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CURSO: SIDERURGIA

DOCENTE: Dr. LUIS ALVARADO LOYOLA


INTEGRANTES:
• GARCIA MONZON DAVID
• JULIAN MENDEZ ALEXIS
• ORTIZ QUIROZ BRAYAN
• VALENCIA LLAJARUNA WILSON
• YUPANQUI BRISEÑO EDIMAR
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METALURGIA SECUNDARIA

GENERALIDADES

• La metalurgia secundaria es un conjunto de sistemas de afino del acero en la cuchara de colada,


fuera ya de horno eléctrico donde se obtiene un acero liquido de alta calidad
• Los tratamientos de metalurgia secundaria es que las especificaciones de los distintos clientes son
cada vez mas exigentes, de forma que el acero tal cual se obtiene del convertidor u horno no posee
la calidad necesaria para satisfacer los requerimientos.
• Las principales cuestiones que se deben corregir son el elevado contenido de azufre y la presencia
de inclusiones (como óxidos o sulfuros)en el seno del acero.
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GENERALIDADES
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PROCESO C.A.S.

C.A.S. < > COMPOSITION ADJUSTMENT BY SEALING


(AJUSTE DE COMPOSICION POR SELLADO)

En el fondo de la cuchara de acero existe un ladrillo


poroso a través del cual se inyecta un gas inerte,
generalmente argón. de este modo se consigue romper la
capa de escoria que flota sobre el acero liquido y abrir una
zona en la que este acero este en contacto directo con el
exterior. sobre esta zona se desciende una campana de
inmersión (también denominada snorkel) que se introduce
en el baño unos 200 mm.
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PROCESO C.A.S.

FUNCIONES DEL PROCESO C.A.S.


 Homogeneizar la composición química y temperatura del
acero.
 Ajustar su composición química (añadiendo ferroaleaciones)
y temperatura.
 Mejora del rendimiento de las aleaciones, especialmente del
aluminio.
 Mejora de la limpieza del acero (flotación de inclusiones).

1. CONDUCTO PARA ADICIONES.


2. EXTRACCION DE GASES.
3. LANZA DE OXIGENO.
4. CAMPANA.
5. SISTEMA DE DESCENSO Y ELEVACION DE CAMPANA.
6. SONDA DE TEMPERATURA.
7. TAPON POROSO DE CUCHARA.
8. CARRO PORTACUCHARAS.
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INYECCION

La principal función de esta instalación es la


desulfuración del acero. El azufre es
perjudicial para el acero, por lo que la
demanda de aceros con bajos contenidos en
este elemento es cada vez mayor. Para
eliminar el azufre, en esta instalación se
inyectan al acero, a través de una lanza,
productos a base de calcio.
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INYECCION

 Para que la desulfuración sea efectiva estos productos deben mezclarse adecuadamente con
el acero. Para ello se utilizan desulfurantes en polvo y se inyectan a través de la lanza,
arrastrados por argón, agitando así el baño. Además se inyecta gas inerte (nitrógeno o argón)
por el tapón poroso del fondo de la cuchara, para mejorar la homogeneización de la mezcla.

 Durante la desulfuración se pueden añadir también las ferroaleaciones que sean necesarias.
Por tanto, con el tratamiento de inyección se consigue:

- Ajustar y homogeneizar la composición química y temperatura del acero.

- Desulfurar profundamente el acero.

- Globulizar las inclusiones.


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DESGASIFICACION EN VACIO

• El principio se trata de someter el acero liquido al vacio de manera sencilla barata.


• Para la desgasificación en vacio se debe tener presiones muy bajas tales como 0.5 mm de Hg (la presión
atmosférica es de 760 mm de Hg)
• Los gases retenidos en el seno del acero son altamente perjudiciales para las propiedades mecánicas del
acero solido (hidrogeno, oxigeno y nitrógeno) como se pondría de manifiesto en la laminación
• Lo mas eficaz para la desgasificación del acero es el vcio, que, por la diferencia de presiones, hace de
atractor (como un “iman”) de las inclusiones gaseosas
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DESGASIFICACION DEL CHORRO DE COLADA


Se trata de llevar a cabo la desgasificación del acero actuando sobre el
chorro de material que se produce al pasarlo al convertidor o HEA a la
cuchara, de una cuchara a otra o incluso de la cuchara a la lingotera de
colada.
El chorro de acero, por efecto del vacío, se pulveriza en muchas gotas,
lo que potencia la extracción de los gases|

VENTAJAS DE ESTE METODO


• El acero desmasificado no entra en contacto con la atmosfera hasta que se
ha solidificado y enfriado de manera apreciable.
• El molde no precisa de ningún revestimiento, con lo que queda suprimida
una fuente posible de Hidrogeno.
• En caso de colada convencional, el agua que permanezca en la mazarota se
elimina durante la obtención del vacío en la cámara y se ha eliminado otra
fuente potencial de Hidrogeno.
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DESGASIFICACION DEL ACERO EN CUCHARA

• Al tiempo que se mete la cuchara en una cámara de vacío, se agita el acero


por una corriente de gas inerte (argón) o por corrientes electromagnéticas
• Para tener una ideal magnitud, hacen falta en torno a 1.4 m3 de gas
inyectado, para una cuchara de 7 toneladas.
• Si el acero no esta completamente calmado, el desprendimiento de gas será
mucho mas violento y será necesario emplear una cuchara con considerable
exceso de capacidad para evitar derrames dentro de la cámara
• El mayor inconveniente de este método es el largo periodo de tiempo al que
debe trascurrir entre la sangría de convertidor o HEA y el momento en que
+ O2
el acero desgasificado esta listo para iniciar la colada
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DESGASIFICACION DEL ACERO EN CUCHARA

Con el procedimiento ASEA – SKF existe dos estaciones en las que se mueve la cuchara. En la primera de ellas se
hace el vacío mientras en la segunda se lleva a cabo un calentamiento del baño mediante electrodos de grafito. Al
mismo tiempo también se realiza el insuflado de gas inerte por el fondo de la cuchara, con fines de homogenización
y para facilitar la adición de ferros
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DESGASIFICACION DEL ACERO EN CUCHARA

En el proceso VAD, todo el conjunto


de operaciones antes descritas tienen
lugar en una sola estación de
tratamiento.
Se puede hacer también
simultáneamente la adición de
ferroaleaciones
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DESGASIFICACION POR RECIRCULACION: PROCESO RH

EL PROCESO RH es fundamentalmente en un proceso de


desgasificación, que tiene como misión reducir los contenidos de
hidrógeno, oxígeno, nitrógeno y otros. También se consigue la
evaporación de elementos extraños, como el arsénico, cobre y plomo,
que pueden alterar las características del acero, incluso aunque se
presenten en proporciones muy pequeñas. En este método las
ferroaleaciones se pueden añadir en la cuchara después del
desgasificado.
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DESGASIFICACION POR RECIRCULACION: PROCESO RH

En el método RH la cámara de vacío cuenta con dos


trompas (también llamados snorkels o tubos de circulación)
en la parte inferior que están revestidos de refractario tanto
interior como exteriormente.
Estos tubos se introducen parcialmente en el baño de acero
líquido de la cuchara (a una profundidad de al menos 200
mm). En una trompa se inyecta gas inerte, haciendo
disminuir de esta manera la densidad del acero en esa zona.
Debido a esta menor densidad y a la succión del vacío de
la cámara, el acero asciende por esta trompa y desciende
(cae por gravedad) por la otra, estableciéndose así una
circulación del acero líquido por la cámara de vacío, donde
se produce el desgasificado.
En este proceso las ferroaleaciones se pueden añadir
después del desgasificado. Para que la mezcla sea
homogénea se mantiene la circulación del baño durante un
tiempo después del desgasificado
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DESGASIFICACION POR RECIRCULACION: PROCESO RH – OB

El principio de funcionamiento es el mismo que en el proceso RH,


pero además cuenta con un sistema de inyección de oxígeno. Esto
le proporciona funciones adicionales, como la descarburación
profunda de los aceros y el calentamiento de coladas que pueden
haberse enfriado entre el proceso en el convertidor y la metalurgia
secundaria.
La inyección de oxígeno en la zona inferior de la cámara de vacío
se realiza mediante unas toberas que constan de dos tubos
concéntricos: en el interior circula el oxígeno que se inyecta y en el
exterior argón o nitrógeno con fines refrigerantes.

1. CAMARA DE OBSERVACIÓN. AGITACION.


2. VACIO. 7. CIERRE DE VACIO DEL
3. CAMARA RH-OB SISTEMA DE ADICION.
4. SISTEMA DE 8. SISTEMA DE ADICIONES EN
CALENTAMIENTO. VACIO.
5. INYECTORES DE OXIGENO Y 9. TROMPAS.
ARGON. 10. CUCHARA DE COLADA.
6. CONECCIONES DE GAS DE
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PROCESO DH

El proceso DH (Dortmund Horder, Hutten Union)


también es llamado desgasificación por lotes o
desgasificación por elevación intermitente.

En el proceso DH se hace pasar el acero líquido por una


cámara de vacío, en pequeñas cantidades y
sucesivamente (es decir, se desgasifica “por lotes”).
Para ello, la cámara de vacío tiene una única trompa de
aspiración en la parte inferior que desciende hasta
introducirse en el baño. Debido a la diferencia de
presión, el acero asciende por la trompa hasta la cámara
de vacío, donde se efectúa la desgasificación bajo una
fuerte formación de burbujas de dispersión del acero.
Elevando de nuevo el tubo de aspiración el acero
liquido desciende con cierto impulso.
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DESGASIFICACION POR LOTES: PROCESO DH

Esta secuencia se repite varias veces hasta que


todo el acero de la cuchara ha pasado por el
recipiente de vacío y ha sido desgasificado. La
propia naturaleza del proceso hace que exista
una circulación del acero liquido en la cuchara
que permite homogeneizar la composición.

El proceso DH es un proceso de alto


rendimiento, tanto en la desgasificación como
en la adición de ferroaleaciones.
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HORNO – CUCHARA

Se basa en un método de calentamiento que


permite compensar el descenso de temperatura,
que es grabe problema en los procesos
mencionados con anterioridad ya que toma
demasiado tiempo.
Es método consiste en una instalación dotada de
una bóveda y tres electrodos que se acoplan a la
parte superior de la cuchara, con lo que convierte
a la misma en un pequeño horno adecuado para
calentar el acero.
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HORNO – CUCHARA

LOS PRINCIPIOS DE SU FUNCIONAMIENTO:


1. Calentamiento por medio de un arco trifásico con tres electrodos
2. Inyección de argón a través de un tapón poroso situado en el fondo de la cuchara
3. Creación de una atmosfera no oxidante

SECUENCIA DE LA OPERACIÓN:
1. Calentamiento del acero y homogenización de la temperatura de baño
2. Desoxidación
3. Desulfuración
4. Adición , encaje y afino de elementos de aleación. Hominización de la
composición en el baño
5. Decantación y separación de inclusiones
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VENTAJAS DE LA DESGASIFICACION

ACEROS EFERVECENTES ACEROS CALMADOS


• El efecto de la desgasificación al vacío sobre • El hidrogeno es un gran problema en el acero
los aceros efervescentes es de disminuir en un solido. Mediante experiementos con
75 – 85% de su contenido inicial en oxigeno. tratamientos al vacio se reducia este gas hasta 2
En los aceros semicalmados, la eliminación es cm3 por cada 100 gramos de aceros.
algo menor, poco mas de la mitad. • De este modo, se dejan enfriar al aire las piezas
• En estos aceros el hidrogeno no constituye un y lingotes de aceros, mientras que antes se
problema porque se elimina por medio de CO hacia un enfriamiento controlado en hornos,
que se desprende. que duraba días hasta que el hidrogeno se
• Durante los tratamientos de desgasificación al marchaba en un porcentaje adecuado
vacío del acero efervescente, la eliminación • El contenido de oxigeno se baja hasta un 30%
parcial del oxigeno por el carbono permite una con lo que las inclusicones no metálicas
adición menor de desoxidantes en una fase reducen de tamaño y numero.
superior y tras añadir las ferroaleaciones, una • Mejora la ductulidad y proporciona una gran
mejor estimación de la composición final del uniformidad en las propiedades en que
acero. internienen las tenciones del mateial
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VENTAJAS DE LA DESGASIFICACION
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CONCLUSIONES SOBRE LA DESGASIFICACION

• Reducción del hidrogeno, en los aceros calmados para forja evita el enfriamiento lento, largo y costoso.
• Deducción de contenido de oxigeno, al mínimo si son aceros calmados al aluminio y un máximo si son
aceros efervescentes.
• Reducción en cantidad y tamaño en las inclusiones no metálicas.
• Disminución de segregación química
• Disminución de la intensidad de la segregación física.
• Mejora notable en la siguientes propiedades mecánicas del material:
• Ductilidad y maleabilidad. Estirarse en forma de hilos y de laminas sin sufrir agrietamiento ni fractura.
• Prueba de carga de barra en su punto medio, asimilable a resistencia de flexión y a compresión.
• Resistencia de fatiga, conserva sus propiedades mecánicas sin varían después de varios ciclos de uso
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METODOS DE DESCARBURIZACION

𝐶 + 1ൗ2 𝑂2 = 𝐶𝑂

Lo que hace es reducir la presión parcial del CO formado durante la oxidación del carbono, pues el
CO “se va” a la atmosfera por ser un gas. Entonces el sistema tiende a restablecer la presión parcial
de equilibrio del CO para ello se desplaza hacia la derecha la reacción anterior por lo que el carbono
sigue cambiándose con el oxigeno. Esta tendencia correctora lleva a la formación de mas CO, para
tratar de compensar la reducción de la presión del mismo.
Este es el conocido mecanismo de Le Chartelier de desplazamiento del equilibrio; si se perturba
exteriormente el estado de equilibrio de un sistema químico este reacciona de forma tal que tiende a
restablecer las condiciones reinantes antes de la ruptura del equilibrio
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METODOS DE DESCARBURIZACION: PROCESO VOP

En el proceso VOP se introduce la cuchara de acero


líquido en una cámara de vacío y se inyecta oxígeno por
medio de una lanza que se introduce por la parte
superior.
El oxígeno inyectado se combina con el carbono del
acero, formando CO que es forzado a salir del baño
metálico por efecto del vacío. De esta forma, la cámara
de vacío favorece la descarburación del acero.
La descarburación por medio del oxígeno tiene la
ventaja adicional de que dificulta la oxidación metálica,
pues todo el oxígeno soplado se combina con el carbono
y no hay oportunidad de que formen óxidos de hierro o
manganeso (si existe).
Durante el soplado se inyecta también un gas inerte
(argón o nitrógeno) a través de un tapón poroso situado
en el fondo de la cuchara para homogeneizar el baño y
favorecer las reacciones.
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METODOS DE DESCARBURIZACION: PROCESO AOD

Se emplea sobre todo para la producción de acero inoxidable. En


este proceso, el acero líquido obtenido en el convertidor o en el
horno eléctrico se pasa al convertidor AOD, donde se le inyecta una
mezcla de oxigeno y argón a través de unas toberas situadas en un
lateral de la vasija. De esta forma se elimina carbono del acero sin
que exista una oxidación metálica notable. Esto es debido a que la
dilución del oxigeno en el gas inerte disminuye la presión parcial del
monóxido de carbono.
Según el principio de Le Chatelier, para restablecer el equilibrio el
oxigeno oxidara preferentemente al carbono, quedando protegidos
los metales como el cromo, manganeso y el propio hierro.
El empleo del método AOD no se reduce a los aceros inoxidables,
sino que se ha extendido a la fabricación todo tipo de aceros.
En este proceso se recupera prácticamente todo el cromo, y se
puede llegar a un nivel de desulfuración del 0,005% de azufre en el
acero final.
También se lleva a cabo una desgasificación importante, con
contenidos finales en hidrogeno en torno a los 2 ppm (partes por
millón) y unos 500 ppm de nitrógeno.
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HOMOGENEIZACION POR BARBOTEO

La adición de productos desoxidantes y


desulfurantes al acero se hace con gran
eficacia, insuflando estos productos en polvo,
a través de una lanza, por medio de un gas
inerte. Los productos más frecuentemente
empleados para desulfurar y para el control
de la morfología de las inclusiones son el
silicio-calcio y diversas escorias sintéticas.
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ESCORIAS EN EL HORNO DE CUCHARA

BAJO PUNTO DE
FUSIÓN

PROPIEDADES CARACTERISTICAS ABSORCION DE


REDUCTORAS DESEABLES INCLUSIONES

SUFICIENTE
BASICIDAD
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CARACTERÍSTICAS DE LA ESCORIA DEL HORNO DE CUCHARA

La escoria del horno de cuchara ha de reunir las siguientes


propiedades para que las características del acero que se obtiene
sean las precisas:

 Bajo punto de fusión


 Apta capacidad para la absorción de inclusiones
 Nivel de basicidad adecuado
 Características reductoras
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CARACTERÍSTICAS DE LA ESCORIA DEL HORNO DE CUCHARA


Para obtener una escoria de características adecuadas en el horno de cuchara es necesario:

1. Conocer las características metalúrgicas de la clase de acero que se trata análisis químico, ruta
de temperatura, propiedades de especificación.
2. Es fundamental efectuar la sangría del convertidor sin vertidos de escoria a la cuchara: si se
vierte pasa cierta cantidad de fosforo contenido en la escoria del convertidor a la cuchara de
Metalurgia Secundaria, Con lo que el acero de este se enriquece en fosforo, con el consiguiente
perjuicio.
Considerando las clases de acero se deben tener en cuenta tres tipos a la hora de analizar las
posibles escorias
En estos tres casos el
 Aceros calmados al aluminio
objetivo es obtener una
 Aceros calmados al aluminio - silicio escoria con IB>3 y una
T° f entre 1500 - 1600
 Aceros calmados al silicio
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ACEROS CALMADOS AL ALUMINIO

CAL (CaO) 50 – 54 %
MAGNESIA (MgO) 7–8%
SÍLICE (SiO2) 8 – 20%
ALUMINA (Al2O3) 30 – 32%

ACEROS CALMADOS AL ALUMINIO – SILICIO

CAL (CaO) 50 – 54 %
MAGNESIA (MgO) 7–8%
SÍLICE (SiO2) 11 – 12%
ALUMINA (Al2O3) 27 – 30%
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ACEROS CALMADOS AL SILICIO

CAL (CaO) 55 – 58 %
MAGNESIA (MgO) 6–7%
SÍLICE (SiO2) 16 – 18%
ALUMINA (Al2O3) 19 – 21%

Nótese en este caso el contenido notable mente mayor en sílice y menor en alúmina que en las
escorias formadas en la cuchara cuando el aluminio es el calmante principal del acero.
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FORMACIÓN DE LA ESCORIA

Los fundentes generadores de escoria en la cuchara de metalurgia secundaria se añaden en dos fases, en
la sangría del convertidor y en el horno de cuchara.

1. SANGRÍA DEL CONVERTIDOR

Durante la sangría de acero del convertidor se adicionan 600kg (aproximadamente 5kg / tonelada de acero) de
fundentes generadores de escoria, distribuidos de la forma:

 140kg de dolomía
 260 kg de cal
 200 kg de alumina
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FORMACIÓN DE LA ESCORIA

2. HORNO DE CUCHARA

Se deben distinguir aquí dos etapas o fases diferentes en el proceso de formación de la escoria:

1) fase de homogeneización se añade el agente reductor, que puede ser ferrosilicio (FeSi)

2) fase de calentamiento principal en este momento ser añaden 400 kg (4kg/t de acero) de fundentes,
cuya distribución varia el tipo de acero que queremos obtener, con las siguientes posibilidades

• 100 kg de cal (CaO) y 300 kg de alumina (Al2O3)

• 200 kg de cal y 200 kg de alumina

También se añaden 20kg de agente reductor ferrosilicio (FeSi) o alumina (Al)

En los dos casos las adiciones de fudentes en la cuchara de Metalurgia Secundaria se hacen a baja
velocidad unos 60 kg / min
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COLADA CONVENCIONAL

GENERALIDADES

Una vez el acero ha sido sometido a los


tratamientos adecuados de metalurgia secundaria y
posee por tanto las características deseadas en
cuanto a composición, temperatura, contenido en
gases y morfología de inclusiones, con la
homogeneidad suficiente, entonces debe obtenerse
ya en forma sólida, en la operación llamada colada
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DISPOSITIVO FÍSICO

El acero líquido contenido en una de las cucharas de metalurgia secundaria es colocado a través de
una boquilla (buza) a la salida de la cual le espera el molde.

La buza va cerrada, mediante un tapón refractario, accionado por un vástago, o bien mediante placas
deslizantes, movidas eléctrica o hidráulicamente.

Boquilla o
buza
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FORMAS DE COLAR

Las lingoteras se pueden llenar de dos formas: colada directa o por arriba y colada en sifón, o por el fondo

COLADA DIRECTA

En este caso se cuela por arriba, situando la cuchara por encima


de la lingotera de forma que la buza queda justamente por
encima de la boca de esta última. De este modo, el chorro cae
directamente sobre la lingotera

Aquí se debe vigilar estrechamente el grosor y el centrado de


chorro para evitar salpicaduras que luego puedan dar lugar a
heterogeneidades y por tanto a defectos más adelante en los
productos acabados
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FORMAS DE COLAR

COLADA SIFÓN

Aquí el llenado de la lingotera se hace por el fondo

Se coloca entonces la cuchara de colada sobre un conducto


central y vertical, el cual es punto de partida de unos canales
horizontales de distribución a una serie de lingoteras, cada canal
a una.

Este método es recomendable cuando se requiere una mayor


calidad superficial para el lingote: como se comprenderá
fácilmente, en este caso no hay posibilidad de salpicaduras, y se
obtiene un lingote de gran homogeneidad.
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PRODUCTOS OBTENIDOS

El producto de la colada continua son lingotes, pedazos de acero solidificado en forma de tronco de
pirámide y son secciones

 Cuadrada. En cuyo caso se llaman tochos y van


destinados a la fabricación de carriles, perfiles y
redondos.
 Rectangular. Conociéndose con el nombre de petacas,
de los que se obtienen chapas

El rendimiento de los procesos de colada convencional esta entre un 75 – 85% debido principalmente al
acero que se recorta de los lingotes en forma de mazarotas. Estos pedazos de metal se reciclan en el
proceso siderúrgico
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MORFOLOGÍA DE LOS LINGOTES SEGÚN EL NIVEL DE OXIGENO


DEL ACERO COLADO

INCLUSIONES

• LINGOTE DE ACERO EFERVESCENTE

En estos, la piel es muy pura siendo muy adecuada para la


embutición: las burbujas de gas retenidas y las inclusiones
que ellas arrastran, se disponen en formas de corona cercana
a la piel a lo largo de toda la altura del lingote excepto en la
parte superior del mismo en que están distribuidos de forma
aleatoria por toda la sección debido a la efervescencia final
en la solidificación
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MORFOLOGÍA DE LOS LINGOTES SEGÚN EL NIVEL DE OXIGENO


DEL ACERO COLADO

• LINGOTE DE ACERO SEMICALMADO

En los aceros semicalmados las burbujas e


inclusiones gaseosas se concentran al solidificar en INCLUSIONES
la parte superior del mismo, pero en este caso no se
da una piel como la que se tiene para los
efervescentes
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MORFOLOGÍA DE LOS LINGOTES SEGÚN EL NIVEL DE OXIGENO


DEL ACERO COLADO

RECHUPE

• LINGOTES DE ACERO CALMADO

En este tipo de aceros las burbujas gaseosas e


inclusiones de óxidos y sulfuros que van arrastrados
por ellas se concentran todas en una única “gran
burbuja” final: el rechupe
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ESTUDIO DEL PROCESO DE COLADA CONVENCIONAL

9.1. TRATAMIENTO DEL ACERO DURANTE LA COLADA EN LINGOTERA

El tratamiento es distinto según sea la calidad del acero a colar: entre los aceros
efervescentes, semicalmados y calmados
Antes de empezar a colar se debe comprobar el estado de las lingoteras como el de las placas que la sustentan.

No presenten grietas en su paredes

ESTADO DE LAS
Limpias y pintadas
LINGOTERAS
Temperatura al inicio de colar entre los 80-100ºC

Finalidad, lograr una buena piel (sana y limpia) del lingote para su laminación.
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ESTUDIO DEL PROCESO DE COLADA CONVENCIONAL

Misiones de la pintura de la lingoteras.

Hacer de lubricante Facilitar la subida del acero


PINTURA DE LAS Origina gases hay quemarse Limpia las paredes de impurezas
LINGOTERAS
Tapar los pequeños defectos de las lingoteras

Y coincide con acero que se cuele altas temperaturas


Demasiado caliente
, Posibilidad que ambos se puedan soldar
TEMPERATURA DE
LA LINGOTERA
La diferencia de temperatura hace que Se caliente
Si están frías mucho mas la cara interna que la externa
Originan tensiones que pueden rajar la lingoteras
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ESTUDIO DEL PROCESO DE COLADA CONVENCIONAL

Las placas de asiento de la lingotera deben estar perfectamente limpias y pintadas con pintura protectora

El acero solidifica muy pronto forma junta entre


Huella no muy marcada el acero y la placa

PLACAS DE Esta forma impiden los escapes de acero liquido


ASIENTO DE LA
LINGOTERA
El acero solidifica dentro de la huella que al llegar
Huella muy marcada o al unión entre lingotera y placa tarda en solidificar
profunda
producen escapes de acero liquido
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9.1.2. TRATAMIENTO DEL ACERO EFERVECENTE


DURANTE LA COLADA EN LINGOTERA

Orificio de colada bien centrada No produzca salpicadura


Sobre la misma
ANTES DEL
Llenado de lingotera lentamente Si es a gran velocidad se
COMIENZO DE
produce el efecto
COLADA
Superficial (soja)

Reducir la velocidad de colada A fin de rellenar


los rechupes

Tres tipos diferentes de lingote de acero efervescente:


o Descendente
o Nivelado
o Ascendente
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A. LINGOTE EFERVESCENTE DESCENDENTE

 Cuando el hervido es muy intenso y se escapa a la atmosfera gran cantidad de gas (oxigeno)

 Las sopladuras atrapadas son pocas, no compensan la perdida de volumen debida a la


contracción por solidificación.

 El nivel final esta por debajo del nivel de colada.

Para evitar este


defecto se adiciona Afinidad por el Por este motivo disminuye
aluminio durante Oxigeno la efervescencia
el llenado
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B. LINGOTE EFERVESCENTE NIVELADO

 El volumen de burbujas atrapadas compensa la disminución de volumen por la solidificación

 El nivel fina del acero solidificado coincide con el de colada.

 Las sopladuras están bastante alejadas de la piel y repartida por todo el lingote

 Rendimiento (relación acero solidificado a acero liquido) es muy bueno, se pierde muy poco
acero en la colada
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C. LINGOTE EFERVESCENTE ASCENDENTE

 Este tipo de lingote se obtiene cuando la efervescencia que se produce en el acero es débil

 Quedando el gas atrapado en el mismo

 El volumen de gas atrapado es superior a la contracción por solidificación

 El nivel final del acero solido es superior al de la colada

 Las ultimas burbujas se concentran en la parte alta (Cabeza esponjosa)

La que causa es la falta de oxigeno

Elementos oxidantes al inicio de colada


Disminuir
Adición
este efecto Oxigeno
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9.1.3. TRATAMIENTO DEL ACERO SEMICALMADO


DURANTE LA COLADA EN LINGOTERA

Las operaciones de centrado, comienzo y final de llenado de lingoteras son las


mismas que para el acero efervescente

 También en este cero las sopladuras atrapadas en el interior han de compensar el rechupe

 La cabeza a de quedar al mismo nivel de colada y poco abombado hacia arriba

ADICION Aluminio Tendencia descendente


Comienzo de
tratamiento de
colada Oxidantes Tendencia ascendente

 Se realiza el bloqueo de la cabeza con agua, añadiéndole aluminio formando una capa de
aluminio de gran dureza
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9.1.4. TRATAMIENTO DEL ACERO CALMADO


DURANTE LA COLADA EN LINGOTERA

Al igual que con los acero efervescentes y semi calmados, es de gran importancia el
centrado del orificio de salida del acero en la cuchara sobre la lingotera a fin de evitar
defectos superficiales (sojas)
Salpicaduras

Mecanismo de Al caer el acero de la


formación de sojas cuchara a la lingotera Llenado rápido
de la lingotera

El acero calmado no tiene formación de gas no puede compensar el rechupe

Mantener mas tiempo


Para evitar liquido el acero en la Placa aislante (Mazarota)
dicho rechupe cabeza que en el centro
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ESTUDIO DEL PROCESO DE COLADA CONVENCIONAL

9.2. SOLIDIFICACION DEL ACERO EN LINGOTERA

Colada Acero solidifica Lingotera metálica Flujo de calor es


convencional dentro H > diámetro Horizontal y radial

Dendritas: o Cristales metálicos claramente direccionales


o Solidificación de un metal se lleva de manera rápida con gradiente de
temperatura muy acusado
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ESTUDIO DEL PROCESO DE COLADA CONVENCIONAL

9.2. SOLIDIFICACION DEL ACERO EN LINGOTERA

Zonas diferenciadas: desde la periferia al centro del lingote

o Zona periférica de granos muy pequeños orientados al azar (muy delga)

o Dendritas orientados hacia el interior de la lingotera (estructura columnar)

o Zona interna de granos equiaxicos de aspecto globular


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COLADA CONTINUA

10.1. GENERALIDADES

Planos Fabricacion de chapas


(slabs)
SE CUELA forma geométrica
DIRECTAMENTE del semiproducto
A UN MOLDE que se desea
fabricar vigas
Largos
(blooms y
palanquillas) Armaduras para hormigón
O alambres

Se lleva a cabo en forma continua sin


interrumpir el flujo del acero liquido de
la cuchara final (tundish) al molde de
colada continua
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COLADA CONTINUA

No se emplea para la
colada de aceros
efervescente

Masiva salida de
gases ocluidos
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COLADA CONTINUA

INSTALACIONES DE LA
COLADA CONTINUA
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COLADA CONTINUA
10.2. INSTALACIONES Y PROCESO DE LA COLADA
CONTINUA
10.2.1. TORRE DE CUCHARAS

estructura giratoria emplazada sobre la vertical de la artesa


(TUNDISH). En ella hay dos cucharas;

o cuchara 1, está alimentando de caldo a la artesa de colada y


la otra, cuchara 2, está llena y en espera.

o Cuando se agota la 1, la torreta gira 180º alrededor de su eje


vertical, quedando la 2 sobre la artesa y alimentándola de
acero líquido.
Las cucharas deben de calentarse a fin de evitar
choque térmico .100 toneladas (700ºC) Torreta giratoria de dos brazos
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COLADA CONTINUA

10.2.2. TUNDISH O ARTESA

sirve para suministrar a las lingoteras un chorro continuo


y homogéneo de acero a una velocidad constante.

La función primaria es La buza antes de colar


hacer de acumulador de debe de estar bien
forma que la colada fluya centrada dentro del
continuamente molde

Figura. se tiene la imagen fotográfica del conjunto. Las artesas


tienen uno, dos, tres, cuatro o más orificios de salida, según sea
el número de ramas que tiene la colada. Hay grandes
instalaciones que llegan a tener 8 líneas. Tundish
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COLADA CONTINUA

En el TUNDISH se consigue una limpieza superior en el acero con parte de sus


inclusiones (como refractario y óxidos), pasando a la superficie.

La artesa esta constituida por una chapa de


fundición recubierta interiormente por refractario

En ella, el paso del acero al molde se controla por


medio de una barra o tapon provista de cierre

Buza sumergida y escoria protectora en la máquina de colada


continua
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COLADA CONTINUA

Las artesas tienen generalmente buzas y tapones, que se mueven a mano o por mando a
distancia, y cuyo objeto es conseguir un nivel de acero constante y adecuado en la
lingotera.

Colada continua. Buza sumergida Sistema Didier-Werke de buzas en colada continua


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COLADA CONTINUA

Empleo del argón para evitar la


oxidación del chorro de acero
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COLADA CONTINUA
Molde spray Badische Stahl Engineering
(B.S.E) para colada continua de
10.2.3. MOLDE palanquillas

La lingotera o molde de cobre (o de aleaciones de cobre-níquel) que, con la


forma del producto final, sirve para solidificar las primeras proporciones de
líquido (piel de colada).

En el molde es quien da la
forma y dimensiones al
lingote de acero

Izquierda: Molde tubular con radio de 25 mm, ranuras para


distribución diferenciada del agua y conicidad diferente en los
cantos y en las caras. Derecha: palanquillas coladas con este
tipo de molde
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COLADA CONTINUA

10.2.3. MOLDE

Formada por un caja de paredes dobles sin fondo


Refrigerada por gua

Cuando la masa de acero comienza a


salir del molde presenta una capa
solidificada 10-25 mm espesor
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COLADA CONTINUA

10.2.4. RODILLOS GUIA

A la salida del molde es necesario que la piel soporte la presión además de


mantener la forma dada por el mismo

En las maquinas de slabs y blooms, esto se logra


mediante un soporte de rodillos que se extiende a
toda la longitud del núcleo liquido
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COLADA CONTINUA

10.2.4. RODILLOS GUIA

Si un soporte tuviera fallos puntuales daría lugar a abombamientos


que llevan a cabo grietas internas

Causas de grietas internas

o Abombamiento de la piel entre dos rodillos consecutivos


excesiva Formación de grietas
o Al enderezar el desbaste, si existen excesivos esfuerzos
en la interface solido-liquido Presión de
rodillos
o Alineación errónea de los rodillos, así como aberturas insuficiente Resbalamiento del
desiguales lingote sobre los
rodillos
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COLADA CONTINUA

10.2.5. REFRIGERACION SECUNDARIA

Es la que comienza en cuanto el lingote sale de él. En ese momento, la piel sólida exterior tiene
justamente la fuerza necesaria para retener las tensiones combinadas del falso lingote (que se estira
constantemente hacia abajo) y la presión ferrostática del interior, aún líquido.

la salida del molde es necesario que la piel soporte la presión además de mantener la forma dada por
el mismo

En esta fase la barra se enfría por proyección


(rociado) de agua sobre la superficie
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COLADA CONTINUA

10.2.6.REFRIGERACION SECUNDARIA

BAJA Es posible que no pueda resistir a los esfuerzos la


que someten los rodillo, ni la presión ferrostatica
REFRIGERACION

EXCESIVA El espesor de la piel crece demasiado, pudiendo


ocasionar un hueco en el interior del slab.
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COLADA CONTINUA

10.2.6. FALSO LINGOTE

Es una cabeza de arrastre sujeta por su parte delantera a una cadena o bien a una estructura rígida en las
máquinas pequeñas. Se emplea para arrancar la colada continua cuando la línea está parada.

o Su función es impedir la salida del acero por la parte inferior del molde
o Sirviendo también de guía del lingote, hasta que este llegue a la parte baja de la maquina

Falso lingote tira de la masa de acero que se va


Colocando en el molde
RAPIDA La piel podría fracturarse
EXTRACION DEL
FALSO LINGOTE

LENTA Fenómenos de atascamiento


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COLADA CONTINUA

10.2.7. OXICORTE

Se trata de un sistema de corte del lingote a la salida del falso lingote, para darle la longitud
deseada para su posterior laminación, mecanización o toma demuestras.

 Se trata de un bastidor con los sopletes acondicionados con propano y oxigeno

 Para llevar al cabo el corte la maquina se grapa sobre el lingote, donde las
velocidades del lingote y del oxicorte sean iguales
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COLADA CONTINUA

10.3 REQUISITO DE OPERACION


 La colada continuo difiere de la convencional por que exige
una mayor temperatura de colada de acero (solidificación
prematuras a lo largo del proceso)

 Formación de grietas superficiales


o Radio de curvatura de las arista del molde incorrecto
o Refrigeración no uniforme
o Temperatura de colada demasiada alta
o Vaciado del liquido demasiado rápido para una
temperatura determinada
 Formación de grietas transversales
o Si el metal se pega al molde, por formación de este
o El doblado durante la extracción es demasiado brusco
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COLADA CONTINUA

10.4. CONTROL DE INCLUSIONES INCLUSIONES. Partícula


de naturaleza no metálica
presente en el acero

Las mas descotadas son


Alúmina (Al2O3)
óxidos y sulfuros metálicos

4 Al + 3 O2 = 2 Al2O3

Para calmar el acero, bajar su contenido de oxigeno Añadiendo aluminio ( NO SE


INTEGRA A LA ESTRUCTURA
METALICA DEL ACERO)
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PROBLEMAS EN COLADA CONTINUA

o Mal sellado de la cabeza del falso lingote


PERFORCIONES o Insuficiente carga de chatarra o en malas
DURANTE EL condiciones
ARRANQUE DE o Humedad en el molde
COLADA o Fallo en el agua de rociado
o Fallo en la oscilación del molde
El nivel del acero en el molde
11.1. PROBLEMAS cae súbitamente y viene
EN EL SLAB acompañado de ruidos y
llamaradas
o Excesiva velocidad de colada
o Acero demasiado cliente o insuficiente
PERFORCIONES refrigeración
DURANTE LA o Insuficiente conicidad de los lados del
COLADA estrechos del molde
o Mala posición de la buza sumergida
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PROBLEMAS EN COLADA CONTINUA

11.2. ABOMBAMIENTO

Abombamiento después de la maquina extractora Abombamiento visible en el slat

La causa, la longitud del corazón del liquido de la línea es Con lo que el acero aun no a solidificado
mayor que la longitud soportada de la maquina completamente a la salida del molde

Se debe de reducir la velocidad de colada a un 25-50%


Una vez detectado
e incrementar la refrigeración secundaria

Abombamiento dentro de la maquina extractora y/o entre los rodillos

Presión hidráulica demasiado baja o rotura en rodillos


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PROBLEMAS EN COLADA CONTINUA

Abombamiento de las caras estrechas

En caso de un abombamiento notable (10mm para un espesor de


200mm), se debe de llegar a interrumpir la colada para evitar
perforaciones

La razón puede ser:

o Conicidad insuficiente de las caras estrechas del molde

o Velocidad de colada demasiada alta

o Insuficiente refrigeración de las caras estrechas


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PROBLEMAS EN COLADA CONTINUA

Se adhiere en las esquinas del molde

11.3 ADHERENCIA DE LA PIEL AL MOLDE Entre la tapa y la parte superior del mismo

O bien forma puentes de acero entre la


Peligro de perforación es grande
buza sumergida y la pared del molde

Puede deberse:

o El nivel del acero en el molde es muy alto


o La buza sumergida esta demasiado fría o mal centrada
o Polvos de colada inadecuados (excesiva alúmina), probable que se formen
adherencias en forma de rebarbas de acero en las esquina del slat
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PROBLEMAS EN COLADA CONTINUA


La buza del tundish no cierra, estando
11.4 TUNDISH EN BANDA activado sus dispositivos de cierre

DURNTE EL DURANTE LA
DURANTE SU
ARRANQUE COLADA
LLENADO
DE COLADA

Mala colocación del tapón y la existencia de material extraño entre El nivel del molde aumenta aun que
buza o existencia de material el tapón y la buza o un mal cerrado se intente cerrar la buza, por
refractario entre el tapón y la buza de este tiempos de colada muy largos

Subsanar este proceso Subsanar este proceso Subsanar este proceso

Hacer varios Aumentar la velocidad de colada


Incrementar la velocidad de colar
intentos para cerrar durante un periodo corto y reducir
Y reducir el flujo de acero atraves
el tapon el flujo de acero atraves de la buza
de la buza del tundish
del tundish
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PROBLEMAS EN COLADA CONTINUA

11.5. OBSTRUCCION DE LA BUZA DELTUNDISH

OBSTRUCCION LENTA DE LA BUZA El nivel del en el molde baja lentamente,


aun que el cierre este abierto

Puede ocurrir cuando:


La obstrucción se produce por
deposición de alúmina
o El acero esta demasiado frio
o El tundish insuficientemente precalentado

En el tapón Eliminar los depósitos de alúmina en el interior de la buza


Si la obstrucción
se produce
Cierre de
Intentar el desatascado desde arriba (golpeando con una varilla)
corredera
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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. Arana Bilbao, J.M.: Procesos Avanzados de Producción de Acero, Publicaciones de la E.T.S Ingenieros
Industriales y de Telecomunicación (Universidad del País Vasco), Bilbao, 1994
2. ASEA Metallurgy: Horno-Cuchara ASEA-SKF para el Afino del Acero ASEA, Folleto AU 20-106 SP y
otros, Edición 1, Diciembre 1973, ASEA Industrial Division (Suecia)
3. Avila T. (2010). Curso de escorias para acerías eléctricas: Magnesita Refractarios S.A. Minas Gerais –
Brasil.
4. Petrorius E. (1996). Fundamentos de escorias en EAF, cucharas, y refinación de escoria en cucharas:
Baker Refractarios – epretorius@bakerref.com – pag.04.
5. América Económica, (2014) Siderurgia/Metalurgía (documento web)
http://rankings.americaeconomia.com/las-500-mayores-empresas-de-peru2014/ranking-500/las-mayores-
empresas-del-peru/siderurgiametalurgia