT – conexión eléc. macho 1/2 NPT - 15-5PH
SS partes húmedas unidad estándar - no certificación
444.05122 100003370 2 Válvula - retención – protector de manómetro – espec.
70.48694 100002200 2 Snubber – presión - modelo 9 - 20000# - 1/2 IPT - 02, 03 1 pistón -
RAY – espec.
446.05415 100003376 12 Diafragma – protector de manómetro - F/2 en FIG 1502 conex unión –
anillo toroidal inox. – espec. 70.72000 (100031262)
444.00901 100003358 1 Bomba - manual – para sistemas de manómetros de presión - con unión
giratoria – bola de acero inox. y asientos de latón – bomba todo metal -
ref: 446.00024 para cuerpo d plástico - ref: 444.00954 para kit de
reparación

Tabla C.9 — Repuestos de electrónica

106.00043 100011065 1 Arrancador - eléctrico - 12 volt – caja #1 – rotación sent. reloj – pitch
8-10 - dientes no. 12/13 – carcasa para nariz de 12 posiciones -
apertura de nariz de 215 grados - modelo 37MT300 - para Cat 3116
107.00074 100047094 1 Alternador - 14 volt CD - 100 amp - auto excitado - incluye regulador –
requiere cargar baterías y conexiones a tierra – polea no se incluye
458.70077 100003470 1 Kit - reparación - calibrado – álabes de acero inox. 316 – rotor CD4-
MCU – medidor de flujo de 3 pulg
70.70687 100002304 1 Conector - cable – MS tipo 14S-6S – espec. 70.70682
70.70685 100002302 1 Conector – cable – MS tipo 10SL-4S – espec. 70.70682
70.29222 100001803 1 Luz – claro - reflector - 12V – faro sellado – espec.
70.88884 100002505 2 Luz - freno, posterior y direccional – sellado de fábrica – mont.
arandela - sólo lámpara - no arandela o conexión flexible
suministrados
70.93948 100035349 2 Luz - reversa – unidad sellada
70.87140 100034292 2 Luz – licencia con un foco de 12V y conexión flexible de enchufe
70.89362 100002525 2 Luz - despejo – sellado de fábrica – con lente rojo - 5.88 L × 2.06 H
– centros atornillados 4.81 – con lente reflejante Lexan
70.52736 100002220 1 Interruptor – de circuito - 35 amp – mont. en tablero
70.52735 100007787 1 Interruptor – de circuito - CDM-15 – unidad Klixon CMTG
458.81348 100003481 1 Módulo – filtro de potencia - 12VDC – Lanmarc
Tabla C.10 — Repuestos para las Bombas HT-400™

316.22252 100007270 6 Muelle - retención – paro succión - HT-400 - 4.0, 4.5 pulg.
316.22047 100002874 6 Asiento - válvula - HT-400 – frac #4 – cónico
316.23026 100002934 6 Retenedor – manguito guía - HT-400 - 4.5 pulg. – orificio de
asiento cónico
316.22005 100002868 12 Camisa – manguito de dos piezas – guía de válvula - HT-
400 – frac #4 - latón – espec.
316.22049 100002876 24 Inserto - válvula - HT-400 – frac #4 - uretano – serv. Estándar
316.22051 100002877 6 Anillo - espaciador – válvula de descarga #4 y cubierta del
cabezal del cilindro – extremo de fluido de 4-1/2 HT400
316.22052 100002878 12 Empaquetadura – válvula de descarga #4 y cubierta del
cabezal del cilindro – extremo de fluido de 4-1/2 HT-400
316.23031 100002935 6 Émbolo - HT-400 - 4.5 pulg. – superficie dura – espaciador L –
tipo certificado
316.23503 100002948 6 Adaptador – anillo cabezal - 4-1/2 × 5-1/2 - HT-400 FE
316.2547 100002975 6 Sello – presión de descarga - HT-400 - 3.375 DE
316.23525 100002951 12 Conjunto de empaque - 4-1/2 × 5-1/2 × .50 STK HT - 3 anillos –
duro – serv. ácido - SBR con lona de algodón-poli. – espec.

Tabla C.10 — Repuesto para las Bombas HT-400™ (Continuación)

316.22004 100002867 24 Inserto – manguito de dos piezas – guía de válvula - HT-400 –
frac #4 - espec. 70.72000 (100031262)
8.34041 100000970 24 O-ring - 90D - 4-1/2 × 4-1/4 × 1/8 - 568-244 - espec. 8.33001 -
espec. 70.72000 (100031262)
8.34047 100000975 6 O-ring - 90D - 5-1/4 × 5 × 1/8 - 568-250 - espec. 8.33001 -
espec. 70.72000 (100031262)
8.34049 100000977 24 O-ring - 90D - 5-1/2 × 5-1/4 × 1/8 - 568-252 - espec. 8.33001 -
espec. 70.72000 (100031262)
8.34001 100000977 6 O-ring - 90D - 6-1/2 × 6 × 1/4 - 568-437 - espec. 8.33001
316.2330 100002940 6 Sello – conjunto nariz del émbolo - HT-400 - 4.5 pulg.
316.23393 100002945 12 Anillo - toroidal - empaque - HT-400 - 4.5 pulg.
70.35817 100002081 6 Clavija - ranura - 1/2 × 1-1/4 - tipo 5 - SAE 6150 - dureza RC 50-
55 – ranura – corp clavija GP5-500X1250-74
316.23501 100002947 12 Anillo - cabezal – empaque 4-1/2 × 5-1/2
316.25233 100002972 24 Inicio – succión y paro - HT-400 - frac #3, #4, & #5
316.2308 100002936 12 Muelle – válvula - HT-400 - 4.0, 4.5 pulg. – acero inox. - 25 lb/in
316.2308 100002881 6 Conjunto retenedor – paro y muelle – válvula de succión #4
316.23022 100002931 12 Válvula - HT-400 - 4.5 pulg. - frac - tipo certificado
70.20831 100001698 24 Elemento – filtro de aceite - 25 micras - 4-1/2 dia × 9-1/4 LG
70.33991 100001978 4 O-ring - 90D - 5-1/4 × 4-3/4 × 1/4 568-427 - espec. 599.33001 -
espec. 70.72000
316.23981 100002956 2 Manguito - empaque - HT-400 - 4.5 pulg.
1.131 100000592 2 Válvula – de retención – 1/8 – entrada hembra – salida macho -
con o-ring duro 70
316.23395 100002946 6 Sello - lubric - empaque - WQ - 4-1/2 × 5 × 9/16 - HT-400 extremo
del fluido
70.88352 100002493 2 manómetro – pres. aceite - 0 a 150 psi – motor Cummins - 40-
50 rojo-amarillo-verde – micro-interruptor de contacto interno -
40 psi disminuyendo (make falling)– 1/8 en conexión posterior
MPT – mont. tablero orif. de 2.06 pulg de diám – lleno de aceite
– escala dual – KPA
70.88359 100002496 2 Manómetro – temp aceite - 100 a 250°F – aceite de bomba -
200-220 verde-amarillo-rojo – tubo capilar de 108 pulg -
micro-interruptor de contacto interno - 220°F incrementando
(make rising)– mont. tablero orif de 2-1/16 pulg de diám –
8.33963 100000952 4 llO-ringd - 90Dit- 1-9/16 - 1-5/16 × 1/8 - 568-219 - espec. 8.33001
- espec. 70.72000 (100031262)
8.34026 100000963 4 O-ring - 90D - 2-5/8 × 2-3/8 × 1/8 - 568-229 - espec. 8.33001 -
espec. 70.72000 (100031262)
8.34041 100000970 4 O-ring - 90D - 4-1/2 × 4-1/4 × 1/8 - 568-244 - espec. 8.33001 -
espec. 70.72000 (100031262)

Tabla C.10 — Repuestos para las Bombas HT-400™ (Continuación)

8.34047 100000975 4 O-ring - 90D - 5-1/4 × 5 × 1/8 - 568-250 - espec. 8.33001 -
espec. 70.72000 (100031262)
70.33432 100001891 8 O-ring - 70D - 4-7/8 × 4-1/2 × 3/16 - 568-349 - espec. 70.33000
- espec. 70.72000 (100031262)
70.33639 100026734 20 O-ring - 90D - 3/4 × 5/8 × 1/16 - 568-016 - espec. 8.33001 -
espec. 70.72000 (100031262)
70.33946 100001943 20 O-ring - 90D - 1/2 × 3/8 × 1/16 - 568-012 - espec. 8.33001 -
espec. 70.72000 (100031262)
70.33960 100012948 4 O-ring - 90D - 1-3/8 × 1-1/8 × 1/8 - 568-216 - espec. 599.33001
- espec. 70.72000 (100031262)
70.34020 100001994 8 O-ring - 90D - 1-7/8 × 1-5/8 × 1/8 - 568-223 - 599.33001
70.34056 100002023 8 O-ring - 90D - 6-1/2 × 6 × 1/4 × 1/8- 568-259 - espec.
599.33001 - espec. 70.72000 (100031262)


Apéndice
D
Manuales de Reparación y
Servicio
Manuales reimpresos en el Apéndice D
El Apéndice D incluye los siguientes manuales de reparación y servicio para componentes
individuales:
• AAA Products International
• Murphy
– Model JV-1 J-View (Manual de Operación)
– PowerView Installation and Operation Manual. Copias disponibles de:
www.fwmurhpy.com
• Dynalco Model MTH-103 Tachometer/Hourmeter/Trip (Manual de Instalación y Operación)
• Hendrickson HT Series Trailer Air Suspensions (Guía del Operador)
• Funk Manufacturing Company, Pump Drives (Manual de Servicios)
• Mannesmann RexRoth, Typ.-2 TH 6L, Series 1X (Manual de Servicio & Reparación)
• Haldex, G20 & G30 Series Hydraulic Gear Pumps (Manual de Servicio)
• White Hydraulics, RE Series Motors (Procedimientos de Servicio)
• Eaton Hydraulics:
– Hydrostatic Fixed Motors Models 33 thru 76 (Información sobre Partes)
– Hydrostatic Transmissions (Procedimiento de Arranque)
– Heavy Duty Hydrostatic Pumps (Información sobre Partes & Reparación)
– Heavy Duty Hydrostatic Transmissions (Información de Aplicación)
• Parker:
– Fluidpower, PVP Series Variable Volume Piston Pump
– Fluidpower, D1VW Series Solenoid Operated Directional Control Valves
– Hydraulics, Parker Threaded Cartridge Valves Selection Guide
– Electrohydraulics, D1FH Proportional Directional Control Valves
– Electrohydraulics, Series D1FH Installation Guide
• HTR Series Actuators (Instrucciones de Mantenimiento y Lista de Partes)
• Webasto Thermosystems, Thermo 90S Coolant Heater (Instrucciones de Operación & Instalación)
D-14 Repair and Service Manuals June 2007

Manuales de Reparación y Servicio Adicionales

Los manuales enumerados en la Tabla D.1 son independientes y no están incluidos en este manual, pero se
pueden solicitar haciendo referencia a los respectivos números de parte. Al menos una copia de cada uno de
estos manuales debería acompañar al trailer ELITE™ al salir de Duncan. Consulte estos manuales para
información detallada sobre reparación y mantenimiento que no está incluida en el presente manual.
Tabla D.1 — Manuales de Reparación y Servicio Adicionales
No. SAP Descripción
100003124 Manual, bomba, centrífuga, Halliburton
Manual, operador, transmisión, 4700 RDS, Allison, inglés, pasta blanda

101489205 E13828 United engines OM3752EN
E15637 Allison transmissions OM3752EN
Manual, partes, C11, Caterpillar, prefijo número serie GLS1-UP, pasta blanda
101397641
E10017 Caterpillar SEBP4127
Manual, servicio, Caterpillar, C11, C13, Acert, motores de camión, KCA1 y mayores,
101368726 KCB1 y mayores, carpeta
E10017 Caterpillar SENR9700
Manual, servicio Allison, 4000, controles Gen IV

101489258 E15637 Allison transmissions SM4014EN
E13828 United engines SM4014EN
Manual, servicio, actuador motor de bomba, serie Funk 61000-59000-56000-28000

100032617
E10537 Funk 4028958
Manual, servicio, Leece-Neville/ Prestolite, alternadores, 8mr, 2500jb, 12 & 24 volt,

100047095 carpeta
E10272 Prestolite LN200
E10058 Leece-Neville LN200
Manual, partes, Leece-Neville/ Prestolite, alternadores, 8mr, 2500jb, 12 & 24 volt,
100047096 carpeta
E10272 Prestolite LN100
E10058 Leece-Neville LN100
Manual, bomba HT-400, información & mantenimiento, reparación &
100002809
reacondicionamiento, catálogo de partes, reemplaza los volúmenes 316.13294,
316.13295, y 316.13296, 8a edición
Manual, partes, Allison, 4000, carpeta, Inglés
101489259 E15637 Allison transmissions PC2456EN
E13828 United engines PC2456EN
June 2007 Repair and Service Manuals D-15

Tabla D.1 — Manuales de Reparación y Servicio Adicionales (Continuación)
No. SAP Descripción
Manual, detección y solución de problemas, Allison, 3000 y 4000, controles Gen IV

101489261 E15637 Allison transmissions TS3989EN
E13828 United engines TS3989EN
Manual, partes, Allison, 4000, disco compacto, ingles

101489260 E15637 Allison transmissions CD2456EN
E13828 United engines CD2456EN
Manual, operador, selector de cambio, Allison, transmisión 4700 RDS, incluye tabla de
códigos de diagnóstico, procedimiento para verificar nivel de aceite, pasta blanda,
101511857 ingles, disponible en Internet de allisontransmission.com
E15637 Allison transmissions SA3360EN
E13828 United engines SA3360EN
Manual, servicio, Cummins, motores de las series ISBE, ISB y QSB (sistemas de
101458278 combustible de riel común)
E10026 Cummins 4021271
Manual, partes, Cummins, QSB6.7, genérico

101458284
E10026 Cummins 4056556
Manual, operación y mantenimiento, Cummins, motores QSB (sistemas de combustible

101458286 de riel común)
E10026 Cummins 4021531
Diagrama, cableado, módulo de control electrónico QSB4.5, QSB6.7, QSC803 y QSL9

101458287
E10026 Cummins 4021524
Manual, detección de problemas y reparación, sistema de control electrónico

101458290 CM850, motores ISB, ISBE4, QSB4.5, QSB5.9, QSB6.7, ISC, QSC8.3, ISL y QSL9
E10026 Cummins 4021416
100048144 Manual, partes, compresor TU-FLO 500

E10008 Bendix heavy vehicle syst 01-D-1
101324382 Manual, manuales del Sistema de Control Electrónico Flexible (FLECS)
D-16 Repair and Service Manuals June 2007

June 2007 Repair and Service Manuals D-17

Manual Unidad de Cementacion

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Trailer de Cementación ELITE™

Parte No. 101622692

Parte No. 101622692

Capítulo 2— Componentes y Sistemas Principales

Capítulo 3 — Inspección Previa

Capítulo 5 — Problemas con el sistema de mezclado y

Capítulo 6 — Procedimientos de Prueba/Configuración

Capítulo 7 — Curvas de Presión-Volumen

Apéndice A — Esquemas de flujo del múltiple de baja presión

Apéndice C — Lista de repuestos

Apéndice D — Manuales de reparación y servicio

Reporte de Equipo Básico

Junio 2007 Introducción 1-1

Características del Trailer de Cementación ELITE™

1-2 Introducción Junio 2007

Figura 1.1 — Trailer ELITE™, lado del pasajero

Figura 1.2 — Trailer ELITE™, lado del conductor

Junio 2007 Introducción 1-3

Figura 1.3 — Unidad ELITE, vista superior

1-4 Introducción Junio 2007

Junio 2007 Introducción 1-5

1-6 Introducción Junio 2007

• Operación básica de cada uno de los componentes principales del trailer

Chasis del trailer

El chasis estándar incluye:

2-1 Componentes y sistemas principales Junio 2007

2-1 Componentes y sistemas principales Junio 2007

Postenfriador Filtro de aire

Figura 2.1 — Paquete del motor de plataforma Caterpillar montado en el trailer

Junio 2007 Componentes y sistemas principales 2-3

Figura 2.2 — Manómetros del motor y transmisión

2-1 Componentes y sistemas principales Junio 2007

Transmisión 4700 OFS

Figura 2.3 — Enfriador del aceite de transmisión

Junio 2007 Componentes y sistemas principales 2-3

La transmisión está equipada con un puerto remoto de abastecimiento de fluidos, ubicado en el

Figura 2.4 — Selector de cambios de transmisión

2-1 Componentes y sistemas principales Junio 2007

Figura 2.5 — Puerto de abastecimiento de fluidos de transmisión

Junio 2007 Componentes y sistemas principales 2-3

Motor auxiliar Cummins QSB6.7

Figura 2.6 — Paquete del motor auxiliar Cummins QSB6.7

2-1 Componentes y sistemas principales Junio 2007

Precaución No retire el revestimiento aislante del tubo de escape. El revestimiento evita

Junio 2007 Componentes y sistemas principales 2-3

Figura 2.7 — Mando de bombas y bombas hidráulicas

2-1 Componentes y sistemas principales Junio 2007

Debido a que ambos circuitos hidráulicos, el de 6 × 5 y el de 4 × 4, son circuitos hidrostáticos, están

Junio 2007 Componentes y sistemas principales 2-3

• circuito hidráulico 6 × 5 = aproximadamente 1,600 a 2,200 psi

2-1 Componentes y sistemas principales Junio 2007

Figura 2.9 — Diagrama de proceso e instrumentación 6 × 5 y 4 × 4

Junio 2007 Componentes y sistemas principales 2-3

Circuito hidráulico del intercambiador de calor de Arranque/Agitador

2-1 Componentes y sistemas principales Junio 2007

#16 #16 #16 #20

Figura 2.10 — PID hidráulico Arranque/Agitador

Componentes y sistemas principales 2-3

Circuito del Sistema de Mezclado ADC®

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Medidor de flujo de masas Micro Motion® F300

Junio 2007 Componentes y sistemas principales 2-3

Figura 2.12— PID hidráulico del sistema de mezclado ADC

2-1 Componentes y sistemas principales Junio 2007