MATERIALES

UF1 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

 TEMA 2
PROPIEDADES DE LOS
METALES
1 - PROPIEDADES DE LOS METALES

◼ En el ámbito de la química, se conocen como

metales o metálicos a aquellos elementos de la tabla periódica que se
caracterizan por ser buenos conductores de la electricidad y del calor,
poseer altas densidades y ser generalmente sólidos a temperatura
ambiente

◼ las aleaciones de un metal con otro (o con un no metal) continúan siendo

materiales metálicos, como es el caso del acero y el bronce.
Son muy útiles ya que tienen las siguientes características:

◼ Maleabilidad.
◼ Ductilidad.
◼ Tenacidad.
◼ Resistencia mecánica.
◼ Buena conductividad.
 2. MATERIALES
METÁLICOS FÉRREOS
2.1. HIERRO

◼ Es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial de

metal.

◼ Se considera hierro puro cuando la pureza sea a partir de 99,5%

◼ No tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su

potencial magnético.

◼ El hierro tiene su gran aplicación para formar los productos siderúrgicos,

utilizando este como elemento matriz para alojar otros elementos.
◼ Metal de color gris azulado, dúctil, maleable y muy tenaz.

◼ Buen conductor de calor y electricidad.

◼ Antes de fundirse se reblandece considerablemente, lo que propicia el

forjado y soldado entre sí.

◼ Inalterable al aire seco, es atacado por aire húmedo formándose una capa de
óxido llamada orín o herrumbre.

◼ Al ser material poroso, la oxidación penetra en él extendiéndose con facilidad

Densidad
Símbolo Punto de fusión Minerales
g/cm3

Oligisto Fe2O3
Magnetita Fe3O4
Fe 1530ºC 7,8
Siderita Co3Fe
Hematites Fe2O3
Magnetita
72 % de hierro2
Siderita
58 % de hierro
2.2 ACERO

◼ Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un

2.11% de carbono.

◼ El acero es indispensable debido a su bajo precio y dureza, especialmente

en automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios.

◼ Los aceros bajos en carbono (entre 0.08 hasta 0.25 ) se emplean para
piezas de ingeniería que necesitan una alta resistencia mecánica y al
desgaste.

◼ Los aceros altos en carbono (superior al 0.60%) se emplean principalmente

en las herramientas.
Diagrama F-C
◼ Empiezan a fundir a temperaturas que están entre los 1300º y los 1400º.

◼ Son dúctiles y maleables.

◼ Se pueden imantar de forma permanente.

◼ Duros y resistentes a los esfuerzos de tracción y choque, presentan sin

embargo una resistencia menor a la comprensión.

◼ Al calentarlos se reblandecen con lo cual se facilita el forjado y la

soldabilidad

◼ Existen muchísimos aceros comerciales clasificados en función del tipo de

uso que le queramos dar.
Aceros
2.3 FUNDICIÓN

◼ Se considera que una aleación de hierro es fundición si contiene más de un

2.1% de carbono.

◼ Las fundiciones dependiendo de sus características se emplean en motores,

válvulas, piezas que sean grandes, etc.

◼ Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en su

composición.
◼ Suele llevar pequeñas cantidades de silicio, manganeso, fosforo y
azufre.

◼ las fundiciones son duras y frágiles, difíciles de soldar; no son dúctiles ni

maleables y no se pueden forjar.

◼ Tienen mucha resistencia a los esfuerzos de compresión, pero no a los

de tracción y choque.

◼ La principal característica de la fundición es su facilidad de moldeo,

debido a su buena fusibilidad; su punto de fusión puede descender hasta
1100ºC.

◼ Comúnmente las más usadas están entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya
que las de mayor contenido de carbono carecen de valor practico en la
industria.
◼ Concepto de fundición: Se denomina fundición al proceso de fabricación
de piezas, comúnmente metálicas, pero también de plástico, consistente
en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde
se solidifica.

Molde de arena

Molde metálico o coquilla

Piezas de
fundición
Piezas de
fundición
◼ Según su estructura podemos clasificarla en:

 Fundición gris:

◼ Es dura y muy empleada en la obtención de piezas moldeadas representan

más del 90% de todas las fundiciones
◼ Fácil mecanización.
◼ Gran resistencia al desgaste.
◼ En su solidificación precipita todo o la mayor parte del carbono en forma de
grafito.
◼ Su nombre proviene del color que presenta en la superficie al fracturarse.
◼ Densidad 7 a 7,2 kg/dm3
◼ Temperatura de fusión 1200º
 Fundición blanca:

◼ Precipita todo o gran parte del carbono en forma de cementita (carburo de

hierro (CFe3)
◼ Son duras y frágiles,
◼ Difíciles de trabajar
◼ Su nombre también proviene del color de la superficie de fractura.
◼ Densidad 7,4 a 7,6 kg/dm3
◼ Temperatura de fusión 1100° C

 Fundición atruchada:

◼ Es un tipo de fundición intermedia a las dos anteriores;

◼ Asimismo, el color de la superficie de fractura presenta matices de blancos y
grises.
◼ Densidad 7,3 a 7,4 kg/dm3
2.3.1 DIFERENCIAS ENTRE LOS ACEROS Y LAS FUNDICIONES:

◼ Los aceros tienen un porcentaje menor de carbono (<2,11% C) que las

fundiciones (>2,11% C).

◼ Los aceros son más caros que las fundiciones.

◼ Las fundiciones son más duras que los aceros.

◼ Los aceros son más tenaces que las fundiciones, es decir, soportan mejor
los golpes.

◼ Con las piezas de fundición obtenemos piezas muy duras pero que no
pueden estar sometidas a mucho esfuerzo porque de lo contrario se
romperían.
2.3.2 Proceso de
fabricación del MINERAL DE HIERRO
acero y las
fundiciones ❑ Está compuesto de hierro, oxígeno e impurezas
como el azufre, sílice y fósforo
Materiales
necesarios
COQUE o COK

❑ El coque es un combustible sólido formado por la destilación de carbón

calentado a temperaturas de 500 a 1100°C.
❑ Sirve como combustible al quemarse rápidamente con un calor
suficientemente intenso como para fundir el mineral.
❑ También proporciona el carbono que se requerirá más tarde para la
fabricación del acero.
PIEDRA CALIZA

❑ La piedra caliza triturada es una piedra gris compuesta principalmente por

carbonato de calcio.

❑ Derretida purifica el hierro y actúa como fundente (empleado para remover

materiales indeseados) absorbiendo el azufre, fósforo e impurezas al hacerlo
forma una escoria, que flota sobre el hierro líquido.
AIRE/GAS

❑ Es la materia prima de
mayor presencia en la
producción de hierro.

❑ El aire se emplea para

mantener la combustión y
para suministrar el
oxígeno necesario para
las reacciones químicas.
Proceso de fabricación del acero

◼ Para Fabricar Acero se tiene que echar en el alto horno una mezcla
de mineral de hierro y Cok.

◼ EL Cok en el proceso de combustión aporta el carbono al acero.

◼ También se suele echar en el alto horno piedras de cal, que ayudan a

eliminar aún más las impurezas del mineral.

◼ Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro con una
pequeña cantidad de carbono y un desecho conocido como escoria.

◼ El hierro con carbono que se ha formado es llamado arrabio.

Alto horno

❑ El alto horno es la
instalación industrial
construida para producir
productos siderúrgicos.
ALTO HORNO

◼ La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares

llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el
coque.

◼ Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando
se vacía el alto horno, encima de ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria.

◼ La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape,
y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana,
por las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.
 Un alto horno típico está formado por una
Alto horno cápsula cilíndrica de acero de unos 30 metros
de alto forrada con un material no metálico y
resistente al calor, como asbesto o ladrillos
refractarios.
ARRABIO

El arrabio es una materia prima fundamental en la fabricación de los distintos

tipos de acero.

Está compuesto por

1. 92% de hierro
2. 3 - 4% de carbono
3. 0,5 - 3% de silicio,
4. 0,25% - 2,5% de manganeso
5. 0,04 - 2% de fósforo
6. Partículas de azufre.

Para hacer el acero pasara por un proceso de afinado.

ARRABIO
ESCORIA

◼ Las escorias son un subproducto de la fundición

◼ La escoria tiene muchos usos comerciales:

1. Los restos de esta recuperación se pueden utilizar

como balasto para el ferrocarril y como fertilizante.
2. Se ha utilizado como metal para pavimentación y como una forma
barata y duradera de fortalecer las paredes inclinadas de
los rompeolas para frenar el movimiento de las olas.
3. En combinación con el mortero de cemento pórtland como parte de
una mezcla de cemento
ESCORIA
BALASTO
PROCESO DE AFINO

◼ El afino es el proceso de descarburación y eliminación de impurezas al

que se somete el arrabio

◼ Se usan hornos de arco voltaico

◼ En estos hornos el calor aportado procede de un arco eléctrico que se

hace saltar entre unos electrodos de grafito y la superficie de la chatarra
con que se carga el horno, la resistencia del metal al flujo de corriente
genera calor, que junto con el producido por el arco eléctrico funde el
metal con rapidez.

◼ Las condiciones de afinado pueden ser estrictamente reguladas.

La fabricación del acero
3. MATERIALES
METÁLICOS NO
FÉRREOS
3.1 COBRE (Cu)

◼ Tiene un color rojizo brillante, muy dúctil, maleable, tenaz y de poca dureza

◼ Su ductilidad permite transformarlo en cables de cualquier diámetro, desde

0,025 mm en adelante.

◼ Puede usarse tanto en cables y líneas de alta tensión exteriores como en el

cableado eléctrico en interiores, en maquinaria eléctrica en general como
generadores, motores, reguladores, equipos de señalización, aparatos
electromagnéticos.
◼ Tiene muy buena conductividad, por eso el uso más extendido del cobre se
da en la industria eléctrica.

◼ Buen conductor del calor.

◼ Resistente a agentes atmosféricos y a la mayoría de líquidos, pero el aire

húmedo le ataca formando una capa verdosa llamada cardenillo que le
protege de posteriores oxidaciones.

◼ Es soldable, pero es difícil hacerlo.

◼ No es adecuado para piezas moldeadas.

Densidad
Símbolo Punto de fusión Minerales
g/cm3

Calcopirita
Cu 1803ºC 8,92 Cuprita
Malaquita
Cobre
Malaquita
Mena del
cobre (rica
en cobre)
3.2 ESTAÑO (Sn)

◼ Metal blando muy brillante de estructura cristalina.

◼ Inoxidable, poco dúctil y maleable.

◼ Gran resistencia a la humedad y no es tóxico.

◼ Es muy fácil de laminar.

◼ Mas de la producción mundial se consume en la

fabricación de hojalata
Rollo con hilo de estaño
para soldadura.
◼ En forma de hojalata, se usa como capa protectora para recipientes de
cobre y de otros metales utilizados para fabricar latas, y artículos similares.

◼ El estaño es importante en las aleaciones comunes de bronce (estaño y

cobre), en la soldadura (estaño y plomo) y en el metal de imprenta (estaño,
plomo y antimonio).

◼ También se usa aleado con titanio en la industria aeroespacial.

Símbolo Punto de fusión Densidad g/cm3 Minerales

Sn 232ºC 7,3 Casiterita

3.3 ZINC (Zn)

◼ El metal de color blanco azulado.

◼ Frágil en frio, pero en caliente es muy maleable (100º-150º) a 200º es tan

frágil y quebradizo que puede reducirse a polvo.

◼ En el aire húmedo se oxida ligeramente y pierde brillo, pero le protege de

una mayor oxidación
◼ El metal se usa principalmente como capa protectora o galvanizador para el
hierro y el acero.

◼ Se usa en distintas aleaciones, entre las que destaca el latón.

◼ También se utiliza en las placas de las pilas (baterías) eléctricas secas, y

en las fundiciones a troquel.

Símbolo Punto de fusión Densidad g/cm3 Minerales

Calamina
Zn 419ºC 7.14 Blenda
Smithsonita
3.4 NIQUEL (Ni)

◼ De color blanco brillante.

◼ Muy duro, tenaz, dúctil y maleable
◼ Puede forjarse en frio y en caliente, puede estirarse y soldarse
◼ Es magnético hasta los 350º
◼ Presenta gran resistencia a la corrosión y a los agentes atmosféricos.
◼ Aproximadamente el 65% del níquel se utiliza en la fabricación de aceros
inoxidables austeníticos.

◼ Las aleaciones de níquel-cobre como son muy resistentes a la corrosión se

utilizan en los motores marinos y en la industria química.

◼ Las aleaciones de níquel-titanio se utilizan en robótica.

Símbolo Punto de fusión Densidad g/cm3 Minerales

Niquelina
Ni 1.453ºC 8.9
Millerita
3.5 PLOMO (Pb)

◼ De color gris azulado y muy blando (Se puede rayar con la uña)

◼ Poco dúctil y muy maleable en frio

◼ Se oxida al aire perdiendo brillo, pero esta capa la protege de mayor

oxidación.

◼ Tiene un punto de fusión bajo, lo que hace se utilice para realizar

aleaciones fácilmente fusibles.
◼ Se emplea en grandes cantidades en la fabricación de baterías y en el
revestimiento de cables eléctricos.

◼ Debido a su elevada densidad y propiedades nucleares, se usa como

blindaje protector de materiales radiactivos.

◼ Entre las numerosas aleaciones de plomo se encuentran las soldaduras, el

metal tipográfico y diversos cojinetes metálicos.

Símbolo Punto de fusión Densidad g/cm3 Minerales

Galena
Pb 327ºC 11,34 Anglesita
Cerusita
3.6 ALUMINIO (Al)

◼ Metal de color blanco azulado, brillante, tenaz dúctil y maleable.

◼ Buena resistencia mecánica, en relación a su baja densidad.

◼ Se puede forjar a 450º, arde a temperaturas elevadas.

◼ Puede soldarse, pero presenta dificultades debido a la capa de oxido que

se presenta.

◼ Es inalterable al aire y la mayoría de los ácidos y sustancias orgánicas.

◼ Por su elevada conductividad del calor, el aluminio se emplea en utensilios
de cocina y aleado en pistones de motores de combustión interna.

◼ Un alambre de aluminio de conductividad comparable a un alambre de

cobre es más grueso, pero sigue siendo más ligero que el de cobre.

◼ El peso tiene mucha importancia en la transmisión de electricidad de alto

voltaje a larga distancia, y actualmente se usan conductores de aluminio
para transmitir electricidad a 700.000 voltios o más.

◼ El metal es cada vez más importante en arquitectura, tanto con propósitos

estructurales como ornamentales .
◼ Debido a su poco peso, a que se moldea fácilmente y a su compatibilidad
con comidas y bebidas, el aluminio se usa mucho en contenedores,
envoltorios flexibles, botellas y latas de fácil apertura.

◼ La resistencia a la corrosión al agua del mar del aluminio también lo hace

útil para fabricar cascos de barco y otros mecanismos acuáticos.

◼ Puede prepararse una amplia gama de recubrimientos y aleaciones

forjadas que proporcionen al metal más fuerza y resistencia a la corrosión o
a las temperaturas elevadas.
◼ No se encuentra en la naturaleza puro, pero es muy abundante, el
problema es que se necesita mucha energía para su
proceso de separación, el material que destaca para su producción es la
bauxita.

Símbolo Punto de fusión Densidad g/cm3 Minerales

Bauxita
Al 658ºC 2.7
(Al2O32H2O)
Corindón
óxido de aluminio (Al2O3)
Bauxita
(Al2O32H2O)
3.7 MAGNESIO (Mg)

◼ Metal de color blanco, brillante, con el aire adquiere tono mate debido a la
oxidación superficial, pero a la vez actúa de protección contra la corrosión.

◼ Es el más ligero de los metales, por eso a las aleaciones que lo contienen
como metal base se denominan aleaciones ultraligeras.

◼ Se mecaniza con gran facilidad y es muy inflamable.

◼ Tiene un bajo peso específico y buena maquinabilidad

Símbolo Punto de fusión Densidad g/cm3 Minerales

Magnesita (CO3Mg)
Mg 651ºC 1,74
Dolomita (CO3Mg.CO3Ca)
◼ Los óxidos de magnesio se utilizan como material refractario en hornos
para la producción de hierro y acero, cemento, etc.

◼ Su uso principal es como elemento de aleación de aluminio en envases de

bebidas, en componentes de los automóviles como las llantas etc.

◼ Otros usos incluyen flashes fotográficos, pirotecnia, etc..

Magnesita
Carbonato de magnesio con

impurezas de Fe, Mn, Ca, Co o Ni

Dolomita
(Rica en
magnesio)
3.8 CROMO (Cr)

◼ De color blanco brillante, inalterable al aire a temperatura ordinaria, pero al

rojo se oxida con facilidad.

◼ Es dúctil y maleable en esto puro y por encima de 500ºC.

◼ Es difícil de fundir, cabe destacar, la gran dureza que posee.

◼ Se utiliza principalmente en la metalurgia, en los procesos de cromado y
también en el anodizado de aluminio.

◼ Para aceros al cromo, inoxidables y aleaciones níquel-cromo-hierro

(nicromo)

◼ Como recubrimiento para proteger de la oxidación (electrolítico) y de

superficies sometidas a grandes esfuerzos de rozamiento (duro).

Símbolo Punto de fusión Densidad g/cm3 Minerales

Cromita (FeCr2O4)
Cr 1651ºC 7,1
Crocoita (CrO4Pb)
3.9 COBALTO (Co)

◼ Material de color blanco azulado.

◼ Resistente al desgaste y a la corrosión, incluso a temperaturas elevadas.

◼ No le afecta el aire ni el agua en condiciones normales.

◼ Se usa aleado con aceros en herramientas de corte.

◼ Forma una variedad de aceros rápidos:

1. HSSE Acero con contenido en Cobalto

2. HSS Co5 (aleación de cobalto a un 5%)
3. HSS Co8 (aleación de cobalto a un 8%)
4. HSS Co10 (aleación de cobalto a un 10%)

Símbolo Punto de fusión Densidad g/cm3 Minerales

Co 1495ºC 8,9 Heterogenita

3.10 MOLIBIDENO (Mo)

◼ De color blanco plateado.

◼ Muy duro y resistente a la corrosión.

◼ Tiene un coeficiente de dilatación muy bajo

◼ Se utiliza pues en aleaciones de alta resistencia que soporten temperaturas
y corrosiones sumamente altas.

◼ Estas aleaciones se usan en la construcción, en piezas de aviones y

automóviles.

◼ Debe ser manipulado y usado de manera responsable, ya que tiene efectos

perniciosos en la salud.

Símbolo Punto de fusión Densidad g/cm3 Minerales

Molibdenita
Mo 2623ºC 10,2
Wulfenita
Molibdenita
Wulfenita
PbMoO4o.
3.11 TUNGSTENO (WOLFRAMIO)

◼ Color gris acero, frágil y difícil de trabajar.

◼ Se trabaja por forjado, trefilado, extrusión y sobre todo por sinterización.

◼ Es el metal más resistente a la tracción, muy duro y es muy poco reactivo.

◼ Se suele emplear en los filamentos de las lámparas incandescentes, en los
alambres de los hornos eléctricos, en las puntas de los bolígrafos, etc..

◼ En la producción de aleaciones de acero duras y resistentes.

◼ Como carburo lo encontraremos en la fabricación de herramientas de corte.

Símbolo Punto de fusión Densidad g/cm3 Minerales

W 3410ºC 19.6 Ferberita

Ferberita
24% de FeO y un 76% de WO3
3.12 VANADIO (V)

◼ Es un metal de color blanco agrisado, maleable

◼ Es dúctil, pero duro y es poco abundante.

◼ Forma carburos muy estables, lo que provoca que añadido al acero este se
vuelva mucho más fuerte.
◼ Aproximadamente el 80% producido se emplea como ferro vanadio o como
aditivo en aceros.

◼ También se utiliza en acero inoxidable usado en instrumentos quirúrgicos y

herramientas, en aceros resistentes a la corrosión.

◼ Mezclado con aluminio en aleaciones de titanio empleadas en motores de

reacción.

◼ En aceros empleados en ejes de ruedas y cigüeñales, engranajes, y otros

componentes críticos.

Símbolo Punto de fusión Densidad g/cm3 Minerales

Patronita
V 1902ºC 6.11
Vanadinita
4. METALES PRECIOSOS
4.1 ORO (Au)

◼ Es fácil de trabajar y buen conductor.

◼ La mayor parte del oro producido se emplea en la acuñación de monedas y

en joyería.

◼ El contenido de oro en una aleación se expresa en quilates.

◼ 1 Quilate equivale a 1/24 partes de la masa.

Oro
4.2 PLATA (Ag)

◼ El 70% se usa con fines monetarios, buena

parte de este metal se emplea en orfebrería,
y en menores cantidades en la industria
fotográfica, química y eléctrica

◼ Es el material más conductor.

◼ En Electrónica, por su elevada conductividad

es empleada cada vez más, por ejemplo, en
los contactos de circuitos integrados y
teclados de ordenador.

◼ Aleaciones para soldadura, contactos

eléctricos y baterías eléctricas de plata-cinc y
plata-cadmio de alta capacidad.
PLata
4.3 PLATINO (Pt)

◼ Debido a su poca reactividad y su punto de fusión elevado, el platino es

muy útil para ciertos instrumentos de laboratorio.

◼ Normalmente se le añaden pequeñas cantidades de iridio para aumentar su

dureza y durabilidad.

◼ El platino se usa también en los puntos de contacto de los aparatos e

instrumentos eléctricos utilizados para medir altas temperaturas.
5. ALEACIONES
5 - Aleaciones

◼ Se llama aleación al proceso mediante el cual se combinan dos o más

elementos, usualmente metálicos, en una sola unidad que gana las
propiedades de ambos.

◼ Distinguimos entre aleaciones pesadas y ligeras, de acuerdo con las

propiedades de la sustancia metálica de base, así, las aleaciones del
aluminio serán aleaciones ligeras, pero las del hierro serán pesadas.
5.1 Propiedades de las aleaciones

◼ Las propiedades específicas de cada aleación dependen de los elementos

involucrados en la mezcla, pero también de la proporción que existe entre
ellos.

◼ Al añadir más material aleado se modificarán más ciertas características

del material de base, en detrimento de otras.

◼ Esta proporción, dependiendo de la aleación, puede variar entre

porcentajes mínimos (0,2 a 2%) o mucho más notorios dentro de la mezcla.
◼ Normalmente, las sustancias empleadas en aleaciones son metálicas, pero
también pueden combinarse un elemento metálico con uno no metálico:
carbono, azufre etc...

◼ Sin embargo, el material resultante de la mezcla siempre posee

características metálicas.

 Brilla
 Conductor del calor y la electricidad.
 Buena dureza, modificada o fortalecida con la adición de la otra
sustancia.
 Maleabilidad, modificada o fortalecida con la adición de la otra
sustancia.
 Ductilidad , modificada o fortalecida con la adición de la otra sustancia.
 5.2 LATÓN

◼ Es ampliamente utilizado en la industria de los

recipientes, sobre todo los destinados a alimentos no
perecederos, así como en la tubería y grifería
domésticas.

◼ Se obtiene a partir de la aleación de cobre y zinc.

◼ Es sumamente dúctil y maleable y brilla con facilidad

al ser pulido.

◼ De acuerdo con la proporción entre los elementos,

es posible obtener variantes con diversas
propiedades: más o menos resistentes al óxido, más
o menos frágiles, etc.
5.3. BRONCE

◼ Se obtiene a partir de la aleación de cobre

y estaño.

◼ Es muy maleable y económico.

◼ El bronce jugó un papel muy importante

en la historia de la humanidad, como un
material para elaborar herramientas,
armas y objetos ceremoniales.

◼ Muchas campanas se fabricaron con este

material, así como muchas monedas,
medallas, etc.
5.4 DIFERENCIAS BRONCE-LATON

❑ El latón suele tener un color brillante parecido al amarillo oro, a diferencia

del bronce que suele tener un color más oscuro.

❑ El latón es más maleable que el bronce, que es más duro y resistente.

❑ El bronce necesita una fusión muy alta y su ductilidad es baja, y en el

caso del latón a es a la inversa, es decir, baja fusión y alta ductilidad.
5.5 DURALUMINIO

◼ El duraluminio es un metal ligero y resistente, que combina las propiedades del

cobre y del aluminio.

◼ Los duraluminios son un conjunto de aleaciones de aluminio, cobre (0,45%-

1,5%) y Magnesio (0,45% – 1,5%) así como Manganeso (0,6% – 0,8%) y silicio
(0,5% – 0,8%) como elementos secundarios.

◼ Se tienda a usar cuando el uso del acero supone un problema por el peso y
requiere unas propiedades mecánicas mejores que las del aluminio.
Se emplea en la industria aeronáutica y en otras que requieren de un material
liviano, maleable y resistente al óxido.

Se clasifica en unas series según los componentes principales aleados:

Serie 2000: Resistencia a la tracción y corrosión. Excelente maquinabilidad y elongación.

Serie 5000: Alta elongación y anticorrosivo. Baja maquinabilidad. Resistencia a la tracción.
Serie 6000: Excelente resistencia a la tracción y corrosión. Baja maquinabilidad.
Serie 7000: Máximos valores de dureza y resistencia.

ALEACIONES HABITUALES
ALUMINIO PURO AL-1050,
ALUMINIO COBRE AL-2011 AL-2030

ALUMINIO MAGNESIO AL-5083, AL-5754

ALUMINIO MAGNESIO
AL-6063, AL-6082
SILICIO
ALUMINIO ZINC AL-7075
ALUMINIO MANGANESO AL-3003, AL-3004
5.6 PELTRE

◼ Ligero y con buena conducción del calor.

◼ Muy maleable.

◼ Producto de la aleación de zinc, plomo, estaño y antimonio.

◼ Su uso elaboración de objetos de cocina (tazas, platos, ollas, etc.) se ha

reducido mucho.
5.7 ACERO INOXIDABLE

◼ Esta variante del acero ordinario (acero de carbono) es muy apreciada por
su extrema resistencia a la corrosión.

◼ Son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en Cromo y un

máximo del 1.2% de Carbono.

◼ Se suele añadir níquel a la aleación ya que aumenta mucho la resistencia a

la corrosión.

◼ Tiene una resistencia mecánica de 80 kg/mm² y una dureza de 175-205 HB.

◼ Se dividen en inoxidables ferríticos, austeníticos y dúplex.

5.7.1Ferríticos

❑ Conocidos por su buena ductilidad, resistencia a la corrosión, a la oxidación,

a la presión y al agrietamiento.

❑ Los ferríticos no contienen níquel por lo que su coste es menor y más

estable que el de los austeníticos.

❑ Son magnéticos.

5.7.2 Austeníticos

❑ Sus propiedades anticorrosivas son mejores que el ferrítico.

❑ No son magnéticos, pero si sufre procesos de deformación en frío, como

trefilado, embutido, doblez etc., entonces ocurrirá el fenómeno conocido
como Endurecimiento por Deformación (Work Hardening) y ganan
magnetismo.
5.7.3 Dúplex

Composición (20 % < Cr < 30 %), (5 % < Ni < 8 %), (C < 0,03 %).

Son los más caros y más resistentes a la corrosión

No son endurecibles con tratamientos térmicos.

5.7.4 Resistencia Equivalente a la Picadura (Pitting Resistance

Equivalent):
Es ideal para fabricar objetos de la cocina, partes de automóviles y herramientas
médicas.

Existen muchos inoxidables comerciales normalmente los vemos bajo la norma

AISI.

El AISI 304, 316 y 430 están altamente recomendados para aplicaciones

alimentarias.
5.8 ORO BLANCO

◼ Muchas joyas (anillos, collares, etc.) y objetos ornamentales son elaborados

a partir del llamado oro blanco: un metal muy lustroso, brillante y precioso
que se obtiene de alear oro, cobre, níquel y zinc.

◼ Es ideal para elaborar joyas menos pesadas que las de oro puro, y además
permite emplear una menor cantidad de este mineral precioso, logrando
objetos más económicos.
5.9 MAGNALIO

◼ Es altamente demandado por la industria automotriz y de los enlatados, ya

que a pesar de una baja densidad posee dureza, tenacidad y resistencia a
la tracción.

◼ Se obtiene aleando el aluminio con magnesio ( un 10%).

5.10. Aporte de propiedades al acero

◼ Aluminio: Empleado en pequeñas cantidades actúa como desoxidante para

el acero Fundido y produce un acero de grano Fino.

◼ Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin

embargo, alguna vez se agrega intencionalmente en grandes cantidades
(0,06 a 0,30%) para aumentar la maquinabilidad de los aceros de aleación y
al carbono.

◼ Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser

endurecido).

◼ Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia

al desgaste y corrosión.

◼ Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.

Azufre
◼ Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales.
Aporta desoxidación y desulfuración, neutraliza los efectos nocivos del
azufre. Aumenta también la penetración de temple y contribuye a su
resistencia y dureza.

◼ Molibdeno: Su aleación con acero intensifica su dureza y la tenacidad.

Mejora la templabilidad en aceite o en aire. Después del carbono, es el
que tiene el mayor efecto endurecedor y un alto grado de
tenacidad. Otorga gran dureza y resistencia a altas temperaturas.

◼ Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la

temperatura de endurecimiento y distorsión al ser templado. Aumenta
la resistencia sin disminuir la ductilidad.
◼ Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el
acero de aleación.

◼ Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento

granular. Aumenta también la resistencia a altas temperaturas.

◼ Tungsteno: También lo conocemos como wolframio, se emplea en muchos

aceros para herramientas les otorga una gran resistencia al desgaste y
dureza a altas temperaturas.

◼ Vanadio: El vanadio es un fuerte desoxidante y mejora la tenacidad del

acero. se utiliza ampliamente en aceros para herramientas ya que aumenta
la resistencia la tenacidad y a la fatiga.
MATERIAL APORTE AL ACERO

ALUMINIO DESOXIDANTE, ACERO DE GRANO FINO

AZUFRE MEJORA DE MAQUINABILIDAD

BORO TEMPLABILIDAD

DUREZA, TENACIDAD TEMPLABILIDAD RESISTENCIA A LA TRACCIÓN AL DESGASTE Y

CROMO
LA OXIDACIÓN

COBRE MEJORA LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN

DESOXIDANTE DESULFURANTE TEMPLABILIDAD RESISTENCIA DUREZA MEJORA DE

MANGANESO
LAS OPERACIONES DE TRABAJO EN CALIENTE

MOLIBDENO TEMPLABILIDAD, DUREZA TENACIDAD Y RESISTENCIA

TENACIDAD DUCTILIDAD MEJORA LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN FACILITA LOS

NÍQUEL
TRATAMIENTOS TÉRMICOS

SILICIO DESOXIDANTE

DESOXIDANTE, INHIBE EL CRECIMIENTO DEL GRANO, MEJORA LA

TITANIO
RESISTENCIA A ALTAS TEMPERATURAS

GRAN RESISTENCIA AL DESGASTE Y DUREZA, MEJORA LA RESISTENCIA A ALTAS

TUNGSTENO
TEMPERATURAS

DESOXIDANTE ACERO DE GRANO FINO DUREZA TENACIDAD RESISTENCIA A LA

VANADIO
FATIGA Y TRACCIÓN
5.11. APORTE DE ALEANTES AL ALUMINIO

◼ Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con

otros elementos Cu, Mn, Mg.

◼ Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas, pero reduce la

resistencia a la corrosión.

◼ Hierro (Fe). Aumenta la resistencia mecánica y a la fatiga.

◼ Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.

◼ Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad
de embutición.

◼ Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia

mecánica.

◼ Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.

◼ Zinc (Zn) Aumenta la resistencia a la corrosión.

◼ Escandio (Sc) Mejora la soldadura

6. MATERIALES
INDUSTRIALES
6. MATERIALES INDUSTRIALES.

Entendemos por materiales industriales aquellos que ya hemos visto

anteriormente, pero en el estado en que se suministran o se tienden a
comprar.

Los encontraremos en distintas formas comerciales como perfiles, pasamanos,

macizos, placas, redondos, barras hexagonales, varillas, varillas roscadas.
6.1 NORMATIVA

◼ Dada la gran variedad de aceros existentes, y de fabricantes, ha originado

el surgir de una gran cantidad de normativa y reglamentación que varía de
un país a otro.

◼ En España, la clasificación de los aceros está regulado por la norma UNE-

EN 10020:2001, que sustituye a la anterior norma UNE-36010, mientras
que específicamente para los aceros estructurales éstos se designan
conforme a las normas europeas EN 10025-2: 2004 y EN-10025-4: 2004.

◼ No obstante, existen otras normas reguladoras del acero, con gran

aplicación internacional, como las americanas AISI (American Iron and
Steel Institute) y ASTM (American Society for Testing and Materials), las
normas alemanas DIN, o la ISO 3506
6.2 CLASIFICACIÓN POR COMPOSICIÓN QUÍMICA

Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química,

los aceros se clasifican en:

Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del

carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos aleados es inferior a la
cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001.

◼ I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)

◼ II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)

◼ III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de
sus otros elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite
dado en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede
dividir en:

◼ I) Aceros de baja aleación (elementos aleados < 5%)

◼ II) Aceros de alta aleación (elementos aleados > 5%)

Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5%
en Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.
6.3 CLASIFICACION CLASIFICACIÓN SEGÚN CARBONO

◼ Acero dulce: El porcentaje de carbono es de 0,267%, tiene una

resistencia mecánica de 48-55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB.
Representa la parte más grande de producción de acero.

Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación

en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.

◼ Acero semidulce: El porcentaje de carbono es de 0,35%, tiene

una resistencia mecánica de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-
170 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 80 kg/mm2 y una
dureza de 215-245 HB.

Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes

y tenaces, pernos, tornillos, herrajes.
◼ Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una
resistencia mecánica de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 180 HB. Se templa
bien, alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en
cuenta que tiene tendencia a las deformaciones.

Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes,

cilindros de motores de explosión, transmisiones, etc.

◼ Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%, tiene una resistencia

mecánica de 70-75 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en
agua y en aceite, alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza
de 275-300 HB.

Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas de espesores no muy

elevados.
CLASIFICACION ACEROS SEGÚN EL CONTENIDO EN CARBONO
% Carbono Denominación Resistencia
0.1-0.2 Aceros extra suaves 38-48 Kg/mm2
0.2-0.3 Aceros suaves 48-55 Kg/mm2
0.3-0.4 Aceros semi suaves 55-62 Kg/mm2
0.4-0.5 Aceros semiduros 62-70 Kg/mm2
0.5-0.6 Aceros duros 70-75 Kg/mm2
0.6-0.7 Aceros extraduros 75-80 Kg/mm2
6.4 - ALUMINIO.

El aluminio puro posee una resistencia muy baja a la tracción y

una dureza escasa.
6.4.1 ALUMINIO CON MAGNESIO.
Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.
6.4.2 ALUMINIO CON MANGANESO.

Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de embutición.

 6.4.3 ALUMINIO CON COBRE

Incrementa las propiedades mecánicas, pero reduce la resistencia a la corrosión.

 6.4.4 ALUMINIO CON ZINC

Aumenta la resistencia a la corrosión.

 6.5 - ACEROS AL CARBONO

◼ Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, a parte del

carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos aleados es inferior a la
cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001.
◼ Como elementos aleados que se añaden están el manganeso (Mn), el cromo
(Cr), el níquel (Ni), el vanadio (V) o el titanio (Ti).
F-1110 - Piezas de maquinaria con resistencia de 25 - 40 kg/mm2 que exijan
una buena conductibilidad y tenacidad. Admite muy bien la soldadura y la
embutición o plegado; se puede utilizar como acero de cementación.

F-1120 - Piezas de resistencia media y buena tenacidad. Admite

deformaciones en frío, doblado, buena soldabilidad. Elementos de máquinas,
bulones, tornillos, arandelas, herrajes.

F-1140 - Piezas de maquinaria con resistencia de 50 - 60 kg/mm2, como por

ejemplo manguitos y tornillos. Es especialmente recomendado para el temple
superficial en múltiples aplicaciones.

F-1150 - Herramientas agrícolas, moldes, tambores de freno, ejes que tengan

que resistir 50 - 60 kg / mm2 con una buena tenacidad.
6.5.1 - ACEROS PARA TEMPLE Y REVENIDO
Aceros para aplicaciones donde necesitas una dureza especial.

El temple es un tratamiento térmico que permite un aumento

significativo de las propiedades mecánicas de los aceros.
◼ F1252

Se utiliza principalmente en la ingeniería mecánica y en la construcción

de vehículos.
De este material se fabrican, por ejemplo, engranajes, piezas de
transmisión, cigüeñales y bielas
Se caracteriza por su alta resistencia y tenacidad.
Muy difícil de soldar.

◼ F1430

Se utiliza para componentes altamente resistentes al desgaste y al

endurecimiento.
Especialmente en las áreas de ingeniería automotriz e en la ingeniería
general.
 6.5.2 - ACEROS PARA NITRURACIÓN

La nitruración es un tratamiento termoquímico que se le da al acero añadiendo

nitrógeno para incrementar la dureza superficial de las piezas consiguiendo a la
vez un aumento de la resistencia a la corrosión y a la fatiga.
 6.5.3 - ACEROS PARA CEMENTACION

◼ La cementación es un tratamiento termoquímico que se aplica en piezas

de acero.

◼ La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin

modificar su núcleo, originando una pieza formada por dos materiales: la del
núcleo de acero (con bajo índice de carbono) tenaz y resistente a la fatiga, y la
parte de la superficie llamada cementante (de acero con mayor concentración
de carbono).
6.5.4 - ACERO ELÁSTICO

El acero elástico es una variedad de acero de alta flexibilidad que se utiliza en la

fabricación de elementos que recuperan su estado después de sufrir una cierta
deformación, como muelles, resortes y ballestas.
Lo usamos en la fabricación de chasis de coches y otros vehículos al tener la
capacidad de absorción de la energía cinética de una forma gradual y eficiente,
reduciendo la que llega a los pasajeros en un accidente.
6.5.5 - ACEROS PARA RODAMIENTOS

El uso de aceros específicos en rodamientos en función de la aplicación y de

tratamientos superficiales permite aumentar significativamente la fiabilidad de
los rodamientos.
El acero de temple total más comúnmente usado para los rodamientos es un
acero al cromo, que contiene aproximadamente un 1 % de carbono y un 1,5 %
de cromo según la normativa UNE-EN ISO 683-17:2015
6.5.6 - ACEROS DE HERRAMIENTAS PARA TRABAJOS EN FRIO

En este grupo incluimos algunos de los aceros que usamos para la

fabricación de útiles o herramientas de corte y herramientas de forja
destinadas a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los materiales por
cortadura, por presión o por arranque de viruta.

Siempre trabajando a temperaturas inferiores a los 200ºC.

Después del temple y revenido quedan en general con gran dureza, son
capaces de cortar y romper la mayoría de los metales.
6.5.7 ACEROS DE FÁCIL MECANIZACIÓN

Consideramos un acero de fácil mecanización cuando presenta una alta

maquinabilidad.

Estos aceros se encuentran definidos en la UNE-EN ISO 683-4:2019

Básicamente son aceros al carbono con alto contenido de azufre y/o plomo.

Se dividen en aceros no destinados a ningún tratamiento, para cementación ,

o destinados a temple y revenido
6.5.8 ACEROS DE HERRAMIENTAS PARA TRABAJOS EN
CALIENTE

Los aceros para trabajo en caliente se utilizan para fabricar herramientas que
están en contactos con otros materiales con elevadas temperaturas como la
forja, la inyección de metales o polímeros, y moldes metálicos.

Para la fabricación de estas herramientas no es necesario que el acero tenga

alto contenido de carbono porque trabajan con materiales que no tienen
demasiada resistencia debido a que se encuentran a temperaturas elevadas.
Ejemplo de aceros de herramientas para trabajos en caliente