REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA

VICERRECTORADO ACADÉMICO
ÁREA: INGENIERÍA / CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
CENTRO LOCAL 1000 / UNIDAD DE APOYO GUÁRICO SEDE
SAN JUAN DE LOS MORROS

INFORME FINAL
PRÁCTICA PROFESIONAL II (238)

PROPUESTA DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIÓN TIPO TOLVA

AUTOMATIZADA PARA EL TRANSPORTE DEL MATERIAL CLINKER PARA
LA EMPRESA CEMENTERA INVECEM S.A.

Autor:
JANETT ROSANA COLINA BATA.
Cédula de Identidad: 16.074.977
Correo Electrónico: janettcolina28@gmail.com
Teléfonos: 0416-7439530

Tutor Empresarial:
Nombres y Apellidos. Jhon Pérez
Cédula de Identidad: 14.395.327
Correo Electrónico: jhon_perez_80@gmail.com
Teléfonos: 0416-3491570

Tutor Académico:
Nombres y Apellidos: Eglys González Córcega.
Cédula de Identidad: 8.329.241
Correo Electrónico: eglys2302@gmail.com
Teléfonos: 0424-3345521

Centro Local -San Juan de los Morros

Septiembre, 2020
 San Juan de los Morros, AGOSTO 2020

Universidad Nacional Abierta

Área de Ingeniería
Coordinación de Carrera Ingeniería Industrial

Presente. –

APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO

En mi carácter de tutor empresarial del trabajo de Práctica Profesional II (Cód.

238), titulado: PROPUESTA DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIÓN TIPO
TOLVA AUTOMATIZADA PARA EL TRANSPORTE DEL MATERIAL
CLINKER PARA LA EMPRESA CEMENTERA INVECEM S.A Presentado por
el estudiante: JANETT ROSANA COLINA BATA, C.I. Nº 16.074.977, considero
que dicho trabajo reúne los requisitos y méritos suficientes para ser sometido a la
presentación pública y evaluación por parte del Jurado Examinador que se designe.

En la Ciudad de San Juan de los Morros, a los 15 días del mes de septiembre
del 2020.

Eglys González Córcega

C.I. Nº 8.329.241

ii
 San Juan de los Morros, SEPTIEMBRE 2020

Universidad Nacional Abierta

Área de Ingeniería
Coordinación de Carrera Ingeniería Industrial

Presente. –

APROBACIÓN DEL TUTOR EMPRESARIAL

En mi carácter de tutor empresarial del trabajo de Práctica Profesional II (Cód.

238), titulado: PROPUESTA DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIÓN TIPO
TOLVA AUTOMATIZADA PARA EL TRANSPORTE DEL MATERIAL
CLINKER PARA LA EMPRESA CEMENTERA INVECEM S.A Presentado por
el estudiante: JANETT ROSANA COLINA BATA, C.I. Nº 16.074.977, considero
que dicho trabajo reúne los requisitos y méritos suficientes para ser sometido a la
presentación pública y evaluación por parte del Jurado Examinador que se designe.

En la Ciudad de San Juan de los Morros, a los 15 días del mes de septiembre
del 2020.

Jhon Pérez
C.I. Nº 14.395.327

iii
 DECLARACIÓN DE AUTORÍA

Quien suscribe, JANETT ROSANA COLINA BATA, C.I. Nº 16.074.977, hace

constar que es el autor del Informe Final de Práctica Profesional II (Cód. 238),
titulado: PROPUESTA DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIÓN TIPO TOLVA
AUTOMATIZADA PARA EL TRANSPORTE DEL MATERIAL CLINKER
PARA LA EMPRESA CEMENTERA INVECEM S.A. Constituye una
elaboración personal realizada con la dirección de: EGLYS GONZÁLEZ
CÓRCEGA, C.I. Nº 8.329.241, y de JHON PÉREZ, C.I. 14.395.327, tutor académico
y empresarial respectivamente.
En tal sentido, manifiesto la originalidad de la conceptualización del trabajo,
interpretación de los datos, elaboración de la propuesta, conclusiones y
recomendaciones; dejando establecido que aquellos aportes intelectuales de otros
autores se han referenciado debidamente en el texto del trabajo.
En la Ciudad de San Juan de los Morros, a los 15 días del mes de Septiembre
del 2020.

----------------------------------------------------
JANETT ROSANA COLINA BATA
C.I. Nº 16.074.977

iv
 INDICE GENERAL

pp.

LISTA DE CUADROS ......................……………………..................…………vii

LISTA DE ILUSTRACIONES…………………...............……………………viii

LISTA DE FIGURAS…......……………………...........................……………...ix

RESUMEN………………………………………...…………………………...….x

INTRODUCCIÓN..................................................................................................1

CAPÍTULO I: EL PROBLEMA.......................................................................................... 3
Planteamiento del Problema ........................................................................................... 3
Objetivos del Trabajo .................................................................................................... 6
Objetivo general. ............................................................................................................ 6
Objetivos Específicos. ..................................................................................................... 7
Justificación de la Investigación ..................................................................................... 7
Delimitación y Alcance .................................................................................................. 8
Limitaciones del Trabajo ................................................................................................ 9
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ................................................................................. 10
Reseña Histórica ........................................................................................................... 10
Antecedentes de la Investigación.................................................................................. 11
Bases Teóricas ............................................................................................................ 126
Bases Legales ............................................................................................................... 47
Glosario de Términos Básicos ...................................................................................... 52
CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO ................................................................. 53
Tipo de Investigación ................................................................................................... 53
Diseño de la Investigación ............................................................................................ 54
Población y Muestra ..................................................................................................... 56
Fases Metodológicas ..................................................................................................... 57
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos ....................................................... 59
Técnica de Análisis de Resultados ............................................................................... 60

v
CAPÍTULO IV. RESULTADOS ...................................................................................... 62
Fase I . Diagnóstico de la situación actual del sistema de alimentación para el
transporte del material clinker en la Empresa Cementera INVECEM, S.A. planta San
Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua). ......................................................................... 62
Fase II Características generales de un sistema de alimentación tipo tolva
automatizada ................................................................................................................. 67
Fase III Funciones técnicas que se realizarán en el proceso de automatización de la
tolva…………………………………………………………………………………………………………………………72
Fase IV Parámetros operativos que conforman la construcción del equipo ……………..74
CAPITULO V. PROPUESTA ........................................................................................... 79
Objetivo General........................................................................................................... 81
Objetivos Específicos. .................................................................................................. 81
Justificación .................................................................................................................. 81
Fundamento Técnico de la Propuesta ........................................................................... 83
Estructura de la Propuesta ........................................................................................... 84
CAPITULO VI. EVALUACION ECONOMICA .......................................................... 100
Relación Costo Beneficio ........................................................................................... 100
Factibilidad ................................................................................................................. 104
CAPITULO VII. .............................................................................................................. 107
CONCLUSIONES ...................................................................................................... 107
RECOMENDACIONES............................................................................................. 109
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................. 110
ANEXOS ......................................................................................................................... 112
ANEXO A: TABLAS DE CÄLCULOS .................................................................... 113

vi
 LISTA DE CUADROS

CUADRO pp.
1 Población y Muestra………………………………………………………….57
2 58
Fases metodológicas de la investigación………………………………………
3 96
Presupuesto de materiales necesarios para la construcción de Tolva..................

vii
 LISTA DE FIGURAS

FIGURAS pp.
1. Visualización del área con problema………………………………………….5
17
2. Ejemplo de tolva en la minería…………………………………………………
3. Vagón tolva…………………………………………………………………….
20

4. Esquema Planta-PLC ………………….............................................................

25
35
28
5. Proceso de canteras …… ……………………...................................................
40
6. Proceso de Trituración ……............……………………………………. 29
41

7. Proceso de Molienda de Crudo ……………………………………………. 30

42
8. Proceso de Producción de Clinker……………………………………………31
44
9. Proceso de Cemento …………………………………………………………32
45
62
10. Proceso de Envase y Despacho ………………………………………… 46
11. Vista del patio interno ………………………………………………...…. 63

12. Túnel de extracción del material Clinker……………………………………….

64

13. Presencia de agua de lluvia en el túnel de extracción del material.......... 65

66
14. Árbol del problema…………………………………………………………….
15. Secciones de una Tolva……………………………………………………….68
68
16. Silo o Tolva…………………………………………………………………….
17. Composición del Sistema de Buzón………………………………………… 71
18. Funcionamiento del sistema neumático de la tolva……………………. 73
80
19. Área disponible para la colocación de la tolva………………………………
84
20. Estructura de la Propuesta……………………………………………....
21. Diagrama de flujo del sistema de alimentación para el transporte del
material Clinker con la implementación de la tolva
automatizada………...............................................................................
98
..

viii
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
ÁREA: INGENIERÍA / CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
CENTRO LOCAL 1000 / UNIDAD DE APOYO GUÁRICO SEDE
SAN JUAN DE LOS MORROS

PROPUESTA DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIÓN TIPO TOLVA

AUTOMATIZADA PARA EL TRANSPORTE DEL MATERIAL CLINKER
PARA LA EMPRESA CEMENTERA INVECEM S.A

Línea de Investigación: Producción

Autor: Janett Rosana Colina Bata
Tutor Empresarial: Ing. Jhon Pérez.
Tutor Académico: Ing. Eglys González Córcega.
Septiembre, 2020

RESUMEN

El presente trabajo investigativo, tiene como finalidad proponer un

sistema de alimentación tipo tolva automatizada para el transporte del
material Clinker en la Empresa Cementera INVECEM S.A. planta San
Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua). En relación al abordaje
metodológico, esta investigación se ajusta a la modalidad de proyecto
factible, de campo, no experimental y de acuerdo al grado de profundidad
con que se abordó el objeto de estudio, fue de tipo descriptiva. Una vez
aplicados los instrumentos de recolección de datos y analizados los
resultados, se llegó a la conclusión de que el sistema utilizado en la
actualidad para extraer el material clinker por medio de un carrito de
extracción, y posteriormente llevarlo, a través de una banda
transportadora hasta las tolvas de alimentación para los molinos de
cemento de la empresa, no es adecuado, por lo que se propone la
implementación de esta propuesta; con la cual se reducirán los costos en
la adquisición de maquinarias, evitará derrame y contaminación del
material, mantendrá el flujo constante de clinker que va para otras áreas
de la planta, logrando un mejor desenvolvimiento en el proceso de
producción, obteniéndose así el equipo requerido por la empresa.

Descriptores: Tolva, Automatización, Clinker, Cemento.

ix
 INTRODUCCION

En la actualidad la nueva tecnología incorporada a los diversos procesos de

producción y el campo de los servicios, tienen como denominador común la
utilización de sistemas eléctricos, que debido a la transformación y crecimiento de la
sociedad, ha traído como resultado un tema de mucha importancia; en especial para
todo el sector industrial, cuyo nombre es automatización, esta se refiere al uso de
sistemas o elementos computarizados para controlar maquinarias y/o procesos
industriales sustituyendo a operadores humanos. En este sentido, el tema de
automatización dará una visión más amplia de lo que puede ayudar a una empresa, ya
que se va a realizar en la misma un proceso de mecanización de las actividades
industriales para simplificar el trabajo, y así se da propiedad a algunas máquinas de
realizar las operaciones de manera automática; para hacer el proceso más rápido y
eficiente.
Dentro del ámbito industrial automatizado se encuentra la industria de la
construcción, donde reviste gran importancia el cemento. En este orden de ideas, cabe
destacar que la producción del cemento tiene cinco etapas fundamentales: Extracción
de materia prima, preparación y molienda de crudo, elaboración del Clinker,
fabricación de cemento y envase embarque y despacho. Todas son fundamentales
dentro de este proceso; sin embargo, la etapa de preparación y molienda de crudo es
una de las más importantes, en esta fase se realiza el proceso de mezcla de las
materias primas; arcilla, caliza y los correctivos químicos (mineral de hierro y
mineral de aluminio) que permiten mantener la composición química adecuada para
la formación del Clinker.
En atención a estas consideraciones, se puede afirmar la relevancia que tiene
este trabajo; en el cual se propone un sistema de alimentación tipo tolva automatizada
para el transporte del material clinker en la Empresa Cementera INVECEM, S.A.
planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua). Ahora bien, para lograr los

1
propósitos de la investigación, este estudio se ha estructurado en siete capítulos, los
cuales se describen a continuación:
En el Capítulo I, se presenta el planteamiento y formulación del problema, los
objetivos que se persiguen, la justificación de la investigación, así como sus alcances
y limitaciones.
El Capítulo II se refiere al Marco Teórico, que especifica los antecedentes de la
investigación y las bases teóricas y legales que sustentan este trabajo.
En el Capítulo III se especifica la metodología con la cual se llevó a cabo el
estudio. En este sentido, se detalla el tipo de investigación, la población y muestra, el
instrumento de recolección de datos y las técnicas de análisis de datos.
En el Capítulo IV, se muestra el análisis y discusión de los resultados obtenidos
con la aplicación del instrumento a la muestra seleccionada.
El Capítulo V, que contiene la Propuesta objeto de este estudio, comprende la
presentación, definición de los objetivos, justificación, fundamentación y estructura
de la propuesta.
El Capítulo VI, corresponde al estudio económico de esta propuesta.
Finalmente, en el Capítulo VII, se exponen las conclusiones y recomendaciones
de esta investigación.

2
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Planteamiento del Problema

A nivel mundial, el estudio de la tecnología utilizada en el ramo industrial, es

considerado parte fundamental para determinar el nivel de desarrollo de un país. La
tecnología avanza, las empresas se sienten en la necesidad de adquirir y actualizar los
equipos para el mejoramiento de sus sistemas y a las vez sus procedimientos, con el
fin de garantizar un eficaz funcionamiento y así obtener una adaptación paralela de
condiciones con las empresas líderes del mercado. En este sentido, es importante
confrontar el desarrollo que se ha llevado a cabo en el campo de la automatización; el
cual se ha convertido en un auxiliar del hombre para una amplia variedad de tareas.
En esta era se ha observado una gran innovación y desarrollo de tecnologías de los
sistemas de automatización, que han permitido la evolución de los procesos rutinarios
de forma manual, donde este tipo de tecnología, se realiza interconectando los
distintos elementos que lo integran como son los relé, térmicos, pulsadores,
temporizadores y otros, quienes fueron las primeras soluciones que se utilizaron para
crear autómatas industriales.
En este orden de ideas, cabe destacar que, pese a las dificultades de
implementación, la mayoría de las grandes empresas de América Latina, está
apostando por la transformación digital. En este sentido, el 64% de las empresas está
en proceso de prueba de algún tipo de herramienta de automatización, mientras que el
52% ya cuenta con sistemas automatizados en operación, según un estudio reciente
realizado por la consultora tecnológica EVERIS, empresa de NTT DATA. De
acuerdo a este estudio, la automatización está generando grandes cambios y las
operaciones híbridas permiten que las capacidades humanas y tecnológicas se

3
integren en los procesos de las empresas, con el objeto de generar valor agregado al
negocio.
Dentro de este escenario mundial y latinoamericano, en Venezuela se encuentra
la empresa Industria Venezolana de Cemento S. A. (INVECEM) dedicada a la
produccion de cemento y derivados, ubicada desde principios del año 1970 en el
sector de quebrada honda, via San Sebastian de los Reyes, estado Aragua.
Distinguiéndose, como una compañía sólida en la elaboración de la materia prima
para la construcción (cemento y agregados).
Actualmente la empresa realiza modificaciones e inversiones controladas en
diversas áreas de la planta, para adaptarse a la situación que atraviesa el país. Una de
esas áreas es la de cemento, en donde se encuentra ubicada un patio destinado al
material denominado clinker, que es el producto de una serie de mezclas de diferentes
materiales, que van a un horno y sale en forma de bolitas llamadas harina. Debajo de
ese patio, se encuentra un túnel con una banda transportadora de material, que extrae
el material clinker por medio de un carrito de extracción, que contiene un ventilador
con rejillas por donde entra el material a la banda, para llevarlo hasta las tolvas de
alimentación para los molinos de cemento de la empresa.
Dicha banda presenta diversos problemas a la hora de transportar el material,
como lo son: al momento de realizar la extracción del clinker del patio, se esparce
mucho material, el cual resulta en pérdida, y a su vez se contamina dentro del túnel,
ocasionando problemas mecánicos y rompimiento de las bandas, haciendo que estas
sean difíciles de reparar por su ubicación. Otro factor es la entrada de agua de lluvia
en el túnel, produciendo solidificación del material, dañando los equipos tanto en la
parte mecánica como eléctrica, teniendo como resultado, mayor costo en horas
hombre, por la reparación de equipos, disminuyendo la vida útil de los mismos. (ver
figura 1)

4
 Patio de
Clinker
Tolvas de
alimentación
para molinos
Agua de lluvia cemento

Banda transportadora
de material

Carrito de extracción del material / Banda para molinos de cemento

Túnel subterráneo con banda transportadora y Área problemática

Figura 1. Visualización del área con problema.

Fuente: Colina (2020)

Produciendo un atraso en el proceso de la elaboración del producto, demora en

el despacho debido a la falta de materia prima del área de cemento como lo es el
clinkler, generando un incremento en los costos de producción. Buscando una
solución rápida, ingeniosa, satisfactoria que se adapte a la situación económica del
país, la gerencia de la empresa decide realizar el estudio o investigación del sistema
de alimentación tipo tolva automatizada, resaltando que todos sus sistemas de banda
de distribución de material y demás equipos son automatizados, el diseño se realizará
de manera específica para que se adapte al sistema ya implementado en planta, ya
que de ocurrir una falla, el equipo se pare por si solo sin la necesidad de intervención
humana.
A través de la realización de este modelo, se reducirán los costos en la
adquisición de maquinarias, evitará derrame y contaminación del material, mantendrá
el flujo constante de clinker que va para otras áreas de la planta, logrando un mejor
desenvolvimiento en el proceso de producción, obteniéndose así el equipo requerido
por la empresa. Por tal razón la investigadora propone el diseño para cumplir con las
exigencias de la empresa, y así ajustarlo a una serie de procesos que se ejecuten antes

5
de llegar a las tolvas de alimentación de los molinos principales para la fabricación
del cemento, alcanzando la meta de solventar la problemática que ocurre en el área de
cemento, disminuyendo los costos de producción del cemento.
De lo expuesto anteriormente la investigadora se plantea las siguientes
interrogantes:
¿Cuál es la situación actual del sistema de alimentación para el transporte del
material Clinker en la Empresa Cementera INVECEM S.A. planta San Sebastián de
los Reyes (Edo. Aragua)?
¿Cuáles serán las características generales de un sistema de alimentación tipo
tolva automatizada?
¿Qué funciones técnicas tendrá el proceso de automatización de una tolva?
¿Cuáles serán los parámetros operativos que conforman la construcción del
equipo?
¿Cuál será el modelo de sistema de alimentación tipo tolva automatizada?

Objetivos del trabajo

Objetivo general

Proponer un sistema de alimentación tipo tolva automatizada para el transporte

del material Clinker en la Empresa Cementera INVECEM S.A. planta San Sebastián
de los Reyes (Edo. Aragua).

6
Objetivos Específicos

1. Diagnosticar la situación actual del sistema de alimentación para el

transporte del material Clinker en la Empresa Cementera INVECEM, S.A. planta San
Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua).
2. Determinar las características generales de un sistema de alimentación tipo
tolva automatizada.
3. Identificar las funciones técnicas que se realizarán en el proceso de
automatización de la tolva.
4. Analizar los parámetros operativos que conforman la construcción del
equipo.
5. Diseñar un modelo de sistema de alimentación tipo tolva automatizada para
el transporte del material clinker en la Industria de Cemento.

Justificación del trabajo

La importancia de este proyecto se basa en dar la solución a un problema de

pertinencia empresarial, en donde se atrasa el proceso de la elaboración del producto,
demora en el despacho debido a la falta de materia prima del área de cemento, por
trancamientos en las bandas transportadoras de material, demostrando la necesidad
del mejoramiento del nivel tecnológico, y así tener un producto de calidad, con
menores inconvenientes, lo que exige poner en práctica las competencias adquiridas
en los diferentes campos educativos propios de la carrera, dando soluciones
profesionales pertinentes al proceso fabricación del cemento, con ideas innovadoras y
el desarrollo de aplicaciones especializadas.
Incursionando en la automatización de procesos productivos, para mejorar el
flujo de material dentro de la fabricación del cemento, teniendo como resultado el
mejoramiento continuo de un proceso que tiene como materia prima un producto

7
insignia a nivel mundial, propio de nuestro país y que necesita solventar problemas de
costos y despacho del producto para la satisfacción del cliente.
Esta propuesta se justifica desde el punto de vista práctico, ya que la
misma propone al problema planteado una estrategia de acción que al aplicarla
contribuirá a resolverlo.

Delimitaciones o alcances del trabajo

En atención a los objetivos propuestos, se trazan los alcances de esta

investigación para lograr determinar las características generales de un sistema de

alimentación tipo tolva de paso rápido automatizada, con el fin de identificar las

operaciones técnicas que se realizan en el proceso de automatización, para analizar

los parámetros operativos que conforman la construcción del equipo y alcanzar la

creación de un modelo de un sistema de alimentación tipo tolva de paso rápido

automatizada en la empresa INVECEM S.A

Los resultados obtenidos permitirán: la rapidez en la producción debido a la

tecnificación y modernización que se realiza en el proceso de elaboración del

producto, distinguiéndose la precisión en la alimentación del material, calificándose

como conveniente en el manejo del material, mostrando una mayor conservación de

las propiedades del producto, y fortaleciendo el desarrollo económico dentro de la

empresa.

8
 Limitaciones de la investigación

En el transcurso de cualquier investigación se pueden encontrar limitaciones, de

cualquier índole las cuales entorpecen u obstaculizan el ritmo de la misma, sin
embargo, en la presente investigación no se encuentran limitaciones de ningún tipo,
permitiendo el desarrollo del trabajo de investigación.
Se desarrollará el proyecto basándose en la existencia de los materiales a
disposición en el mercado nacional.

9
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

A continuación, se desarrollan los aspectos teóricos que sirvieron de base al

presente estudio, fundamentados en un conjunto de conocimientos dentro del marco
de la carrera de Ingeniería Industrial. En este sentido, Arias (2012) afirma, “El marco
teórico o marco referencial, es el producto de la revisión documental-bibliográfica, y
consiste en una recopilación de ideas, posturas de autores, conceptos y definiciones
que sirven de base a la investigación por realizar” (p. 106).

Reseña Histórica

En el año 1895 se da el nacimiento de la moderna industria del cemento en

Latinoamérica, basada, naturalmente, en la fabricación del cemento portland. Nació
en La Habana (Cuba), por obra de dos comerciantes españoles. Fueron unos inicios
poco prometedores. Brasil fue el segundo país donde comenzó a producirse cemento
portland, en 1897, en Rodovalho (estado de Sao Paulo). Pero, al igual que sucedió en
con el nuevo siglo se levantaron plantas cementeras en Cuba (1901 y 1912),
Guatemala (1901), México (1906 y 1909), Argentina (1908), Chile (1908), Colombia
(1909 y 1913), Venezuela (1907) y, finalmente, Uruguay (1912), las cuales estarían
destinadas a tener, en general, una larga y fecunda vida.
Dentro de este contexto latinoamericano, en Venezuela en septiembre de 1964
Cementos Carabobo C.A (1940) y Cementos Coro (1953) se fusionaron para
establecer la empresa Consolidada de Cementos C.A. La nueva empresa instala su
planta en San Sebastián de los Reyes, Edo Aragua a principios de 1970, con una
capacidad de 1550 ton/ día de KK con un horno vía seca. En la década de los noventa
arranca su nueva línea con una capacidad de 3000 ton/ día de KK.

10
 En octubre de 1974 fue fundada Cementos Caribe, para entonces la planta más
moderna del país e inicio operaciones en diciembre de 1979. Esta planta se encuentra
en Cumarebo, estado Falcón con un horno de 3000 ton/ día de kk, proceso vía seca,
torre de precalentamiento de cuatro etapas. Cuenta con dos terminales marítimos uno
en Cumarebo y otro en el Palito.
En el año 1993 se da inicio al proceso de compra de la mayoría accionaria de
las empresas cementeras venezolanas por parte de grandes grupos cementeros del
mundo occidental. Cemex adquiere el grupo Vencemos con sus tres plantas.
Holderbank toma el control de las plantas de cementos caribe y consolidada de
cementos. Lafarge el Grupo FNC y Cementos Táchira. Argos (1998) Compra
Cemento Andino
En Julio del 2009 el gobierno nacional decreta la creación de la Corporación
Socialista de Cemento, la cual tendrá como actividad la producción, venta y
comercialización de cemento, piedra, piezas estructurales, tubos de cemento y
concreto, así como la explotación de canteras y yacimientos de materiales destinados
a la construcción en el marco de la política socialista. Bajo la tutela de la nueva
Corporación Socialista se encuentran las directrices de la empresa INVECEM, S.A. la
cual produce Cementos Tipo Portland para el sector de la construcción, fabricados
bajo los más estrictos controles de calidad.

Antecedentes de la Investigación
Hernández (2010) plantea que es necesario conocer los antecedentes (estudios,
investigaciones y trabajos anteriores), especialmente si no es experto en los temas o
tema que se van a tratar o estudiar, destacando que:
“Conocer lo que se ha hecho con respecto a un tema ayuda a: No
investigar sobre algún tema que ya se haya estudiado a fondo,a
estructurar más formalmente la idea de investigación,…a Seleccionar la
perspectiva principal desde la cual se abordará la idea de investigación”
(p.28)

Para el caso de esta investigación, fueron precisados los siguientes

11
Antecedentes:

Antecedentes Internacionales
Dentro de las investigaciones de corte internacional destacan:
En primer lugar Castañeda y Badillo (2015), quienes realizaron el “Diseño y
Simulación de un Sistema Automático para cargue de una tolva” para optar por el
título de Tecnólogo en Mecatrónica en la Universidad Tecnológica de Pereira, en
donde propusieron un sistema automático para el cargue de una tolva, para la
distribución y almacenamiento que requiere el proceso del área de preparación del
frijol soya, para la empresa Alen+Pro S.A, de la ciudad de Pereira. Respecto al
sistema de apertura de la parte de distribución correspondiente a los silos de
almacenamiento y la parte de preparación en donde está ubicada la tolva, se optó por
un diseño mediante software para el desarrollo de la automatización que requiere el
proceso, por tal motivo se rediseñaron las aperturas manuales de estas para dejarlas
con un control automático, el cual se realiza mediante un controlador lógico
programable, debido a que este tipo de proceso requiere de múltiples entradas y
salidas, además resulta ser más adecuado y económico para automatizar el sistema y
así permita un descargue y llenado automático.
Esta investigación aporta los factores que se deben tomar en cuenta para la
construcción de una tolva, aspecto importante con respecto a la estructura del diseño,
desarrollando un basamento teórico bastante amplio la cual se ha utilizado como
modelo para esta investigación.
Por otra parte, se tiene la investigación desarrollada por Ortiz (2015), quien
elaboró un trabajo especial de grado titulado “Sistema automatizado para el control
de flujo de trigo en las tolvas de la empresa Molinos Miraflores, S.A.” para optar al
grado de Ingeniero Industrial en Procesos de Automatización, en la Universidad
Técnica de Ambato de Ecuador. Esta investigación tuvo como objetivo general el
diseño e implementación de un sistema automatizado por medio de una aplicación
SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos), la cual se orienta a la

12
supervisión a distancia del subproceso a través de una HMI (Interfaz Hombre-
Máquina), desarrollada en el software LabView 2011, por otro lado se controla tanto
manual como automáticamente los dispositivos de campo como los sensores y
actuadores desde la interfaz gráfica o desde el tablero de mando, mediante la
programación realizada en el PLC (Controlador Lógico Programable) S7-200, y
finalmente, por medio de la adquisición de datos, proporciona y almacena
adecuadamente toda la información proveniente de las variables del subproceso la
cual facilite el análisis de su comportamiento; con esto se busca que el suministro de
la materia prima sea continuo para eliminar los tiempos improductivos y estabilizar la
producción, , lo que indica que el proyecto es una oportunidad de mejora que
contribuye al desarrollo económico y de la seguridad en la empresa.
Este trabajo fue fundamental para la elaboración de esta propuesta; ya que
sirvió de base en el estudio de sistemas automatizados para el funcionamiento de
tolvas de alimentación.

Antecedentes Nacionales:
En relación a los trabajos revisados en el ámbito nacional, se pueden
mencionar:
Casale y Ho He (2015), quienes elaboraron el “Diseño de un dispositivo para
el transporte y almacenamiento de envases de plástico en la línea de producción de
una empresa” para optar por el título de Ingeniero Mecánico en la Universidad
Central de Venezuela. Proponiendo la solución al problema de transporte y
almacenaje de envases encontrado en la línea de producción de una industria de
plásticos por inyección. Se planteó dar solución al mismo utilizando diversos
modelos presentados por autores como Jones, Archer, French y Munari, los cuales
fueron empleados para localizar y dar solución al problema detectado. Consistieron
en la búsqueda de antecedentes, encuestas, mapas mentales, entrevistas y tormentas
de ideas, para así llegar a una matriz de selección de criterios, combinando ideas y
alcanzando un diseño de materialización definitivo. Finalmente, en la ingeniería al

13
detalle se contempló una última etapa donde se realizaron los cálculos y el diseño del
dispositivo. Se decidió dividir el proceso en tres fases fundamentales, siendo estas
expulsión, transporte y almacenaje, utilizando para estas últimas una rampa que
canalizará los envases expulsados de la máquina, una correa que realizará el
transporte y por último un sistema neumático encargado de almacenar los envases en
una mesa.
Este trabajo constituye un aporte a la investigación; ya que permitió conocer
cómo aplicar las técnicas de diseño conceptual, en la solución del transporte y
almacenaje de un producto.
De igual manera, Castellanos y Castillo (2017) realizaron el siguiente trabajo:
“Diseño e Implementación de un Sistema Automatizado para control de
temperatura y tiempo en tostadoras convencionales de café” para optar por el título
de Tecnología en Electrónica, en la Universidad Nacional Abierta y a Distancia
(UNAD), proponiendo la solución una problemática en las tostadoras convencionales
que carecen de una interfaz gráfica, un sistema de seguimiento del tiempo de tostado,
un control de temperatura preciso y un sistema alimentación automática y continua de
café, lo que no garantiza igualdad del tostado y por ende una baja calidad del mismo,
no se cumple con requerimientos de seguridad en combustión, comprometiendo la
integridad de personas y equipos. El objetivo del proyecto fue el diseño e
implementación de un sistema automatizado, preciso y eficiente, en el seguimiento
del tiempo, el control de la temperatura, con sistemas de alimentación automáticos,
que permiten el funcionamiento continúo del proceso, con equipos especializados en
la combustión, aumentando la seguridad y eficiencia global del equipo, una interfaz
gráfica, amigable e intuitiva en su manejo, con una aplicación que permita crear y
almacenar las recetas, tendencias históricas del proceso y sus variables físicas, siendo
una interfaz innovadora al permitirle desplazarse por el equipo. La metodología
estuvo dada por la plena identificación del proceso, la Investigación teórica, los
requerimientos específicos, el diseño y la implementación. El resultado esperado de
este proyecto es un sistema automatizado para la tostadora convencional que logre un

14
café tostado uniforme y homogéneo en cada carga, se espera que el costo de
implementación sea bajo, respecto a otras opciones en el mercado.
Es importante destacar, que este trabajo especial de grado, se considera un
aporte fundamental para el desarrollo de la presente investigación, en lo relacionado a
los pasos a seguir para realizar una automatización, sus pruebas y algunos datos
teóricos.
Finalmente, García (2019), quien desarrolló un trabajo especial de grado
titulado “Mejoras en el proceso de producción de Clinker en la empresa cementera
INVECEM, S.A.”, para optar al grado de Ingeniero Industrial en la Universidad
Nacional Abierta. Este trabajo tuvo como objetivo Mejorar el Proceso de Producción
de Clinker de la Empresa Cementera INVECEM S.A. Planta San Sebastián De Los
Reyes (Edo.-Aragua). Esta investigación por las características y condiciones
metodológicas que presentó se enmarcó dentro de la modalidad de Proyecto Factible
apoyado en una investigación proyectiva, de campo, con apoyo descriptivo. Como
técnicas de recolección de datos se utilizaron la revisión documental, observación
directa y la entrevista semiestructurada a la muestra objeto de estudio y para el
análisis de los datos se utilizaron el diagrama de Pareto y diagrama de causa efecto,
además de cuadros y gráficos estadísticos. Como conclusión de este estudio se obtuvo
que la propuesta de mejora requiere sustituir los dos primeros ciclones en la última
etapa de la torre pre calcinadora, buscando mejorar la eficiencia de la misma y
disminuir la cantidad de polvo que se desvía actualmente hacia el baghouse. Se
consideró como mejor alternativa, el plan de implementación de mejoras en el
proceso de producción de Clinker para INVECEM S.A. El análisis de costo –
beneficio demostró que la inversión es totalmente justificable en cuanto a que no solo
se incrementa el ingreso por aumento de la producción, si no también se bajan los
costos de mantenimiento, y se aumentan los niveles de confiabilidad de la máquina,
minimizando las perdidas y costo de producción por parada imprevista de los
equipos.
Estas investigaciones relacionadas con propuestas de sistemas automatizados

15
para mejorar procesos en industrias, constituyen contribuciones reveladoras, sobre los
cuales se fundamenta el desarrollo de este trabajo especial de grado.

Bases Teóricas
Según Arias (2012) las bases teóricas son “Un conjunto de conceptos y
proposiciones que constituyen un punto de vista o enfoque determinado, dirigido a
explicar el fenómeno o problema planteado” (p.106). Pueden subdividirse de acuerdo
a su naturaleza en psicológicas, filosóficas, pedagógicas, legales, entre otras. Su
desarrollo debe iniciarse con una breve introducción donde se indique el tema a
estudiar, el concepto de bases teóricas debidamente citado y la mención de las teorías
relacionadas con el trabajo.
De acuerdo con la información bibliográfica recopilada, necesaria para la
investigación, se realizó una clasificación y ordenamiento de la misma, en donde se
seleccionaron las bases teóricas que se relacionan con las variables estudiadas, las
cuales se presentan a continuación:

Tolvas
Definición General.

Gómez y Rachadell (2001) definen las tolvas como “recipientes fijos o móviles
para almacenar materiales a granel o piezas sueltas de pequeño tamaño”, diseñadas
para ser vaciadas por el fondo, aprovechando la fuerza de la gravedad y pueden o no
estar cerrados por su parte superior.
De igual manera estos autores exponen que se denomina tolva a un dispositivo
similar a un embudo de gran tamaño destinado al depósito y canalización de
materiales granulares o pulverizados, entre otros. En ocasiones, se monta sobre un
chasis que permite el transporte. Generalmente es de forma cónica y siempre es de
paredes inclinadas como las de un gran cono, de tal forma que la carga se efectúa por

16
la parte superior y forma un cono la descarga se realiza por una compuerta inferior
(ver figura 2). Son muy utilizadas en agricultura, en construcción de vías férreas, en
instalaciones industriales, y en la minería. Poseen una capacidad menor que los silos
(30 A 300 m2).

Figura 2. Ejemplo de tolva en la minería

Fuente: Gómez y Rachadell (2001)

Se pueden construir en hormigón o en chapa de acero. Suelen utilizarse para los

productos finales (comerciales). Pueden ser de fondo plano (el árido actúa como
protección) o inclinado. La extracción se hace mediante alimentador o por gravedad.
La carga puede hacerse directamente sobre camión (tolva elevada) o mediante cinta
(faja).

Tipos de Tolvas en Minería

Según Ballón (2015), los tipos de tolvas en la minería son los siguientes:
1. Tolvas de Gruesos: Las tolvas de gruesos son depósitos que sirven para
almacenar el mineral bruto que viene de la mina, y así alimentar a las chancadoras en
forma regular. Generalmente estas tolvas de gruesos son de concreto armado, tienen
la forma cuadrada que termina en un cono piramidal provista en la parte superior de
una parrilla rustica construida de rieles, sirven para recibir mineral que entrega la

17
mina. El mineral viene a las tolvas de gruesos por medio de carros metaleros o
mineros (10 carros por viaje), cada carro metalero tiene una capacidad de 10
toneladas, de este modo viene el mineral procedente de la mina. Por medio de
volquetes se alimenta a la tolva de gruesos. Las tolvas de gruesos tienen una
capacidad aproximada de 400 TMH y 300 TMH, esta capacidad depende
principalmente de las características del mineral (humedad y Granulometría)
Rieles o parrillas de las tolvas de gruesos: Muchas personas creen que las
parrillas sirven para impedir que alguien se caiga dentro de la tolva, pero la verdadera
razón es impedir el paso de mineral grande dentro de la tolva, a fin de evitar
problemas en el alimentador, faja transportadora y en la chancadora primaria. Los
rieles están a una distancia de 8” hacia lo ancho y 12” hacia lo largo, es decir, son
parrillas estacionarias de 8” x 12” de luz.
Los principales cuidados que se deben tener con los rieles de las parrillas son
las siguientes: No deben estar flojas, no deben estar rotas, no deben estar demasiadas
gastadas. Comunicar al supervisor si encuentra alguna de estas fallas (condición
insegura). El personal debe hacer uso de sus implementos de seguridad (EPP), en
todo momento, como son: casco, lentes, guantes, respirador, etc.

Características de la tolva de gruesos: Deposito donde se almacena el mineral

que viene de la mina para alimentar a las chancadoras o circuito de chancado. Las
tolvas de gruesos poseen las siguientes características:
Están fabricadas de concreto armado o de madera forradas con planchas de
hierro.
La boca de recepción de mineral en la parte superior tiene forma cuadrada o
rectangular y el fondo es inclinado.
La boca de recepción tiene una parrilla de rieles usados que impiden el paso de
mineral grueso a los alimentadores y chancadoras.
La separación entre riel y riel se llama luz.
Si la luz entre los rieles es muy grande la chancadora se atora.

18
 2. Tolvas de Finos: Las tolvas de finos son depósitos que sirven para
almacenar el mineral fino, ya triturado y abastecer a los molinos en una forma
regular. Las tolvas de finos son importantes por los siguientes motivos: a. Aseguran
una alimentación constante a los molinos. b. Permite hacer reparaciones en la sección
molienda sin necesidad de parar la sección de trituración. c. Permiten parar la sección
de trituración, para realizar reparaciones, limpieza, etc. sin necesidad de parar la
sección molienda El llenado de las tolvas de finos es controlado por el operador
secundario, bajo la supervisión del Jefe de Guardia y según las necesidades
operacionales No se debe llenar la tolva totalmente, para evitar derrames y poder
trasladar el clinker con facilidad.

3. Tolvas de Transporte de Mineral. Estas tolvas fueron construidas por la

empresa Motherwell en el año 1901 y se usaban en las minas de hierro de Almería en
composiciones que variaban entre 6 a 8 tolvas por tren para sacar mineral de las zonas
de labores
Vagón tolva. Un vagón tolva consiste en una plataforma que incorpora una caja
abierta de forma cónica y de paredes inclinadas que permite la carga por la parte
superior y, la descarga, por una compuerta inferior o una compuerta lateral. Estos
vagones se utilizan para transportar materiales granulares o pulverizados de tipo
mineral (carbón) Su longitud entre topes era de 10,74 metros y, la distancia entre ejes,
de 7,7 metros. Su tara es de 22,3 toneladas y, la carga máxima, de 57,7 toneladas. La
velocidad máxima a la que puede circular un vagón tolva es de 100 km/h.

19
 Figura 3. Vagón tolva
Fuente: Ballón (2015)

Materiales y Sistemas de Alimentación y Vaciado

Las tolvas se pueden fabricar de madera, acero, aluminio o de material plástico

reforzado. Llenándose por la parte superior, utilizando sistemas rudimentarios y la
mayoría de las veces el llenado se hace en forma completamente manual, en el caso
de gran altura se utiliza mecanismos como elevadores o transportadores.

Automatización

Como punto de partida se puede definir automatización como un conjunto de

técnicas asociadas con la aplicación de sistemas de tipo mecánico/electrónico y
basado en ordenadores, cuyo objetivo es la operación y control de la producción. Las
primeras definiciones de automatización fuero expuestas por Parasuraman et al

20
(1997); este autor define la automatización como la reasignación de una actividad
realizar por el humano a una máquina.
Posteriormente Parasuraman et al (2000) definen de forma más completa el
concepto de automatización mediante tres rasgos básicos.
1. Control automático de la fabricación de un producto producido en un
número de etapas sucesivas.
2. El uso del control automático a cualquier rama de la ciencia o su aplicación
en la industria.
3. El tercer rasgo característico es el resumen de las dos anteriores; y consiste
en el empleo de dispositivos electrónicos o mecánicos para sustituir trabajo humano.
Así mismo, cabe destacar que en recientes investigaciones DiFrank (2007)
define la automatización como operaciones automáticas realizadas por un aparato,
proceso o sistema que están controladas por aparatos mecánicos o electrónicos que
actúan como los órganos del ser humando de olfato, vista.
Tomando como referencia las definiciones de automatización planteadas existe
una seria de ventajas e inconvenientes que influyen en su implantación. Las primeras
investigaciones que exponen este conjunto de ventajas son de Dale (1988), quien
plantea lo siguiente:
1. Aumento de la productividad y consistencia en los productos [Stone, et al-
1996]
2. La automatización genera una estabilidad y robustez en el sistema.
3. Las tecnologías de automatización no presentan fallos.
4. Mejorar las condiciones de trabajo del personal, incrementando la seguridad
5. Realizar las operaciones imposibles físicamente para el operador humano
6. Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo generar las cantidades
necesarias en el momento preciso.
7. Integrar la gestión y producción.
En contraposición a las teorías Dale (1988), Thurman, et al (1997) expone una
serie de desventajas sobre la implantación de la automatización en una industria.

21
 1. La automatización es un nivel intermedio de inteligencia, con la suficiente
potencia para poder llevar a cabo actividades realizadas por el humano. Este sistema
no está capacitado para interactuar con todas las variantes del entorno.
2. El software de automatización solo responde a situaciones previamente
establecidas en el diseño. Los sistemas automáticos presentan varios grados de
fragilidad en función de la actividad que realizan
3. La automatización es una herramienta englobada dentro del campo de la
productividad, que lleva asociada unos costes Estos costes son muy importantes ya
que conllevan la contratación de un personal cualificado que sea capaz de trabajar con
las nuevas máquinas.
4. La falta de claridad es un factor determinante para desaconsejar la
automatización. En muchas ocasiones resulta muy difícil para el operador diferenciar
que procesos actúan correctamente y cuáles no, y en caso de producirse un fallo como
actuar.
5. La aparición de las islas de automatización. Estas islas consisten en la unión
de sistemas independientes y parcialmente automatizados para actuar como un solo
sistema. La unión de los sistemas la realiza el operador.

Tipos de Automatización
A partir de la definición de automatización planteada en el apartado anterior,
surgieron distintas investigaciones sobre los tipos de automatización que existen. Los
primeros autores en exponer sus resultados fueron Nitzan, et al (1976). Para estos
autores existen los siguientes tipos de automatización.
1. Automatización fija: Consiste en una fabricación continua del mismo
producto en grandes cantidades.
2. Automatización fija o programable: Realiza la fabricación de pocos
productos en pequeñas cantidades y costes bajos, permitiendo una fácil programación
y la realización de diferentes tareas. Está dotada de una gran flexibilidad que da lugar
a una gran cantidad de información que es manejada por el ordenador.

22
 Posteriormente las investigaciones de Mirchandani, et al (1988) profundizan en
el estudio de un nuevo tipo de automatización (la automatización flexible), partiendo
de las teorías de Nitzan, et al (1976).
Mirchandani, et al (1988), afirman que la base de la automatización flexible es
la flexibilidad de la maquinaria. Esta flexibilidad está condicionada a una
planificación de la producción. La planificación consiste en una secuencia de
decisiones donde se ven involucrados varios procesos, entre los cuales destacan:
secuencia de trabajo de cada máquina, la rutina de los trabajos etc.
En recientes investigaciones Mandado (2005) amplía los estudios planteados
por Mirchandani, et al (1988) y Nitzan, et al (1976), definiendo cuatro tipos de
automatización en función del control del proceso de fabricación:

Automatización fija. Las restricciones que presentan los equipos de fabricación

van a condicionar la secuencia de producción. Este tipo de automatización presenta
las siguientes características
1. Está constituida por una secuencia sencilla de operaciones
2. Requiere una gran inversión debido a la demanda de equipos muy
especializados
3. Posee unos elevados ritmos de producción
4. No se adapta a variaciones de la demanda.

Automatización programable. Se aplica en sistemas de fabricación donde el

equipo de producción está diseñado para realizar cambios en la secuencia de
operaciones según los diferentes productos. Es adecuada para la fabricación por lotes
y no permite realizar cambios en la configuración de los productos. A continuación,
se indican una serie de características que completan la definición.
1. Existencia de un periodo previo para la fabricación de los distintos lotes.
2. Para realizar lotes de productos distintos, se introducen cambios en el
programa y en la disposición física de los elementos.

23
 3. Se realiza una gran inversión en equipos de aplicación general como por
ejemplo las máquinas de control numérico.
4. Un ejemplo de este tipo de automatización son los plc (Controladores
lógicos programables) y los robots.

Automatización flexible. Surge con el objetivo de subsanar algunas de las

deficiencias presentadas por la automatización programable. Está capacitada para
producir cambios en los programas y en la relación existente entre los elementos del
sistema de fabricación. Un ejemplo de automatización flexible son las máquinas de
control numérico.
Automatización integrada. Su objetivo es la integración dentro del sistema
productivo de los distintos tipos de automatización. Presenta las siguientes
características
1. Se reduce el tamaño de los lotes
2. Existe una mayor diversificación del producto en muchos casos superior a la
automatización flexible.
3. Permite agilizar los plazos de entrega del producto.
4. Su implantación está justificada en procesos de producción discretos y en
continuos. Por ejemplo, tiene una gran implantación en industrias químicas.

Tecnologías de Automatización
Teniendo como referencia los conceptos básicos de la automatización
analizados en el apartado anterior, se pretende abordar la fundamentación teórica de
las distintas metodologías que permitan la automatización de un proceso de
producción. A continuación, en el siguiente apartado de este capítulo se revisan las
fases que componen un sistema de producción y las metodologías que se podrían
aplicar para automatizar dichos procesos.

24
 Definición de un proceso de producción. Realizando revisiones sobre las
distintas definiciones sobre el concepto de un proceso de producción, se estudia la
concepción ofrecida por la Oficina Americana de Tecnología (OTA, 1984) que
realiza una primera aproximación sobre el proceso de manufactura. Desde la
perspectiva de la OTA, todo proceso de producción comienza en el momento en que
el departamento de gestión decide realizar un nuevo producto, partiendo de la
información disponible del Staff de marketing. Desde este departamento se envían las
especificaciones del tamaño, forma, función y diseño de ejecución al departamento de
ingeniería y desde éste se va a desarrollar la planificación para el producto, teniendo
en cuenta la maquinaria y los materiales que son necesarios.

Durante este proceso de diseño y planificación del producto hay que tener en
cuenta la toma de decisiones en cuanto a la elección de materiales a utilizar y la
maquinaria. Sin embargo, en situaciones de producción con menor cantidad de
productos no existen tales elecciones y disminuyen la complejidad del sistema. Como
síntesis de esta primera fase del sistema de producción se ratifica que su función está
orientada al diseño de un modelo de producto a partir de las necesidades del mercado.
En la siguiente fase propuesta por la OTA, denominada fase de producción se
centra en la elección de las maquinarias necesarias para producir las piezas según los
procesos definidos en la fase de diseño. En esta fase de producción se subdivide en
tres subprocesos que a continuación se detallan:
1. Manipulación del material. Cada uno de los procesos que se van a realizar
exigen unos materiales precisos que deben ser trasladados de una zona a otra de la
planta. Por este motivo existen diversas estaciones de trabajo que van a dividir los
procesos en distintos subprocesos permitiendo una reducción de los costes y un
aumento de la productividad. A modo de ejemplo se dispone de sistemas de
transporte como carretillas y cintas transportadoras.
2. Fabricación. En esta fase se realiza la transformación del material mediante
unos métodos de fabricación. Los procesos más conocidos son extrusión, moldeado,

25
torneado, fresado etc. La selección de cualquiera de estos métodos depende del
tamaño y la forma de la pieza. Como ejemplo, para producir piezas cilíndricas se
utiliza el proceso de torneado. En estos procesos de fabricación el tiempo de
realización de las piezas juega un papel muy importante y dependiendo de su
complejidad las piezas se producirán en mayor o menor tiempo, dando lugar a una
mayor eficiencia en el proceso de producción
3. Acabado. La producción de productos implica una fase final de revisión. Los
procesos de fabricación pueden producir imperfecciones en la pieza que deben ser
eliminados y para evitar dichas imperfecciones se utilizan técnicas de control de
calidad para aumentar la eficiencia de la línea de producción. Otras técnicas utilizadas
para eliminar estas imperfecciones son el pulido de la pieza, su repintado, etc.

Una vez finalizada la fase de producción de la pieza corresponde a una nueva

fase, denominada postproducción. En esta fase se encuentran los siguientes
momentos claves: el ensamblaje y el control de calidad.
En el ensamblaje se produce la unión de diversas piezas terminadas para
producir una nueva entidad superior. Esta fase se considera enlace entre producción y
postproducción, preparando al producto para superar la siguiente fase del control de
calidad.
En el control de calidad se establecen unos estándares para determinar qué
productos deben ser enviados al mercado o permanecer en la zona de
almacenamiento. El establecimiento de unos índices de calidad altos dota al sistema
de una mayor productividad y eficiencia.
Según la conceptualización de calidad existen dos corrientes a la hora de
implementar la calidad en una fase de la producción o en otra. Algunos autores
plantean la posibilidad de que el control de calidad se realice durante el proceso de
fabricación. Mientras que otros, consideran que el control de calidad debe realizarse
después de terminar la fase de ensamblaje.

26
Tipos de Tecnologías de Automatización.
Después de analizar el proceso de producción, las distintas variables que
presenta y sus posibles mejoras, en este apartado se van a analizar según Ashayeri, et
al (1996), las metodologías que permiten el diseño, planificación y control de
procesos. La primera de las tecnologías aplicadas es CAD (Computer Aided Design),
este método permite producir un diseño aproximado de la pieza real. Una vez
diseñada en CAD sufre una serie de pruebas en simulación mediante las tecnologías
CAE (Computer Aided Enginering). Finalmente, mediante la metodología CIM
(Computer Integrated Manufacturing) hace posible una gestión y planificación de la
información.

CAD. Las empresas están dotadas de un departamento de marketing que es el

encargado de recoger las demandas que presenta el medio sobre cualquier tipo de
producto. Estas demandas las recibe el departamento de ingeniería que mediante las
tecnologías CAD realiza un boceto a escala real de lo que sería el producto acabado.
Existen diversas conceptualizaciones sobre el funcionamiento y funcionalidad de las
tecnologías CAD.
Según Ashayeri, et al (1996), se puede definir CAD como una metodología
implicada en la utilización de los sistemas informáticos para realizar tareas de
creación, modificación, análisis y optimización de un diseño. En resumen, el objetivo
principal que se busca es la definición de la geometría de la pieza. Los sistemas CAD
están compuestos de los siguientes elementos y técnicas que aumentan sus virtudes
dentro del sistema de producción.
1. Modelado geométrico. Consiste en un conjunto de técnicas cuyo objetivo es
la representación de entidades geométricas.
2. Técnicas de visualización. Son los elementos esenciales para la generación
de las imágenes del modelo.
3. Técnicas de interacción gráfica. Constituyen el elemento soporte para la
entrada de la información geométrica en el sistema.

27
 4. Interfaz de usuario. Permite la interacción con el elemento de diseño.
5. Base de datos: Es el elemento encargado de almacenar toda la información
generada por el modelo. Entre los datos más destacados que almacena son los datos
de diseño sobre la pieza, los resultados de los análisis que se realicen.
6. Métodos numéricos. Forman la base para los métodos de cálculo utilizado en
los sistemas CAD.
7. Elementos de fabricación. Está constituido por todo el conjunto de
maquinaria destinada a los procesos de fabricación.
8. Elementos de comunicación: Es necesaria la implementación de un conjunto
de dispositivos que permitan la comunicación entre diversos sistemas con tecnología
CAD. L
La tecnología CAD es un sistema de diseño electrónico utilizado en ingeniería,
destinado a evitar la utilización clásica de papel y lápiz. Un sistema CAD permite la
combinación en el PC de varias curvas y líneas para forma una pieza de acuerdo con
las especificaciones. CAD aporta formas de trabajo más complejas, permitiendo la
comunicación con el sistema de producción y el envío de las características para su
fabricación. Estas técnicas de diseño sirven como punto de partida para las
metodologías CAE, ya que posibilitan un análisis del diseño del producto
maximizando su utilización. La principal ventaja que incorporan los sistemas CAD es
la reducción de muchos de los trabajos de diseño, además la posibilidad de realizar
infinitas variaciones del modelo a fabricar. Esta posibilidad era muy limitada en
épocas anteriores a la implantación de los sistemas CAD.
La forma de realizar el diseño en las tecnologías CAD es muy variado. En la
mayor parte de los sistemas se utilizan dispositivos de teclado y ratón para poder
interactuar con el sistema, en otros casos también se pueden utilizar lápices ópticos o
sistemas de pantallas táctiles que permiten al operario pulsar en la pantalla. Los
sistemas CAD también presentan la posibilidad de realizar una digitalización de la
pieza a partir del modelo realizado, a partir de la conexión de pequeños terminales a

28
los ordenadores. El proceso de digitalización permite crear una base de datos para que
pueda ser consultada por los distintos departamentos de la empresa.
A partir de las investigaciones expuestas anteriormente se pueden extraer las
funciones básicas que permiten el aumento de la productividad del diseñador:
1. Los productos tienen zonas simétricas con respecto a otros productos. Los
sistemas permiten manipular estas zonas repetidas para situarlas en cualquier zona de
la pantalla.
2. La opción del zoom permite ver detalles de la pieza y cambiar las escalas de
una parte con respecto a otra de la pantalla.
3. La pieza puede ser observada desde distintas perspectivas.
4. Las futuras líneas de investigación de esta temática están enfocadas hacia
dos campos claramente diferenciados.
5. La búsqueda por conseguir una reducción del tiempo de producción, como
consecuencia los sistemas CAD deben llevar incorporado una interfaz gráfica que
permita al operario delimitar cuales son los pasos para la producción del producto
6. La combinación de las tecnologías CAD y CAE permite realizar de ensayos
de elementos finitos con las piezas y diferentes tipos de simulación dentro del
ambiente real de trabajo.
CAM. Este apartado está enfocado al estudio de la tecnología CAM que está
íntimamente relacionada con la tecnología CAD. CAM. Según Ashayeri, et al (1996),
es una metodología consistente en la utilización de sistemas informáticos para realizar
la planificación, gestión y control de las operaciones de una planta de fabricación.
Estas aplicaciones tienen distintas funciones, destacando la programación de robots
que operan en celdas de fabricación escogiendo y seleccionando las herramientas.
El elemento más importante de las aplicaciones CAM son las interfaces, que
pueden ser de dos tipos:
1. Interfaz Directa. Está constituida por aplicaciones en las cuales el PC se
conecta directamente al proceso de producción con el objetivo de realizar tareas de
supervisión y control.

29
 2. Interfaz Indirecta. El ordenador funciona como un elemento de ayuda del
proceso, sin llegar a interactuar con el directamente.
Según estos autores, CAM se define como el conjunto de los distintos tipos de
automatización programable que se utilizan en una empresa y que ayudan a la
producción. Entre las distintas herramientas que presentan estas aplicaciones están los
robots, máquinas de control numérico, sistemas de manufactura flexible y sistemas
automatizados de manejo de material.
Como consecuencia de la gran cantidad de ventajas que plantean los sistemas
CAM, Tandon, et al (1999), plantean la posibilidad de la unión de las tecnologías
CAD / CAM para integrarlas en los procesos de manufactura. Para la integración se
utiliza un sistema Pro/Engineer. Se produce la selección de este programa debido a
las siguientes características:
1. Completa Asociatividad. Las variaciones en cualquier fase del proceso,
afectan al resto del proceso de producción.
2. Modelado basado en características. La fusión de ambos sistemas debe
permitir la posibilidad de incorporar en cada momento los conocimientos del
producto.
3. Modelado paramétrico. Esta característica hace posible diseñar las
restricciones de la pieza., permitiendo una continua variación del modelo dotando al
sistema de flexibilidad.
4. Gestión de Datos. Este rasgo debe permitir la accesibilidad a la base de datos
por parte de los distintos usuarios. Las características de estos usuarios deben ser lo
más heterogéneas posible; distintas plataformas, sistemas operativos.
A partir de las anteriores características, se pueden obtener una serie de mejoras
que se producen en los sistemas de producción donde se aplican la fusión de estas
técnicas.
Diseño del producto y modelado. Existe la posibilidad de realizar multitud de
diseños del producto atendiendo las necesidades del cliente.

30
 Elementos de análisis. Se puede obtener un profundo análisis sobre los distintos
elementos que pueden influir en la pieza, como por ejemplo temperatura, fatiga del
material.
Fase de desarrollo de maquinaria. Permite diseñar todo el conjunto de
maquinaria necesaria para la producción del producto. Los tiempos de realización
suelen ser muy pequeños, debido a la no modelización de la herramienta.
Manufactura. Se realiza el diseño más adecuado a la realidad del proceso de
producción a partir de la información obtenida en las características anteriores.
Optimización. La obtención de la solución más adecuada para el sistema en un
proceso muy complejo. Las variaciones en cualquiera de las variables del sistema dan
lugar a distintas soluciones. La solución óptima se obtiene tras realizar el menor
número de cambios en las variables del sistema.
Intercambio de datos y herramientas de web. Se habilita la capacidad de
disponer de un servidor web que permita el acceso al proceso por parte del operario
en cualquier instante.
CAE. En este apartado se va a realizar un análisis de las distintas metodologías
que permiten integrar dentro del sistema de producción las actividades realizadas por
el departamento de ingeniería. Esta técnica recibe el nombre de CAE (Computer
Aided Enginering). Según Ashayeri, et al (1996), CAE es conceptualizada como la
tecnología encargada de utilizar sistemas informáticos para realizar el estudio de las
geometrías generadas por los sistemas CAD. CAE dota al diseñador de la capacidad
de simular y estudiar el comportamiento del producto para refinar aquellos aspectos
que sean grandes deficiencias. Dentro de las tecnologías CAE, las más utilizadas son
los elementos finitos. Esta técnica matemática permite profundizar en el
comportamiento de tensiones, deformaciones, transmisión de calor, distribución de
campos magnéticos, flujo de fluidos o cualquier otra característica del producto.
En las primeras investigaciones sobre la temática, Walker et al (1984),
profundizan en los aspectos más importantes de las tecnologías CAE realizando una
aplicación práctica. El objetivo que se plantean es poder realizar una fusión entre

31
ambas técnicas de forma que se dote al sistema de producción de una mayor
flexibilidad, generando una disminución de los tiempos de realización de las distintas
fases del proceso. Por este motivo antes de exponer las conclusiones de su aplicación
práctica Walker et al (1984), realizan una definición de los sistemas CAE. CAE,
como un conjunto de software dedicado a la realización del análisis del
comportamiento de las piezas en la línea de producción. Otro de sus componentes es
el hardware habilitado en las estaciones de trabajo.
Después de revisar cuales son los aspectos más importantes de las tecnologías
CAE según Walker et al (1984), los cuales aplican estas técnicas para el diseño de un
sistema de control de crucero de un coche. La aplicación de estas técnicas exige el
modelado previo de la zona de trabajo teniendo en cuenta aspectos como las
perturbaciones etc. Tomando como referencia esta aplicación de estos autores, se
obtuvieron una serie de características que pueden definir a los sistemas CAE.
1. Desarrollo del modelo, definición e integración de los subsistemas, gestión
de las librerías de modelos de los subsistemas.
2. Análisis de datos, gestión del modelo y construcción a partir de los datos.
3. Identificación del sistema
4. Simulación
5. Diseño de Control y procesamiento de señal
6. Optimización
Como conclusión final en las investigaciones los citados autores, se obtienen
una serie de pasos o condiciones que siguen los algoritmos CAE para su correcto
funcionamiento.
1. Dispone de una librería de funciones sobre análisis de matrices en el nivel
fundamental de algebra lineal.
2. Incorpora una serie de herramientas matemáticas para evaluar las
condiciones de varios problemas numéricos.
Se implementan algoritmos que están basados en estructuras matemáticas
unificadas. Por ejemplo, las ecuaciones algebraicas de Riccati. Este nivel está

32
centrado en la resolución de ecuaciones del nivel intermedio que están integradas en
las soluciones algebraicas lineales del nivel bajo.
CIM-CEM. Para finalizar en el estudio del grupo de tecnologías que permiten
realizar una organización, gestión y organización de la producción, se realiza el
estudio de la tecnología CIM (Manufactura integrada por ordenador). Esta técnica es
considerada como la herramienta que permite al resto de las tecnologías CAD
(Dibujo Asistido por Computador) integrarse en el sistema de producción. Desde la
información que nos ofrecen autores como Walker et al (1984), puede definirse como
una tecnología cuyo objetivo está centrado en unir las islas de automatización para
que cooperen de forma conjunta. CIM intenta usar una única base de datos que
recopile toda la información de la empresa y que permita la gestión integral de todas
las actividades de la empresa.
Tomando como referencia la definición anterior, Lang (1989), elabora una
planificación e implementación de la tecnología CIM para una empresa. Las
empresas que no siguen la tecnología CIM siguen los siguientes pasos para la
realización de sus proyectos:
1. En un primer momento la empresa se encargaría de la definición del negocio
del producto, su naturaleza y el impacto que va a tener en el mercado.
2. A continuación, se definen las futuras posiciones del producto en el mercado
en términos de crecimiento etc.
3. Se determinan unas estrategias para conseguir los objetivos marcados de
acuerdo con las restricciones del mercado.
4. En el siguiente paso, tomando como referencia los datos obtenidos en el
apartado anterior se elabora un plan de negocios, que se encargaría de mostrar los
objetivos en términos de tiempo, que tiene que alcanzar la empresa. En esta fase se
establecen una serie de objetivos prioritarios.
5. Para finalizar se asigna a cada una de las partes del proyecto el material
necesario en forma de maquinaria y de personas para la implementación del plan.

33
 PLC. En este apartado se profundiza en los dispositivos que se utilizan para
actuar de forma directa sobre el proceso de producción, entre los más importantes
destacan los PLCs y las máquinas de control numérico que se tratan con
posterioridad.
Existen una gran cantidad de autores que ha profundizado en la temática de los
PLCS. Las investigaciones de Moreaux, et al (1991), definen el PLC como un
dispositivo formado por dos entidades: la consola, y la parte ejecutora. La consola
ofrece al humano una interface para poder interactuar con el programa y no está
sujeta a las restricciones de tiempo real. La parte ejecutora se encarga del control de
la planificación de las tareas básicas necesarias para poder realizar los trabajos
necesarios.
Otros autores como Nicolás, et al (2000), profundizan en la definición de
Moreaux, et al (1991), aportando nuevos puntos de vista. Para estos autores, un
autómata programable es un equipo electrónico basado en un microprocesador que
generalmente tiene una configuración modular, puede programarse en lenguaje no
informático y su función es controlar procesos industriales. Los componentes de un
autómata son:
Bloque de entradas. Codifica las señales de los sensores y los actuadores para
que sean interpretables por la CPU.
Bloque de salidas. Decodifica las señales indicadas en el programa de usuario
para que puedan ser activadas en los dispositivos de salida.
CPU: Es el cerebro del autómata, interpreta las instrucciones del programa de
usuario y activa las salidas correspondientes
Según estos autores, los autómatas están formadas por una serie de
componentes externos que les dotan de una gran variedad de funciones.
Fuente de Alimentación: Toma como referencia una tensión exterior para
permitir el funcionamiento de los circuitos del autómata.
Consola de programación: Permite al operario cargar el programa de control en
el autómata

34
 Periféricos: Son elementos independientes del autómata que se acoplan a él
para poder realizar una función específica
Interfaces: Son circuitos electrónicos que permiten la conexión de los
periféricos
Tomando como referencia las investigaciones anteriores, Jiménez (2001),
expone que un autómata programable es una máquina industrial susceptible de ser
programada debido a un sistema de microprocesadores que tienen un hardware
estándar completamente independiente del proceso a controlar. La adaptación al
proceso se realiza mediante un programa que contiene la lista de instrucciones. La
secuencia de acciones se realiza como consecuencia de la actuación sobre las entradas
y salidas del sistema. El autómata es el encargado de activar y desactivar estos
dispositivos.
A partir de las distintas definiciones que se plantean sobre PLC se puede ver la
importancia que tienen en un sistema de control. Así mismo, Jiménez (2001), plantea
un esquema representativo sobre estas teorías.

Figura 4. Esquema Planta-PLC

Fuente: Jiménez (2001)

35
 A partir de la figura 4 se puede concluir que el Autómata es el dispositivo
encargado de generar una serie de acciones aplicables sobre el sistema a partir de la
información del estado del programa interno y de las órdenes del operario. Puede
recibir información del sistema a través de los dispositivos de entrada o mediante
unos modelos internos.

Control Numérico. En este apartado se aborda otro grupo de tecnologías que

permite actuar de forma directa sobre el proceso de producción cumpliendo los
requisitos establecidos por el operario.
En las primeras investigaciones sobre la temática Moreaux, et al (1991),
definen el control numérico como un grupo de dispositivos que permiten el
posicionamiento de un dispositivo mecánico móvil, mediante un conjunto de órdenes
elaboradas de forma automática. Para ello se toma como referencia la información
obtenida a partir de los planos de las piezas a fabricar. Una máquina de control
numérico está compuesta por tres partes:
1. El controlador Lógico Programable
2. El controlador Numérico Director
3. Una entidad destinada al trabajo con los ejes de la máquina de control
numérico que van a ser controlados.

A partir de la conceptualización anterior se plantea una clasificación sobre las

distintas máquinas de control numérico.
Máquinas de Uso Local. El operario interactúa en las proximidades de la
máquina herramienta, debido al uso de comandos y botones que permiten el control
del proceso. La producción de las piezas se consigue mediante la utilización de
programas escritos en código ISO que se implementan en las máquinas La influencia
del medio es tan elevada que no permite extraer todo el potencial de este tipo de
maquinaria.

36
 Máquinas de Control Numérico Directo. Esta maquinaria dispone de la
posibilidad de descargar algunas partes del programa en un ordenador servidor
encargado de centralizar la información, todo el proceso está supervisado por el ser
humano Existe la posibilidad de transferir descripciones de herramientas al ordenador
servidor para que puedan ser consultada por las distintas máquinas.
Máquinas de Uso remoto. La máquina está dotada de la capacidad de gestionar
la información de las herramientas y de las piezas para transmitirla internamente al
resto de la maquinaria. Esta información permite tener actualizado todo el estado del
trabajo de las máquinas, la correcta actualización depende de la sincronización con
otros dispositivos internos al proceso o externos. En cuanto a sus componentes
básicos, estas máquinas no necesitan interfaces para el operador, como consecuencia
de su intervención directa sobre el proceso.
En este orden de ideas, es importante mencionar que Moreaux, et al (1991)
exponen en otra de sus líneas de investigación, la posibilidad de dividir las máquinas
de control numérico según otro criterio. Estas máquinas están compuestas por una
parte de ejecución y una de consola. La parte de consola tiene la función de interface,
mientras que la parte de ejecución se encarga del control del proceso. En muchas
investigaciones consultadas la parte de consola no se suele utilizar, mientras que la
parte de ejecución contiene las operaciones requeridas para trabajar en un sistema de
manufactura flexible.
Debido a muchas de las deficiencias existentes en las teorías anteriores, que no
contemplaban un perfecto modelado de las máquinas, Moreaux (1993), plantea la
posibilidad de crear un modelo genérico de máquina de control numérico que se
utiliza para la elaboración de software El proceso de modelado de una máquina de
control numérico se compone de 3 fases.
1. Selección de los componentes adecuados de control numérico reutilizables
2. Diseñar el comportamiento a partir de las restricciones impuestas por el
cliente
3. Coordinar la interacción entre los distintos elementos.

37
 Desde el punto de vista de los componentes físicos, la máquina presenta una
gran cantidad de similitudes con respecto a las planteadas en las investigaciones
anteriores. Existe una parte de ejecución y una parte de consola. La parte de ejecución
tiene unas funciones más amplias que en los modelos anteriores ya que se encarga del
control del proceso mediante los comandos que recibe de la consola. Esta fase está
constituida por una serie de estados finitos de la máquina, cada estado se ejecuta en el
instante que la consola ejecuta una instrucción.
Tomando como referencia el análisis planteado sobre las distintas fases que
componen el diseño del modelo de la maquinara de control numérico y sus
componentes físicos, se plantean el siguiente modelo de funcionamiento.
Existe un nivel 1 que está compuesto por un nivel jerárquico de maquinaria
cuyos estados finitos están condicionados por cada una de las máquinas.
El nivel de suelo, está compuesto por diversas unidades independientes
llamadas unidades funcionales
De forma breve se analizan las interacciones que existen entre estos niveles y
los niveles clásicos de ejecución y consola. El nivel 1 procesa los comandos enviados
por la consola según su estado y el de sus unidades funcionales El procesamiento de
los comandos genera unos nuevos comandos internos en la capa más baja del nivel 1.
Los comandos son enviados a las unidades funcionales, que se encargan de
ejecutarlos.
Las recientes investigaciones de Morinec (2002), analiza desde un punto de
vista más físico cuales son los componentes de una máquina de control numérico.
Para este autor las máquinas están compuestas por un controlador que utiliza un
programa CAD que describe el diseño de la pieza. La producción de la pieza
comienza en el momento que el diseño CAD es traducido al lenguaje ISO y
descargado en el ordenador de a bordo, situado en el frontal de la máquina.
Desde un punto de vista de construcción real esta máquina exige la utilización
de servo amplificadores y posicionamientos del motor para controlar el movimiento
relativo de las piezas. La pieza y las herramientas se sitúan mediante el giro de un

38
mecanismo de tornillo y un movimiento de tuerca en uno o más ejes. El movimiento
de las máquinas es monitorizado a partir de la información de los sensores
En las nuevas líneas de investigación sobre control numérico, Liu, et al (2005),
proponen la integración de las tecnologías CAD, CAE dentro de las máquinas de
control numérico dando lugar al control numérico inteligente. Esta técnica consiste en
la abstracción de algunas de las tecnologías CAD en módulos. La correcta ejecución
de esta técnica implica la división de las tareas del proceso de producción, en diversos
grupos de tareas. Para una correcta implementación del algoritmo, los grupos de
tareas pueden ser divididos en sub-funciones. Estas funciones constituyen los
módulos de manufactura cuyo comportamiento es similar al de un PLC. Los módulos
de funciones son organizados e integrados formando parte de módulos mayor que
constituyen la estructura de una tarea. La finalidad de los módulos es su integración
en una aplicación de control numérico.

Proceso de producción del cemento

El proceso de producción del cemento, se subdivide en seis etapas principales,

las cuales se describen a continuación:

Extracción de materia prima. Este es el principio del proceso de producción del

cemento, de aquí se extrae la materia prima, la cual es la caliza y la arcilla. En esta
etapa se explota la cantera, se realizan perforaciones y se agregan explosivos para
explotar la cantera. Lo que se busca es generar piedras menores de 1mt3 que puedan
ser manejadas por los camiones roqueros y los equipos de transporte. Este material ya
explotado es transportado por medio de camiones roqueros y equipos pesados hasta la
trituradora, es en este punto donde comienza la segunda etapa del proceso. Ver figura
5.

39
 Figura 5.. Proceso de canteras
Fuente: INVECEM (2019)

Trituración: como en la figura 6 se refleja, los camiones roqueros descargan el

material explotado en una tolva que alimenta a la trituradora, es aquí donde el
material se transforma. La piedra con tamaños menores de 1m3 pasan por la
trituradora y se reduce su granulometría a 10cm3, este material pasa por un analizador
de rayos gamma donde se analiza su composición química y se controla la calidad del
material. Luego de la trituradora el material es transportado por bandas hasta llegar a
un apilador, donde se forman pilas longitudinales de 15000 Ton. El proceso de
trituración termina con la entrega de las pilas de material triturado, y es aquí donde
comienza en tercer proceso.

40
Figura 6. Proceso de Trituración
Fuente: INVECEM (2019)

Molienda de crudo: en la figura 7 se visualiza este proceso, aquí se homogeniza el

material que fue apilado, este material es extraído por un recuperador que lo envía por
medio de bandas a las tolvas de alimentación del molino vertical de crudo. Se cuentan
con cinco tolvas; mineral de arena, mineral de hierro, caliza, arcilla y mezcla. Estas
tolvas están provistas de básculas que dosifican el material que será alimentado al
molino de crudo. Una vez dentro del molino este material es molido, secado,
separado y transportado por medio de sistemas neumáticos. El material que entró al
molino se transforma en harina cruda, esta harina es muy fina como polvo. Los gases
que salen del molino de crudo transportan esta harina hacia unos ciclones donde son
separados, los gases siguen al baghouse donde serán filtrados y la harina sigue por
medio de un elevador de cangilones hacia el silo de Harina, este proceso de molienda

41
termina cuando se deposita la harina cruda en el silo, a partir de allí comienza la
cuarta etapa del proceso.

Figura 7. Proceso de Molienda de Crudo

Fuente: INVECEM (2019)

Producción de clinker: El proceso de producción de clinker es el corazón de

una planta cementera, es aquí donde se define la capacidad de la planta y es el área
que consume la mayor cantidad del presupuesto de la planta. En la figura 8 se puede
observar el diagrama de esta parte del proceso. Este proceso se puede subdividir en 5
etapas.
1. Alimentación del horno: la harina cruda que fue almacenada en el silo es
homogeneizada dentro del mismo. Esta harina es extraída por medio de válvulas
reguladoras de flujo que llenan y mantienen un nivel constante en la tolva de
alimentación. La harina sale de la tolva de nivel constante y alimenta a un dosificador
rotativo marca Pfister el cual es el encargado de mantener la alimentación del horno
de forma constante, disminuyendo las variaciones en la alimentación, este material es

42
transportado por medio de aerodeslizadores y elevadores de cangilones hacia la torre
pre calcinadora donde comienza la segunda etapa.
2. Torre Pre calcinadora: las principales funciones de esta torre es precalentar
el material antes de entrar al tubo del horno y descarbonatar la harina que va ser
alimentada. La torre precalcinadora está compuesta por 6 ciclones y un pre
calcinador. La harina de cruda es alimentada en la parte superior de la torre y los
gases van subiendo desde el tubo del horno hacia la parte superior. A medida que los
gases van subiendo a través de la torre, intercambian calor con la harina que viene
bajando.
El resultado que se obtiene es, en la parte inferior de la torre la harina está
caliente a 950°C ya que aprovecho la energía de los gases que salieron del tubo del
horno. En la parte superior se obtienen los gases a temperaturas de 360°C ya que
cedieron la energía que tenían a la harina. La harina entra al tubo del horno donde
comienza el tercer proceso.
3. Horno Rotativo: la harina dentro del horno ya fue precalentada por la torre,
esta harina se somete a altas temperaturas hasta que comienza a pasar de la forma
sólida a liquida, una vez que el material pasa a la fase liquida a unos 1500°C dura
algunos minutos dentro del horno, este material es descargado al enfriador de parrillas
donde es enfriado para poder ser transportado. En el enfriador de parrillas también se
recupera parte de la energía ya que una cantidad de gases es enviada a la torre
precalcinadora para aportar oxígeno en el pre calcinador. El clinker una vez enfriado
pasa al sistema de transporte donde luego lo almacenan, este representa la quinta
etapa.
4. Sistema de desempolvado: los gases que salieron de la torre precalcinadora en
la etapa 2 del proceso, son enviados al molino de crudo cuando este está en marcha o
enviados directamente al baghouse para ser filtrados. La finalidad de este baghouse o
casa de mangas es filtrar los gases provenientes de la torre precalcinadora los cuales
llevan consigo una gran cantidad de partículas de polvo que no pueden ser enviadas al
ambiente. Los gases son obligados a pasar a través de unas mangas donde se produce

43
la separación de los gases y las partículas. Los gases una vez filtrados son enviados
al ambiente, la harina es recolectada por roscas transportadoras, elevadores de
cangilones y aerodeslizadores los cuales la transportan y la recuperan nuevamente
para el silo de harina.
5. Transporte de clinker: El clinker ya enfriado es transportado por una cinta de
láminas la cual lo descarga en bandas transportadoras y es enviado al domo de clinker
o al patio rectangular de clinker. Aquí se almacena el clinker y es resguardado de las
lluvias. El clinker no se puede mojar porque pierde sus propiedades de calidad.

Figura 8. Proceso de Producción de Clinker

Fuente: INVECEM (2019)

Fabricación de Cemento: esta constituye la quinta etapa del proceso de

producción del cemento, es en esta parte del proceso donde se produce el cemento. El
clinker que fue almacenado en los patios es extraído y llevado a las tolvas de

44
alimentación de los molinos horizontales de cemento. Son tres las tolvas que
alimentan al molino, una de yeso, otra de clinker y la ultima de caliza molida.
Cada tolva cuenta con básculas que dosifican el material antes de ser
alimentado al molino. El clinker es molido junto con el yeso y la caliza, los gases que
salen del molino son enviados a un separador donde el cemento que tiene la finura
necesaria es enviado a los silos, y el cemento que no cumple con la finura es devuelto
al molino para reprocesarlo.
El proceso de producción de cemento termina cuando almacena el cemento
dentro de los silos. En la figura 9 se muestra el diagrama del área de cemento.

Figura 9. Proceso de Cemento.

Fuente: INVECEM (2019)

45
 Envase y Despacho: esta es la sexta y última etapa, y es la responsable de
ensacar el cemento y despacharlo. Existen dos tipos de despachos, uno es en sacos y
el otro a granel. Las gandolas que cargan el cemento a granel son especiales y cargan
directamente de los silos de cemento. El ensacado del cemento comienza por la
extracción del cemento de los silos, este cemento es enviado a máquinas ensacadoras
donde los operadores colocan los sacos y la maquinas automáticamente hacen el
resto. De las maquinas salen los sacos directamente a una máquina paletizadora
donde los sacos son ordenados y apilados en paletas, de esta forma son cargados en
las gandolas. Ambas gandolas que cargan el cemento en granel o en sacos son
pesadas en las romanas, donde se controla la cantidad de material que se despachó.
En la figura 10 se observa el proceso de envase y despacho.

Figura 10. Proceso de Envase y Despacho.

Fuente: INVECEM (2019)

46
 Bases Legales

Arias (2012), define bases legales como “el conjunto de fundamentos que van a
sustentar un tema de investigación y que representan el apoyo principal en el área
legal de un tema, cuya finalidad es citar; explicar leyes y normas existentes, referente
al trabajo en desarrollo”, (p. 139). Entre los basamentos legales que sustentan esta
investigación se encuentran: Constitución de la República Bolivariana de Venezuela
(1999), Ley Orgánica del Ambiente (2006) y la Ley Orgánica de Prevención,
Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo. (2005).

Constitución de la República Bolivariana de Venezuela (1999).

De los derechos ambientales. Artículos 127, 128 y 129.

Artículo 127.
Es un derecho y un deber de cada generación proteger y mantener el
ambiente en beneficio de sí misma y del mundo futuro. Toda persona
tiene derecho individual y colectivamente a disfrutar de una vida y de un
ambiente seguro, sano y ecológicamente equilibrado. El estado protegerá
el ambiente, la diversidad biológica, genética, los procesos ecológicos,
los parques nacionales y monumentos naturales y demás áreas de
especial importancia ecológica. El genoma de los seres vivos no podrá
ser patentado, y la ley que se refiera a los principios bioéticos regulará la
materia.

Artículo 128.
El Estado desarrollará una política de ordenación del territorio
atendiendo a las realidades ecológicas, geográficas, poblacionales,
sociales, culturales, económicas, políticas, de acuerdo con las premisas
del desarrollo sustentable, que incluya la información, consulta y
participación ciudadana. Una ley orgánica desarrollará los principios y
criterios para este ordenamiento.

Artículo 129.
Todas las actividades susceptibles de generar daños a los ecosistemas
deben ser previamente acompañadas de estudios de impacto ambiental y
socio cultural. El Estado impedirá la entrada al país de desechos tóxicos y
peligrosos, así como la fabricación y uso de armas nucleares, químicas y

47
 biológicas. Una ley especial regulará el uso, manejo, transporte y
almacenamiento de las sustancias tóxicas y peligrosas.

Al analizar el artículo 127, se puede observar, de manera clara, la alusión que se

realiza, no sólo a los derechos y deberes de la población, sino al papel fundamental
del Estado venezolano, como garante de un ambiente libre de contaminación para los
ciudadanos. En este sentido, el binomio derecho-deber atribuido a los ciudadanos gira
en torno a dos (2) elementos fundamentales: (a) la protección y mantenimiento del
ambiente para las presentes y futuras generaciones y (b) el derecho a disfrutar de un
ambiente sano, seguro y ecológicamente equilibrado, situación que implica a su vez
la obligación de contribuir a través de una participación activa en el mantenimiento
de estas condiciones ambiéntales favorables.
Por su parte, se asigna al Estado venezolano la protección de cinco (5)
componentes ambiéntales de particular importancia como lo son: (a) el ambiente; (b)
la diversidad biológica; (c) los recursos genéticos; (d) los procesos ecológicos y (e)
los parques nacionales y monumentos naturales y demás áreas de especial
importancia ecológica. Un aspecto de particular interés lo constituye el rango
constitucional que se le da a la prohibición de patentar el genoma.
El artículo 128 de la CRBV (op. cit), hace referencia fundamentalmente a las
competencias de orden administrativo asignadas al Estado como medios para
coadyuvar al goce de los derechos ambientales por parte de la población de
Venezuela, para ello, otorga la potestad para desarrollar una política de ordenación
del territorio, pero establece a su vez de manera explícita los criterios que deben
atenderse, los cuales hacen referencia a las realidades ecológicas, geográficas,
poblacionales, sociales, culturales, económicas, políticas, así como el enfoque de
referencia bajo el cual deberá desarrollarse al declarar de manera explícita el
desarrollo sustentable y la participación ciudadana, como parte integral de la políticas
que se generen.

48
 Otro de los avances en materia ambiental, está representado en el artículo 129
de la CRBV (op. cit), por el rango constitucional asignado a las Evaluaciones de
Impacto Ambiental a las que deben ser sometidas de manera previa todas las
actividades que pudieran ocasionar daños a los ecosistemas. Así mismo se declara la
competencia del Estado para impedir la entrada de desechos tóxicos al territorio
nacional y la fabricación de armas de tipo nuclear, químico y biológico.

Ley Orgánica del Ambiente (LOA, 2006)

La LOA vigente fue promulgada por la Asamblea Nacional de la República

Bolivariana de Venezuela, mediante la Gaceta Oficial 5.833 extraordinario del 22 de
diciembre de 2006. Según su artículo 1 el objeto de esta ley es:
Establecer las disposiciones y los principios rectores para la gestión del
ambiente, en el marco del desarrollo sustentable como derecho y deber
fundamental del Estado y de la sociedad, para contribuir a la seguridad y
al logro del máximo bienestar de la población y al sostenimiento del
planeta, en interés de la humanidad.
De igual forma, establece las normas que desarrollan las garantías y
derechos constitucionales a un ambiente seguro, sano y ecológicamente
equilibrado.

Al analizar el artículo anterior, puede observarse que el objeto fundamental de

la misma se orienta a la gestión ambiental. La cual de acuerdo a la LOA debe estar
enmarcada en los principios del desarrollo sustentable y dirigida al ejercicio de los
deberes y derechos del Estado venezolano para garantizar el máximo bienestar de la
población y el establecimiento de las normas que garanticen el cumplimiento de los
derechos ambientales establecidos en los artículos 127, 128 y 129 del título III de la
CRBV (1999).

49
Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo. (2005)

De Las Obligaciones de los Empleadores y de los Trabajadores.

Artículo 19. Son obligaciones de los empleadores.

Garantizar a los trabajadores condiciones de prevención, salud, seguridad
y bienestar en el trabajo, en los términos previstos en la presente ley y en
las disposiciones reglamentarias que se establecieren.
Denunciar al instituto nacional de prevención, salud y seguridad
laborales, con carácter obligatorio, las enfermedades profesionales, los
accidentes de trabajo y cualesquiera otras condiciones patológicas que
ocurrieran dentro del ámbito laboral previsto en esta ley.
Instruir y capacitar a los trabajadores respecto a la prevención de
accidentes y enfermedades profesionales, así como también en lo que se
refiere a usos de dispositivos personales de seguridad y protección.
Organizar y mantener los servicios médicos y los órganos de seguridad
laboral previstos en esta ley.
Incorporarse activamente a los comités de higiene y seguridad
establecidos por la presente ley.
Oír a los trabajadores sus planteamientos y tomar por escrito las
denuncias que estos formulen en relación a las condiciones y medio
ambiente de trabajo. Hacer la participación correspondiente y tomar las
medidas que el caso requiera.
Colocar los carteles por trimestres, sucesivos en sitios visibles de la
empresa, los registros e índices de accidentes y enfermedades
profesionales acaecidos en dichos lapsos.
Artículo 20. Son obligaciones de los trabajadores:
Ejercer las funciones específicas derivadas de su contrato de trabajo en
relación a riesgos vinculados con el mismo, no solo en defensa de su
propia salud y seguridad, si no también respectos a los demás
trabajadores.
Dar cuenta inmediata a su superior jerárquico o a uno de los miembros
del comité de higiene y seguridad, de cualquier situación que constituya
alguna condición insegura que amenazare la integridad física de la salud
de los trabajadores.
Usar obligatoriamente, reclamar, aceptar y mantener en buenas
condiciones los elementos de seguridad personal dando cuenta inmediata

50
 al responsable de su suministro de la pérdida deterioro o vencimiento de
los mismos. El trabajador deberá informar al comité de higiene y
seguridad industrial, cuando, con fundadas razones, los implementos a
que se refiere esta disposición no correspondiesen a los riesgos que se
pretenden evitar.
Hacer buen uso y cuidar las instalaciones de saneamiento básico
industrial y agropecuario; así como también las instalaciones y
comodidades de descanso, esparcimiento, recreación actividades
culturales, deportivas, consumo de alimentos, en general todas las
instalaciones del servicio social.
Acatar las instrucciones, advertencias y enseñanzas que se impartieren en
materia de higiene y seguridad industrial.
Respetar y hacer respetar los carteles, avisos y advertencias que se fijaren
en diversos sitios, instalaciones y maquinarias de su centro de trabajo, en
materia de salud y seguridad.
Acatar las disposiciones de servicios médicos y del órgano de seguridad
laboral de la empresa, en materia de prevención, tratamiento y
rehabilitación de enfermedades profesionales o no, y de accidentes de
trabajo.
Participar activamente en forma directa, o a través de la elección de
representantes, en los comités de higiene y seguridad, otros comités de
promoción de servicios sociales y demás organismos paritarios o
tripartitos que se crearen con los mismos fines.

Con lo antes expuesto se puede señalar la importancia legal de mantener sitios de

trabajo seguros, en este sentido INVECEM S.A. busca mediante sus programas de
seguridad y bajo la primicia de la mejora continua, mantener y mejorar sus procesos
para garantizar un ambiente de trabajo limpio y saludable para los trabajadores, es por
ello que los artículos 19 y 20 de la LOPCYMAT fundamentan en gran medida la
investigación que realiza la investigadora.

Estos documentos: Constitución de la República Bolivariana de Venezuela

(1999), Ley Orgánica del Ambiente (2006) y la Ley Orgánica de Prevención,
Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo. (2005), soportan desde un punto de vista
legal esta investigación, donde se plantea proponer un sistema de alimentación tipo

51
tolva automatizada para el transporte del material Clinker en la Empresa Cementera
INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua).

Glosario de términos básicos

Automatización: Uso de sistemas o elementos computarizados y

electromecánicos para controlar maquinarias. WIKIPEDIA.org

Cemento: Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y

arcilla molidas, que se endurecen después de ponerse en contacto con el agua.
INVENCEM S.A.

Clinker: Es un producto artificial que se obtiene de la cocción de mezclas de

materias primas naturales debidamente dosificadas y molidas. INVENCEM S.A.

Materia prima: Tradicionalmente el proceso de producción de clinker tiene

como materias primas la caliza, arcilla, así como dos correctivos: pirofilita y limonita.
INVENCEM S.A.

Sistema: Conjunto de normas y procedimientos que regulan el funcionamiento

de algún equipo.WIKIPEDIA.org

Tolva: Es la parte inferior del filtro, de forma cónica, donde se almacenan las
partículas recogidas y en cuyo extremo inferior está el mecanismo de extracción de
sólidos. Grupo BHA (1998)

52
 CAPITULO III

MARCO METODOLOGICO

El marco metodológico sirve para orientar la investigación. Aquí se hace

referencia al tipo, modalidad y diseño de la Investigación, población y muestra,
técnicas e instrumentos de recolección de datos que se aplican para el procesamiento
de la información recopilada durante la el trabajo y a las fases metodológicas. Al
respecto Arias (2012), plantea que “la metodología del proyecto incluye el tipo o
tipos de investigación, las técnicas y procedimientos que serán utilizados para llevar a
cabo la indagación. Es el “como” se realiza el estudio para responder al problema
planteado” (p.47).
En tal sentido a continuación se desarrolla el marco metodológico del presente
trabajo de grado.

Tipo de Investigación

Esta investigación se orientó a proponer un sistema de alimentación tipo tolva

automatizada para el transporte del material Clinker en la Empresa Cementera
INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua). Por consiguiente,
el estudio se ajusta a la modalidad de proyecto factible; el cual la Universidad
Pedagógica Experimental Libertador (UPEL, 2006) indica que “consiste en la
investigación, elaboración y desarrollo de una propuesta de un modelo operativo
viable para solucionar problemas, requerimientos o necesidades de organizaciones o
grupos sociales; puede referirse a la formulación de políticas, programas, tecnologías,
métodos o procesos” (p. 16).
De acuerdo con los objetivos trazados y las características que presenta este
trabajo de grado, el mismo está enmarcado como una investigación de campo; la cual
la Universidad Pedagógica Experimental Libertador (UPEL, 2006), la define como:

53
 “el análisis sistemático de problemas con el propósito de describirlos,
explicar sus causas y efectos, entender su naturaleza y factores
constituyentes o predecir su ocurrencia. Los datos de interés se recogen
en forma directa de la realidad por el estudiante, partiendo así de datos
originales o primarios; también son aceptados datos censales o
muestrales siempre y cuando sean utilizados los registros originales con
los datos no agregados, o cuando se trate de estudios que impliquen la
construcción o uso de series históricas y, en general, la recolección y
organización de datos publicados para su análisis mediante
procedimientos estadísticos, modelos matemáticos, econométricos o de
otro tipo”. (p.9).

De acuerdo al grado de profundidad con que se abordó el objeto de estudio, la

investigación fue de tipo Descriptiva; ya que “consiste en la caracterización de un
hecho, fenómeno o grupo con el fin de establecer su estructura o comportamiento”
(Arias, 2012, p. 46). Esto significa que se ubicaron y midieron los elementos que
conforman las variables de la investigación, para proporcionar su descripción.

Diseño de la Investigación

Arias (2012) define el diseño de la investigación como “La estrategia que

adoptará el investigador para responder a problemas planteados” (p.47). En tal
sentido el diseño de la investigación constituye la mejor estrategia a seguir por el
investigador para la adecuada solución del problema planteado.
Por sus características, esta investigación se enmarca dentro de la modalidad de
No Experimental, por ser un “estudio que se realiza sin la manipulación deliberada de
variables y en el que sólo se observan los fenómenos en su ambiente natural para
después analizarlos” (Hernández, Fernández y Baptista, 2010, p. 269).
En este orden de ideas, de acuerdo con lo planteado por Hernández (2010) este
diseño es longitudinal; ya que se recolectan datos a través del tiempo en un punto o
período para ser inferencias respecto al cambio, sus determinantes y consecuencias.

54
 Para el desarrollo de la investigación, fue necesaria la ejecución de las
siguientes fases:

Fase Teórica. En esta fase se identificaron las fuentes que permitieron obtener
el contenido documental útil y necesario para el diseño de la propuesta.

Fase de campo: En esta fase se describieron los elementos metodológicos y de

rigor científico para lograr el cometido de la investigación, así como el ejecútese de
los diferentes procedimientos, técnicas, instrumentos y métodos propios de la
ingeniería civil. Para esto, se realizaron las siguientes actividades:
1. Diagnóstico de la situación actual del sistema de alimentación para el
transporte del material clinker en la Industria de Cemento. En esta fase se analizan las
condiciones de las líneas transportadoras de material y sus posibles fallas para
establecer el funcionamiento actual.
2. Estudio de los factores que producen fallas en el proceso del traslado del
material, y así determinar qué características específicas debe poseer el diseño.
3. Selección de los materiales y equipos que se utilizan, haciendo referencias a
lo establecido en los parámetros para la construcción del diseño y su automatización.
4. Diseño de construcción: Se describirán los materiales y equipos
correspondientes para la construcción de la tolva y automatización del sistema. A
través de diagramas y planos.

Fase analítica: En esta fase se argumentan y desarrollan todos los procesos y

procedimientos preliminares, de forma y de fondo para dar lugar a la plataforma
científica que permita proponer un sistema de alimentación tipo tolva automatizada
para el transporte del material Clinker en la Empresa Cementera INVECEM S.A.
planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua).

55
 Elaboración de la Propuesta. La propuesta se diseñó a partir del diagnóstico,
considerando los aspectos señalados por la UPEL (2006), referentes a la organización
del trabajo, que incluye el planteamiento y fundamentación teórica de la propuesta, el
procedimiento metodológico, las actividades necesarias para su ejecución y el análisis
de su viabilidad y posibilidad de ejecución.

Evaluación económica. En esta sección, se estudia el costo beneficio del

proyecto; el cual representa un intercambio entre lo invertido o gastado para
implementar la propuesta y el beneficio que esto constituye.

Fase conclusiva: Las conclusiones se efectuaron en base a la interpretación de

los resultados obtenidos en la investigación, la fundamentación teórica del trabajo y
los supuestos de la metodología. De igual forma, se incluye una sección, con las
recomendaciones que la autora consideró pertinentes para ofrecer alternativas de
solución a la problemática existente.

Población y Muestra
Población
Una población está determinada por sus características definitorias. De allí que,
el conjunto de elementos que posea esta característica se designa población o
universo. La población es la totalidad del fenómeno a estudiar, donde las unidades de
población poseen una característica común, la que se estudia y da origen a los datos
de la investigación. Al respecto Tamayo y Tamayo (2009), determinan que la
población “es la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las unidades de población
poseen una característica común la cual se estudia y da origen a datos de la
investigación”. (p.92). En base a esto, la población está conformada por la Empresa
Cementera INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua).

56
Muestra
Arias (2012), expresa que “una muestra intencionada escoge su unidad no en
forma fortuita sino completamente arbitraria, designado a cada unidad según
característica que para el investigador resulten relevantes”. (p.106). En tal sentido, en
esta investigación la muestra fue de tipo “Intencional”, ya que se tomó el área de
cemento de la Empresa Cementera INVECEM S.A. planta San Sebastián de los
Reyes (Edo. Aragua), por ser esta área, donde se presenta la problemática objeto de
estudio dentro de la referida empresa.

Cuadro 1:
Población y Muestra
Población Muestra
Empresa Cementera INVECEM S.A. Área de cemento
planta San Sebastián de los Reyes (Edo.
Aragua).

Fuente: Colina (2020)

Fases Metodológicas

En este apartado, se aplicó una estrategia metodológica para el procesamiento

de la información; en la cual se esquematizaron los pasos a seguir en esta
investigación. Dentro de este esquema, se colocaron las fases en correspondencia a
cada objetivo específico; las cuales fueron descritas de forma que se entienda cuáles
son las acciones que está realizando la investigadora y las técnicas que utilizó para su
ejecución.

57
Cuadro 2:
Fases metodológicas de la investigación
Fases
I. Diagnóstico de la situación
actual del sistema de alimentación
para el transporte del material
Clinker en la Empresa Cementera
INVECEM, S.A. planta San
Sebastián de los Reyes (Edo.
Aragua).
Descripción Técnica de
Recolección
Descripción del proceso Observación
actual del sistema de
alimentación para el Cuaderno de notas
transporte del material
Clinker en la Empresa. Registro fotográfico

II. Características generales de un Revisión de manuales Revisión documental

sistema de alimentación tipo técnicos, trabajos de
tolva automatizada. investigación y otras
fuentes relacionadas
con tolvas
automatizadas
III.Funciones técnicas que se Revisión de manuales Revisión documental
realizarán en el proceso de técnicos, trabajos de
automatización de la tolva. investigación y otras
fuentes relacionadas
con sistemas
automatizados
IV.Parámetros operativos que Revisión de manuales Revisión documental
conforman la construcción del técnicos, trabajos de
equipo. investigación y otras
fuentes relacionadas
con la construcción de
tolvas.
V. Diseño de un modelo de Revisión de Revisión documental
sistema de alimentación tipo tolva manuales técnicos,
automatizada para el transporte trabajos de
del material clinker en la Industria investigación y otras
de Cemento. fuentes relacionadas
con el diseño de tolvas.
Fuente: Colina (2020)

58
 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

En esta etapa de la investigación, se debe señalar y precisar, de manera clara,

cuales son aquellos instrumentos y técnicas de recolección de datos de información,
considerando las particularidades y límites de cada uno de estos, atendiendo a las
interrogantes planteadas en la misma y las características del hecho estudiado,
eligiendo un conjunto de técnicas que sean útiles para obtener solo los datos que se
necesitan. Al respecto Tamayo y Tamayo (2009), definen las técnicas como “aquellos
medios técnicos que se utilizan para registrar observaciones y facilitar el tratamiento
de las mismas” (p. 28).
En este orden de ideas para recabar información para la presente investigación
se utilizaron diversas técnicas e instrumentos los cuales se muestran a continuación.
Observación Directa: La observación científicamente es percibir activamente la
realidad exterior con el propósito de obtener los datos que previamente han sido
definidos de interés para la investigación. La principal ventaja de esta técnica radica
en que los hechos son percibidos directamente, sin ninguna clase de intermediación,
colocando ante una situación tal como esta se da naturalmente. De este modo, no se
presentan las distorsiones que son usuales en las entrevistas, como la subjetividad del
objeto investigado. Al respecto Arias (2012) señala que la observación directa “es una
técnica que consisten en observar atentamente el fenómeno, hecho o caso, tomar
información y registrarla para su posterior análisis” (p.42).
Revisión Documental: El análisis documental es la operación que consiste en
seleccionar las ideas informativamente relevantes de un documento a fin de expresar
su contenido sin ambigüedades para recuperar la información en él contenida. Esta
representación puede ser utilizada para identificar el documento, para procurar los
puntos de acceso en la búsqueda de documentos, para indicar su contenido o para
servir de sustituto del documento. Según Cerda (2016) la revisión documental es la
estrategia en la que se observa y reflexiona metódicamente acerca de situaciones
teóricas y empíricas utilizando para ellos distintos tipos de documentos donde se

59
investiga, interpreta, presenta datos e información sobre un tema planteado de
cualquier ciencia, utilizando para ello, técnicas e instrumentos que tienen como
finalidad obtener resultados que pueden ser base para el progreso de la investigación.

Técnicas de Análisis de Datos

El análisis de los datos como lo menciona Tamayo y Tamayo (2009), no es otra

cosa “que el registro de los datos obtenidos por los instrumentos empleados mediante
una técnica analítica en la cual se obtienen conclusiones”. (p.125) Dentro de este
orden de ideas, es importante señalar, que, para la realización del diagnóstico de la
situación actual, se llevó a cabo el análisis de los datos y la presentación de los
mismos a través del Árbol de Problema, definido como:
Una ayuda importante para entender la problemática a resolver. En él
se expresan, en encadenamiento tipo causa/efecto, las condiciones
negativas percibidas por los involucrados en relación con el problema en
cuestión. Confirmado el mencionado encadenamiento causa/efecto, se
ordenan los problemas principales permitiendo al formulador o equipo
identificar el conjunto de problemas sobre el cual se concentrarán los
objetivos del proyecto. Esta clarificación de la cadena de problemas
permite mejorar el diseño, efectuar un monitoreo de los "supuestos" del
proyecto durante su ejecución y, una vez terminado el proyecto, facilita
la tarea del evaluador, quien debe determinar si los problemas han sido
resueltos (o no) como resultado del proyecto. (Intriago y Heredia, 2015,
p.89).

Sobre este particular el árbol del problema constituye una importante técnica de
análisis de datos con la finalidad comprender y analizar la realidad evidenciada. En
este sentido, el árbol de problemas permitió visualizar y describir la red causal que
explica las principales relaciones de causa – efecto en la situación problema que se
analizó, relacionada con el sistema de alimentación actual utilizado para el transporte
del material clinker en la Industria de Cemento INVECEM. Con esta herramienta se
analizan las condiciones de las líneas transportadoras de material y sus posibles fallas
para establecer el funcionamiento actual.

60
 Por otra parte, se utilizó el diagrama de flujo, como herramienta para presentar
el procedimiento al implementar la propuesta de sistema de alimentación tipo tolva
automatizada para el transporte del material Clinker en la Empresa Cementera
INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua).

61
 CAPÍTULO IV

ANÁLISIS DE RESULTADOS

En este capítulo, se presenta el análisis y discusión de los resultados obtenidos,

una vez aplicados los instrumentos de recolección de datos. Los mismos se han
expuesto en función de las fases de la investigación.

Fase I. Diagnóstico de la situación actual del sistema de alimentación para el

transporte del material clinker en la Empresa Cementera INVECEM, S.A.
planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua).

Para realizar el diagnóstico de la situación actual del sistema de alimentación

para el transporte del material clinker en la Empresa Cementera INVECEM, S.A., fue
necesario hacer la recolección de información o datos del estudio sobre la realidad a
examinar, y realizar un análisis de la indagación recolectada para así identificar los
problemas y las causas que lo originan.
Del recorrido en el área de transporte de clinker, haciendo uso de la cámara
digital, se tomaron fotografías de cada una de las partes que conforman esta área, para
así evidenciar el proceso y tener un concepto claro del mismo, y con la información
obtenida identificar y determinar las causas generadoras del problema.
Durante el recorrido por el área de cemento, se pudo observar que en ésta se
encuentra un patio destinado al material denominado Clinker (figura 11), que es el
producto de una serie de mezclas de diferentes materiales, que van a un horno y sale
en forma de bolitas llamadas harina.

62
Figura 11. Vista del patio interno
Fuente: Colina (2020)

Debajo de ese patio, como puede apreciarse en la figura 12, se encuentra un

túnel con una banda transportadora de material, que extrae el material clinker por
medio de un carrito de extracción, que contiene un ventilador con rejillas por donde
entra el material a la banda, para llevarlo hasta las tolvas de alimentación para los
molinos de cemento de la empresa.

63
Figura 12. Tunel de extracción del material clinker
Fuente: Colina (2020)
Dicha banda presenta diversos problemas a la hora de transportar el material,
como lo son: al momento de realizar la extracción del clinker del patio, se esparce
mucho material, el cual resulta en pérdida, y a su vez se contamina dentro del túnel,
ocasionando problemas mecánicos y rompimiento de las bandas, haciendo que estas
sean difíciles de reparar por su ubicación.
Otro factor es la entrada de agua de lluvia en el túnel, produciendo
solidificación del material, dañando los equipos tanto en la parte mecánica como
eléctrica, teniendo como resultado, mayor costo en horas hombre, por la reparación
de equipos, disminuyendo la vida útil de los mismos. Produciendo un atraso en el
proceso de la elaboración del producto, demora en el despacho debido a la falta de
materia prima del área de cemento como lo es el Clinker, generando un incremento
en los costos de producción. Esta situación puede evidenciarse en la figura 13,
donde se observa la presencia de agua de lluvia en esta área, contaminando el
material.

64
Figura 13. Presencia de agua de lluvia en el tunel de extracción del material
clinker
Fuente: Colina (2020)

Una vez realizado el recorrido y observación de la problemática objeto de

estudió, con los datos recolectados, se procedió a elaborar el árbol del problema; el
cual permitió presentar de manera esquematizada para su posterior análisis las causas
y consecuencias de los problemas constatados en el área. A continuación se presenta
este árbol del problema:

65
Imagen 14. Árbol del problema
Fuente: Colina (2020)

Una vez analizada la problemática existente, a partir de la observación directa y

la utilización de la herramienta árbol del problema, se pudo evidenciar que el sistema
utilizado en la actualidad para extraer el material clinker por medio de un carrito de
extracción, y posteriormente llevarlo, a través de una banda transportadora hasta las
tolvas de alimentación para los molinos de cemento de la empresa, no es adecuado;
ya que esta banda presenta diversos problemas a la hora de transportar el material,
como lo son: al momento de realizar la extracción del clinker del patio, se esparce
mucho material, el cual resulta en pérdida, y a su vez se contamina dentro del túnel,
ocasionando problemas mecánicos y rompimiento de las bandas, haciendo que estas

66
sean difíciles de reparar por su ubicación. Otro factor es la entrada de agua de lluvia
en el túnel, produciendo solidificación del material, dañando los equipos tanto en la
parte mecánica como eléctrica, teniendo como resultado, mayor costo en horas
hombre, por la reparación de equipos, disminuyendo la vida útil de los mismos.

Fase II. Características generales de un sistema de alimentación tipo tolva

automatizada

Para dar respuesta a esta fase de la investigación, fue necesario la revisión

documental, a través del estudio de manuales técnicos, trabajos de grado y consulta
de material disponible en diferentes páginas web; con lo cual se logró obtener la
siguiente información relacionada con los sistemas de alimentación tipo tolva
utilizados en la minería, que son los que se adaptan a la empresa objeto de estudio:

Tolvas en la Minería
Una tolva es un equipo de almacenamiento de mineral ya sea grueso o fino, la
cual se compone de dos partes: Una sección convergente situada en su parte inferior a
la que se conoce como boquilla, la cual puede ser de forma cónica o en forma de
cuña, y una sección vertical superior que es la tolva propiamente dicha, la cual
proporciona la mayor parte del volumen de almacenamiento de mineral.
.

67
 Sección vertical

Sección
convergente

Figura 15. Secciones de una Tolva

Fuente: Ballón (2015)

Silo o Tolva: Excavación de gran volumen que cumple la función de almacenar

mineral, para regularizar el flujo de producción y también que la mina cuente con un
stock de material para enviar a procesos.

Figura16. Silo o Tolva

Fuente: Ballón (2015)

68
Composición del Sistema de Buzón
Básicamente el buzón se compone por elementos fijos, móviles y una unidad de
fuerza. Los elementos fijos se encuentran anclados a la roca misma, en cambio los
elementos móviles forman parte de la estructura y son accionados por cilindros
hidráulicos o neumáticos. Los elementos fijos son el socucho, la tolva y la estructura
de soporte, y los elementos móviles son las cortinas de cadenas y la boca de descarga
(buzón). La unidad de fuerza es la que permite accionar los cilindros, semáforos y la
ventilación exterior y que se encuentra en una estocada lateral del sistema.
Socucho: Es un ducto metálico o de hormigón anclado a la roca revestido con
piezas de desgaste (acero), que une la chimenea con el buzón.
Tolva: Estructura metálica en forma de canal revestida con piezas metálicas de
desgaste, se encuentra fija al soporte y está conectada directamente al socucho. La
pendiente de la tolva es levemente inferior a la del socucho. El lecho de la tolva (en
su tramo inicial) es un área de impacto del material proveniente de la chimenea,
permite la formación de un talud de material, el cual no debe llegar a la boca del
buzón (debe mantenerse en su ángulo de reposo).
Estructura de soporte: Básicamente está compuesta por vigas de acero,
anclajes a la roca y una base de concreto. También se incluye en ella todo el sistema
de operación como pasarelas, barandas, balcones, etc.
Buzón o boca: Esta pieza es la que realiza la descarga del material hacia el
equipo de transporte. Está sujeto al extremo inferior de la tolva con un pivote que se
mueve entre -30º y 30º aproximadamente (respecto a la horizontal), sube o baja con el
accionamiento de cilindros neumáticos o hidráulicos. En algunos casos el buzón
puede regular el ancho de descarga con compuertas. El sistema cuenta con un
contrapeso que permite mantener el equilibrio y el control de la operación.
Cortinas de cadenas: Estos elementos actúan principalmente como pieza de
control de flujo y granulometría. Las cadenas tienen la resistencia y la flexibilidad
necesaria para cumplir con este objetivo a diferencia de elementos rígidos cuya vida
útil sería menor por culpa de los impactos y rozamiento propio de la operación. Las

69
cadenas son accionadas por distintos cilindros hidráulicos dependiendo de su función.
Las cadenas se sostienen en tres puntos que son un empalme fijo superior, porta
cadenas a media altura (accionado por un cilindro hidráulico, que permite regular la
sección) y una porta cadenas inferior (accionado por otro cilindro hidráulico, que
permite regular el flujo). Los extremos inferiores de las cadenas están libres.
Cilindros: Estos elementos se encuentran dispuestos en distintos puntos del
equipo, según la función del mismo. Bajo del buzón se encuentran los cilindros que le
dan la movilidad a la boca del buzón para realizar las tareas de descarga de material
(A). Sobre una cortina de cadenas se ubican otros cilindros que permiten controlar la
granulometría del material (B) y por último los cilindros de control de flujo, que
actúan sobre la cortina de cadenas (C).

70
Figura 17. Composición del Sistema de Buzón
Fuente: Ballón (2015)

71
 En este punto es importante destacar que la instalación de un buzón requiere
una excavación importante (para el caso de la figura: alto 10 m, largo 20 m y ancho 8
m). Existen otros sistemas de buzones que difieren en la disposición espacial y en
algunas características, pero la funcionalidad es la misma. También se requiere
fortificación (para cuidar la inversión y garantizar la operación), hay que construir la
estructura, montar las piezas, construir el socucho, sellar el sistema chimenea-
socucho (por el polvo) y montar el sistema hidráulico o neumático.

Fase III. Funciones técnicas que se realizarán en el proceso de automatización de

la tolva.
La automatización de la tolva, se realizará de acuerdo con el sistema de
automatizado que posee la empresa, por medio de controladores lógicos programables
(PLC). El mismo se basa en aire comprimido el cual es controlado por válvulas
eléctricas que permiten la apertura y cierres de salida de material, dando como
resultado la aplicación de una automatización neumática, para permanecer en los
estándares, dentro de la empresa y así concordar con las secuencias de paradas y
arranques de los equipos.
El sistema de automatización neumática está compuesto de tres grandes
etapas, generación de aire comprimido, preparación del aire para ser utilizado (filtros
de polvo, aceite), e instalación de líneas de distribución del aire desde el compresor
hacia los puntos de uso, mejorando las condiciones de operación, seguridad y rapidez
de respuesta de sus componentes. En este sentido, a continuación, se presenta el
siguiente diagrama, donde se puede apreciar el funcionamiento del sistema
neumático.

72
 leyenda:

unidad de mantenimiento de aire

sensores inductivos de posición del cilindro

válvula 5 vías

cilindro neumático

Figura 18. Funcionamiento del sistema neumático de la tolva

Fuente: Colina (2020)

73
 Como puede apreciarse en la figura anterior, las funciones a automatizar en la
tolva serán las de llenado y salida.
La compuerta va a ser comandada a través del PLC con dos opciones de
maniobra:
Primera: a través del nivel de llenado de la tolva que alimenta el molino.
Segunda: una opción manual que hace un bypass a nivel de la tolva que
alimenta el molino.
Las válvulas 5/2 vías están en reposo es decir no activadas, la compuerta va a
estar cerrada, lo que va a indicar la posición, unos de los sensores inductivos, al
activarse la bobina de la válvula, abre la compuerta y el segundo sensor inductivo
indica que la compuerta está abierta.
Modelo de bay pass
nivel

Fase IV. Parámetros operativos que conforman la construcción del equipo.

El primer paso para la construcción de una tolva es su diseño; para esto es

necesario conocer cuál es su estructura y como está conformada; para lo cual se
requiere el análisis de los siguientes parámetros:

1. Capacidad de almacenamiento de Tm según abastecimiento.

2. Densidad aparente del mineral en Tm/m3
3. Localización y topografía del terreno.

74
4. Propósito de la tolva y el efecto que tendrían sus dimensiones básicas.
5. Material de construcción de la tolva.
6. Angulo de reposo del mineral a almacenar.
7. Angulo de la tolva = ángulo de reposo del mineral + 15 grados.
8. Volumen inútil de 15 a 30 % del volumen total
9. Porcentaje de humedad del mineral.

Capacidad de Almacenamiento
La capacidad de almacenamiento es el volumen que puede almacenar la tolva
para los procesos respectivos. Es de suma importancia conocer el volumen útil y real
de la tolva con respecto al volumen del mineral.
El volumen total comprende el volumen ocupado por el mineral y los espacios
vacíos existentes entre las partículas, esto es dependiendo del tamaño del mineral

Volumen útil y real de la tolva

El volumen útil es el mínimo necesario y el volumen real es el que se considera
en exceso teniendo en cuenta las posibles variaciones de entrada o pequeños
movimientos del material al instante de la carga y la descarga.

Densidad aparente del mineral

Es la relación del peso del mineral de varios tamaños con proporción a un
volumen que ocupa.
En el diseño de tolvas, canchas stock y carros mineros se utiliza mucho la
densidad aparente del mineral “ρa”
ρa= Peso de Muestra/Volumen del recipiente
ρa=G.E.x (100%-% Espacios Vacios)
La gravedad especifica o Peso específico es igual a: Densidad aparente del
mineral.

75
Inclinación de tolvas
El ángulo de inclinación de la tolva va a depender de los siguientes elementos:
1. Granulometría del material
2. Porcentaje de fino
3. Porcentaje de humedad

La inclinación de la caída de tolva que permita que el mineral fluya es

aproximadamente 15° más que el ángulo de reposo
β = α + 15°

Ángulo de reposo del material

El ángulo de reposo se estima formando un montón con la muestra
representativa, dejando caer la misma desde una altura determinada sin ejercer
presión sobre la carga, el ángulo que forma sobre el piso el talud representara el
ángulo de reposo.
A pesar de que el ángulo de reposo es indicativo de la capacidad de fluir del
material, no debe usarse directamente en el diseño de tolvas

Factor de espacios vacíos (FEV)

Son los espacios que existen en el mineral que van a variar con respecto al
mismo. Cuando se habla de las tolvas de gruesos se toma en consideración el 40% de
espacios vacíos y para el material de finos es el 20%. En la cual se determina en la
siguiente ecuación
Vtotal = Vútil + Vinútil
Vu=Vtolva*% Utilidad
Vtolva=Vparalelepipedo+Vtronco Pirámide
Vtolva=a*b*c+(1/3) (h(A1+A2+√(A1*A2)))
Donde A1 y A2 son las áreas mayor y menor de las bases del tronco de la pirámide

76
Cálculo de la capacidad de la tolva
T = V * ρc
ρc = (1-Fev) ρm
T = capacidad, TM.
V = volumen de la tolva, m3
ρc = densidad corregida, TM/m3
ρm = densidad del mineral TM/m3
Fev = factor de espacios vacíos
Para tolva de gruesos se considera 40% de espacios vacíos (Fev = 0.4)
Para tolva de finos se considera 20% de espacios vacíos (Fev = 0.2)

Cálculo de la capacidad seco

Capacidad Seco=Capacidad tolva * (100 -% Humedad)

Capacidad sin espacios vacíos:

Capacidad tolva=Capacidad Seco * (100 -% Espacios Vacíos)

Densidad aparente o densidad corregida

ρa = (Peso Muestra) /(Volumen del Recipiente)
ρa = G.E.*(100%-% Espacios Vacios)
G.E.= ρ mineral/ρ agua

Proceso de fabricación de la tolva

El proceso de fabricación de la tolva contempla cinco pasos:
1. Primeras operaciones: Corte, plegado: se realizan los cortes del material con
el que se fabricarán las tolvas u otros productos. Para eso, se posee mesas de corte de
tecnología CNC con sistema automático para tener más precisión. Luego, pasa por un
proceso de plegado.

77
 2. Sub-ensambles: las partes y piezas se transforman en componentes que
formarán la tolva u otros productos.
3. Armado final: los componentes se ensamblan para formar el producto
terminado. Para esta etapa se requiere el apoyo de más equipos de tareas específicas,
como grúas horquillas, grúas plumas, camiones rampla, máquinas de mecanizado
portátiles o puentes grúas.
4. Granallado: Una vez terminado el producto, éste se somete a un proceso de
chorro de partículas de acero a presión para remover la capa protectora contra la
corrosión y agregar tenacidad y rugosidad al acero para lograr que la pintura se
adhiera correctamente durante la quinta y última etapa del proceso
5. Pintura.

Fase V. Diseño un modelo de sistema de alimentación tipo tolva automatizada

para el transporte del material clinker en la Industria de Cemento.

Esta fase de la investigación se desarrollará en el capítulo V “Propuesta” de este

trabajo especial de grado.

78
 CAPITULO V

LA PROPUESTA

Presentación

Sistema de alimentación tipo tolva automatizada para el transporte del material

Clinker para la Empresa Cementera INVECEM, S.A. planta San Sebastián de los
Reyes del estado Aragua.

Para dar solución a la problemática descrita en el diagnóstico, en esta

investigación se propone un sistema de alimentación tipo tolva automatizada,
resaltando que en la empresa todos los sistemas de banda de distribución de material
y demás equipos son automatizados. El diseño se realizará de manera específica para
que se adapte al sistema ya implementado en planta, ya que, de ocurrir una falla, el
equipo se pare por si solo sin la necesidad de intervención humana. A continuación,
se presenta la figura 19, donde se puede observar el espacio donde se proponer
colocar esta tolva automatizada para la extracción del material.

79
Figura 19. Área disponible para la colocación de la tolva
Fuente: Colina (2020)

A través de la realización de este modelo, se reducirán los costos en la

adquisición de maquinarias, evitará derrame y contaminación del material, mantendrá
el flujo constante de clinker que va para otras áreas de la planta, logrando un mejor
desenvolvimiento en el proceso de producción, obteniéndose así el equipo requerido
por la empresa. Por tal razón la investigadora propone el diseño para cumplir con las
exigencias de la empresa, y así ajustarlo a una serie de procesos que se ejecuten antes
de llegar a las tolvas de alimentación de los molinos principales para la fabricación
del cemento, alcanzando la meta de solventar la problemática que ocurre en el área
de cemento, disminuyendo los costos de producción del cemento.

80
 Objetivos de la Propuesta

Objetivo General

Diseñar un sistema de alimentación tipo tolva automatizada para el transporte

del material Clinker para la Empresa Cementera INVECEM, S.A. planta San
Sebastián de los Reyes del estado Aragua.

Objetivos Específicos
1. Diseñar y calcular sistema de alimentación tipo tolva automatizada para el
transporte del material Clinker para la Empresa Cementera INVECEM, S.A. planta
San Sebastián de los Reyes del estado Aragua.
2. Elaborar un presupuesto para la implementación de un sistema de
alimentación tipo tolva automatizada para el transporte del material Clinker para la
Empresa Cementera INVECEM, S.A. planta San Sebastián de los Reyes del estado
Aragua.
3. Analizar el proceso del sistema de alimentación para el transporte del
material Clinker con la implementación de la tolva automatizada.

Justificación
Hoy en día todas las empresas industriales lo que buscan es automatizar sus
procesos de producción para así poder mantenerse en el mercado nacional e
internacional; por esto la electrónica, mecánica, eléctrica, automatización, informática
y el control son claves para estos procesos, llevando así a que los estudiantes en
formación de las diferentes ingenierías se relacionen con estos métodos para que una
vez finalicen los estudios superiores sean capaces de solucionar los problemas
presentados en las industrias.
En este sentido, la realidad dejada al descubierto en este trabajo de
investigación revela que en la Empresa Cementera INVECEM, S.A. planta San

81
Sebastián de los Reyes del estado Aragua, en el área de producción del cemento,
específicamente debajo del patio destinado al material denominado clinker, se
encuentra ubicado un túnel con una banda transportadora de material, que extrae el
material clinker por medio de un carrito de extracción, que contiene un ventilador con
rejillas por donde entra el material a la banda, para llevarlo hasta las tolvas de
alimentación para los molinos de cemento de la empresa.
Esta banda presenta diversos problemas a la hora de transportar el material,
como lo son: al momento de realizar la extracción del clinker del patio, se esparce
mucho material, el cual resulta en pérdida, y a su vez se contamina dentro del túnel,
ocasionando problemas mecánicos y rompimiento de las bandas, haciendo que estas
sean difíciles de reparar por su ubicación. Otro factor es la entrada de agua de lluvia
en el túnel, produciendo solidificación del material, dañando los equipos tanto en la
parte mecánica como eléctrica, teniendo como resultado, mayor costo en horas
hombre, por la reparación de equipos, disminuyendo la vida útil de los mismos,
produciendo un atraso en el proceso de la elaboración del producto, demora en el
despacho debido a la falta de materia prima del área de cemento como lo es el
Clinker, generando un incremento en los costos de producción.
Frente a esta problemática, la investigadora presenta esta propuesta de sistema
de alimentación tipo tolva automatizada para el transporte del material Clinker,
resaltando que dentro de la empresa INVECEM todos los sistemas de banda de
distribución de material y demás equipos son automatizados. Por esta razón, el diseño
se realiza de manera específica para que se adapte al sistema ya implementado en
planta, ya que, de ocurrir una falla, el equipo se pare por si solo sin la necesidad de
intervención humana.
A través de la realización de este modelo, se reducirán los costos en la
adquisición de maquinarias, evitará derrame y contaminación del material, mantendrá
el flujo constante de clinker que va para otras áreas de la planta, logrando un mejor
desenvolvimiento en el proceso de producción, obteniéndose así el equipo requerido
por la empresa. Por tal razón la investigadora propone el diseño para cumplir con las

82
exigencias de la empresa, y así ajustarlo a una serie de procesos que se ejecuten antes
de llegar a las tolvas de alimentación de los molinos principales para la fabricación
del cemento, alcanzando la meta de solventar la problemática que ocurre en el área de
cemento, disminuyendo los costos de producción del cemento.

Fundamentación
La propuesta de Sistema de alimentación tipo tolva automatizada para el
transporte del material Clinker para la Empresa Cementera INVECEM, S.A. planta
San Sebastián de los Reyes del estado Aragua, se encuentra fundamentada en los
criterios establecidos en las siguientes Normas:
Nacionales:
Norma Venezolana COVENIN-MINDUR 1618-98 “Estructuras de acero para
edificaciones. Método de los estados límite”.
FONDONORMA 1753-2006 “Estructuras de acero para Edificaciones.
Métodos de los Estados Límites”. (LRFD).
Internacionales:
AISC 360-10 “Specofocation for Structural Steel Building”.

83
 Estructura de la Propuesta

FASES DESCRIPCIÓN

Imagen 20. Estructura de la Propuesta

Fuente: Colina (2020)

84
Fase I. Diseño y cálculo del sistema de alimentación tipo tolva automatizada
para el transporte del material Clinker para la Empresa Cementera INVECEM,
S.A. planta San Sebastián de los Reyes del estado Aragua

Una vez analizado el proceso actual utilizado para el transporte de material

Clinker en la fábrica de cemento, se procedió al diseño de una tolva; la cual para el
caso objeto de estudio corresponde a una tolva trunco piramidal para agregados finos,
de flujo tubular (clase 1).

Características de los materiales de la tolva

Para la fabricación de la tolva se utilizarán los siguientes materiales:
1. Láminas de hierro negro ASTM A- 36 de 2m x 2,40 m (según COVENIN
1618: 1998 capítulo 5).
2. Vigas W 10 x 49

El acero ASTM A- 36 se pude definir como una aleación de acero al carbono

que se usa por ser comercial, ya que el esfuerzo de fluencia es suficiente para resistir
los esfuerzos requeridos debido a las diversas cargas, por lo cual es adecuado para la
construcción de la tolva. La denominación A36 fue establecida por la ASTM
(American Society for Testing and Materials).

85
Cálculo del volumen de la tolva

5m
2m

Donde:
A1=3m x 3m = 9

A1=0,5m x 0,5m = 0,25

5m

Ángulo de inclinación

Donde

(Se anexa tabla de cálculos)

86
Densidad Corregida

Donde:

Como se trata de una tolva para finos, se considera que FEV= 20% = 0,20

Capacidad Húmeda

Capacidad Seca

87
Presiones (Teoría de Jansser)

Ks x Pv

Donde:
A= área de la sección transversal de la pared
Ks= relación entre presiones h/v
At = perímetro interior de la tolva
Pv= presión vertical
Ph= presión horizontal
Pw= presión en la pared

D= diámetro de la tolva
Ks= 0,334 (tabla)
g= 9,8 m/s2

Para el cálculo de las presiones, fue necesario determinar el área de la pirámide

88
 L1 = 1,25 m
3m

L2 = 2 m h

0,25 m

0,25 1,25
m m

AL = 1,03

89
Cálculo de presiones sin almacenaje

Ks x Pv

0,034 x

314,98

Cálculo de presiones con almacenaje

Ks= 0,65 (tabla)

90
 Ks x Pv

0,65 x

331,40

Espesor de la pared

Donde:

Pt = Presión total

dc = diámetro de entrada = 3 m

Pt =∑ P

91
 = 0,57 mm

Soldadura: A tope con penetración total y tomando un factor de eficacia de la

unión de 0,85
= 0,67 mm

Para facilitar el montaje, por desgaste y presentaciones de la lámina se considerará

una de 8 mm de espesor.

Taza de descarga

Donde:

D= diámetro de salida = 0,25 m

Diseño de estructura base
K= constante = 1,4
dp= diámetro de las partículas = 0,025 m

92
 Diseño de estructura base
Datos:
Carga total: 48.291 Kg (incluye láminas) ˂ 100 ton (clase 1)
Peso de láminas: 2.230,2 Kg
Carga unitaria: = = 8.048,5 Kg c/u = 78.875,3 Kgf

Longitud: 3,5 m (L1) = 350 mm

Peso de la tolva= 12 láminas x 185,85 Kg (tabla suministros e instalaciones
caraboco)
Peso de la tolva: 2230,2 (Pt) = 21.855,96 Kgf

Perfil seleccionado: Viga W10 x 49

A= 93,2 cm Ry= 6,46 cm K= 0,6 (tabla)
Material: Acero estructural ASTM A36
E1= 200.000 MPA = 2.039,420 Módulo de elasticidad

Fy= 250 MPA = 2.549,275 Resistencia a la fluencia

Paso 1:
Para la columna el factor de fijación de los extremos es K= 0,6 y la longitud
efectiva será:
Le= K x L1 = 0,6 x 350 cm
Le= 210 cm

Paso 2: Radio de giro (tabla)

Y= 6,46 cm

Paso3: Relación de Esbeltez

=

93
 Paso 4: Cálculo de la constante de columna

Cc= =

Cc= 15.760 MPA = 160.296 Kgf/

Paso 5
Como la columna es corta entonces se utiliza la fórmula J.B. Jonnson para la carga
crítica:

Pcr = A x FY

Pcr = 93,2 x 2.549,275

Pcr = 230.464,65

Factor de Seguridad:
Fs =

Fs =

Fase II. Presupuesto para implementar un sistema de alimentación tipo tolva

automatizada para el transporte del material Clinker para la Empresa
Cementera INVECEM, S.A. planta San Sebastián de los Reyes del estado
Aragua.
Para elaborar el presupuesto para implementar un sistema de alimentación tipo
tolva automatizada para el transporte del material Clinker para la Empresa Cementera
INVECEM, el primer paso fue identificar los materiales, equipos y herramientas
necesarios para la construcción de la tolva e implementación del sistema de
automatización (neumático); los cuales son:

94
Material de construcción:
12 láminas de hierro negro de 8mm de espesor de 1,20 x 2,40
5 vigas de acero ASTM A-36 W 10X49 de 12m

Equipos y herramientas para la fabricación.

Máquina de Soldar Micro way
Equipo de Corte Semiautomático
Equipos de Corte Manuales (trabajo pesado)
Esmeriles Angulares Eléctricos
Taladros de Base Magnética
Tableros de distribución eléctrica
Herramientas manuales (Juegos Completos)
Alimentadores de alambre de soldadura tubular, para lograr mayor velocidad de
deposición y minimizar el desperdicio de soldadura.
Equipos de corte de plasma.
Sistema de aplicación de pinturas por aire comprimido, para poder depositar mayores
espesores de pintura por aplicación y minimizar el desperdicio de pintura al ambiente
por usar equipos convencionales de pulverización
Equipos de Manipulación, como montacargas, camiones grúas, grúas pórtico, con la
cual se aumentará la eficiencia de la mano de obra y producción.
-Adecuado control y reposición de stock de consumibles, discos abrasivos, brocas,
soldadura, implementos de seguridad, winchas, etc.

Equipos para automatización (tolva):

1 sensor de tolva llena tipo guaya
2 cilindros neumáticos
2 sensores inductivos para la posición de los cilindros neumáticos
2 válvulas 5 vías con accionamiento eléctrico

95
1 unidad de mantenimiento de aire
1 kit de conexión

Equipos para automatización (banda):

1 motor reductor
1 driver (variador de frecuencia)
1 sensor de movimiento
2 sensores de desvío
1 interruptor de emergencia de cordón
1 stop de parada de emergencia
1 star para arranque total

Una vez identificados los materiales, equipos y herramientas necesarios, se

procedió a verificar, cuáles de éstos se encuentran disponibles en la empresa, donde
se pudo constatar que se dispone de la gran mayoría de los mismos y solo se requiere
la adquisición de:
4 láminas de hierro negro

Cuadro 3
Presupuesto de materiales necesarios para la construcción de Tolva
Descripción Cantidad Costo unitario (Bs) Costo Total (Bs)
Láminas de hierro 4 33.309.300,00 133.237.200,00
negro de 8mm de
espesor de 1,20 x
2,40
Variación de Precio (10%) 13.323.720,00
Total 146.560.920,00
Fuente: Colina (2020)

96
 En el cuadro 3, se puede observar que la inversión requerida para la
implementación de la propuesta es de 146.560.920,00 Bs. (400 $), necesarios para la
adquisición de 04 Láminas de hierro negro de 8mm de espesor de 1,20 x 2,40,
destacando que el resto de material de construcción, así como equipos, maquinarias y
herramientas se encuentran disponibles en la empresa,

Fase III. Análisis del proceso del sistema de alimentación para el

transporte del material Clinker con la implementación de la tolva automatizada
Para el proceso del sistema de alimentación para el transporte del material
Clinker con la implementación de la tolva automatizada, se utiliza un diagrama de
flujo, donde se presentan de manera gráfica, las diferentes operaciones e
inspecciones ocurridas durante el proceso, estableciendo la línea de recorrido del
mismo.

97
Imagen 21. Diagrama de flujo del sistema de alimentación para el transporte del material Clinker con la implementación de la tolva
automatizada
Fuente: Colina (2020)

98
 En el diagrama de flujo o recorrido mostrado, se puede observar que, con la
implementación de la tolva automatizada, el sistema de arranque de alimentación de
Clinker para la tolva que alimenta el molino, se arranca al final del recorrido al inicio,
para que, al momento de presentarse una falla, en el sistema de una de las bandas,
sean enviadas o recogidas por la señal de campo, las cuales son: sensor de
movimiento, sensor de desvío, cordón de emergencia (que es accionando
manualmente). Estas señales son enviadas al PLC, que mandan a detener el resto de
las bandas hacia la parte de extracción de clinker, es decir aguas abajo, permitiendo
que las bandas que estén adelante descarguen en la tolva.
El código HAC corresponde a la codificación de los equipos, dependiendo del
área donde se ubica, el primer código o número es el 5, indicando el área en este caso
cemento, el segundo número es el sitio de ubicación de la banda, el tercero indica a
que línea pertenece y las letras indican que equipo es, el último número es la cantidad
de equipo que hay de ese modelo.
Ejemplo:

Numero de banda

511BT1

Línea de producción
Extracción

Área de cemento

99
 CAPITULO VI

EVALUACION ECONOMICA

La evaluación económica constituye la parte final de toda una secuencia de

análisis de factibilidad en los proyectos de inversión, en la cual, una vez concentrada
toda la información generada en los capítulos anteriores, se aplican métodos de
evaluación económica que contemplan el valor del dinero a través del tiempo, con la
finalidad de medir la eficiencia de la inversión total involucrada y su probable
rendimiento durante su vida útil.
Especialmente, en los proyectos de carácter lucrativo, la parte que corresponde
a la evaluación económica es fundamental; puesto que con los resultados que de ella
se obtienen, se toma la decisión de llevar a cabo o no la realización de un proyecto
determinado.

Relación Costo Beneficio

Según Baca (2017), la relación costo beneficio es una herramienta financiera

que mide la relación que existe entre los costos y beneficios asociados a un proyecto
de inversión, tal como la creación de una empresa o el lanzamiento de un nuevo
producto, con el fin de conocer su rentabilidad.
Lo que mide principalmente el análisis costo-beneficio es la relación costo-
beneficio (B/C), también conocida como índice neto de rentabilidad; la cual es un
cociente que se obtiene al dividir el Valor Actual de los Ingresos Totales Netos o

100
beneficios netos (VAI), entre el Valor Actual de los Costos de Inversión o costos
totales (VAC) de un proyecto.
Conocer la relación costo-beneficio de un proyecto de inversión, permite
conocer su rentabilidad y así, por ejemplo, saber si el proyecto es viable y que tan
atractivo es en comparación con otros proyectos.
La fórmula para calcular la relación costo-beneficio es:
B/C = VAI / VAC
Donde:
B/C = Relación costo-beneficio
VAI = Valor Actual de los Ingresos Totales Netos o beneficios netos
VAC = Valor Actual de los Costos de Inversión o costos totales

Según el análisis costo- beneficio de un proyecto de inversión, será rentable

cuando la relación costo beneficio sea mayor que la unidad y no será rentable cuando
la relación costo beneficio sea menor que la unidad (ya que los beneficios serán
iguales o menores que los costos de inversión); lo que quiere decir que:
Un B/C mayor que 1 significa que el proyecto es rentable
Un B/C menor o igual que 1 significa que el proyecto no es rentable.

En este orden de ideas, a continuación, se presentan los pasos necesarios para

calcular y analizar la relación costo-beneficio; los cuales, de acuerdo a Baca (2017),
son los siguientes:
1. Establecer costos y beneficios: En primer lugar, se debe hacer la proyección
de los costos de inversión o costos totales y de los ingresos totales netos o beneficios
del proyecto para un período determinado.

101
 2. Convertir costos y beneficios a un valor actual: Debido a que los montos que
se han proyectado no toman en cuenta el valor del dinero en el tiempo, se deben
actualizar a través de una tasa de descuento.
3. Calcular relación costo-beneficio: A continuación, se divide el valor actual
de los beneficios entre el valor actual de los costos del proyecto.
4. Analizar relación costo-beneficio: Si el valor resultado es mayor que 1 el
proyecto es rentable, pero si es igual o menor que 1 el proyecto no es rentable y por
tanto no es viable ya que significa que los beneficios serán iguales o menores que los
costos de inversión o costos totales.
5. Comparar con otros proyectos: Si se tuviera que elegir entre varios proyectos
de inversión, teniendo en cuenta el análisis costo-beneficio se elegiría aquel que
tuviera la mayor relación costo-beneficio

En atención a estas consideraciones, a continuación, se realiza el cálculo de la

relación costo-beneficio de esta propuesta; para lo cual se parte de los siguientes
datos:
Se desea conocer y analizar la relación costo-beneficio de la implementación de
un sistema de alimentación tipo tolva automatizada para el transporte del material
Clinker para la Empresa Cementera INVECEM, S.A. planta San Sebastián de los
Reyes del estado Aragua para los próximos 2 años.
Según datos aportados por la Empresa Cementera INVECEM, S.A, la
proyección de ingresos al final de 2 años, con la implementación de la propuesta es
de 1.759.117.500.000 Bs, esperando una tasa de rentabilidad del 12% anual (tomando
como referencia la tasa ofrecida por otras inversiones). Así mismo, el costo total es de

102
2.069.696.560.920 Bs, considerando una tasa de interés del 40% anual (tomando
como referencia la tasa de interés bancario anual en Venezuela).
Los costos totales se calcularon de la siguiente manera:
El costo de la tonelada de clinker es de 900.000,00 Bs.S/Ton
Inversión requerida para la propuesta = 146.560.920,00 Bs (ver cuadro 3)
Costo Total = (900.000,00 Bs. S/Ton x 6300 Ton/día x 365 días) + 146.560.920,00
Costo Total = 2.069.696.560.920
Calculando la relación costo-beneficio:
B/C = VAI / VAC
B/C = (1.759.117.500.000 / (1 + 0,12)2) / (2.069.696.560.920 / (1 + 0,40)2)
B/C = 1.402.357.700.892,85 / 1.055.967.633.122,44
B/C = 1.33

La relación costo beneficio de la implementación de esta propuesta, es de 1,33.

Como es mayor a 1; por lo tanto, se puede afirmar que la empresa seguirá siendo
rentable en los próximos 2 años. Así mismo, a modo de análisis se puede decir que
por cada Bs. que invierta la empresa se obtendrá una ganancia de 0,33 Bs; lo cual
hace la propuesta muy factible para implementarla.
Seguidamente se muestra el cuadro 38 con la relación de producciones e ingresos
en un año de operación.

103
Cuadro 4.
Comparativo de Ingresos
Antes de las mejoras Después de las mejoras Diferencia
Producción diaria
ton/día 3150 6300 3150
Prod. Anual
ton/año 1.148.750 2.299.500 1.148.750
Ingreso anual Bs.S 804.168.000.000,00 879.558.750.000,00 75.390.750.000,00

241.250.400.000,00 263.867.625.000,00 22.617.225.000,00

Utilidad neta Bs.S ($20.104.200) ($21.988.968) ($1.884.768)
Fuente: Colina (2020)

Como puede apreciarse en el cuadro anterior, con la implementación del

sistema tipo tolva automatizado, la empresa percibirá anualmente la cantidad de
22.617.225.000,00 Bs. S ($1.884.768), logrando incrementar la producción de
Clinker en un 100%. Seguidamente se presentará la factibilidad de la propuesta.

Factibilidad

Para la realización de este estudio, fue considerado factible por su propuesta de

resolver un problema o satisfacer una necesidad, contándose para la realización del
estudio el apoyo de recursos humanos, económicos y financieros, trazando una meta,
donde se logre Implementar un sistema de alimentación tipo tolva automatizada para
el transporte del material Clinker para la Empresa Cementera INVECEM, S.A. planta
San Sebastián de los Reyes del estado Aragua. Existen tres elementos de tipo técnico,

104
económico, y operativo relacionados con la posibilidad de realizar o implementar la
propuesta.

Factibilidad Técnica

Es técnicamente factible la propuesta, ya que en la empresa INVECEM S.A.

planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua), se cuenta con los materiales,
equipos y herramientas necesarios para su implementación; además del personal
técnico capacitado en el área para lograr la adecuada operatividad de la misma.

Factibilidad Económica

Se considera factible económicamente la propuesta, debido a que la inversión

necesaria para su implementación es de 146.560.920,00 Bs, requeridos para la
adquisición de 04 láminas de hierro negro de 8mm de espesor de 1,20 x 2,40; ya que
todo lo demás se encuentra disponible dentro de la empresa. Además, que se pudo
determinar a partir de la relación costo-beneficio que este proyecto es rentable,
porque el resultado de este índice es mayor a 1.

Factibilidad Operativa

Esta propuesta se orientó al diseño de un sistema de alimentación tipo tolva

automatizada para el transporte del material Clinker para la Empresa Cementera
INVECEM, S.A. planta San Sebastián de los Reyes del estado Aragua y se considera
factible operativamente; ya que la automatización de la tolva, se realizará de acuerdo
con el sistema de automatizado que posee la empresa, por medio de controladores
lógicos programables (PLC). El mismo se basa en aire comprimido el cual es
controlado por válvulas eléctricas que permiten la apertura y cierres de salida de

105
material, dando como resultado la aplicación de una automatización neumática, para
permanecer en los estándares, dentro de la empresa y así concordar con las
secuencias de paradas y arranques de los equipos.

106
 CAPÍTULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

A partir de este trabajo de investigación, se lograron establecer importantes

elementos concluyentes, como son:
1. El sistema utilizado en la actualidad para extraer el material clinker por
medio de un carrito de extracción, y posteriormente llevarlo, a través de una banda
transportadora hasta las tolvas de alimentación para los molinos de cemento de la
empresa, no es adecuado; ya que esta banda presenta diversos problemas a la hora de
transportar el material, como lo son: al momento de realizar la extracción del clinker
del patio, se esparce mucho material, el cual resulta en pérdida, y a su vez se
contamina dentro del túnel, ocasionando problemas mecánicos y rompimiento de las
bandas, haciendo que estas sean difíciles de reparar por su ubicación. Otro factor es la
entrada de agua de lluvia en el túnel, produciendo solidificación del material,
dañando los equipos tanto en la parte mecánica como eléctrica, teniendo como
resultado, mayor costo en horas hombre, por la reparación de equipos, disminuyendo
la vida útil de los mismos.
2. La automatización de la tolva, se realizará de acuerdo con el sistema de
automatizado que posee la empresa, por medio de controladores lógicos programables
(PLC). El mismo se basa en aire comprimido el cual es controlado por válvulas
eléctricas que permiten la apertura y cierres de salida de material, dando como
resultado la aplicación de una automatización neumática, para permanecer en los
estándares, dentro de la empresa y así concordar con las secuencias de paradas y
arranques de los equipos.

107
 3. Para el diseño de una tolva se requiere el análisis de los siguientes
parámetros: Capacidad de almacenamiento de Tm según abastecimiento, densidad
aparente del mineral en Tm/m3, localización y topografía del terreno, propósito de la
tolva y el efecto que tendrían sus dimensiones básicas, material de construcción de la
tolva, ángulo de reposo del mineral a almacenar, ángulo de la tolva = ángulo de
reposo del mineral + 15 grados, volumen inútil de 15 a 30 % del volumen total y
porcentaje de humedad del mineral.
4. A través de la implementación del sistema tipo tolva automatizada, se
reducirán los costos en la adquisición de maquinarias, evitará derrame y
contaminación del material, mantendrá el flujo constante de clinker que va para otras
áreas de la planta, logrando un mejor desenvolvimiento en el proceso de producción,
obteniéndose así el equipo requerido por la empresa.

5. El diseño corresponde a una tolva trunco piramidal para agregados finos, de

flujo tubular (clase 1) y para la fabricación de la misma, se utilizarán los siguientes
materiales: láminas de hierro negro ASTM A- 36 de 2m x 2,40 m y Vigas W 10 x 49.
6. La inversión requerida para la implementación de la propuesta es de
146.560.920,00 Bs., necesarios para la adquisición de 04 Láminas de hierro negro de
8mm de espesor de 1,20 x 2,40, destacando que el resto de material de construcción,
así como equipos, maquinarias y herramientas se encuentra disponibles en la
empresa.
7. Finalmente, la relación costo beneficio de la implementación de esta
propuesta, es de 1,33. Como es mayor a 1, se puede afirmar que la empresa seguirá
siendo rentable en los próximos 2 años. Así mismo, a modo de análisis se puede decir
que por cada Bs. que invierta la empresa se obtendrá una ganancia de 0,33 Bs; lo cual
hace la propuesta muy factible para implementarla. Además, con la implementación

108
del sistema tipo tolva automatizado, la empresa percibirá anualmente la cantidad de
22.617.225.000,00 Bs.S ($1.884.768), logrando incrementar la producción de Clinker
en un 100%.

Recomendaciones

A partir de las conclusiones obtenidas en este trabajo de investigación, se

considera pertinente presentar las siguientes recomendaciones:
1. Implementar la propuesta de un sistema de alimentación tipo tolva
automatizada para el transporte del material Clinker en la Empresa Cementera
INVECEM S.A. planta San Sebastián de los Reyes (Edo. Aragua).
2. Para su posterior construcción realizar los ensayos no destructivos para
verificar el proceso de manufactura.
3. En cuanto a la construcción de la tolva tomar en consideración lo siguiente:
Revestimiento de las paredes internas de la tolva para evitar la abrasión y utilizar
pintura epóxica para evitar el desgaste inorgánico.

4. Realizar un diseño estructural de la tolva, utilizando un software como el SAP

2000 o ETABS, con el fin de poder determinar las cargas que pueden actuar sobre esta
estructura, las cuales son muy variadas y pueden darse una serie de combinaciones entre
ellas, debiendo la estructura soportar la combinación más desfavorable, así como las
consideraciones de acuerdo a las normas internacionales AISC 360-10 “Specofocation
for Structural Steel Building” y el Método de los Estados Límites (LRFD).

109
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112
ANEXOS

113
 ANEXO A

TABLAS DE CÁLCULO

114
Tabla. Propiedades físicas de los productos a almacenar más
representativos

115
Tabla. Propiedades físicas del Clinker según diversos autores,
normas y códigos internacionales

116
Tabla. Propiedades físicas de materiales

117
Tabla. Relación entre presiones horizontal y vertical de acuerdo al
tipo de pared de pared

118
Tabla. Presiones tolva llena

119
Tabla. Cálculos de presiones máximas y mínimas

120
Tabla. Cálculos de esfuerzo admisible.

121
Tabla. Cálculos del límite a la fatiga para diversos materiales y
tipos de cargas.

122
Tabla. Clasificación propuesta de materiales.

123