Trabajo Estandarizado y Mejora Continua 2021

Trabajo Estándar y Mejora
Continua
Lean Concepts, Applications & Systems
Basic Lean, Inc.

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Sabiduría colectiva
Si mencionamos las palabras
‘Trabajo Estandarizado’, en que
piensa Usted?
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En dónde aplicamos la estandarización?
En el trabajo En México
Uniformes Señales de Tráfico: Semáforos, Altos, etc
Tableros de Producción Medidas: Distancia, Peso, Volúmen, etc
Hojas de Trabajo Estándar Educación: Primaria, Secundaria, etc.
Código de Colores para Marcar en Piso Salario Mínimo
Calidad en el Origen Costo de Gasolina
5’S Cadenas de autoservicio: Walmart, HEB, etc.
Uso de Logos Elecciones Presidenciales
Política de Calidad Más…
Equipo de Seguridad
Auditorías  Un Idioma
Indicadores de Calidad, Productividad, etc.  Principios Comunes
Más…  Metodos Comunes
 Procesos Comunes
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Estandarización
Es el proceso de establecer
condiciones de trabajo, métodos y
procedimientos que permitan
resultados óptimos.
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Definición
Trabajo Estandarizado es un método para lograr
una producción eficiente y segura, sin desperdicio,
y enfocada en los movimientos humanos que nos
da una base para Mejora Continua.
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Definición
Mejor método de trabajo conocido y documentado; es una

herramienta viviente, una herramienta dinámica que hace
posible los cambios y las mejoras.
El trabajo estándar son también sistemas, esto es,

procedimientos y procesos visibles y accesibles para todos,
y…..
Los sistemas nos ayudan a hacer de nuestras actividades

diarias una rutina
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Definición
El estándar es la cuña que asegura que una vez

mejorado el proceso no haya vuelta atrás
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Trabajo Estándar NO ES….
• Creado únicamente por el Supervisor o el
Ingeniero de Manufactura
• Estático; cambia continuamente mientras los
operadores van mejorando la operación.
• Para estar “enterrado” en el escritorio
• Solo hojas de Excel; es un sistema para checar de
forma cercana el desempeño actual de las
operaciones de producción y soportar la mejora
continua.
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Principios y Beneficios del Trabajo Estandarizado
Principios Beneficios
• Consistencia entre trabajadores
• Mantiene los niveles de calidad
• Define el método actual, • Estabiliza condiciones de trabajo
Como? • Mejora el nivel de seguridad
y mejor • Permite un juicio fácil entre
condiciones normales y anormales
• Es la base para la Mejora • Reducción de costos
• Estabilidad del tiempo operativo
Continua (Takt Time)
• Herramienta para el entrenamiento
• Mejora la productividad
• Reduce el scrap
• Compromiso del trabajador
• Elimina desperdicios
• Etc. etc. etc…….
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Porque Estandarizar??
• “Estandarizar un método es escoger entre varios métodos el mejor, y usarlo....
Cual es la mejor manera de hacer algo? Es la suma de todas las buenas formas
que hemos descubierto hasta el momento. Entonces se vuelve el estándar.”
• “La estandarización hoy .... Es el cimiento necesario sobre el que la mejora del
mañana se va a basar. Si piensas que la “estandarización” es lo mejor que
conoces hasta el momento, pero que va a ser mejorada el día de mañana –
entonces llegaras lejos. Pero si piensas que los estándares se detienen, entonces
el progreso se detiene también.”
Henry Ford, Today and Tomorrow, 1926
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Principio
“LA ESTANDARIZACION ACTUAL

ES LA BASE
DE LA MEJORA DE MAÑANA”
HENRY FORD
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Ejemplos de Trabajo estándar
A nivel de piso Otros

(Operadores) (control, administrativos, etc)
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Las 4 reglas de Toyota
1. Todo el trabajo debe ser especificado según el
contenido, la secuencia, el horario y el resultado.
2. Toda conexión entre cliente y proveedor debe ser
directa y así como la manera de enviar y recibir
mensajes, debe ser única.
3. El desarrollo de cada producto y de cada servicio
debe ser sencillo y directo.
4. Cada mejora se hace científicamente, con el apoyo de
un sensei, desde el nivel más básico de la
organización.
Decoding the DNA of
Toyota Production System
Steve Spear and Kent Bowen
Harvard Business Review 1999
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Trabajo Estándar y Solución de Problemas
ACTUAR PLANEAR
I. Evalúe Resultados
II. Estandarice I. Identifique el Problema
Contramedidas II. Analice las Causas
O III. Formule
Inicie PDCA de nuevo
Haga ambos si hay
Resultados dudosos
CHECAR HACER
. I. Monitoree progreso del Plan I. Desarrolle
De Implementación Plan de Implementación
II. Modifique de ser necesario II. Comunique el Plan
III. Monitoree Resultados III. Ejecute el Plan
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Compare actual vs.
Estándar e identifique
El Gap
ACTUAR PLANEAR
Porque hay
II. Estandarice I. Identifique el Problema Una Desviación
Contramedidas II. Analice las Causas Al Estándar?
O III. Formule
Haga ambos si hay
Resultados dudosos
CHECAR HACER
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ACTUAR PLANEAR
II. Estandarice I. Identifique el Problema
Contramedidas II. Analice las Causas
O III. Formule
Haga ambos si hay
Resultados dudosos
CHECAR HACER
Diseñe el nuevo
Trabajo Estándar
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Herramientas Trabajo Estándar
Cuadro
del proceso
Secuencia de pasos en
Takt
el proceso
90s
1 2 3 4 5
Assembly Process #
Cuadro de pasos Stack Chart

(Yamazumi)
Detalle de cada paso
en Cuadro para visualizar el
dicho proceso nivel de trabajo
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Trabajo Estándar
Debe ser:
• Enseñado
• Entendido
• Auditado
• Reforzado
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Hoja de Trabajo Estándar - Elementos
DEFINICIONES
Flujo Continuo
Es el flujo de materiales acompasado, marcado por los operadores o las maquinas
instaladas para el proceso productivo, realizando operaciones relativamente fáciles,
que marcan la velocidad de la línea al realizar un producto
Elementos de trabajo
El elemento de trabajo estandarizado es cada paso que se realiza para completar la
secuencia de trabajo asignada a una operación y cada elemento debe de tener un
tiempo estándar en segundos. Los elementos más comunes son: Caminar, Tomar,
Dejar, Ensamblar, Colocar, Inspeccionar, Pulir, Dar Torque, Esperar, Marcar, etc.
Tiempo de ciclo, Tiempo de ciclo de operación, Tiempo Total de ciclo del proceso
TC El tiempo entre la terminación del último producto y la terminación del siguiente (Cada cuenta sale
una pieza del proceso)
TCO Suma de los tiempos de todos los elementos de trabajo de la operación
TTP Suma de los tiempos de las operaciones (Tiempo desde la primera hasta la última operación)
Cantidad estándar de Trabajo en Proceso (SWIP)

Cantidad mínima de trabajo en proceso para realizar la operación de manera suave y
continua
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OPERACIÓN A OPERACIÓN B OPERACIÓN C
SWIP (STD WORK IN PROCESS)

INVENTARIO EN PROCESO
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Flujo Continuo
Cada actividad tiene 1 segundo de ciclo (son 6 elotes)
Flujo de una pieza

Eloteria Maria 1er Elote 5seg
6 Elotes 10seg
1 2 3 4 5
Mmmmm
Me da 6 elotes
por favor?
GRACIAS!
Escoger Estaca Crema Queso Salsa

Flujo por batches 6 1er Elote 25seg
Eloteria Paquita 6 Elotes 30seg
YA da
Me NO6 elotes
1 2 3 4 5 por favor?
QUIERO
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TRABAJO ESTANDAR & BALANCEO DE LINEAS
LIMITANTES DEL FLUJO CONTINUO
Ciclos de equipo más rápidos que la demanda, requiere gran

inversión y necesitan cambios de herramienta entre diferentes
tipos de componentes.
Algunos equipos no son muy confiables para acoplarlos

directamente a otro proceso.
Algunos equipos no pueden ser tan rápidos para

cumplir el “Takt Time” más corto durante el
tiempo regular de trabajo ( Inyección, moldeo,
fundición...)
Algunos equipos están diseñados para
trabajar por lotes ( Pintura, horneo,
tropicalizado ).
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CUELLO DE BOTELLA
Un equipo de corredores quiere hacer 100mts en 10seg, sin
embargo el tiempo que se registre será el de la ultima persona
en el equipo que llegue a los 100mts. Podrán lograrlo?
5m/s
META
10m/s
META
8m/s
META
Que podemos hacer para mejorar el tiempo del equipo?
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XX XX
CUELLO DE BOTELLA
“La operación que tiene la capacidad más baja,

limitando la salida del producto del sistema es un
cuello de botella”
200 unidades/hora 50 unidades/hora 200 unidades/hora
https://www.youtube.com/watch?v=BHdnTvdqA7A
CUELLO DE
BOTELLA
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CAPACIDAD DE LA CELDA
La capacidad de la celda puede ser determinada por cualquiera

de los siguientes casos:
-El tiempo de ciclo mínimo de una máquina con

carga y descarga
-La cantidad de gente máxima en la que pueda

ser dividido los elementos de trabajo dentro de la
configuración de la celda
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1. Takt Time
El ritmo al que nuestro cliente consume su producto. Se calcula con la siguiente
ecuación:
Tiempo Disponible
Takt Time =
Demanda del Cliente
El Takt Time permite a todas las operaciones correr al mismo paso de las ventas
2. Secuencia de Trabajo
Es una descripción paso-a-paso que muestra el trabajo completo desde el principio al fin
para un operador incluyendo todos los movimientos, agreguen o no valor. La hoja de
Trabajo Estándar también incluye un plan de la estación de trabajo del operador.
Establece el método actual, y mejor para completar el trabajo.
3. Inventario en Proceso Estándar (SWIP)

Cualquier stock requerido en un proceso para asegurar un flujo de trabajo continuo mas
allá del flujo de una pieza.(Debemos buscar que sea la cantidad mínima necesaria)
Previene la sobreproducción y minimiza el uso del material.
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TAKT TIME
Tiempo disponible para producir en segs

Takt Time =
No. de unidades requeridas por el cliente
El Tiempo Takt es Constante!

Hasta que cambie la cantidad de producción que pide el cliente
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TAKT TIME
¿Cómo se calcula?
Para efectos de capacitación se
toma un ejemplo real
Tiempo Minutos Seg.

Takt = Tiempo Disponible/Demanda del productivo
Cliente; por turno
Total Turno 570 (9.5 Hrs) 34200
Tiempo Disponible: Tiempo total
disponible para todos los turnos, menos 5´s -15 -900
los descansos, juntas, etc., calculado en Junta de -7.5 -570
segundos. Arranque
Comida -30 -1,800
Demanda del Cliente: Cantidad total
diaria de productos que el cliente ha Total 517.5Min 30,930
ordenado.
Ej. 1850 Piezas diarias, TT= 30,930/1850=17 Seg
El cliente requiere que una pieza buena
salga de la celda de PT cada17 segs
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TAKT TIME
Cantidad de operadores por celda
Como se calcula
Cantidad
de = Contenido Total de Trabajo
Operadores Takt Time
El contenido total del trabajo es la suma de tiempos de cada
operación en una celda
Siguiendo con el ejemplo, tomamos a la celda de ensamble que tiene un contenido de trabajo de 108 Seg
Operadores=108/15=7.2 Qué hacer

en éste
caso?
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Tres Componentes del Trabajo Estándar
Representación
Visual
Calidad y
Takt
Seguridad
Time
Trabajo
Estandar
Secuencia Inventario Tiempos

de Estándar
del
WIP
Trabajo Elemento

31
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Hoja de Trabajo Estándar - Ejemplo
1. Takt Time
2. Secuencia de Trabajo 3. Trabajo Estándar en Proceso

(Incluye tiempos de cada elemento) •Muestra un layout también:
Seguridad
Calidad
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Hoja de Trabajo Estándar - Ejemplo
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Elementos de Trabajo – Puntos Clave
La habilidad de describir un trabajo usando los
elementos de trabajo correctos es el aspecto
mas importante de crear las Hojas de Trabajo
Estándar.
Un buen elemento de trabajo tiene:
• Definido claramente el principio y el fin
• Puntos de quiebre obvios
• Audibles
• Visuales
• Una cantidad fija de trabajo
• Longitud y contenido apropiados
• Se pueden enseñar y observar
• Contiene solo un verbo y un objeto
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Ejemplos de Elementos de Trabajo
Elementos de Trabajo Pobres ejemplos
Típicos De Elementos de Trabajo
• Descargar dispositivo • Tomar 6 tornillos M6 x 18 del nivel

• Unir clip a soporte superior (al lado izquierdo) con la
• Atornillar 2 pernos mano izquierda * Demasiado detalle
• Encender lámpara • Inspeccionar y reparar parte

* Demasiado general
• Caminar al dispositivo
• Tomar consola con la mano derecha,
• Poner parte en la charola
quitar exceso de rebaba con la mano
• Rebabear barreno izquierda, y usar el equipo de
• Inspeccionar cuerda protección adecuado para evitar filos.
• Cargar dispositivo * Muchos pasos & combina puntos
clave.
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Puntos Clave
• Los puntos clave describen cosas en el trabajo estándar
como movimientos especiales, información clave,
técnicas, conocimiento de riesgos o incluso la posibilidad
de distinguir sonidos inusuales. Es por eso que, alguna de
las siguientes condiciones debe cumplirse:
1. Seguridad (prevención de riesgos)
2. Calidad (prevención de defectos o detección)
3. Técnica (facilidad del trabajo, observar y sentir)
4. Costo (utilización del material)
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Elementos de Trabajo vs Puntos Clave
ELEMENTOS DE TRABAJO PUNTOS CLAVE
• Segmentos lógicos de trabajo • Provee descripción
• Describir “Que” hacer • Dice “Como” hacerlo
• No demasiado descriptivos • Provee información especial.
– Seguridad
– Calidad
– Técnica
– Costo
La habilidad para describir un trabajo usando los elementos de

trabajo correctos es el aspecto mas importante de crear hojas de
Trabajo Estándar. Los puntos clave nos pueden ayudar a
comunicar aspectos importantes de estos elementos.
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EJEMPLO
GRAFICA DE YAMAZUMI
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EJERCICIO
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INTRODUCCION A LEAN MANUFACTURING
ALGO DE HISTORIA….
El concepto Lean Manufacturing tiene su origen a partir de 1990,
que sin ser una metodología nueva se deriva del "Toyota
Production System", que a su vez, tiene sus orígenes en los
postulados de Eli Whitney, Henry Ford, Frederick W. Taylor y otros
estudiosos.
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A fines de 1890 a partir de los principios de Ingeniería Industrial
desarrollados por Frederick W. Taylor se comenzaron a aplicar
las ciencias exactas a la gestión de producción, pero esta
metodología no consideraba el comportamiento humano
Frank Gilbreth, desarrolló los mapas de proceso que centran su
atención en todos los elementos de trabajo (incluidos los
elementos que no aportan valor).
Lillian Gilbreth estudió como la motivación de los

trabajadores y su actitud afectaba los resultados de un
proceso.
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En Toyota Motor Company, Taichii Ohno y Shigeo
Shingo ambos ingenieros de la empresa, comenzaron a
incorporar las técnicas de producción Ford con otro enfoque,
designándolo como "Toyota Production System".
El desarrollo de estos nuevos conceptos de producción

ocurrieron entre 1949 y 1975, donde, se reconoció la
importancia central de los inventarios, la motivación de los
empleados, la variedad de productos, la configuración de
las maquinas y el cambio herramientas en pocos minutos
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Los creadores del concepto Lean Manufacturing fueron James
P. Womack y Daniel T. Jones, del Massachusetts Institute of
Technology , analizaron lo que sucedió durante los últimos 50
años del siglo veinte en la industria automotriz mundial.
Definieron los principios en que se han basado las empresas

automotrices exitosas, estos conceptos los difundieron para
ayudar a aplicarlos en empresas manufactureras y/o
de servicios de cualquier tipo a partir de la publicación
de sus libros " The Machine That Changed The World "(1990) y
"Lean Thinking" (1996).
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DEFINICION
El término "Lean" significa

escaso, delgado, flaco, esbelto
LEAN MANUFACTURING = MANUFACTURA ESBELTA
Identificación y eliminación sistemática de

desperdicios eliminando aquellas actividades
que NO agregan valor al producto
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PENSAMIENTO LEAN
Lean es TRANSFORMACION más que aplicación
El éxito en implementación de Lean es el LIDERAZGO
80 20
% %
Filosofía Métodos
Cultura Sistema
s Lean
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LEAD TIME = TIEMPO DE ENTREGA

Tiempo que toma un producto o servicio en moverse a través de todo el
proceso, de inicio a fin. Incluye todas las acciones de valor agregado y
las de valor no agregado, como WIP, espera, transporte, etc.
AGREGADO
AGREGADO
NO VALOR
VALOR
95% 5%
Típicamente el 95% del Total de Lead Time es:
No Valor Agregado al Producto
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7+1 DESPERDICIOS
Sobreproducción
Producir mucho, o producir
No uso de la antes de lo requerido
creatividad Transportación
No utilizar el talento Cualquier transportación
de la gente es desperdicio
Movimientos Inventario
innecesarios Tener mas de lo
Cualquier movimiento necesario para
que no agregue valor hacer el trabajo
Defectos Espera
Cualquier reparación, Espera partes, Espera ciclo
retrabajo, error de máquina, Espera
Sobre proceso reparación
Ponerle mas crema a
los tacos
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HERRAMIENTAS LEAN
TRABAJO
VSM 5S
ESTANDAR
TPM SMED KANBAN
SOLUCION DE
AUTOCALIDAD KAIZEN
PROBLEMAS
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Preguntas
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El trabajo estándar son también sistemas, esto es,

Los sistemas nos ayudan a hacer de nuestras actividades

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El estándar es la cuña que asegura que una vez

Lean Concepts, Applications & Systems

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Henry Ford, Today and Tomorrow, 1926

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“LA ESTANDARIZACION ACTUAL

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A nivel de piso Otros

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Lean Concepts, Applications & Systems

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Cuadro de pasos Stack Chart

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Cantidad estándar de Trabajo en Proceso (SWIP)

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SWIP (STD WORK IN PROCESS)

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Cada actividad tiene 1 segundo de ciclo (son 6 elotes)

Flujo de una pieza

Escoger Estaca Crema Queso Salsa

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LIMITANTES DEL FLUJO CONTINUO

Ciclos de equipo más rápidos que la demanda, requiere gran

Algunos equipos no son muy confiables para acoplarlos

Algunos equipos no pueden ser tan rápidos para

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“La operación que tiene la capacidad más baja,