Informe #3 : Formas Farmacéuticas sólidas
Diana Carolina Albarracín Parada. Juan David Herrera Agudelo. Nicolás Garzón Álvarez. Angie Sánchez
Estudiantes de Pregrado. Departamento de Farmacia. Facultad de Ciencias.
Universidad Nacional de Colombia – sede Bogotá.
e-mail: dalbarracinp@unal.edu.co; juherreraa@unal.edu.co; nigarzon@unal.edu.co; angsanchezbe@unal.edu.co
Materiales y métodos
Práctica 4.1
Esta práctica tenía como objetivo estudiar el
efecto del tamaño de partícula y la distribución
de tamaños sin variar su forma, sobre la
voluminosidad de un material; para esto se
tomaron 25 g de fosfato dicálcico con
diferentes tamaños de partícula 250µ𝑚 y
800µ𝑚, los cuales se agregaron a una probeta
seca diseñada para este procedimiento y se
tomaron los volúmenes ocupados por el
material después de una serie de impactos que
buscaban aprisionar el material. A partir de
estos datos se obtuvieron los valores de
densidad global, voluminosidad y porosidad de
cada material.
Práctica 4.4
Esta práctica tenía como objetivo medir el
efecto que tiene el tamaño de un material
granulado, sobre el coeficiente estático de
rozamiento y su velocidad de flujo a través de
un orificio, para esto se realizaron dos
procedimientos. El primero, el método estático
para el cual se usó un balón en el que se agregó
una cantidad cualitativa de material, y se dejó
caer desde la boquilla del balón a una
superficie plana, posteriormente se realizó la
medición del diámetro y de la altura del cono
formado, con el fin de determinar el ángulo de
reposo de cada material. Este procedimiento se
complementó con el segundo método, el
método dinámico, para el cual se usó una tolva
plástica dentro de la cual se agregó una
cantidad pesada de material y se cronometró el
tiempo que tardaba en salir por el orificio
inferior de la misma.
Práctica 5.1
El objetivo principal del mezclado
farmacéutico es obtener una apariencia
uniforme y una correcta dosificación del
fármaco, el mezclado consiste en la
interposición de las partículas de cada
componente, en el caso de la mezcla del
rastreador (ácido cítrico) y el diluyente (lactosa
USP) corresponde a un tipo de mezcla
denominado neutro característico de sólidos en
los que sus componentes no tienen tendencia ni
a mezclarse ni a separarse. Cabe destacar que
aunque lo ideal durante el proceso de mezclado
sea conseguir una mezcla perfecta esto es poco
probable que suceda.|
Se inició pesando en 2 vasos de precipitado
limpios y secos la lactosa USP y el ácido
cítrico, luego se procedió a combinarlos en el
mezclador en V, poniendo la lactosa en la
Izquierda y el ácido cítrico en la derecha,
posteriormente, se le realizan 20 vueltas al
mezclador y se empieza a extraer en cada uno
de los erlenmeyer 200 mg de la mezcla,
sacando 3 muestras de 200 mg, una de la
izquierda del mezclador, una del centro y la
otra de la derecha.
Se le agregaron aproximadamente 20 ml de
agua a cada erlenmeyer para disolver los 200
mg de mezcla, se le agregaron 4 gotas de
fenolftaleína y se le tituló a las 3 con NaOH
1N, se anotó el volumen de NaOH gastado,
luego se limpiaron, se lavaron y se secaron
muy bien los erlenmeyer. Una vez secos se
realizaron otras 20 vueltas del mezclador en V
y se repite el procedimiento hasta las 100
vueltas omitiendo las 80.
Luego se procedió a calcular los gramos de
rastreador (ácido cítrico) de cada parte de la
mezcla, se calculó el porcentaje de este en la
fracción tomada y se comparó con el
porcentaje de la mezcla total para ver su
uniformidad de la siguiente manera:
Teniendo en cuenta la ecuación
estequiométrica:
 Tabla 2. Valores calculados para el material de diferentes
tamaños de partícula
Imagen 1. Ecuación estequiométrica de la reacción de
ácido cítrico con hidróxido de sodio
densidad
voluminosid Porosidad
dvs global
La concentración de NaOH es igual tanto en ad total
promedio promedio
Normalidad cómo en Molaridad se procedió a (ml/g)
(g/ml)
hacer los cálculos como el siguiente ejemplo: 1 0,7936 1,26 65,50%
2 0,8379 1,19 63,57%
3 0.8475 1.18 63,15%

1: Fosfato dicálcico 250µ𝑚

Imagen 2. Modelo matemático a utilizar para calcular
cada una de las titulaciones.
2: Fosfato dicálcico 800µ𝑚
3: Fosfato dicálcico mezcla de tamaños
Siendo X el volúmen de NaOH gastado en
Litros y los 500 finales para el cálculo del Gráfico 1. Densidad global Vs Tamaño de partícula
y Voluminosidad Vs Tamaño de partícula
porcentaje se procedió de la misma manera
para todas las titulaciones.

Resultados y discusión
Práctica 4.1

Tabla 1. Volúmenes ocupados por el material de

diferentes tamaños de partícula

dvs Vprom
Peso (g) V1 (ml) V2 (ml) V3 (ml)
promedio (ml)
1 25 32 31.5 31 31,5
2 25 30 30 29.5 29,83
Gráfico 2 . Porosidad total Vs Tamaño de partícula
3 25 30 29.5 29 29.5

1: Fosfato dicálcico 250µ𝑚

2: Fosfato dicálcico 800µ𝑚
3: Fosfato dicálcico mezcla de tamaños

Para obtener los resultados de la Tabla 2 se

usaron las siguientes fórmulas:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 (𝑔)

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 (δ𝑎) = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑚𝑙)
(1)
Es importante tener en cuenta que durante el
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (β) =
1
(2) desarrollo de esta práctica, los volúmenes
δ𝑎
tomados son volúmenes aparentes, es decir que
es un volumen en el que se considera no
δ𝑎
𝑃𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = (1 − δ𝑣
) * 100 (3) solamente el espacio que ocupa la masa del
material, sino que también los espacios intra e
inter particulares. Teniendo en cuenta esto se
Siendo δ𝑣 la densidad verdadera del fosfato
analizarán los resultados obtenidos.
dicálcico, para la cual se encontró un valor de:
2, 3 𝑔/𝑚𝑙 en Florence A, Siepmann J (2010) Como se puede observar en la tabla 1 entre el
Modern Pharmaceutics. Volume 1 Basic material de 250µ𝑚 y 800µ𝑚, el que ocupó el
principles and Systems. Fifth Edition menor volumen antes y después de
aprisionarlo, fue el fosfato dicálcico de
800µ𝑚. Esto se explica porque aunque un
mayor tamaño de partícula implica mayores este mismo volumen puede ocuparse por
espacios interparticulares, se debe tener en partículas más grandes que generan menor
cuenta que al reducir el tamaño de partícula se cantidad.
aumenta el área superficial, y esto tiene un
costo energético, por lo que la energía Práctica 4.4
superficial del sólido aumenta; normalmente Método 1
Al realizar las múltiples mediciones del cono
como consecuencia de una alta energía
formado por el montaje experimental
superficial las partículas tienden a formar expuestos en la Tabla 3, se registraron los
aglomerados, por lo que partículas aún de un datos necesarios para determinar por medio de
tamaño bajo, pueden formar agrupaciones la identidad trigonométrica
entre ellas de mayor tamaño, lo que aumentará 𝑡𝑎𝑛 α = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜/ 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜,
los espacios interparticulares, haciendo que siendo α el ángulo de inclinación del cono
una misma cantidad de material ocupe más formado con respecto de la horizontal.
volumen, y como resultado se obtienen los Tabla 3. Método estático
valores reportados en la Tabla 1.
Material D1 A1 D2 A2 D3 A3 D4 A4 D5 A5
De igual forma también se evidencia en esta 1 9.4 1.6 9.4 1.6 9.5 1.5 9.3 1.6 9.1 1.5
tabla que el menor volumen promedio ocupado 2 6.8 1.9 6.4 1.8 6.3 1.8 6.4 1.8 6.5 1.7
entre todos los reportados, es el volumen de la 3 7.1 1.9 7.2 1.8 7.2 1.9 7.3 2.0 7.2 1.9
mezcla de material de los dos tamaños, esto 4 6.7 1.9 6.2 1.8 6.6 1.9 6.9 1.8 7.0 1.7
puede deberse a que al haber una mezcla de
tamaños, los espacios interparticulares que 1: Resina, patrón de referencia
2: Fosfato dicálcico 250µ𝑚
dejan las partículas más grandes pueden ser
3: Fosfato dicálcico 800µ𝑚
ocupados por las partículas más pequeñas, 4: Fosfato dicálcico mezcla de tamaños
obteniendo una mejor organización que
permite al material ocupar menos volumen. Así, se establece una semejanza entre el cono
que resulta del procedimiento y un triángulo
Según lo explicado anteriormente, es de rectángulo, lo cual se puede apreciar en la
esperarse que el material con menor volumen Imagen 5.
aparente, tenga la mayor densidad aparente,
como se reporta en la tabla 2, pues acorde a la
fórmula (1) esta es una medida de la cantidad
de volumen que ocupa una determinada masa
de material teniendo en cuenta los espacios
intra e inter particulares, de forma que,
teniendo en cuenta los resultados de la tabla 2
se puede identificar que un aumento en el
tamaño de partícula tiene como consecuencia
Imagen 3. Semejanza entre el cono formado con el
un aumento en la densidad aparente y por tanto
Fosfato dicálcico 250µ𝑚 y el triángulo rectángulo.
la disminución en la voluminosidad del
material. Es así como por medio del cálculo del ángulo
Esta relación es un poco más clara si se de reposo, fue posible determinar el índice de
observan las gráficas 1 y 2, allí se puede fluidez estático de cada material en estudio,
observar una relación directa entre el tamaño teniendo en cuenta que se realizó una muestra
de 5 mediciones, tal evidencia la Tabla 4.
de partícula y la densidad global , e inversa
entre el tamaño de partícula, y la Tabla 4. Resultados método estático
voluminosidad y porosidad; esta última varía
respecto al tamaño de partícula y la Material tg1 tg2 tg3 tg4 tg5 prom. 𝞪 ± L.C. I.Fs
agregación, como se puede ver en la última 1 0.34 0.34 0.32 0.34 0.33 0.33 18.47±0.58 1
columna de la tabla 2, donde la porosidad más 2 0.56 0.56 0.57 0.56 0.52 0.56 29.06±0.94 0.60
alta se obtuvo para el material de tamaño de 3 0.54 0.50 0.53 0.55 0.53 0.53 27.82±0.88 0.63
partícula más pequeño, pues una gran cantidad
4 0.57 0.58 0.58 0.52 0.49 0.55 28.64±2.06 0.61
de partículas pequeñas en un volumen fijo
producen gran cantidad de poros, mientras que
1: Resina, patrón de referencia
2: Fosfato dicálcico 250µ𝑚
3: Fosfato dicálcico 800µ𝑚
4: Fosfato dicálcico mezcla de tamaños
Tomando la resina como patrón de
comparación dado que se constituye por
esferas lisas resinadas en su superficie, motivo
por el cual se ven brillantes y se percibe que el
material se desliza de manera sencilla; se
encuentra ilustrado en la Imagen 6.
Imagen 4. Partículas de resina (patrón) .
Así, su condición lo convierte en un material
con un rozamiento muy bajo entre sus esferas,
que además, puede fluir libremente y con
facilidad, ya que sus partículas no se quitan
movimiento. Esto se ve directamente reflejado
en que el material sea el que más fácilmente se
dispersa al soltar el balón, ya que sus partículas
no conforman agregados y se forman conos de
poca altura y muy extendidos o de gran
diámetro (Imagen #). Al ser el material de
referencia, se tiene que su índice de fluidez
estático tiene un valor de 1.
Imagen 5. Formación del cono de resina con un amplio
diámetro.
En cuanto a los fosfatos dicálcicos, se espera
que en cierta medida, formen agregados y no
desplacen su cono de la misma manera que la
resina debido a sus propiedades. Es posible
observar en la Tabla 4 que los promedios de las
relaciones proporcionales de los fosfatos
dicálcicos efectivamente son mayores que la
relación de la resina, forman conos que no
fluyen con tanta facilidad y que por ende, son
más altos. Lo dicho se ilustra en las Imágenes
5 y 11.
Imagen 6. Partículas de Fosfato dicálcico .250µ𝑚
En primera instancia es fácil diferenciar la
forma en la que se establece el cono de Fosfato
dicálcico de 250µ𝑚 (Imagen #) ya que deja ver
una forma más definida, mientras que para el
Fosfato dicálcico de 800µ𝑚 (Imagen #),
aunque se alcanza a diferenciar el cono, el
segundo no deja ver con la misma claridad la
forma del cono, lo cual se atribuye a que al
tener un mayor tamaño de partícula, también
se contienen espacios más grandes entre
partículas.
La diferencia entre las relaciones
trigonométricas de ambos tamaños del fosfato
dicálcico es muy pequeña, pero si hay una
diferencia que además permanece de manera
lógica al analizar las relaciones de la mezcla
que contiene de los dos tamaños (Imagen #),
ya que su valor promedio de relación
tangencial se encuentra entre el valor de la
relación del tamaño 1 y 2.
Imagen 7. Partículas de Fosfato dicálcico 800µ𝑚
Imagen 8. Partículas mezcla de Fosfato dicálcico
Adicionalmente, por medio del índice de
fluidez se obtiene la misma relación lógica que
en la relación tangencial, de modo que el
índice de fluidez calculado para la mezcla de
fosfato dicálcico de ambos tamaños se
encuentra entre los dos índices de fluidez de
ambos tamaños, teniendo el de mayor tamaño Tabla #6. Resultados método dinámico
un valor mayor por ende, una mejor fluidez.
Esto puede deberse a que al tener un menor Material Flujo libre 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚 (g/s) 𝐼. 𝐹𝑑

tamaño de partícula, se tiene una mayor área 1 Si 34,03 1

superficial y por ende, una mayor energía 2 Si 29,23 0,86
superficial; es por esto que el material de 3 Si 30,21 0,89
menor tamaño puede conducir a 4 Si 32,78 0,96
aglomeraciones que tienen una repercusión
directa sobre la fluidez del material. 1: Resina, patrón de referencia
2: Fosfato dicálcico 250µ𝑚
3: Fosfato dicálcico 800µ𝑚
4: Fosfato dicálcico mezcla de tamaños

Los principales factores que afectan el flujo de

Imagen 9. Cono de Fosfato dicálcico 850µ𝑚
Finalmente, se observa en la tabla 4 los índices
de fluidez de los fosfatos de calcio son
menores que el la resina, por lo que se
comprueba la hipótesis inicial donde se plantea
que por las propiedades estructurales del
fosfato de calcio, este no fluirá de la misma
manera en que lo hace la resina.
un material son la forma y el tamaño de
partícula; respecto a la forma, las partículas
con forma esférica tendrán la mejor fluidez,
aspecto que se ve reflejado en ambos métodos
al usar la resina, pues las partículas de este
material son casi perfectamente esféricas y
lisas (Imagen 4), de forma que como vemos en
la tabla 5 este material es el que presenta
menor tiempo de caída, y en el momento de
realizar el experimento no mostró ninguna
resistencia a fluir ni dentro de la botella, ni en
el embudo.

Método 2 Por otro lado si se observan las partículas de

Tabla 5. Método dinámico fosfato dicálcico, en cualquiera de los dos
tamaños, se puede ver que estas son mucho
Material 1 2 3 4 más irregulares, con formas granulares,
Peso 1 (g) 40 100 100 99.98 escamosas, planas y rugosas (Imágenes 6, 7, y
Tiempo 1 (s) 1.26 3.43 3.33 3.05 8), por lo que estas partículas pueden llegar a
Peso 2 (g) 39.68 99.54 99.99 99.02 entrelazarse, lo que las mantiene unidas
Tiempo 2 (s) 1.06 3.40 3.26 3.01 evitando que fluyan con facilidad, además
Peso 3 (g) 39.74 99.48 99.97 99.02 estas partículas no esféricas tienden a tener una
Tiempo 3 (s) 1.20 3.39 3.33 3.02 mayor superficie específica lo que tiende a
Peso Prom (g) 39.81 99.67 99.98 99.34 disminuir la segregación por el aumento de las
Tiempo prom (s) 1.17 3.41 3.31 3,03
fuerzas de cohesión, lo que también contribuye
a su resistencia a fluir.
1: Resina, patrón de referencia
2: Fosfato dicálcico 250µ𝑚 El otro factor que afecta el flujo es el tamaño
3: Fosfato dicálcico 800µ𝑚 de partícula, en este aspecto, los polvos de
4: Fosfato dicálcico mezcla de tamaños partículas grandes suelen tener un mejor flujo,
comportamiento que se corrobora en la tabla 5,
Para obtener los resultados de la Tabla 6 se
esto debido a que polvos con tamaño pequeño
usaron las siguientes fórmulas:
tienen una alta cohesión debido a su mayor
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 (𝑔) superficie de contacto.
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 (𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚) = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑒𝑟 (𝑠)
(4)
Es importante mencionar que a pesar de estos
𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚 factores todos los materiales trabajados
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑜 (𝐼. 𝐹𝑑) = 𝑉𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 presentaron flujo libre al momento de retirar la
tapa de la tolva, pues los materiales usados no
eran materiales cohesivos, para los cuales
probablemente esta misma metodología no
sería útil, pues en este caso los datos obtenidos
también dependen del método que se usó, así
como de el diametro, forma del orificio y
material del envase.
Práctica 5.1
Como se puede observar en la gráfica 3 y para
este caso particular, el mejor índice de mezcla
corresponde al de mayor número de vueltas,
siendo este el de 100, ya que en este el valor
es el correspondiente más bajo de desviación
estándar e índice de mezcla, la relación entre
desviaciones estándar nos indica que el valor
ideal debe ser similar al teórico, es decir, 0.13,
el cual es un valor que cumple con las
especificaciones esperadas con una
confiabilidad del 95% y un error estimado en
5%. Observando los demás parámetros es
lógico este resultado ya que los valores
obtenidos en esta etapa para las 3 muestras son
los más cercanos al esperado (5% de fármaco
en la muestra) . polvos se añade a esta complejidad el hecho de
Imagen 10. Mezclador en V Utilizado con la mezcla en este.
Tabla #7. Resultados y estadígrafos calculados durante el
proceso de mezcla
Gráfica 3. Índice de mezcla vs Número de vueltas.
Las mezclas dependen esencialmente de los
siguientes factores:
Tamaño de partícula
Ambas sustancias tienen un tamaño de
partícula diferente mas no exagerado. El
tamaño de muestra viene condicionado por el
tamaño de partícula, puesto que de él depende
el número de partículas en la muestra.
El sistema físico formado por las partículas de
un sólido es muy complejo, en las mezclas de
que están formadas por partículas de dos o más
sustancias diferentes, lo cual puede implicar
diferencias en forma, tamaño, densidad, etc.
El tamaño de las partículas condiciona la
relación entre las fuerzas de cohesión que son
dependientes de la superficie de las partículas,
las fuerzas inerciales y gravitacionales que
dependen de la masa de las mismas. A menor
tamaño de las partículas, las fuerzas de
cohesión aumentan.
Para obtener un grado óptimo de mezcla, las
sustancias que se desean mezclar deben
mostrar grados de movilidad similares (este
depende de la naturaleza de las mismas), si no
lo tienen, se favorece la segregación de las
sustancias de la mezcla.
Cuando la movilidad de los componentes es
similar, si es baja y los componentes son de
pequeño tamaño de partícula, habrá dificultad
para conseguir la mezcla homogénea, sin
embargo, las mezclas así obtenidas
poseen una gran estabilidad.
Como consecuencia de todo lo dicho,
para optimizar la operación de
mezclado, deben utilizarse sustancias
cuyo tamaño de partícula sean lo más
parecido posible, caso que en nuestro
lado es de una diferencia de tamaño de
partícula diferente mas no exagerado.
Proporción de la mezcla
La homogeneidad en el mezclado es más
difícil de conseguir cuanto más diferentes sean
las cantidades de cada componente. En la
industria farmacéutica ocurre con frecuencia
que el componente más importante (el
fármaco) es el que se encuentra en menor
proporción, lo cual agrava el problema, ya que
precisamente es la concentración de este
componente la más difícil de homogeneizar.
En nuestro caso, el rastreador estaba en una
proporción 5/100, por lo que puede
considerarse una proporción baja en relación al
total de la mezcla.
Cuando el fármaco se encuentra en una
proporción mucho menor que la del resto de
componentes se recomienda proceder del
siguiente modo:
Si llamamos x al peso en gramos del fármaco
que debe incluirse en la mezcla, se procederá
en primer lugar a mezclar la totalidad del
fármaco con otros x gramos formados por el
resto de los componentes. A continuación, se
mezcla el polvo así obtenido con otro peso
similar para obtener 4x gramos de mezcla. El
proceso continúa hasta agotar la totalidad de
las sustancias. De este modo se asegura un
reparto más homogéneo del fármaco y, por lo
tanto, una dosificación más exacta.
Otra posibilidad consiste en mezclar el
fármaco en primer lugar con el excipiente con
el que guarde mayor afinidad y, a
continuación, añadirlos al resto de los
componentes. (Fernández, 2007)
Tiempo de mezcla
De este parámetro depende la homogeneidad
de la mezcla. La homogeneidad no aumenta
indefinidamente con el tiempo, sino que existe
un tiempo de mezclado óptimo. Esto se debe a
que durante el proceso de mezcla compiten
mecanismos de mezclado y desmezclado o
segregación de los componentes.
Deben ensayarse diferentes tiempos de
mezclado y realizarse pruebas de
homogeneidad con cada una de las mezclas así
obtenidas, de este modo se calcula el tiempo
óptimo de mezcla obteniendo como ejemplo la
siguiente gráfica:
Gráfica 4. Obtención del tiempo óptimo de mezclado,
obtenida de: MEZCLADO DE SÓLIDOS, Fernandéz, M,
universidad de Sevilla, 2007.
Obteniendo como resultado que el tiempo
óptimo de mezclado es aquel el cual contiene
la menor desviación estándar en el contenido,
un tiempo de mezclado con una cantidad de
rotaciones determinadas, siendo esta única
para cada mezcla específica con un mecanismo
de mezclado específico.
Como se puede presenciar en la tabla 7, en
nuestro caso obtuvimos una mezcla con una
desviación estándar alejada de la teórica, pero
a su vez se que no es tan alejada en
procedimiento, dado a que esta empezó a
disminuir en comparación con la anterior.
Las mezclas ordenadas y perfectas se desean
en la mayoría de casos farmacológicos debido
a las bajas dosis de los medicamentos, por lo
que siempre el proceso para lograr una mezcla
perfecta de casi todas las formas farmacéuticas
sólidas en polvos para comprimir o encapsular
están estandarizados, con una cantidad de
ejercicio a utilizar específica dependiendo del
tipo de mezclado a utilizar, habiendo
mezcladores únicos y ya estandarizados para
ello siendo esto el tiempo óptimo de mezclado
de la sustancia.
Conclusiones
A partir de este procedimiento experimental
fue posible apreciar las distintas
manifestaciones de las propiedades de formas
sólidas relacionadas con el tamaño de partícula
y las consecuencias de mezclar varios sólidos
sobre su voluminosidad, coeficiente estático de
rozamiento y el comportamiento de su flujo a
través de un canal.
Estas propiedades son fundamentales en el
dominio de las formas farmacéuticas sólidas ya
que nos hablan sobre la forma en la que el
material se libera de la compresión o si sus
propiedades facilitan o no el transporte a través
de distintos equipos, ya que todos son factores
que deben tenerse en cuenta para una elección
óptima de los equipos que puede requerir la
fabricación de fármacos.
Por otra parte, podemos concluir que la mezcla
ideal no existe en términos prácticos ya que la
probabilidad de que cada partícula de la
mezcla se encuentre interpuesta es
prácticamente ínfima. Durante un proceso de
mezclado se busca que la mezcla esté
completamente aleatorizada para que el
fármaco y su dosificación se encuentre
uniforme entre cada muestra obtenida del
mismo.
Durante la operación de mezclado no siempre
se correlaciona el número de vueltas (o tiempo
de mezclado) con un índice de mezcla mejor,
debe haber un equilibrio que depende de las
propiedades derivadas de los sólidos que hacen
parte de la mezcla, de especial importancia el
grado de cohesion y adhesion de las partículas.
La estadística y la probabilidad juegan un
papel fundamental durante esta operación, por
lo que se requiere un estudio adecuado
específico para cada una de las mezclas para
las preparaciones farmacéuticas.
Referencias
● Lozano Estevan, M. C., Córdoba Díaz,
M., & Córdoba Díaz, D. (2014).
Manual de tecnología farmacéutica.
1o.
● Fernandéz, M, (2007) MEZCLADO
DE SÓLIDOS, Universidad de Sevilla,
Facultad de farmacia.
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Recuperado de:
https://www.nanoparticles.ch/archi
ve/2010_Seipenbusch_PR.pdf
Artículos Científicos de Apoyo
Tecnologías innovadoras de Glatt para la
peletización de lecho fluido
Se describe una forma innovadora de
dosificación del principio activo en
multicomponentes ‘’pellets’’, con
múltiples ventajas frente a los
comprimidos tradicionales, y con facilidad
de uso en diferentes formas farmacéuticas,
siendo el más convencional, la cápsula.
Glatt desarrolló tres tecnologías fiables
para establecer una calidad del producto y
hacer el proceso de desarrollo
reproducible. La técnica CPS (tecnología
para la dosificación controlada de pellets)
consiste en una modificación del Rotor de
lecho fluido para la preparación de pellets
por matriz, el cual consiste en un disco
rotativo cónico, que, junto a excipientes
como polímeros, desintegrantes y
soluciones le confieren características
únicas al pellet CPS como superficie
esférica ideal para dosificación controlada,
baja porosidad, superficies libres de
impurezas etc. La gran característica de
esta tecnología es la ventaja que se obtiene
para preparar pellets con posibles
recubrimientos en una liberación
modificada. La segunda tecnología
MicroPx es un proceso de aglomeración en
lecho fluido, de alta concentración del
fármaco (hasta el 95%) es decir,
concentraciones de fármaco más altas que
las obtenidas en CPS y tamaño de partícula
más reducido (<400 micrómetros) al que
se le puede agregar excipientes funcionales
para adecuación del medicamento, todos
los componentes son puestos en forma de
líquido alimentado durante el proceso. La
tecnología ProCell es un proceso de
peletización de lecho fijo usado para
concentraciones muy altas de fármaco, el
uso de excipientes no es necesario por lo
que el pellet solo estaría compuesto por el
fármaco puro, ideal para materiales
fundidos ya que no hace uso de agua o
solventes orgánicos, la formación del pellet
se da por solidificación Las tecnologías
tienen en común que son un proceso de
granulación y peletización directo, es decir,
no es necesario sólidos inertes iniciales en
cambio pueden ser procesados por
soluciones o suspensiones con los
ingredientes. La tecnología ProCell se ha
usado para el desarrollo de un grado de
ibuprofeno comprimible que elimina
problemas de adhesión y deglución
denominado DC ibuprofeno
La colaboración es clave para cumplir
con los requisitos de GMP de excipientes
Las regulaciones recientemente adoptadas
en la Unión Europea, Estados Unidos y
Japón requieren que fabricantes
farmacéuticos se aseguren de que los
excipientes que usan, se producen de
acuerdo a buenas prácticas de fabricación
vigentes (cGMP), los fabricantes de
medicamentos pueden usar cientos de
excipientes de varios proveedores
diferentes. Habiendo mucha competencia y
regulación en esto además de que el
ámbito farmacéutico representa sólo un
porcentaje menor para los productores de
excipientes. La Ley de Seguridad e
Innovación de la FDA y la Directiva
Europea sobre Falsificación de
Medicamentos son probablemente las
regulaciones de mayor alcance que afectan
a los excipientes farmacéuticos en los
últimos años, La Guía para Impurezas
Elementales desarrollada por la
Conferencia Internacional sobre
Armonización también ha representado
problemas para los proveedores de
excipientes y sus clientes. Se aplica un
enfoque basado en riesgos que crea
desafíos con respecto a la determinación
de cómo evaluar y cuantificar los riesgos
con materias diferentes a APIs, incluyendo
excipientes, Se espera que los fabricantes
de los excipientes proporcionen un plan de
gestión de riesgos o datos analíticos sobre
elementos añadidos intencionalmente para
permitir a los fabricantes de fármacos
cumplir con la guía; sin embargo, la
declaración de catalizadores metálicos
puede convertirse en un problema si la
identidad del metal constituye un
conocimiento fundamental crucial de
producción, En general, ha habido un
mayor enfoque en la calidad de los
excipientes y la seguridad de la cadena de
suministro total de excipientes.
Estudio de las variables más relevantes de
un proceso de microencapsulación por
coacervación utilizando un polímero
derivado del ácido metacrílico
Para realizar el proceso de
microencapsulación por coacervación se
tuvieron en cuenta las siguientes
características: la relación solvente/
no-solvente, pues esta determina el cambio
de la solubilidad del polímero, el
porcentaje de polímero, para asegurar la
formación de una película capaz de
depositarse sobre el núcleo, el periodo de
adición del no-solvente para controlar la
velocidad de desolvatación del polímero,
la velocidad y tipo de agitación, el tamaño
del núcleo y su relación con el polímero, y
la temperatura para evitar degradaciones
proteicas. Teniendo en cuenta estos
factores se diseñaron ensayos en los que se
combinaban dichas variables, de los cuales
surgió una escala relativa de afinidad entre
el polímero y el solvente que permitió
seleccionar el Eudragit S100 en proporción
de 1 % p/v como el polímero a usar, en una
combinación de acetona, como solvente y
n-hexano como no solvente, en una
proporcion 1/1 o ½.

Estas variables se combinaron y se hizo

una evaluación cualitativa mediante la
observación de un microscopio, se observó
que las tres variables estudiadas inciden en
la coacervación del polímero y en las
características de su deposición. Los datos
obtenidos se clasificaron como “no
observable, precipitado, deposición, y
agregados”. En la categoría “no
observable” se produjo una separación de
fases del sistema. La categoría de
“precipitados” se encuentra dividida en
precipitación fina y gruesa, en la primera
la elevada cantidad de no-solvente
adicionado ocasionaba que el polímero se
precipitara al adoptar una conformación
recogida, en la segunda, el cambio fue muy
fuerte generando un precipitado de
mayores proporciones. La categoría
llamada “deposición” fue la respuesta más
prometedora. A partir de los datos
obtenidos fue posible plantear una
aproximación a los diferentes factores que
conducen a la coacervación del polímero.

Evaluación de la velocidad de liberación

de un principio activo para
acondicionamiento de suelos desde
comprimidos matriciales con base en un
hidrogel de acrilamida.

Con el fin de aplicar sobre un producto que

permite el control del pH en suelos, el uso
de la composición de comprimidos
matriciales a base de un hidrogel de
acrilamida, fue necesario realizar siete
propuestas conformacionales y a
continuación, estos fueron evaluados según
la forma y propiedades, la actividad de su
principio activo, su metodología de
liberación y aplicabilidad in vivo, logrando
obtener de manera satisfactoria 7 formas
distintas funcionales que cumplen con los
requerimientos pre establecidos. Fue
necesario someter a los prototipos a
diferentes condiciones ambientales durante
un tiempo definido, para a continuación ...........
reconocer los cambios que sufre el
producto, por ejemplo, caracterizando su
porosidad, reacción ante la presencia de
humedad.