Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Ingeniería de la fundición

Actividad #1 Arenas para fundición,

Olivina, Sílica y Zirconia

Juan Carlos Amaro Reyes

1895561
Ingeniero En Materiales
Dr. Francisco Manrique Montalvo Puente
Grupo: 002

9 de febrero del 2022

 Arenas de Olivino

El término olivino se refiere a un grupo de minerales formadores de

roca que pertenecen a los silicatos, específicamente a los neso silicatos. El
olivino no está clasificado científicamente por el IMA como una especie
mineral individual, sino que es reconocida como un grupo mineral con los
miembros finales de Forsterita y Fayalita, sin embargo, otras de sus variedades
también son la tefrita y la monticellita.

El olivino es una roca natural que consta de una solución sólida de orto
silicato de magnesio (Mg2SiO4 forsterita) y orto silicato de hierro (Fe2SiO4
fayalita), su composición puede variar, y sólo el que tiene un elevado
contenido de forsterita es útil como arena base.

Como la arena de moldeo, su principal interés reside en que es un árido

libre de sílice, por lo que se puede utilizar para la fabricación de moldes para
aceros con agregados de manganeso y también como arena de moldeo en
metales no férricos.

Algunas ventajas que presentan las arenas de olivino, es que presenta

muy bajo coeficiente de expansión térmica, alta conductividad térmica y
presentan un punto de reblandecimiento o trabajado entre 1750°C y 1830°C.
Gracias al bajo coeficiente de expansión térmica, las piezas moldeadas en
arena de olivino se obtienen con mejor control dimensional, mayor precisión y
un mejor acabado superficial, lo que también lleva a menores costes de
acabado. Este bajo coeficiente de dilatación reduce las deformaciones y
movimientos relativos del molde, así como la generación de fracturas en la
pieza metálica.

El olivino también mejora la activación de la bentonita en sistemas de

moldeo en verde y aumenta el rendimiento de la unión entre áridos, con lo que
finalmente se obtiene una mejor economía en la realización de machos de
moldeo, moldes y el resultado de estos.

Dentro de la fundición de metales no ferrosos, se emplea en las

fundiciones más exigentes de aluminio, que necesitan moldear sus piezas en
arena. La rapidez en la disipación del calor de olivino permite obtener un
grano más fino en la superficie de la pieza de aluminio en contacto con el
olivino.

Olivino para uso como arena de moldeo de fundición presenta las siguientes
características:

Tamaño AFS 45-50

LOI 0.86%

T Sinterizado Aprox. 1450°C

T Fusión Aprox. 1750°C

Densidad 3.2 g/cm3

Dureza 6.5 – 7 Moh´s

Arenas de Zirconio

Las arenas de circón (ZrSiO4), normalmente llamadas “de circonio” en

el lenguaje coloquial de taller, contienen pequeñas cantidades de ilmenita,
rutilo, granate y otros minerales, y se emplean en gran escala para moldes y
núcleos especiales.

La arena de zirconio presenta cualidades excepcionales, como lo son; su

alto punto de fusión alrededor de los 2400°C, bajo coeficiente de expansión
térmica y alta densidad aparenta, baja reactividad con la mayoría de las
aleaciones, superficie no húmeda para metales fundidos, es gracias a estas
propiedades es que se emplea en muchas industrias, pero la que más la
consume es la cerámica, seguida de la fundición.

Debido a su alta temperatura de fusión y bajo coeficiente de expansión

térmica, se emplea en la fabricación de machos y moldes para aceros caros u
otras aleaciones de precio elevado.

La arena de zirconio no es “mojada” por el metal fundido, lo que le da

una propiedad muy interesante para su utilización en la cara de trabajo de los
moldes de fundición, ya que permite evitar las reacciones metal/molde y
aumentar la velocidad de enfriamiento, la problemática que presenta es su
elevado costo y escasa naturaleza en comparación con otras piezas.

Otro uso es la harina de circonio, más fina que la arena, esta es

empleada para la fabricación de pinturas refractarias para la aplicación de la
cara de trabajo de los moldes de arena, proporcionando una película protectora
que disminuye la sinterización de la arena en contacto con el metal fundido y
mejora su superficie de acabado y facilita el desmoldeo de la pieza fundida.

Finalmente, algunas de las propiedades físicas de la arena de zirconio son las

siguientes:

Densidad específica 4600-4700 Kg/m3

Densidad aparente 2900-3000 Kg/m3 (arena)

Refractariedad >2500 ºC
 Arenas de Silica

La arena de sílice está compuesta por cristal de cuarzo, el cual se

encuentra en abundancia en la corteza terrestre. Es un mineral refractario cuya
fórmula química Si O2, se obtiene en el proceso de lavado y clasificación del
mineral caolinífero previamente arrancado en minas a cielo abierto.  La arena
sílice es la fracción más gruesa del mineral y tiene una granulometría muy
característica que son arenas finas y están comprendidas entre 0,1 y 0,8 mm.

La mayoría de las arenas base para fundición son silíceas (SiO2). En

algunos casos los granos de sílice están asociados con diminutas cantidades de
feldespato, mica y otros minerales. El moldeo en arena verde consiste en la
elaboración de moldes partiendo de la mezcla de arena de sílice y bentonita
(un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad moderada de agua.

Este mineral es útil debido a sus propiedades inherentes, entre las cuales
se pueden citar las siguientes: es químicamente inerte en un rango muy amplio
de pH, lo que permite su aglutinamiento sin dejar residuos ajenos a la mezcla,
conservando sus características físicas, aún en condiciones de carga y
temperatura refractaria y entre sus propiedades presenta una densidad de entre
2.5 y 2.8 gr/cm3

La sílice utilizada en esta industria es como grava de cuarzo, con

diámetros de 2 a 4 mm, para la fabricación de ferroaleaciones; arena sílica
para elaborar moldes y corazones de diferentes piezas fundidas y también
arena sílica como materia prima en la fabricación de refractarios.
 La principal ventaja de utilizar arena sílica para fundición es la
resistencia del mineral aglutinado a la presión metalostática del metal que se
está colocando y que es suficientemente permeable para permitir el escape de
vapores y gases, aparte que la textura y composición del molde permite un
vaciado íntegro, suave y sin reacción térmica de choque.

No sufre contracción alguna a temperaturas que llegan hasta su punto de

fusión y presenta una elevada resistencia al choque térmico en el intervalo de
600° - 1,700°C. Ofrece una resistencia notable al ataque de los principales
fundentes de hornos de acero, a saber, el óxido de hierro, la cal y las escorias
ácidas en general, junto con una alta resistencia a la abrasión. Es atacado
fácilmente por las escorias básicas y por el flúor.

Referencias bibliográficas

- Dirección General de Desarrollo. (2018). Perfil de Mercado Libre de

Sílice. Secretaría de economía.
- INDUTECSA. (2018). Fundición de arena y los diferentes tipos de
moldeo. Recuperado el 9 de febrero de 2022, de
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- QUIPASUR. (s.f.). Fundición y arena para fundición. Recuperado el 8
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fundicion/
- SYCA. (2019). Arena sílice. Recuperado el 9 de febrero de 2022, de
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Facultad de Ingeniería – Universidad de PIURA.
- Barona Lopez, G., Guilcamaigua Padilla, J. (2018). Arenas de moldeo
aglomeradas con resina. Ciencia Digital.

Cromita
Cromita. Es un mineral perteneciente al grupo de las espinelas. Está compuesto por
cromato de hierro, FeCr2O4. Se encuentra frecuentemente como granos pequeños en rocas
ígneas ultra básicas y en la serpentina. Las cromitas constituyen, en general, El único
mineral primario de obtención del cromo y no existe ningún mineral secundario que lo
sustituya de este elemento además contiene variables cantidades de hierro y aluminio aparte
del cromo.

La arena de Cromita es una arena especial con muy buenas propiedades a elevadas
temperaturas. Proporciona una alta resistencia a la penetración del metal líquido, y
comparativamente con otras arenas produce un enfriamiento más rápido de la pieza
fundida. La dilatación térmica es mucho más baja que la arena de sílice con lo que se
reducen también los problemas derivados de la expansión de la arena.

La arena de cromita es compatible con todos los procesos químicos de aglomeración

de moldes y machos. Actualmente se utilizan grandes cantidades de arena de Cromita en la
industria de la fundición para la fabricación de moldes y machos, es aplicable a todos los
tipos de aceros y muy apropiada para las piezas de acero al cromo, cromo-níquel y acero al
manganeso. Tiene la ventaja sobre la arena de sílice de que es menos reactiva con el óxido
de manganeso, reduciendo, de este modo, los problemas de calcinación y reacciones metal-
molde.

Además de utilizarse como arena de moldeo, en la fabricación de machos y moldes

de fundición de hierro y acero, la arena de cromita de grado de fundición se emplea
también como material base de la mezcla en los cierres de Válvula corredera y como arena
en el tapón de cierre de las cucharas de acería.

Entre algunas de las muchas ventajas que presenta utilizar esta arena en fundición es
la alta afinidad que presenta con altos puntos de fusión, baja expansión térmica con buena
estabilidad dimensional, material de alta densidad, alta conductividad térmica, alta
resistencia al choque térmico, puede ser reciclada y reutilizada.

Finalmente, el mineral de cromo presenta características cómo la resistencia a la

escoria alcalina (no reacciona con el óxido de hierro), el propio mineral de cromo sufre una
sinterización en fase sólida que evita que se pegue al material fundido. Su conductividad
térmica es varias veces superior a la de la arena de sílice, lo que aumenta la velocidad de
enfriamiento de las piezas fundidas.

En la siguiente tabla se enlistan algunas de las propiedades tanto físicas como

químicas de la arena de cromita en fundición:

Química Índice Físico Índice

Cr2O3 ≥46,0% Densidad a Granel 2,5-3 g / cm3

SiO2 ≤1.0% Valor de PH 7,9

Fe2O3 ≤26,5% Cr / Fe 1,55: 1

CaO ≤0,30% Densidad de llenado 2,6 g / cm3

MgO ≤10% Porcentaje de humedad ≤0,1

AI2O3 ≤15,5% El sinterizado 1600 ° C

PAG ≤0,003% Temperatura de sinterización 2180 ° C

C ≤0,003% Punto de fusión > 1800°C

La arena de cromita tiene buenas aplicaciones en el área de la fundición, algunas de

ellas se enlistan a continuación:

 La arena de cromita es ideal para fundiciones de hierro gris y acero de alta

resistencia como arena para la fabricación de núcleos y moldes para fundición de
espuma perdida, fundición de moldeo de cáscara, fundición de inversión, etc.

 La alta conductividad térmica de la arena de cromita le confiere buenas propiedades

de enfriamiento; la baja expansión térmica da lugar a una buena estabilidad
dimensional.
 Su basicidad cercana a la neutral permite el uso de una amplia gama de sistemas de
unión de resinas y aglutinantes inorgánicos, tiene una alta refractariedad y una
amplia distribución de tamices.