Caso 1.

2021

El final de un proceso de manufactura consta de estaciones de Preparación, Pintado, Embalaje y

Control de Calidad y Despacho.

Este sistema procesa productos P y Q que tienen 2 presentaciones de terminación distinta cada uno
(X e Y).

Los productos llegan al proceso de preparación cada 0.4 minutos en promedio. En preparación se
procesan indistintamente cualquier tipo de producto con un tiempo de proceso 9.7 segundos en
promedio. Desde esta estación los productos son transportados a la estación de pintado
correspondiente al tipo de producto, donde el tiempo de pintado depende de la presentación del
producto.

El proceso de pintado para productos con terminación X demora 41 segundos en promedio y para
los con terminación Y demora 0.6 minutos en promedio. Después del pintado los productos se
transportan a la celda de embalaje, donde para cada tipo de producto hay 2 estaciones de embalaje,
una para cada presentación.

El tiempo de embalaje es de 83 segundos en promedio independiente de la estación. Luego de ser

embalados, los productos se transportan zona de despacho, donde un sistema automatizado realiza
el control de calidad aceptando o rechazando el producto. En caso de ser rechazado, el producto
queda en una cola, desde donde el producto es transportado a la estación de pintado
correspondiente. En caso de ser aceptado, el producto sale del sistema. El proceso de control de
calidad es instantáneo y ocurre en la llegada a la estación de Control de Calidad y Despacho. El 8%
de los productos son rechazados en control de calidad.

El proceso de transporte de cada proceso a la cola de la siguiente estación, desde el proceso de

embalaje a la zona de control de calidad y despacho y desde control de calidad a pintado para
reproceso la realizan 2 trabajadores. La alimentación de los procesos desde la cola al proceso
correspondiente se realiza de forma automática.

El layout con las distancias en metros del piso del sistema se muestra a continuación
De acuerdo a lo anterior se solicita:
 Construir un modelo conceptual utilizando los diagramas vistos en clases, donde los
tiempos de espera medios del VSM se obtengan del modelo computacional a desarrollar.
 Construir un modelo de simulación en Flexsim del sistema antes descrito y obtener los
siguientes indicadores para un turno de 8 horas: producción, utilización de cada proceso,
tiempos de ciclo medio de cada producto y presentación. El modelo debe ser alimentado
con tiempos de procesos basados en las muestras obtenidas del sistema.

Considerar la metodología vista en clases para desarrollar el proyecto el cual busca responder lo
siguiente:

 ¿Cuál es el cuello de botella del proceso?

 ¿Cuál es la eficiencia desde el punto de los clientes para cada producto y presentación
bajo las condiciones actuales del sistema?
 Se desea estudiar la posibilidad de contratar 1, 2 o 3 operadores más de manera de
aumentar la producción del sistema, ¿cuál sería su sugerencia?, en cuanto podría
aumentar la producción?

Considerar:
 Muestras de tiempos de procesos en archivo Excel adjunto.
 60% de los productos son de tipo P y 40% de tipo Q.
 De los productos tipo P, el 45% son en presentación X y 55% en presentación Y
 De los productos tipo Q, el 65% son en presentación X y 35% en presentación Y
 Utilizar 10 réplicas piloto para el cálculo del número de réplicas para un intervalo de
confianza el 95% de la variable de estado tiempo de ciclo medio. Utilizar este número de
réplicas en cada escenario.