LABORATORIO N° 4

“ZINCADO ELECTROLÍTICO”

CARRERA : TECNOLOGÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

CICLO : III

SECCIÓN : “N”

DOCENTE : RODRÍGUEZ ÁLVAREZ ALBERTH

CURSO : TECNOLOGÍA DE MATERIALES AVANZADO

ALUMNO (S) :

 MENOR ALTAMIRANO EINER

 MORENO LÓPEZ ISABEL
 MOSQUEIRA CULQUI MARTIN
 PAREDES SEGURA NELSON
 PÉREZ ALTAMIRANO YERSON ALEXIS

FECHA DE ENTREGA: 05/07/16

2016 I
(III)

LABORATORIO N° 4
ZINCADO ELECTROLÍTICO
1. OBJETIVOS
  Aprender a ensamblar el circuito para el zincado electrolítico con
reactivos adecuados.
 Realizar el zincado electrolítico en la superficie de la arandela de
acero A-36.
 Determinar el espesor de la carga de zinc depositada en la
superficie de la arandela.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1 ZINCADO ELECTROLÍTICO

El zincado es el método de recubrimiento superficial para mejorar la

resistencia a la corrosión del acero y de las aleaciones de hierro.

También se dice que el zincado es el recubrimiento de una pieza de

metal con un baño de zinc para protegerla de la oxidación y de la
corrosión, mejorando además su aspecto visual. El principio de
funcionamiento se basa en que los átomos de zinc reaccionan con
las moléculas del aire (especialmente oxigeno), oxidándose más
rápido (por estar en la superficie) que el metal componente de la
pieza, retardando la corrosión interna.

El zincado puede obtenerse por:

 Procesos electrolíticos
Ejemplos de procesos electrolíticos:
 Anodizado
 Electropulido
 Galvanizado
 Iridizado
 Pasivación
 Pavonado
 Tropicalizado

 Procesos mecánicos
Ejemplos de procesos mecánicos
 Acabado con lima
 Acabados con máquinas de arranque de viruta (torno, fresadora)
 Desbaste abrasivo
 Esmerilado
 Lapeado
 Moleteado
 Pulido
 Rebateo
 Rectificad
Las partes metálicas se sumergen en un baño de zinc líquido a
temperatura de fusión, consiguiendo un galvanizado. El zinc también
puede absolverse si se aplica como polvo y se coloca en un horno
adecuado o se pulveriza a presión.
 Fig. 01 Zincado
electrolítico.

Existe diferencia en la aplicación de los términos Galvanizado y

Zincado, el galvanizado permite el recubrimiento de piezas de acero
o de hierro fundido mediante su inmersión en un baño de zinc
fundido a 450° C aproximadamente, a esta temperatura tiene lugar
un proceso de difusión del zinc en el acero que da lugar a la
formación de aleaciones de zinc-hierro sobre la superficie de la
pieza.
Mientras que el zincado consiste en recubrir las superficies mediante
vía electrolítica de sales de zinc en disolución acuosa con ayuda de
corriente continua, el espesor de este sistema de protección es
sensiblemente inferior a la galvanización, por lo que no suele ser
adecuada para exposición a la intemperie o en aplicaciones que
exija una cierta duración en servicio, a no ser que se protejan
adicionalmente con pintura para prolongar su vida útil. Su
adherencia al acero es buena y su aspecto superficial es liso y

brillante.
Fig. 02 Representación gráfica del zincado electrolítico.
2.2 PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS ELECTROLITICOS O
QUIMICOS

Los procesos de recubrimientos electrolíticos consisten en

depositar por vía
electroquímica finas capas de metal sobre la superficie de una
pieza sumergida en una solución de iones metálicos o electrolítico.
 En este proceso se usan productos químicos relativamente puros,
sales y metales, de forma, de forma que durante la operación se
depositan completamente los metales empleados sobre las piezas.
Los recubrimientos son aplicados con distinta finalidad, así
tenemos: para decoración, protección, o modificación física de las
superficies.

Fig. 03 Recubrimiento electrolítico.

2.3 VENTAJAS DEL ZINCADO ELECTROLÍTICO

 El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por

inmersión en zinc, pinturas etc. tiene varias razones:
 Una de las mejores opciones para proteger sus materiales
contra la corrosión.
 El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10
micras y no superior a las 30 micras, consiguiendo que no se
aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se
hace imprescindible.
 La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza.
Esta capa pasa a formar parte de la pieza, con lo que se
podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa
protectora.
 El precio del Zincado electrolítico es más económico que
otras opciones de recubrimiento.
 Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado
electrolítico es un acabado fino, brillante.

2.4 ZINCADO ELECTROLÍTICO O ELECTRO GALVANIZADO

Este proceso de galvanizado se realiza en frío. Se recubren los

materiales de acero con una fina capa de zinc, electrolíticamente.
Esta capa suele ser de 8 a
12 micras, pudiendo llegar a espesores de 30 micras. La diferencia
con el galvanizado en caliente, está en los espesores y en el
inconveniente de que la pieza pueda deformarse por la temperatura.
El espesor de capa es proporcional a la duración en el tiempo de los
materiales, sin que aparezca corrosión roja. Posteriormente al
galvanizado electrolítico, aplicamos un acabado final, este proceso
 se le conoce como pasivado. Los pasivados varían en función del
color y de la resistencia a la corrosión. Podemos galvanizar
electrolíticamente, hasta estructuras de 6 x 2 x 0.50.

2.4.1 ZINCADO ELECTROLÍTICO CON PASIVADO BLANCO

Aplicamos un pasivado con cromo III, con un galvanizado
electrolítico medio de 10 micras conseguimos 172 horas de
resistencia a corrosión roja.

Para aplicaciones en interiores, edificios sin calefacción donde

pueden ocurrir condensaciones, por ejemplo, almacenes y
polideportivos. Exteriores, atmósferas con bajos niveles de
contaminación. áreas rurales en su mayor parte.

Fig. 04 Zincado con pasivado blanco

2.4.2 ZINCADO ELECTROLÍTICO CON PASIVADO AMARILLO

Aplicamos un pasivado de alta resistencia con cromo III, con un
galvanizado electrolítico medio de 10 micras conseguimos 300
horas de resistencia a corrosión roja.

Para aplicaciones en interiores, naves de fabricación con elevada

humedad. Exteriores, atmósferas urbanas e industriales con
moderada contaminación.

Fig. 05 Zincado con pasivado amarillo

2.4.3 ZINCADO ELECTROLÍTICO CON PASIVADO BRICOMATADO

Aplicamos un pasivado de alta resistencia, con un galvanizado
electrolítico medio de 10 micras conseguimos 400 horas de resistencia
a corrosión roja.

Para aplicaciones en interiores, naves de fabricación con elevada

 humedad. Exteriores, atmósferas urbanas e industriales con moderada
contaminación.

Fig. 06 Zincado con pasivado bricomatado

3. EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES

Tabla 01. Características de equipos, herramientas y materiales usados

en el laboratorio.
N° EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y CANTIDA CARACTERÍSTICA
MATERIALES D S
1 Fuente de poder transformador – 01 MARCA:
rectificador MODELO:
AMPERAJE:

2 Balanza 01

3 Medidor de espesores 01 Elcometer

4 Cables + cocodrilos 04
5 Vernier 01

6 Arandela 01 Diámetro aprox.

¾” a 1”

7 Placa de Zinc 01 1 ½” x 2 ½” x
1/16”

8 Alambre de Cu 01 1/8 de diámetro

9 Vaso de precipitación 01 250 ml

10 Pirex de vidrio 18 x 20 x 7 cm
11 Bandejas plásticas 10 x 10 x 7 cm

12 Lija de agua #120

13 Cepillo de dientes 01

14 Detergente 01 Paquete

15 Pinzas 01 Sujetador de
goma

Tabla 02. Químicos y reactivos requeridos para el zincado

electrolítico.

N QUÍMICOS Y REACTIVOS CANTIDAD CARACTERÍSTICAS

°
1 Soda caustica 70 gr Baño alcalino para
zincado en 2/3 litro de
agua destilada
(Para 1 litro de solución)

2 Sal de mantenimiento de 60 gr
zinc

3 Óxido de zinc 25 gr

4 Abrillantador Zincbrite 2 mL

5 Hidróxido de sodio 1 gr Al 1%

6 Ácido nítrico 0.5 gr Al 0.5 %

7 Agua de caño 1 litro

8 Thinner acrílico 1 litro Comercial

9 Ácido muriático 1 litro Comercial

4. PROCEDIMIENTO

 En primer lugar, desbastamos y pulimos la arandela a zincar

con las lijas de agua.
 Fig. 07 Desbastado de la arandela.

 Después hemos realizado la limpieza correspondiente a dicha

arandela.

 Hemos sumergido la probeta en ácido clorhídrico (Decapado)

eliminando los óxidos remanentes de la arandela.

Fig. 08 Proceso de decapado de la arandela.

 Luego de ser introducido la arandela en el ácido clorhídrico,
hemos llevado a enjuagarlo la arandela con agua de chorro.

Fig. 09 Enjuagado de la arandela.

 Una vez enjuagado la arandela, procedimos a secar la arandela
con aire frio.
 Fig. 10 Secado de la arandela

 Pasamos a pesar la probeta en la balanza, así como también

medir sus dimensiones (diámetro interior, diámetro exterior)
con ayuda del vernier.

Fig. 11 Pesado de la arandela.

Fig. 12 Medición del diámetro exterior (arandela). Fig. 13 Medición del diámetro interior
(arandela).

 Realizamos la limpieza de los óxidos de dicha arandela y el

desengrase en agua con detergente.

Fig. 14 Limpieza de los óxidos de la arandela con detergente

 Hemos retirado la arandela de dicho deposito donde fue limpiado
y hemos enguajado.

Fig. 15 Retiro de la arandela. Fig. 16 Enjuagado de la arandela.

 Sumergimos la arandela en hidróxido de sodio (NaOH) al 1%

(Neutralizado).

Fig. 17 Neutralizado de la arandela.

 Una vez que la arandela paso el proceso de neutralizado,

realizamos el recubrimiento con un tiempo de 3 minutos a un
 voltaje de 1.3 V y a una distancia aproximadamente entre la placa
de zinc y la arandela de 6cm.

Fig. 18 Recubrimiento de la arandela.

 Realizar el pasivado, que consiste en sumergir en una solución de

ácido nítrico ( HNO3) al 0.5 % por un tiempo de 6 segundos,
retirar y enjuagar con agua de chorro a 85 ºC para secar al
ambiente.

Fig. 19 Pasivado de la arandela.

 Una vez realizado el pasivado a dicha arandela, nuevamente

hemos enjuagado la arandela.
 Fig. 20 Enjuagado de la arandela.

 Después de enjuagarla dicha arandela, nuevamente hemos

pesado la arandela y hemos medido su espesor con el llamado
medidor de espesores.

Fig. 20 Pesado de la arandela. Fig. 21 Medición del espesor de

la arandela.
 Luego de terminar con la experiencia realizada, pasamos a
ordenar nuestros lugares y a guardas las herramientas que fueron
utilizadas.

5. RESULTADOS

Tabla 03. Espesor de arandela antes y después del recubrimiento de

zinc.

It. PROBETA 1
Espesor Inicial ei Espesor Inicial ef
(µm) (µm)

1 1820 µm 2140 µm
2 1810 µm 2100 µm
3 1900 µm 2150 µm
4 1830 µm 2130 µm
5 1860 µm 2160 µm
6 1850 µm 2180 µm
7 1920 µm 2210 µm
 8 1990 µm 2220 µm
9 1910 µm 2110 µm
10 1940 µm 2120 µm

It. PROBETA 2
Espesor Inicial ei Espesor Inicial ef
(µm) (µm)

1 1620 µm 2120 µm
2 1640 µm 2040 µm
3 1670 µm 2260 µm
4 1620 µm 2300 µm
5 1610 µm 2000 µm
6 1650 µm 2180 µm
7 1630 µm 2060 µm
8 1610 µm 2020 µm
9 1620 µm 2050 µm
10 1630 µm 2170 µm

Nota: El máximo valor y el mínimo valor de espesores, no deben formar

parte del espesor promedio, por tanto, solo se considerarán 8 mediciones.

Tabla 04. Determinación del espesor de la capa de zinc por medición directa
(ultrasonido).

ei PROM ef PROM e CAPA DE ZINC Potencial de

N° (µm) (µm) (µm) zincado.

PROBETA 1 18830 µm 21520 µm 2690 µm 1.5 V

ei PROM ef PROM e CAPA DE ZINC Potencial de

N° (µm) (µm) (µm) zincado.
PROBETA 2 16300 µm 21200 µm 4900 µm 1.3 V

Tabla 05. Determinación del espesor de la capa de zinc por diferencia de

masa.

N° Masa Mas ∆M ÁREA ρZINC e CAPA DE ZINC

Inicia a (g) (µm2) (g/µm2) (µm2)
l Final
(g) (g)

PROBET
A 9.29 g 9.33 0.04 3997180000 1.001x10- 0.099970 µm2
1 g g µm² 11
g/µm2

N° Masa Mas ∆M ÁREA ρZINC e CAPA DE ZINC

Inicia a (g) (µm2) (g/µm2) (µm2)
l Final
(g) (g)

PROBET 6.11 g 6.13 0.02 2516379000 7.947x10- 1.000116 µm2

A g g µm² 12
g/µm2
2

6. DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

 En nuestro caso utilizamos para el recubrimiento un tiempo

específico de 3 minutos y también un voltaje de 1.3 V, lo cual
obtuvimos una capa de zincado más gruesa obteniendo una
diferencia de 0.04 g entre el final y el peso inicial. Pero en
comparación con los resultados de los otros grupos que utilizaron el
mismo voltaje, pero un tiempo menor de 2 minutos, obtuvieron una
diferencia de masa menor a nuestros resultados por la cual
reconocimos que al pasar la arandela un tiempo mayor en el
recubrimiento vamos a obtener una capa más gruesa.

 En el proceso de pasivado la pieza solo debe pasar unos pocos

segundos como fue para el nuestro de 5 segundos. Por lo contrario,
 si dejamos la pieza a mayor tiempo en este proceso vamos a
obtener un resultado no mucho conveniente para la arandela.

7. RECOMENDACIONES

 Es recomendable utilizar guantes de nitrilo para así proteger

nuestras manos al momento de realizar el zincado, ya que se realiza
con soluciones muy peligrosas.

 Se recomienda que, al momento de secar la arandela con el secador

de cabello, no se deba de secar mucho, porque al secarlo mucho la
arandela sufrirá un cambio.

 Desbastar bien la pieza a zincar para obtener mejores resultados.

 Es recomendable dejar que la pieza solo tenga unos segundos en el

proceso de pasivado.

 Realizar el procedimiento bien hecho, porque al finalizar tenemos

que medir con el ultrasonido y estos valores nos tienen que salir
mayor con respecto a los valores que medimos antes de realizar el
zincado, y si estos valores son menores es porque hemos realizado
algo paso del procedimiento mal.

8. CONCLUSIONES

 Concluimos que realicemos bien el laboratorio, y un buen

procedimiento realizado en dicha arandela obtuvimos un resultado
muy beneficioso porque al momento de pesarlo se obtuvo un peso
mayor al peso inicial y realizando mediciones con el instrumento de
ultrasonido obtuvimos valores mayores con respecto a las
mediciones anteriores del ultrasonido, esto quiere decir que
realizamos un proceso bien hecho y obtuvimos buenos resultados.

 Concluimos si hacemos un buen recubrimiento en cualquier pieza,

como nuestro caso de una capa mayor vamos a obtener mejores
ventajas ya que tendrá una resistencia mucho mayor para
protegerse de la corrosión.

 Hemos concluido ensamblando el circuito para el zincado

electrolítico ya sea realizando los procedimientos de pasivado
neutralizado, recubrimiento.

 En conclusión, hemos realizado el zincado electrolítico en la

superficie de dicha arandela, obteniendo su espesor de la carga de
zinc depositada en la superficie de la arandela.

 Hemos concluido que el zincado es un proceso de deposición

electrolítica en baños similar al cromado o cobreado.
  También se concluyó que la capa de zinc es más fina, por lo que se
le suele dar un pasivado (tratamiento que incrementa la protección)
pero aun así la duración es mucho menor y en principio salvo que se
recurra a pasivados caros, la cual será adecuado para interiores.

9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 http://www.comercialprova.com/recubrimientos/zincado-
electrolitico.php
 https://es.scribd.com/doc/112581941/CINCADO-o-ZINCADO
 http://www.tenso.es/utilidades/glosario.asp?
termino=Galvanizado%20vs%20zincado
 https://rinconciencia.wordpress.com/2011/07/22/zincado-
electroltico/

10. ANEXOS
10.1 FOTOGRAFÍAS

Fig. 01 Secado de la arandela con aire frio. Fig. 02 Peso de la arandela en la

balanza.
Fig. 03 Medición del espesor de la arandela. Fig. 04 Medición interior de la
arandela.

Fig. 05 Medición exterior de la arandela. Fig. 06 Recubrimiento de la

arandela.

10.2 CÁLCULOS PARA HALLAR EL ESPESOR DE LA CAPA DE ZINC

 Calculo del área superficial después de haber sido expuesta al

baño de zinc.

PROBETA 1

 CALCULANDO EL ÁREA 1:

Π
A1 = 2( 4 (D2 – d2))

Π
A1 = 2( 4 (302 – 122))

A1 = 3730.71 mm
  CALCULANDO EL ÁREA 2:

A2 = Π S (D + d)

A2 = Π (2.7) (30 + 12)

A2 = 266.47 mm

 CALCULANDO EL ÁREA TOTAL:

ATOTAL = A1 + A2

ATOTAL =3730.71 mm + 266.47 mm

ATOTAL = 3997.18 mm2 x 106

ATOTAL = 399718000 µm2

 Calculo del espesor de la capa de zinc.

0.04
ecapa =
(1.001x10-10) (3997180000)

ecapa = 0.09997
TEST DE EVALUACIÓN

a. En la experiencia, luego de sumergir la probeta en el baño de zinc,

notamos inmediatamente el zincado por su cambio de color,
característico del zinc, entonces ¿Por qué debo realizar el pasivado
como siguiente paso?

 Porque el pasivado es un proceso controlado para restaurar

resistencia a la corrosión.

 Además, se dice que la capa pasiva aumenta de grosor durante cierto

tiempo después de su formación inicial. Ciertas condiciones naturales
como, por ejemplo, el contacto con el aire o con agua aireada,
crearán y mantendrán la condición pasiva de la superficie frente a la
corrosión. La resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables se
 debe a esta capa pasiva, ya que posee la propiedad de
autoregenerarse.

 En otros metales, el proceso de pasivación o pasivado se logra

aplicando una capa protectora externa a la superficie del metal con el
fin de aislarlo (lo enmascara en contra de la acción de agentes
externos).

 También se dice que la razón por realizamos el pasivado es porque

debido a que la película de óxido crómico que debe estar presente en
el acero inoxidable se ve comprometida regularmente, ya sea por
causa de materiales que son transportados, o aun el proceso de
limpieza en sí. El acero inoxidable es inoxidable debido a la presencia
de los óxidos crómicos protectores en la superficie. Si dichos óxidos
son removidos por restregar, brillar, o la presencia de ácidos
minerales, como el ácido muriático, o aun por reacción con los demás
materiales cargados, entonces el hierro en el acero es expuesto y

puede oxidarse.

b. ¿Por qué una pieza zincada pierde su color y brillo inicial al pasar el
tiempo? Explicar.

 Una pieza zincada pierde su color y brillo inicial, porque el zinc

reacciona con la atmosfera formando una capa superficial opaca o
patina de hidróxidos y carbonatos de zinc, muy adherente y compacta
que reduce la velocidad de corrosión.
 También se dice que esta pierde su color porque a medida que a
pasando el tiempo el material se va envejeciendo y las capas
protectoras se van cambiando de color por el ambiente o la
temperatura o también por estar en contacto con otros materiales que
están corroendoce.
c. ¿Qué consideraciones se debe tener en cuenta para la fabricación
de piezas que requieren zincar posteriormente? Citar.

Las consideraciones que se debe tener en cuenta para la fabricación de

piezas que requieran zincar son las siguientes:
 Consideraciones de funcionamiento.
 Consideraciones del material a utilizado para su fabricación.
 Consideraciones de temperaturas máximas de funcionamiento.
 Consideraciones en relación a los factores mecánicos.
 Los factores que dependen como la resistencia a
tracción.
 Los factores como la resistencia a la fatiga.
 Los factores como la resistencia a la flexión.
 Consideraciones en relación a los factores económicos.
 Consideraciones en relación al aspecto.
 Consideraciones sobre los procesos de fabricación

d. ¿Si una pieza se corta y se suelda, perderá su protección? Explicar.

 Si perderá su protección, pero solo en el área tratada, es decir en el

lugar donde está ubicada el dicho el dicho corte.

 Para evitar la oxidación debe aplicarse Zinc Rich Primer que es polvo
de zinc en aerosol, comercializado por GALVAZA. Y el zincado
electrolítico que se aplica en GALVAZA, es alcalino y exento de cianuro.
Por ser alcalino, el reparto de espesor y la resistencia a la corrosión son
mejores que un zincado electrolítico ácido.

e. ¿Se puede realizar el tratamiento de zincado a una pieza corroída?

 Si se puede si es que la pieza corroída es limpiada por completamente

sin que tenga ningún agente ni oxido que la pueda corroer para ello
 tiene que ser tratado con acides que limpien a la pieza dejándolo con
una vista brillante por lo tanto si se puede zincar.

f. ¿Es recomendable pintar una pieza zincada?

Si es recomendable pintar una pieza zincada.

Se puede pintar con pinturas de base fosfatizada, para así lograr una
correcta adherencia.

g. ¿Sólo se pueden realizar el recubrimiento electrolítico a los metales?

Fundamente su respuesta.

 Se pueden realizar a los no metales también, pero los metales son los
que más se corroen por lo tanto se realiza el recubrimiento electrolítico
para mejorar la resistencia a la corrosión y los no metales son los que
menos se corroen.
 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y MEDIDAS DE CONTROL DE RIESGOS
Código:
TEC-IPER-2016

Versión:
T-01

Fecha:
03-03-2016
Matriz de evaluación de riesgos
CONSECUENCIAS
NIVEL 1 2 3 4 5
NIVEL DE DESCRIPCIÓN PLAZO DE ÁREA DE TRABAJO:
Insignificante Menor Moderado Mayor Catastrófico
RIESGOS CORRECCIÓ TALLER AULA: G5
Casi
A 11 16 20 23 N 25 FECHA:
PROBABILIDAD

seguro
ALTO Riesgo intolerable, requiere controles inmediatos. Si no se 0 - 24 HORAS 21-06-16
B Probable 7 12 17 21 24
puede controlar el PELIGRO se paraliza los trabajos TRABAJOS A REALIZAR:
C Moderado 4 8
operacionales. 13 18 22 REALIZAR EL ZINCADO A UNA ARANDELA.
D
MEDIO
Improbabl Iniciar medidas
2 para eliminar
5 o reducir el
9 riesgo. Evaluar
14si
0 - 72 HORAS
19 HORA:
e la acción se puede ejecutar de manera inmediata. 07:10 AM a 10:30 AM
E Raro 1 3 6 10 15 DATOS DE LOS COLABORADORES:
BAJO Este riesgo puede ser tolerable. 1 MES

NOMBRE
FIRMA
NOMBRE
FIRMA
NOMBRE
FIRMA
MORENO LÓPEZ ISABEL

PAREDES SEGURA NELSON

MENOR ALTAMIRANO EINER

PÉREZ ALTAMIRANO YERSON

MOSQUEIRA CULQUI MARTIN

 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS (IPER)
RIESGO
DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO
EVALUACIÓN IPER
MEDIDAS DE CONTROL A IMPLEMENTAR
RIESGO RESIDUAL

A
M
B

A
M
B
Dejar abierto el envase de ácidos.
Que derrame y salpique a nuestra cara o a los ojos.

Evitar dejar abierto el envase que contiene sustancias peligrosas

Pisos mojados o en desorden.

Sufrir resbalones asta fracturas de las partes del cuerpo.

Mantener el área limpia y ordenada. Reciclar correctamente en los contenedores cada material diferente.

Realizar la práctica sin utilizar guantes especiales para este trabajo.

Que se derrame de ácido en las manos produciendo quemaduras leves.

Utilizar guantes especiales para cada practica a realizar en el taller

Realizar la práctica sin utilizar mascarillas.

Inhalación de gases tóxicos que afectan al cerebro.

Mantener una distancia apropiada fuera de alcance, o sino a ser el uso de mascarillas
Cables pelados de energía en el ambiente de trabajo.
Se puede sufrir electrocuciones.

Usar los EPP para las medidas de protección como guantes de eléctrico y zapato entre otros.

SECUENCIA PARA CONTROLAR EL PELIGRO Y REDUCIR EL RIESGO:

1. Conocer cuando se produce un peligro o riesgo para evitar daños ya sea personales o de equipos
2. Respetar señalizaciones y carteles que indican peligro o riesgo
3. Respetar todas las indicaciones del profesor
4. Conocer los requisitos legales sobre los riesgos y peligros.
DATOS DE LOS SUPERVISORES:

FECHA
NOMBRE DE SUPERVISOR
MEDIDA CORRECTIVA
FIRMA