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TANQUES
Asignatura
Integración IV
Departamento de Ingeniería Química
Integrantes:
Ing. Sergio Flores (Prof. Titular)
Ing. Marcela Ciravegna (JTP)
Ing. Carlos Siccatto (JTP)
Integración IV
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TABLA DE CONTENIDOS
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1. INTRODUCCIÓN
Los tanques son recipientes de diversos materiales (acero al carbono, fibra de vidrio, acero inoxidable,
etc.), generalmente de forma cilíndrica, utilizados para almacenar, procesar y/o conservar líquidos o sólidos
a presión atmosférica o apenas superior. Para el caso de sólidos generalmente se denominan “silos”.
Los tanques se clasifican según su uso y forma de construcción para producción o almacenamiento, y
finalmente por el tipo de fluido que van a contener.
2. USOS
Hay una gran diversidad y tipos de tanques de almacenamiento. En función del sector y el tipo de producto
a contener, deben cumplir con una serie de requisitos.
Los tanques se utilizan en la Industria petrolera, petroquímica, industrias alimenticias, etc.
Forman parte de distintas operaciones en la industria:
• Producción
• Tratamiento
• Transporte
• Distribución
• Inventarios/Reservas
• Servicios
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En función de la presión de operación, los tanques y recipientes para la industria petrolera se clasifican
como:
• TANQUE ATMOSFÉRICO: es un tanque de almacenamiento que tiene como presión de diseño desde
la Presión atmosférica hasta 2,5 psi-g (de 0 a 0,18 kg/cm2-g) medidos en la parte superior del
tanque, ya que en el fondo se suma la presión hidrostática. Estos tanques se rigen por la norma API
650.
• TANQUE A PRESIÓN: es un tanque de almacenamiento que tiene como presión de diseño entre 2,5
psi-g a 15 psi-g (de 0,18 a 1,05 kg/cm2-g) medidos en la parte superior del tanque. Estos tanques se
rigen por la norma API 620.
La mayor parte de los líquidos que se manejan en las industrias de procesos se almacenan a granel en
tanques que operan en el entorno de la presión atmosférica. La necesidad de stock o capacidad de
almacenamiento en las plantas se puede presentar tanto en el aprovisionamiento como en el despacho de
productos elaborados, ya sean intermedios del proceso o finales. La capacidad total de almacenaje como la
individual de cada tanque dependerá según el caso analizado de:
• El balance entre el flujo producido y demandado por el consumidor
• La reserva fijada como crítica, expresada en días de marcha o volumen mínimo
• Los medios, capacidad y costos de transporte (logística)
• Las distancias al proveedor / cliente y los tiempos de entrega
• Costo y grado de importancia del producto en el proceso productivo o servicio
• Espacio disponible en planta
• Requisitos de las Normas de Cuidado Ambiental y otras aplicables en el país
• Exigencias de las Normas de Seguridad (por ej: NFPA) y otras vigentes en el país
• Requisitos de las compañías aseguradoras (ART)
Los tanques de almacenaje pueden clasificarse según distintos criterios y su selección dependerá del
análisis global de la instalación y de su impacto sobre los procesos asociados. Así encontramos los
siguientes diseños:
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Cuando el producto almacenado puede corroer al material del tanque se suelen proteger interiormente
con pinturas tipo epoxi.
Los casos en que se utilizan los diferentes tipos de techos o cubiertas de tanque son:
• Techos fijos: son utilizados para el almacenamiento de productos no volátiles como son el agua,
petróleo crudo, gasoil, etc. El techo impide que el polvo, agua de lluvia y otros elementos puedan
contaminar el producto. Estos techos pueden ser de forma cónica o esférica y cada uno de estos
tipos puede ser autoportante o soportados por una estructura. También hay tanques, en general
pequeños, con techo plano.
• Techos flotantes: estas cubiertas son apropiadas para almacenar productos volátiles como el
alcohol, nafta, gasolina, etc. Con este sistema se elimina la cámara de aire entre el nivel del líquido
y la cubierta, reduciendo la formación de gases inflamables que contaminan el ambiente y
producen riesgo de incendio.
• Tanques sin techo o cubierta: estos tanques se utilizan para almacenar productos donde no es un
problema su contaminación al exponerse al ambiente atmosférico y tampoco es importante la
evaporación.
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Con relación a la selección de los tanques cilíndricos, optar por una u otra forma dependerá del volumen
requerido, el espacio disponible, las inversiones exigidas, etc. que harán que en algunas situaciones un tipo
determinado sea más indicado que otro y que habrá que determinar en cada caso en particular.
A continuación figura un ejemplo de tanque API para almacenaje de hidrocarburos, donde se observan los
niveles de operación normal y de seguridad por sobrellenado, conexiones de entrada y salida e
instrumentación básica.
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5. MATERIALES
En los tanques de acero para almacenamiento hay principalmente dos alternativas en cuanto a la elección
del material, dependiendo del producto a almacenar:
Se utiliza acero al carbono cuando el producto lo permita, ya que el costo del mismo es aproximadamente
30% del acero inoxidable.
Se emplea acero inoxidable fundamentalmente en la industria alimenticia y en los casos en que el producto
pueda corroer los tanques de acero al carbono.
7. PRUEBA DE TANQUES
Una vez finalizado el tanque y recibido la conformidad de la inspección de las soldaduras, se procede a la
prueba de fugas mediante el llenado con agua.
8. COSTOS DE TANQUES
Una vez seleccionado el material, el coste del tanque viene determinado mayoritariamente por la cantidad
de acero utilizado en él. En general, para tanques bajos y muy anchos, se necesita un espesor de virola no
demasiado elevado. Sin embargo, el radio del tanque provoca que la superficie exterior del mismo
aumente. Si al contrario, el tanque es demasiado alto, el espesor de las virolas inferiores debe ser elevado,
puesto que la presión del producto es mayor, aunque el radio del tanque sea más pequeño.
También hay que tener en cuenta que cuando el tanque es alto, las cargas de viento y sismo afectan más a
la estructura.
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11. GENERALIDADES
Los elementos básicos que tienen los Tanques verticales – techo fijo o flotante, son los siguientes:
• Boquillas o conexiones de entrada y salida de líquido
• Conexiones para instrumentos: nivel y temperatura
• Boca de sondeo: para la medición manual de nivel y temperatura, y para la extracción de muestras.
• Pasos de hombre: son bocas de aprox. 600 mm de diámetro para el ingreso al interior del tanque
para mantenimiento cuando está fuera de servicio y una vez limpiado interiormente. La cantidad
mínima necesaria la fijan las normas en función del diámetro del tanque. Siempre se debe tener en
cuenta que el interior de un tanque es un espacio confinado al que solamente se puede ingresar con
permiso y teniendo en cuenta que puede haber una acumulación de gases que dificulten la
respiración o sean combustibles, tóxicos, etc.
• Bocas de limpieza: se colocan cuando se considera necesario para retirar la posible acumulación de
sólidos en el interior. Son aberturas de 1,2 x 1,5 m aprox. dependiendo del diámetro del tanque.
• P.A.T. (Puesta a Tierra): en función del diámetro del tanque, existe un mínimo fijado por la norma
para conducción a tierra de cargas estáticas y atmosféricas.
• Base de hormigón: se construye un aro perimetral y platea de hormigón sobre el que se debe
apoyar el tanque para evitar hundimiento en el terreno y corrosión de la chapa.
• Escaleras y Plataformas.
Todos los tanques de almacenamiento deben disponer de las boquillas mínimas listadas a
continuación:
• Entrada y salida de producto
• Entrada de personal de mantenimiento
• Drenaje (con o sin sumidero)
• Venteo
Las escaleras, plataformas y barandillas tienen la finalidad de situar al personal en una zona del tanque que
necesite de operación, mantenimiento o supervisión, generalmente para subir al techo donde se localizan
diversas boquillas, además de brindar protección y seguridad al personal.
La conexión a tierra se efectúa para proteger el tanque de las descargas eléctricas originadas por rayos, por
campos electrostáticos producidos por formaciones nubosas densamente cargadas o por el fluido dentro
del tanque, evitando de esta forma potenciales eléctricos que ocasionen chispas e incendios del producto
almacenado.
El elemento de venteo (válvulas de presión-vacío, venteo por tapa de emergencia) es fundamental para
evitar el riesgo de que las variaciones de presión que sufre el tanque en el vaciado y llenado afecten la
estructura. El vaciado del tanque crea un vacío interno que se tiene que compensar con la entrada de aire
del exterior para evitar problemas de inestabilidades en paredes y techos que deformarían la estructura.
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Por el contrario, el llenado contribuye a un aumento de presión interna si no se consigue evacuar el aire
suficiente (o vapores) y puede conllevar a problemas más graves que en el vaciado (incluso la rotura).
La entrada de personal, dependiendo del tamaño del tanque, se situará en la envolvente o en el techo, a la
que se accede a través de una escalera alrededor del tanque para permitir la inspección en servicio de la
superficie interna del mismo; y otra próxima al fondo para permitir las tareas de limpieza y mantenimiento.
En tanques altos se colocan bocas de hombre generalmente sólo en la envolvente.
El drenaje se situará próximo al fondo para evacuar el producto almacenado.
Se colocará otra conexión en la envolvente cerca del techo, con tubería de descarga, para permitir la
evacuación del líquido si se supera el nivel máximo establecido en las condiciones de diseño.
A continuación se muestra una imagen de un tanque de techo fijo.
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En nuestro país comúnmente se diseña según normas API que hacen referencia a los materiales fijados por
las normas ASTM, y se siguen las normas de seguridad dadas por NFPA para sistemas contra incendio.
• API 650: es la norma que fija la construcción de tanques soldados para el almacenamiento de
petróleo. Los tanques comprendidos por esta norma tienen una presión interna de diseño máxima
de 2,5 psi-g (0,18 kg/cm2-g), y una temperatura máxima de 93°C. Con estas características, son
aptos para almacenar a la mayoría de los productos elaborados en una refinería.
• API 620: es la norma que fija la construcción de tanques soldados para el almacenamiento de
petróleo. Los tanques comprendidos por esta norma tienen una presión interna de diseño máxima
(presión en el espacio vapor) de 15 psi-g (1,06 kg/cm2-g) como máximo, y una temperatura
máxima de 121°C. Con estas características, son aptos para almacenar a la mayoría de los
productos derivados del petróleo.
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• Para la medición de temperatura, se utilizan tubos con varios sensores ubicados en distintas
alturas, para medirla a distintos niveles de líquido (debido a la estratificación por densidad).
• Telemedición: hay distintos sistemas, cada uno con sus ventajas y ámbito de aplicación.
Radar: se envía una señal por medio de una antena, que rebota y vuelve a la fuente indicando
el nivel actual del líquido.
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Medidor de nivel
tipo Palpador
Medidor de nivel
tipo Radar
19. VENTEOS
• Todos los tanques deberán tener orificios de respiración que permitan el paso de los gases o aire
que expele o aspira el tanque.
• Para tanques que almacenan productos con punto de inflamación superior a 40 °C, los tanques
podrán llevar una ventilación libre con tejido de alambre.
• Para tanques que almacenan productos con punto de inflamación inferior a 40 °C, los tanques
llevarán una o varias válvulas de presión y vacío.
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• Todos los tanques contarán con algún medio de emergencia que permita liberar presiones internas
excesivas.
• PVSV (válvulas de presión y vacío): son necesarias ya que el tanque “respira” debido a:
vaciado / llenado
alta presión de vapor del hidrocarburo almacenado
aumento de la temperatura
exposición al fuego
Principio de Operación: Las válvulas de presión y vacío tienen platos de válvula a contrapeso o bajo presión
de un resorte. En caso de sobrepresión en el tanque, el plato de la válvula de presión guiado en el cuerpo
se levanta y descarga el caudal volumétrico a la atmósfera hasta que baja la presión de operación (figura
superior: “Modo de operación de la válvula en caso de presión), entonces se vuelve a cerrar la válvula. El
lado de vacío se mantiene especialmente hermético por la carga adicional causada por la sobrepresión. En
el caso de que en el tanque reine una presión negativa, la sobrepresión de la atmósfera levanta el plato
vacío y se produce la ventilación del tanque por aspiración (figura inferior: “Modo de operación de la
válvula en caso de vacío)
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Llenado Vaciado
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20. BLANKETING
• El riesgo de atmósfera explosiva se puede prevenir con un “blanketing“ (cobertura) de nitrógeno u
otro gas inerte, con respecto al líquido almacenado.
• El nitrógeno se mantiene a una pequeña sobrepresión (milímetros de columna de agua) y se lo
agrega o se lo elimina, por medio de válvulas autoreguladoras, cuando el tanque se vacía o se llena.
• En el caso de que el producto almacenado en el tanque se contamine al estar en contacto con el
aire o se altere químicamente su composición (el ejemplo más común es la oxidación del producto
al entrar en contacto con el aire), se utiliza un sistema de blanketing o inertizado, el cual está
adosado a la válvula de presión/vacío y funciona de forma tal que al inhalar el tanque por una
reducción en el nivel de líquido, la válvula incorpora gas inerte, Nitrógeno, en vez de aire al tanque.
El sistema de inyección de gas consiste en un lazo de control que habilita el suministro de gas
inerte apenas se abre la válvula de presión /vacío.
• Instalación contra incendios: debe cumplir con lo dispuesto por la ley nacional 13.660. Los tanques
que almacenen hidrocarburos, deben tener cámaras proporcionadoras de agua-espuma para
mitigación de un incendio que se produzca en el interior. También debe haber un anillo de agua
contra incendio que sea capaz de suministrar el caudal de agua mínimo que exige la ley para
enfriamiento y la extinción de un fuego en el exterior del tanque.
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• Agitadores: se utilizan para mantener uniforme el contenido del tanque, en cuanto a temperatura,
concentración, etc.. Son hélices accionadas por un motor externo que giran dentro de la masa de
producto.
• Recinto: según la ley 13.660, debe existir alrededor del tanque un recinto capaz de contener hasta
el 10% más de la capacidad máxima del tanque. (110%)
• En caso de haber más de un tanque dentro del recinto, el mismo deberá ser capaz de contener la
capacidad máxima del tanque más grande, más el 50% de la capacidad total de los tanques
restantes. Dicho recinto estará delimitado por un muro o por un talud de tierra. Los tanques de
10.000 m3 de capacidad o mayores deberán ubicarse en recintos individuales.
• Drenajes: por seguridad, la apertura del drenaje del recinto debe poder hacerse siempre desde el
exterior del muro de contención, para recuperar el producto en caso de rotura del tanque.
Drenajes pluviales e industriales se realizan por separado.
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1) DIAGRAMA DE PID:
PID significa “Diagrama de Cañerías e Instrumentos”, en este tipo de representación, se indica el
tanque con su correspondiente Tag o denominación, las conexiones que éste posee con sus
diámetros, cañerías de entrada y salida de productos, y la instrumentación asociada. Es frecuente
medir y controlar:
• Niveles: valores máximos, mínimos y normales
• Temperatura: valores máximos, mínimos y normales
• Presión / vacío: valores máximos, mínimos y normales
• Densidad, concentración, interfase
• Masa o volumen
• Alarmas: para detección de sobrellenado, vaciado, fugas, sobrepresión, etc.
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2) PLANOS MECÁNICOS
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La Resolución 785/2005 obliga a colocar una placa a cada tanque, con los siguientes datos:
Nombre del operador/empresa/propietario
Matrícula del tanque
Año de construcción
Identificación del fabricante
Producto almacenado
Carta de conversión de altura a volumen
Simbología internacional del producto almacenado
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Industria láctea:
Descripción de la imagen:
Instalación realizada para el almacenamiento de
leche. Equipo dotado de agitación inferior y camisas para
el enfriamiento del producto. Este tanque isotérmico
cuenta con una capacidad para 30.000 litros. Aislado
mediante fibra de vidrio, con un espesor de 70 mm.
Apoyado sobre 6 patas tubulares con disco regulable.
Fabricado en acero inoxidable AISI-316. Acabado interior
y exterior de chapa laminada en frio.
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En las industrias alimenticias, además de la necesidad de producir el mayor número de unidades posibles
del alimento procesado, éstas deben ser de calidad adecuada. En este sentido deben ser seguras, no
producir ninguna toxi-infección a quienes las consuman, y mantener las características físico-químicas y
organolépticas en todos los lotes durante toda su vida comercial.
Un aspecto importante es asegurar un protocolo de higienización adecuado de las instalaciones y
equipamientos, de tal forma que no quede ningún tipo de restos que pudieran alterar los productos
procesados posteriormente.
Básicamente existen dos tipos de procesos de higienización de superficies en industria alimentaria: los
procesos OPC (Open Plant Cleaning) y los procesos CIP (Cleaning In Place). Los procesos OPC consisten en
limpiezas de superficies “exteriores” como cintas transportadoras, mesas de trabajo, exteriores de
llenadoras, de depósitos, etc. Habitualmente este tipo de limpieza se realiza mediante aplicación de agua a
presión y productos de limpieza y desinfección en forma de espuma, para mantener más tiempo de
contacto con las superficies a higienizar. Por otra parte, los procesos CIP son para higienizar superficies
“interiores”, como interiores de tanques, de depósitos, de tuberías, de llenadoras, etc.
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La solución limpiante, con la concentración adecuada, es almacenada en un tanque. Desde allí se bombea
hacia los equipos a limpiar, pero antes es calentada en un intercambiador de placas; atraviesa los equipos a
alta velocidad, logrando su limpieza y en los tanques, la solución golpea con alta velocidad la superficie
interna a través de un cabezal de limpieza tipo Jet.
Finalmente, la solución retorna al tanque para una próxima limpieza. Este ciclo se repite con las diferentes
soluciones que requiere el sistema, de acuerdo al programa de limpieza predefinido.
Una planta procesadora que desee utilizar un sistema de limpieza CIP debe reunir ciertas condiciones
especiales de diseño, para asegurar la efectividad de la limpieza y desinfección.
Es fundamental tener sistemas separados para materias primas y productos terminados.
Todos los equipos deberán tener la posibilidad de drenaje, ya que cualquier acumulación de grasa residual
o bolsones promoverían la multiplicación de bacterias que posteriormente contaminarían el producto.
Hay que evitar cualquier posibilidad de contaminación cruzada entre los productos químicos y los
productos alimenticios. Se recomienda instalar válvulas de doble asiento en donde exista posibilidad de
contaminación entre CIP y proceso.
El proceso de limpieza CIP no considera la intervención manual, por lo que su control debe ser estricto para
evitar contaminación.
Todos los materiales que conforman la tubería y los equipos de proceso, como acero inoxidable, plásticos y
elastómeros, no deberán trasmitir ningún olor o sabor al producto. Deberán ser también resistentes a las
soluciones de limpieza y su temperatura.
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Los equipos como bombas, intercambiadores de calor y válvulas requieren ser diseñados para aplicaciones
de limpieza CIP, es decir sin puntos puertos, evitando que existan sitios sin limpieza o con acumulación de
producto que se pueda descomponer.
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El agua libre obtenida en la separación primaria contiene hidrocarburo (HC) en una proporción de
1000/2000ppm
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