ESTRUCTURA: MURO 1

(Fig.1). Aquí podemos observar el desplazamiento que existe en el muro 1 de aproximadamente

de 5 cm.

(Fig.2).Excavación de zapata. Para ello fue necesario utilizar la retroexcavadora para la excavación
de dicha estructura. El material excedente fue acopiado en una zona autorizada por el Supervisor.
(Fig.3).El material suelto del fondo de las excavaciones fue retirado manualmente a una distancia
del borde de la excavación a 2 metros de distancia. Paralelamente a esta actividad se inició con la
perforación de dowells en la zapata existente.

(Fig.4).Colocación del acero de refuerzo para el armado de la zapata. Se tuvo en cuenta las
especificaciones técnicas de parte del Supervisor, respetándose los espaciamientos y
recubrimientos de la estructura.
(Fig.5). Armado de la zapata. La cuadrilla encargada de tal actividad, fue capacitada para la
ejecución de dicha labor.

(Fig.6). En coordinación con el Supervisor, se dejó arranques de 1 m. en todo el perímetro del

muro, con el fin de vaciar concreto netamente en las zapatas de los cuatro muros.
(Fig.7). Aquí se puede observar la colocación de los dowells en la zapata existente. Para ello se
utilizó el producto químico Anchor Fix para la fijación de dichos elementos.

(Fig.8). Aquí se puede observar la limpieza de las perforaciones (sopleteo).

(Fig.9). Equipo empleado para la limpieza de los dowells de la zapata existente.

(Fig.10). Detalle del Anclaje de los dowells en la zapata existente. Después de la perforación, se
utilizó una compresora para la limpieza interior de los mismos, con el fin de obtener una buena
adherencia con el producto químico.
(Fig.11). Armado de zapata. Detalle de encuentro de los refuerzos de acero, según Especificaciones
Técnicas del proyecto.

(Fig.12). Arranque de acero de refuerzo en muros (1m). En coordinación con el Supervisor se dejó
instalado en todo el perímetro del muro dichos arranques, para facilitar el vaciado de las zapatas
de los muros.
(Fig.13). El control topográfico fue permanente durante todo el proyecto. Antes se realizó las
coordinaciones respectivas con el Supervisor de Obra.

(Fig. 14). Detalle de la colocación del acero de refuerzo en la sección de la uña de la zapata.
(Fig.15). Armado del acero de refuerzo en el muro de ancho de 1m, con los respectivos detalles en
su distribución en el sentido longitudinal y transversal, así como en los traslapes y diámetros
respectivos.

(Fig.16). Anclaje de dowells en muro existente. En cada extremo de los cuatro muros se perforo
por lado un total de 42 und.
(Fig.17). Limpieza en zona de uña de la zapata. Se retiró todo material suelto antes de la
colocación de concreto premezclado.

(Fig.18).Encofrado del muro de sostenimiento. Para ello se planifico la modulación respectiva así
como su habilitado y colocado.
(Fig.19). Detalle del traslape de los dowells con el acero de refuerzo del muro según
Especificaciones Técnicas del proyecto. Asimismo la Contratista conto con personal debidamente
capacitado y calificado.

(Fig.20). El encofrado fue previamente modulado antes de su colocación, por lo que se habilitaron
los paneles necesarios de acuerdo a las dimensiones de la estructura.
(Fig.21).Fue importante la colocación de los tubos de PVC ¾” que sirvieron de pasadores de los
espárragos de 3/8”. El encofrado dio la forma, dimensiones y elevaciones de la estructura según
consta en los planos del proyecto.

(Fig.22). El replanteo topográfico fue importante antes, durante y después de cada actividad. Es
por ello que los trabajos en el turno noche también se mantuvo la permanencia de un topógrafo.
(Fig.23). Turno noche. Se continuaron con los trabajos de encofrado del muro.

(Fig.24). Turno noche. El encofrado de la estructura fue realizada previa modulación con los
paneles de madera, utilizando para ello tuercas, volandas y espárragos de 3/8” para asegurar las
caras laterales de la estructura.
(Fig.25). Turno día. Se reforzó el encofrado del muro con listones de 3”x4” y 2”x3” con el fin de
que la estructura no sufra ningún tipo de deflexión en sus caras laterales.

(Fig.26).Enmallado de losa de piso. Antes se procedió con el relleno (caliza) en la zona interior del
muro para posteriormente ejecutar dicha actividad.
 ESTRUCTURA: MURO 2

(Fig.27). Perforación de dowells en la cimentación de la zapata. Dicha labor se realizó sobre todo
en la zona con presencia de roca.

(Fig.28). Perforación y colocación de dowells en la cara frontal de la zapata existente. Como se

sabe el Supervisor realizo la entrega en su totalidad del epóxico para el anclaje de los refuerzos
metálicos.
(Fig.29). Armado de la zapata. Se respetó su distribución según planos del proyecto.

(Fig.30). Armado de la pantalla frontal del muro de sostenimiento.

(Fig.31). Andamios de trabajo. Fue indispensable su utilización para los trabajos en altura.

(Fig.32). Colocación de concreto premezclado en la zapata del muro. La División de Concretos

Supermix fue la encargada de la dotación de concreto en obra.
(Fig.33). Turno noche. El encofrado del muro se continúo también en dicho turno, con personal
altamente comprometido con su trabajo.
 ESTRUCTURA: MURO 3

(Fig.34). Excavación de la cimentación de la zapata. Para ello se contó con la retroexcavadora.

(Fig.35). Perforación en la cara de la zapata del muro existente. La colocación de los dowells se
realizó una vez que dichos elementos fuesen sopleteados.
(Fig.36). Armado de la zapata. Para ello se tuvo que habilitar los respectivos “burros” con el fin de
separar y dar la rigidez necesaria a la malla superior del enmallado.

(Fig.37). Armado de la pantalla del muro de 1m de espesor.

(Fig.38). Enmallado perimetral del muro. En ningún momento se descuidó la señalización en el
área de trabajo.

(Fig.39). Colocación de concreto premezclado en la zapata del muro. En obra se dispuso de tres
vibradoras para el vibrado respectivo.
(Fig.40). Encofrado del muro. Fue necesario utilizar los respectivos andamios para realizar los
trabajos de altura.

(Fig.41). Vaciado del muro 3. Fue indispensable la utilización de la bomba telescópica. Se dispuso
de una cuadrilla de obreros para desarrollar tal actividad, con sus respectivos EPP.
(Fig.42). Desencofrado del muro. Se tuvo que amolar todas las juntas marcadas por los paneles de
madera. Al final de la jornada se procedió con el orden y la limpieza del área de trabajo.
 ESTRUCTURA: MURO 4

(Fig.43). Problema en el desplazamiento de uno de los muros colindantes al muro netamente del
túnel. El desfase es de aproximadamente de 5cm.

(Fig.44). Perfilado y eliminación de todo material suelto en la base de la cimentación del muro.
(Fig.45). Armado de la zapata. Se planifico una cuadrilla de fierreros quienes fueron previamente
seleccionados y capacitados.

(Fig.46). Para los trabajos en altura se utilizó andamios metálicos normados. Para ello se dispuso
de una cuadrilla de carpinteros capacitados para el habilitado de tales estructuras.
(Fig.47).Encofrado del muro. Los paneles de madera fueron habilitados después de cada uso.
Asimismo la colocación de cada panel fue previamente codificado así como los listones
correspondientes para facilitar la actividad de encofrado.

(Fig.48). Vaciado del muro. Fue importante la bomba telescópica para la colocación del concreto
premezclado en el muro. De igual manera el vibrado permanente durante el vaciado por capas fue
coordinado con el Supervisor.
(Fig.49). Una vez colocado el material de relleno (caliza triturada) en el interior del muro, se
procedió de manera manual la correspondiente nivelación respetando la pendiente de la losa.

(Fig.50). Armado de la losa de piso. Esta actividad consistió en el armado de la doble malla sobre la
caliza colocada, respetando el espesor de la losa y los recubrimientos respectivos.
(Fig.51). Vaciado de la losa de piso. En la parte superior de la cancha de caliza se nivelo el terreno
para el ingreso del Mixer y desde allí colocar el concreto premezclado en forma directa.
 ESTRUCTURA: SILO PARA RECEPCION DE FINOS

(Fig.52). Ubicación inicial del Silo. El Supervisor Yura dio las directrices para iniciar con la
demolición de la zona rocosa. Para tal actividad fue importante la coordinación con el área de
Producción de Canteras, para el apoyo del picotón en iniciar dicha demolición.

(Fig.53). Aquí observamos el retiro del material producto de la demolición de las rocas, actividad
que fue ejecutada con la retroexcavadora de la Contratista Granada.
(Fig.54). Perfilado de la cimentación del Silo. Del mismo modo para esta actividad fue
indispensable la retroexcavadora tanto para el traslado y eliminación del material excedente.

(Fig.55). Ubicación inicial del Silo. Por cambios de ingeniería del Área Mecánica de Proyectos Yura,
es que se reubica la posición inicial al ingreso del túnel 2.
(Fig.56). Armado de la zapata del Silo. En coordinación con el Supervisor, se decidió armar dicha
estructura fuera del área de trabajo, hasta que se decida su ubicación final.

(Fig.57). Armado final de la zapata del Silo. Dicha estructura fue armada respetándose los
diámetros correspondientes.
(Fig.58). El corte, habilitado y el armado de los pedestales para la estructura del Silo, se trabajó en
el banco de fierro de la Contratista.

(Fig.59). Izaje de la estructura del Silo. En coordinación con el Supervisor, se gestionó el apoyo de
una grúa para el izaje correspondiente.
(Fig.60). Armado de la zapata del Silo. Antes del vaciado de dicha estructura, se colocaron todos
los refuerzos de los pedestales según coordenadas de los planos de ingeniería.

(Fig.61). Vaciado de la zapata del Silo. La colocación del concreto fue directa del Mixer. Se habilito
un chute metálico para alcanzar el punto más alejado de la estructura.
(Fig.62). Desencofrado interior de la zapata circular del Silo. Después de esta actividad se procedió
con el relleno de dicha zona para luego ubicar los pedestales restantes en su interior.

(Fig.63). Encofrado de pedestales. Primeramente se escarifico la base de concreto del pedestal y la

limpieza del acero de refuerzo de este elemento. Finalmente se procedió con el encofrado
respectivo, empleando para ello encofrados tanto metálico y de madera.
(Fig.64). Desencofrado y curado de pedestales. Después de ello se procedió con el retiro de las
plantillas metálicas que sirvieron para la ubicación de los pernos embebidos en la estructura.
 ESTRUCTURA: TANQUE DE AGUA / LINEA DE CONDUCCION

(Fig.65). Encofrado y vaciado de la base del tanque de Agua. En ella se dejó embebido los dos
insertos metálicos (como se aprecia en la fotografía) que servirán de apoyo para el tanque de
agua.

(Fig.66). Protección de la Base de Tanque de Agua. Después del vaciado se procedió a proteger con
una manta de plástica dicha estructura.
 ESTRUCTURA: CHANCADORA PRIMARIA/TRABAJOS DE ALBAÑILERIA

(Fig.67). Encofrado y vaciado de bases para soportes metálicos de tubería de conducción de agua.

(Fig.68). En coordinación con el Ing. Renzo Peña (Supervisor Yura) ordeno colocar una fila de
bloquetas en el perímetro de la losa de la Chancadora Primaria, Sala del Compresor y de dos
buzones eléctricos por efectos de lluvia.
(Fig.69). Asentado de bloquetas. Se tuvo especial énfasis al cuidado los buzones eléctricos en caso
de inundación de agua por lluvia.

(Fig.70). Vista panorámica de los trabajos realizados en la losa de la Chancadora Primaria.

 ESTRUCTURA: ZONA DE BALANZA PARA DUMPERS

(Fig.71). Ubicación de las losas de la Balanza para Dumpers. Aquí se construirán las cuatro losas
adicionales de concreto armado, para el ingreso y salida de los Dumpers.

(Fig.72). Excavación de las cimentaciones para las losas de piso en la Balanza de los Dumpers. Se
utilizó la retroexcavadora para la ejecución de tal actividad.
(Fig.72).Perfilado manual de la cimentación para las losas de concreto armado. La altura de
excavación fue de aproximadamente 0.45m y una longitud de 10m.

(Fig.73). Después de las excavaciones de las losas, se procedió con la compactación del terreno.
(Fig.74). Armado de la losa de piso (4.40x5.00m). Consistió de un solo enmallado con sus
respectivos refuerzos adicionales como son los llamados “burros”, para el sostenimiento de dicho
refuerzo.

(Fig.75). Colocación de dowells entre las juntas de los paños de losa de piso.
(Fig.75). Vaciado de la losa de piso. Dicha actividad consistió en la colocación del concreto
premezclado en forma directa del Mixer, donde fue importante el vibrado del concreto como se
aprecia en la toma.

(Fig.76). Regleado de la losa de piso. Se consideró la pendiente correspondiente.

(Fig.77). Curado de la losa de piso. Se procedió a conformar las “arroceras” respectivas y
empozarlas de agua durante cuatro días consecutivos.

(Fig.78). El control topográfico fue importante en la ejecución de los trabajos, tanto en los
movimiento de tierras, encofrado y vaciado de las losas de piso.
(Fig. 79). Encofrado de los sardineles. Se tomó en cuenta la sección transversal de dicho elemento.

(Fig. 80). Vaciado de los sardineles. Fue manual y directa del camión Mixer. De igual manera se
procedió con el vibrado respectivo del concreto.
 CONFORMACION DE CUNETAS EN ZONA DE BALANZA PARA DUMPERS

(Fig.81). Por disposición del Ing. Renzo Peña (Supervisor Yura) se procedió a ejecutar los trabajos
de conformación de cunetas, tanto en las zonas laterales de la Balanza y del cerro colindante a
dicha estructura.

(Fig.82). Conformación de cuneta colindante a la Balanza. Su objetivo es que en caso de lluvia no

inunde las losas de la Balanza.
(Fig.83).Perfilado manual para la conformación de las cunetas. Adicional a ello se mejoró la zona
colindante a la balanza por efecto de las lluvias.

(Fig.84). Mejoramiento de la zona colindante a la Balanza. Las lluvias destrozaron dicha vía.
(Fig.85). Excavación de zanja para la colocación de una tubería de PVC 4” para derivación de las
lluvias hacia otra zona autorizada por el Supervisor.

(Fig.86). Instalación de la tubería de PVC 4” para la conducción de agua por efectos de lluvias.
 ESTRUCTURA: REPARACION DE FISURAS / CAMPAMENTO BONANZA

(Fig.1). Primeramente se realizó una limpieza general, tanto en las zona de las claraboyas así como
en las áreas de losa donde haya presencia de fisuras.

(Fig.2). Aplicación de silicona entre la junta de concreto y el ángulo metálico de la claraboya.

(Fig.3). En las claraboyas se procedió a colocar en todo el perímetro de la estructura, silicona entre
el ángulo metálico y la estructura de concreto, con el fin de evitar el ingreso de agua por efecto de
las lluvias.

(Fig.4).Sellado con silicona en claraboya. Se verifico que no haya ningún tipo de imperfección en su
colocación.
(Fig.5). Fisura en losa de techo. Se realizó el retiro de todo material suelto impregnado en la ranura
de la fisura antes de la colocación del producto químico RC-250 y de esa manera lograr una
adecuada penetración del producto en su interior.

(Fig.6). Antes de la aplicación del RC-250, previamente fue calentado hasta lograr una composición
fluida de modo que pueda ingresar en las diferentes fisuras de la losa.
(Fig.7). Hubo tantas fisuras comprendidas en un paño de losa, que se optó por impermeabilizar por
áreas como se observa en la toma.

(Fig.8). Impermeabilización de fisuras en losa de techo por áreas. Se tuvo previa coordinación con
el Supervisor (Arq. José Fernández).
(Fig.9).Todas las reparaciones de las fisuras en la losa de techo, fueron coordinadas y verificadas
por el Arq. José Fernández. En su presencia se fueron reparando las fisuras, colocación de silicona
tanto en las claraboyas y ventanas exteriores de las habitaciones y juntas de construcción.
 INCONVENIENTES EN OBRA

(Fig.1). Bastante evolución de polvo. No había como mitigar dicho fenómeno, perjudicando el
avance de nuestras actividades.

(Fig.2). Por el problema existente en obra, se coordinó con el Supervisor para trabajar en el turno
noche periódicamente por semanas, previamente planificadas.
(Fig.3 ). Muchas veces se tuvo que paralizar las labores, debido a la poca visibilidad y problemas en
las vías respiratorias de los trabajadores de la Contratista Granada.

(Fig.4).Como se puede observar se trabajó en condiciones muy críticas a pesar de las

coordinaciones en obra.
(Fig.5). A pesar de los problemas existentes, la Contratista Granada SAC, supo sacar adelante el
Proyecto encomendado por la Jefatura de Proyectos Yura.

(Fig.6). Se tiene que destacar y sobrevalorar al personal obrero de la Contratista Granada, que a
pesar de los problemas en obra, nunca se rindió en su propósito de culminar el proyecto.
(Fig.7).Muro 1. A pesar de las coordinaciones con el área de Producción de Canteras, siguieron
chancando al extremo de causar el rebalse del material hacia una de las caras laterales del muro
como se puede observar.

(Fig.8). La caliza ingreso dentro del enmallado del muro, ocasionando un retraso en el encofrado
del muro. Para ello se tuvo que emplear personal obrero para el retiro de dicho material.
(Fig.9). Como se pude observar la caliza ingreso dentro del enmallado del muro, inconveniente que
retraso lo programado en el día, por consecuente en nuestro cronograma de trabajo.

(Fig.10). Muro 1. Para el retiro de la caliza acumulada cerca de la estructura, se tuvo que utilizar la
retroexcavadora de la Contratista para la eliminación del material en rebose.
(Fig.11).Muro 2. Muchas veces la cimentación de la zapata del Muro 2, se acumuló de material fino
retrasando nuestras actividades programadas.

(Fig.12).Muro 2. Podemos observar los instantes de la eliminación del material dentro de la

cimentación.
(Fig. 13). Muro 2. Se tuvo que emplear la retroexcavadora para el retiro del material fino, en vez
de aprovechar la maquina en otras actividades.

(Fig.14). Muro 2. Como se puede observar el material fino ingreso dentro de la estructura
enmallada, perjudicando enormemente el inicio del enmallado de los muros.
(Fig.15). Inconveniente en el encofrado del muro 2, por la acumulación de material fino dentro de
la estructura.

(Fig.16). Como podemos observar la magnitud del problema por la acumulación de material fino
dentro de la estructura, retraso considerablemente el enmallado del muro 2.