UTN FRT BARBA JOSE AGUSTIN

INGENIERIA MECANICA

Arena verde: una introducción a su uso en

fundiciones
Introducción a la arena verde y fundiciones

La arena verde es una mezcla compuesta utilizada para la fundición de metales en aplicaciones
de fundición como molde. Es 'verde' no por color, pero toma el apodo debido al hecho de que
no está 'establecido' cuando el metal se vierte en él, más bien todavía está en el estado 'verde'
o no curado. El nombre deriva de la madera verde, es decir, la madera que todavía contiene
una gran cantidad de agua. La arena verde se compone principalmente de arena, arcilla, lodo,
antracita y agua. La identidad del componente de arena es crucial. La fundición de arena verde
es un método simple, fiable y ampliamente utilizado de fundición de metales. La arena verde
no debe confundirse con greensand, un tipo de arenisca de color verdoso, que no se utiliza en
aplicaciones de fundición.

¿Qué es la arena verde?

La arena verde es una mezcla que normalmente contiene una arena (75 a 85 en masa),
bentonita o arcilla kaolinita (5 a 11, utilizada como aglutinante), agua (2 a 4), lodos (3 a 5,
actuando principalmente como relleno) y antracita (<1, como aditivo carbonáceo). La arena en
sí es uno de los tres tipos principales, dependiendo del material de fundición; basado en sílice,
a base de cromita o a base de zircón. Una vez más, dependiendo de la naturaleza del material
de fundición, se pueden añadir otros compuestos inorgánicos(1). A medida que la fundición se
ocupa de metales/aleaciones fundidas a alta temperatura, una alta capacidad de calor es
fundamental. La arena verde es ventajosa debido a su naturaleza porosa, permitiendo que los
gases producidos en el molde escapen.
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¿Cómo se usa?
La fundición de metales es un proceso de seis pasos.

1. Un patrón se coloca en la arena,

2. La forma del patrón se incorpora a la arena como un molde usando un matraz,
3. El patrón se elimina,
4. El molde está lleno de metal fundido,
5. Permitido enfriar/solidificar,
6. Finalmente se retira el molde dejando la fundición terminada.

Durante el proceso de fundición, el calor latente del metal fundido cura el molde in situ. El
metal fundido/aleación se vierte en el molde directamente después de que se ha compactado
en forma. Después del enfriamiento de la fundición, el molde se puede quitar(2). Los moldes
gastados suelen ser molidos y reutilizados, especialmente si se basan en uno de los tipos de
arena más caros, aunque es digno de mención que los Estados Unidos y el Reino Unido envían
en promedio 500 kg y 250 kg respectivamente de arena al vertedero por cada tonelada de
metal fundido(1). Los estudios han demostrado que la arena de fundición gastada se puede
reutilizar en la producción de hormigón(3). La fundición de arena verde se utiliza para una
amplia variedad de aplicaciones de fundición, desde pequeños y detallados, hasta moldes
grandes de hasta 500 kg de tamaño.

Ventajas sobre otros materiales y procesos

La fundición de arena verde es un método simple, escalable y resistente para la fundición de

metales. El casting en sí mismo es una técnica milenario(4). Dependiendo de la elección de la
arena, el proceso puede ser increíblemente barato, particularmente si la sílice es el principal
componente de arena debido a su abundancia. Aspectos de la fundición como el acabado
superficial del producto se pueden modular fácilmente por el tamaño de molienda del
componente de arena, que también puede verse afectado por la adición de 'aglutinantes de
cereales' como la dextrina y la melaza. Además, la adición de estos aditivos puede mejorar las
propiedades de desmovibilidad. El óxido de hierro se puede añadir a la arena verde en
pequeñas cantidades para evitar la penetración del metal debido al agrietamiento del
molde(5). Una desventaja notable de utilizar arenas de tipo sílice como el principal
componente de arena verde es el potencial para el escape de partículas de sílice durante el
vertido del metal, lo que podría resultar en silicosis para los trabajadores de fundición cerca.
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Los moldes de arena verde, a pequeña escala, se han producido a través de métodos de
impresión 3D(6) con altos grados de precisión y éxito.

Componentes especializados de moldeo de arena verde

Como se mencionó, varios componentes de la arena verde se pueden cambiar, o compuestos

específicos para ofrecer un resultado específico, o para proporcionar una arena verde que se
adapte mejor a un metal / aleación en particular, o para un mejor rendimiento ambiental en el
proceso general de moldeo de arena verde. Dos de los cambios más comunes en el moldeo de
arena verde son el uso de una arena de tipo cromita, y mediante el uso de polvo de carbón
(antracita) en la mezcla.

Polvo de carbón

Polvo de carbón o antracita, se está convirtiendo rápidamente en un aditivo común en el

proceso de moldeo de arena verde. Es un aditivo carbonáceo que en condiciones de fundición
se quema y oxida. Históricamente, el aditivo líder en la fundición de arena verde, como
material carbonáceo, era el carbón bituminoso altamente volátil, a menudo conocido como
carbón marino. El carbón bituminoso se quema en el molde al calentarse y libera
contaminantes peligrosos como el benceno, el xileno y el tolueno. Es imperativo que el carbón
bituminoso se sustituya por un material carbonáceo de igual rendimiento, pero con un perfil
menos perjudicial para el medio ambiente. Un estudio experimental mostró que, en
condiciones de laboratorio, los carbónes de tipo lignito de antracita y de grado inferior(7)
emitieron contaminantes significativamente menos peligrosos que el carbón bituminoso(8),
por lo tanto, se puede afirmar que la incorporación de polvo de carbón en un el moho de
arena verde es ventajoso desde una perspectiva medioambiental. Se observa que la industria
de la fundición desea alejarse del carbón bituminoso debido a su bajo rendimiento ambiental
(9) y menos contaminantes peligrosos significan que se necesitan menos recursos para
dedicarse a la limpieza del escape general de la fundición.

El uso de antracita molida disminuye los defectos quemados, mejora el acabado en la

superficie del producto y disminuye la penetración del metal. Tal vez su uso principal, sin
embargo, es para evitar la humectación. La humectación es el proceso por el cual el metal
líquido/aleación se adhiere a las partículas de arena en el molde de arena verde, dejándolas
presentes en la superficie del producto fundido. Mientras que en muchos casos, el pulido
mecánico o el mecanizado posterior del producto fundido se pueden realizar para eliminar
arenas errantes, la prevención es mejor que la cura. El polvo de carbón proporciona un
método eficaz y económico para lograrlo.
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Cuando el molde se calienta por la presencia del metal derretido / aleación, el carbón presente
se descompone (quema) y emite dióxido de carbono y una variedad de compuestos orgánicos
volátiles. La producción de estos gases reductores inhibe la producción de óxido de hierro (en
aplicaciones de fundición de hierro y acero) que se han hipótesis como un intermediario en la
producción de depósitos de impurezas en la superficie de la fundición(10). Además, debido a la
reducción del medio ambiente, se deposita una capa de carbono altamente lustroso en la
superficie del molde, lo que permite una barrera refractaria entre el metal fundido y la arena,
mejorando así el acabado superficial(11) y facilitando la eliminación de la fundición de la
Molde.

Arenas de tipo cromo

Cromita (FeCr2 O4, óxido de cromo de hierro) es un material inorgánico más comúnmente
utilizado como mineral en la producción de acero inoxidable; es el único mineral de cromo.
Como material refractario en forma en polvo/granulada, es particularmente atractiva debido a
su estabilidad a alto calor, con un punto de fusión de 2150 oC. Debido a su abundancia
relativamente baja (en relación con la sílice), es una arena de mayor precio. Como tal, la
cromita sólo se utiliza en aplicaciones que requieren aceros de aleación de la más alta calidad,
o para la fabricación de núcleos. La cromita tiene baja expansión térmica y alta conductividad
térmica (12).

Valorada por su uso como arena verde para la producción de fundiciones pesadas, seccionadas
y de tipo ferroso, la cromita no se humedece fácilmente y, a diferencia de la sílice, es básica en
la naturaleza (13). Es particularmente útil en la producción de acero de alto contenido de
manganeso (acero Hadfield), ya que la sílice no ofrece los mismos niveles de resistencia
química(14). También se utiliza comúnmente como un molde para la fundición de aluminio.

Los moldes de cromo pueden ser difíciles de recuperar y reutilizar en caso de que haya
cantidades moderadas a altas de sílice presente, ya que esto reduce su refractoridad en caso
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de que la cromita se contamine (15). A pesar de tener propiedades más ventajosas en

comparación con la sílice, la cromita se utiliza típicamente como una "arena frontal" para los
moldes de sílice. Es decir, donde la arena de sílice se utiliza para la mayor parte del molde y la
cromita se utiliza en la interfaz de arena verde y el metal fundido (16).

La cromita de alta pureza se produce naturalmente en Sudáfrica (17). Se observa que la

cromita de menor calidad -como la recuperada de otros procesos industriales- no tiene los
mismos niveles de robustez termomecánica y, por lo tanto, se puede observar la sinterización
durante el proceso de fundición (18).

metal fundido que se vierte

productos terminados hechos con moldes de arena verde

Resumen
La arena verde es una mezcla de materiales utilizados para producir moldes para la fundición
de metales

Por lo general se compone de arena, arcilla, agua y otros aditivos

El proceso de uso de moldes de arena verde es resistente, escalable y fiable

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La sílice es la arena más utilizada

La cromita es una arena alternativa que se puede utilizar, especialmente para aprovechar sus
propiedades térmicas superiores y donde se requiere resistencia química

El polvo de carbón (antracita) es un aditivo en el proceso de fundición de arena verde que

tiene un mejor perfil de rendimiento ambiental que el que reemplaza, y en general mejora el
proceso de fundición al mejorar el acabado, reducir los defectos quemados y eliminar los
defectos quemados y eliminar Mojar

Referencias:
1 S. Dalquist y T. Gutowski, Análisis del ciclo de vida de las técnicas de fabricación
convencionales: Fundición de arena en 2004 ASME International Mechanical Engineering
Congress and Exposition, 2004, Anaheim, Estados Unidos

2 M. C. Zanetti y S. Fiore, Recursos, Conservación y Reciclaje, 2003, 38, 3

3 Y. Gurey, et al., Waste Management, 2010, 30, 1705

4 D.G. Mahto Casting and Casting Processes, 2017, DOI: 10.2139/ssrn.2776565

5 T. V. R. Rao, Metal Casting: Principios y Prácticas, 2007, New Age International, Nueva Delhi

6 T. Sivarupan et al., J. Manuf. Proc., 2017, 29, 211

7 G. Thiel y S. R. Giese, Am. Foundry Soc. Trans., 2005, 113, 471

8 J. Wang y F. S. Cannon, Estudio de la pirólisis de aditivos carbonáceos en fundiciones de

arena verde en Seattle: The International Carbon Conference, 2007, Seattle

9 V. S. LaFay y S.L. Neltner, Am. Foundry Soc. Trans., 2004, 112, 671

10 F. S. Cannon et al., Environ. Sci. Tecnología., 2007, 41, 2957

11 C. W. Booth y A. J. Clegg, Foundry Trade J., 1982, 152, 864

12 D. Weiss, in Fundamentals of Aluminium Metallurgy, ed R. N. Lumley, Woodhead

Publishing, Melbourne, 2018, ch 5, pp 159-171

13 J. E. Kogel, N.C. Trivedi, J. M. Barker y S. T. Krukowski (eds.), Industrial Materials and Rocks,
7th ed., 2006, SME Press, Littleton, Estados Unidos

14 M. Holtzer et al., Arc. Foundry Eng., 2013, 13, 39

15 J. Brown, Foseco Ferrous Handyman's Handbook, 11a ed., 2000, Butterworth-Heinemann,

Oxford

16 J. Campbell, en Complete Casting Handbook, ed J. Campbell, Butterworth-Heinemann,

Amsterdam, 2017, ch 15, pp 911-938
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17 N. Koleli y A. Demin, en Materiales Ambientales y Residuos, M. N. V. Prasad y K. Shih (eds.),

Academic Press, Londres, 2016, ch 11, pp 245-263

18 K. Stec et al., Arc. Foundry Eng., 2017, 17, 107