Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Estudios Superiores Cuautitlán

Laboratorio Experimental Multidisciplinario II

Informe final MOLIENDA

Equipo 1

Integrantes:

Cid Del Prado González Jorge Alejandro​

Estrada Guillermo Erick Octavio​​

Robles Tostado Karla Alejandra​

Rodríguez Cruz Dhamar Sahian​

Ruiz Rojas Arturo Enrique​

Valle Sánchez Mario Angel​

Profesoras:

I.A. Laura M. Cortázar Figueroa

I.A. Maritza Rocandio Pineda

Ingeniería en Alimentos, 2022-I Grupo 1502 9/Dic/2021

Introducción

La reducción de tamaño, o molienda de especias para la producción de materiales

granulares está determinada por muchos factores entre los que se encuentran el
tamaño inicial, la forma de la partícula y sus características de friabilidad o tendencia
a la ruptura. (Indara y Bhattacharya, 2006). Como se sabe, la molienda es una
operación unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas sólidas al
dividir y/o fraccionar una muestra sólida, implica sólo una transformación. Desde el
punto de vista operativo, la reducción de tamaño refleja una baja eficiencia en el
consumo de energía debido a que la mayor parte de esta se desprende como calor
al interior del molino provocando una pérdida de calidad principalmente en especias.
(Fellows, 1994; McCabe y col., 1999; Geankoplis, 2005). La pimienta negra es de
las especias más importantes a nivel mundial, ya que se utiliza prácticamente en
todos los platillos, salvo en los productos de panadería-pastelería. Su empleo es
universal en salsas, extractos, carnes procesadas, carnes de aves, rellenos y
pastas.

La pimienta negra es un fruto con forma esférica, pequeña, de superficie rugosa y

de dureza media, su contenido de aceite volátil es del 2% (Farell, 1985; Grenis y
Tamter, 1996). La pimienta negra está compuesta principalmente por almidones y
alcaloides en el endocarpio y aceites esenciales en el mesocarpio, que son los
responsables del aroma y sabor característicos. El aceite esencial de la pimienta
denominado piperina, es el responsable del sabor acre, picante y penetrante de la
misma (Quirós, 2001).

En el presente trabajo se muestran los resultados obtenidos de la reducción de

tamaño de pimienta negra, en un molino de martillos colgantes (Burrows) en el
laboratorio y con una licuadora en casa con la finalidad de analizar el consumo de
energía, distribución de tamaño mediante un análisis granulométrico y el
rendimiento de la misma para comparar donde el consumo de energía fue menor
de las dos repeticiones con principio de aplicación de fuerza de impacto, así como el
efecto de las variables involucradas en la distribución de tamaños final y
rendimiento de las dos corridas experimentales.

Marco teórico
Se entiende por pimienta negra al producto obtenido a partir de los frutos de la
variedad Piper nigrum L., cuáles se recolectan cuando aún están verdes y son
sometidos a una fermentación y a un secado al sol o al fuego y, por lo tanto, se
tornan negros y arrugados para posteriormente envasarlos en recipientes sanitarios.
Las especias y en este caso la pimienta contienen constituyentes esenciales en
forma de aceite que son termosensibles. Estos aceites le confieren el aroma y el
sabor, por lo que se considera importante conservarlos. Esta característica de la
pimienta es una limitante que se debe considerar en el proceso de molienda. En
cuanto a su taxonomía la pimienta negra entra en la clase “Dicotiledóneas”, en el
orden Piperales de la familia Piperaceae del género Piper, de la especie Nigrum. La
composición química de la pimienta negra consta de; Agua al 12.5%, Proteína al
10.4%, Lípidos al 3.26% dentro de los cuales el 0.5% son aceites esenciales que
contienen hidrocarburos terpénicos, β-pineno, sabineno, 3-careno, limoneno,
cariofileno y felandreno, cenizas al 4.49 % y Carbohidratos al 69%. La pimienta
negra molida es el producto obtenido de la molienda y cernido del fruto seco,
maduro de la pimienta negra, de los frutos secos de la planta piper nigrum L.,
perteneciente a la familia piperaceae. Libre de materiales ajenos al producto y
aditivos. La pimienta negra es un fruto con forma esférica, pequeña, de superficie
rugosa y de dureza media, su contenido de aceite volátil es del 2% (Farell, 1985;
Grenis y Tamter, 1996).

En la molienda los materiales de alimentación se reducen a tamaños más pequeños

por medio de una acción mecánica, es decir, los materiales se fracturan. El primer
paso del proceso consiste en que las partículas de la alimentación se deformen y
desarrollen tensiones por acción de la maquinaria de reducción de tamaño. A
medida que se aplica más fuerza a las partículas, esa energía excede un nivel y el
material se fractura en trozos más pequeños (Geankoplis, 1998). Cuando el material
se fractura, se producen nuevas áreas superficiales. Cada unidad de superficie
requiere una determinada cantidad de energía. Parte de la energía añadida se
utiliza en la creación de estas nuevas superficies, pero gran parte aparece en forma
de calor. La energía requerida para la fractura está en función del tipo de material,
del tamaño, de su dureza, entre otros factores.

La influencia de la temperatura de todo proceso de molienda en razón de su baja

eficiencia energética, conduce a un apreciable desprendimiento de calor, ese calor,
por robustez de los equipos que dificulta las pérdidas por radiación, aparecerá en el
aire que atraviesa el equipo o en el producto molido. Estos efectos térmicos
aumentan con la reducción de tamaño exigida por el consiguiente incremento de
potencia necesaria.Al altas temperaturas :el ablandamiento del material podrá llevar
a obturaciones en la salida del producto, por otra parte, si el material es
termosensible, podrá deteriorarse, en especial cuando el tiempo de permanencia
dentro del equipo sea grande (Helman,1980). Mientras que a bajas temperaturas la
creación de los cristales es un proceso dinámico, ya que estos cambian de patrón
cristalográfico hasta llegar a un estado termodinámicamente más estable; a la
propiedad de un compuesto para cristalizar distintas formas, manteniendo su
composición química, se le llama polimorfismo. El cristal tiene un tamaño y forma
determinados que se reflejan en su textura y en su punto de fusión; su formación
está influenciada por el calentamiento y enfriamiento a que se someten las grasas y
la temperatura final que se alcanza. Si una grasa es enfriada rápidamente, se
forman cristales pequeños, transparentes, tersos, suaves, de forma de aguja y
frágiles. El tamaño del cristal y su orientación determinan la textura, la tersura, la
sensación oral y las propiedades funcionales de la grasa; el orden cristalino interno
de los ácidos grasos define el punto de fusión, el cual aumenta con el tamaño del
ácido graso que contenga, sin importar el polimorfo del que se trate. Cristalizar la
grasa para obtener un producto más frágil y así facilitar la molienda obteniendo un
producto más fino; y evitar la oxidación de este, preservando el contenido de ácidos
grasos ayuda a obtener un producto de mayor calidad comercial.

Los molinos de martillos se usan para reducir partículas de tamaño intermedio a

dimensiones pequeñas. El molino de martillos (Burrows) consta de 12 martillos
colgantes pivoteados y de barras, cuenta con dos cribas (1 y 2 mm). En el molino de
martillos, un rotor de alta velocidad gira en el interior de una coraza cilíndrica. En el
exterior del rotor se acopla una serie de martillos en los puntos de pivote. La
alimentación entra por la parte superior de la coraza y las partículas se rompen a
medida que caen por el cilindro. El material se rompe por el impacto de los martillos
y se pulveriza al pasar por la estrecha abertura entre los martillos y la coraza. Con la
fuerza de impacto la partícula absorbe más energía de la necesaria para romperse.
Los molinos de martillos se pueden considerar como molinos para uso general, ya
que son capaces de triturar sólidos cristalinos duros, productos fibrosos, sustancias
vegetales, productos untuosos, entre otros. Se utilizan extensamente en la industria
de los alimentos para moler pimienta y especias, leche deshidratada, azúcares, etc.
(Fellows, 1994). Al colocar las cribas la molienda es de tipo sofocada ,el producto
permanece dentro hasta que la partícula cumpla el tamaño requerido especificado
con la criba de salida. Son materiales heterogéneos con una gran cantidad de finos
y de esta forma se asegura que las partículas más gruesas sean el diámetro de la
criba (Gutiérrez, E. & Uolla, A., 2015).

Los equipos de disco como la licuadora son ejemplo de molinos que utilizan a la
fuerza de corte como principio de operación, pueden ser de uno o dos discos y
pueden estar en posición horizontal o vertical, giran a altas velocidades y poseen
pequeños dientes filosos que en combinación con la velocidad hacen muy eficaz la
molienda para materiales blandos o fibrosos (Brennan, et al., 1980).

Variables operativas de los equipos de molienda

Los factores que pueden modificarse durante el proceso de molienda son los
siguientes:

- Diámetro de partícula de la alimentación: Es importante conocer el diámetro

de partículas de la alimentación ya que va a servir para caracterizar a la
materia prima.

- Velocidad de alimentación: Es otra variable importante dentro de la molienda

ya que nos va a permitir modificar la rapidez con la que ingresa cierta
cantidad de material en función del tiempo. Mediante la modificación de las
velocidades de alimentación las intensidades obtenidas serán diferentes por
lo tanto también será distinta su potencia y su energía.

- Velocidad de giro: Determina la rapidez con la que rotan los elementos

molientes del equipo. Cuando los elementos giran estos hacen contacto con
el material y se aplican las fuerzas mecánicas dependiendo del equipo.

- Abertura de la criba de salida: Determina el tamaño de las partículas. Cuando

se coloca una criba en un molino se garantiza que el tamaño máximo
obtenido es el diámetro que corresponde a de la criba.

Problema

Realizar la molienda de pimienta a diferentes temperaturas (-16°C y 20°C) en

diferentes equipos, en un molino de martillos colgantes pivoteados y de barras
(Burrows), empleando una molienda sofocada (criba de salida de 2 mm) y en una
licuadora para la determinación del consumo de energía, la distribución de tamaño y
el rendimiento correspondiente a la malla 50.

Hipótesis

En un proceso de molienda estándar de pimienta negra se genera un aumento de

temperatura, debido a que es un proceso poco eficiente donde al aplicar la fuerza
muy poca de esta energía proporcionada es utilizada para la creación de nuevas
superficies y la energía en exceso es liberada en forma de calor o de ruido dentro
del equipo por lo cual, esta se verá afectada en el consumo de energía, de manera
que la energía necesaria para llevar a cabo la reducción de tamaño es alta. En una
molienda sofocada con una velocidad de alimentación constante, el material a moler
es sometido a fuerzas de impacto de forma periódica y permanece en el molino
hasta alcanzar el tamaño de partículas que pasan por la criba de 2 mm y ser
descargados como producto. La fuerza que predomina en el molino de martillos
Burrows es la de impacto, esta fuerza se utiliza para la ruptura fina, mediana y
grosera de materiales de alto grado de dureza o de materiales quebradizos por lo
cual se adecua para la molienda de pimienta negra. Con el enfriamiento del material
(-16°C) este se vuelve más frágil y puede romperse con mayor facilidad en
partículas pequeñas, ya que se forma un estado cristalino y genera mayor
friabilidad, haciendo más fácil su desintegración, es por esto que si se lleva a cabo
una disminución en la temperatura de la pimienta negra, la energía utilizada será
menor, aumentando así el rendimiento, y se obtendrán granos particularmente finos
que mantendrán la calidad del producto.

Para la distribución de tamaños del producto en la molienda a bajas temperaturas se

obtendrá un producto más homogéneo respecto a la estándar, ya que al cristalizar el
material este se vuelve más friable y, por lo tanto, se fractura con mayor facilidad.
Finalmente, si se realiza un tamizado del producto y posteriormente un análisis
granulométrico determinando la cantidad de producto que pasa por la malla 50, el
rendimiento será de un 65% para la molienda fría, mayor que una molienda
estándar.

Objetivo general: Evaluar la influencia de la temperatura inicial de la pimienta

negra durante la molienda sofocada a partir de la determinación de la potencia, del
consumo de energía, de la distribución de tamaño para la determinación del
rendimiento de la malla 50 con el menor consumo de energía.

Objetivo particular 1: Medir el consumo de energía en una molienda estándar y fría

con la ayuda de un multímetro de gancho para determinar en qué condiciones el
proceso es más eficiente.

Objetivo particular 2: Determinar la distribución de tamaño y el rendimiento de la

malla 50 mediante un tamizado del producto y gráficas de distribución de tamaño
para determinar en cuál hay mayor homogeneidad.

Objetivo particular 3: Con las actividades prácticas se busca que se pueda llevar a
cabo la realización de una experimentación que permita la observación y análisis en
la determinación y distribución de tamaño de partícula mediante una molienda a
diferentes temperaturas (-16°C y 20°C) y un posterior tamizado del producto
obtenido para determinar cuál resulta más útil para la pimienta negra, todo esto
utilizando recursos que se tienen a la mano, más específicamente en casa, de
manera que seamos capaces de estudiar lo antes planteado sin la necesidad de
asistir a un laboratorio.

Variable independiente: Temperatura (-16°C y 20°C)

Variable de respuesta: Distribución de tamaño

Metodología
Actividad Preliminar: Se hizo la limpieza de la materia prima donde se retiró
cualquier materia ajena a las pimientas (como ramas) y al igual que pimientas que
fueran de un tamaño muy grande o muy pequeño, o estuvieran rotas.
Posteriormente, se hizo un muestreo por cuarteo que consiste en dividir la muestra
en 4 y retirar 2 cuartas partes que quedan opuestas que serían la muestra final. Esto
se realizó hasta tener un tamaño de muestra deseado. Posteriormente, se realizó la
determinación del diámetro medio de las pimientas con una regla de 30 cm con
precisión de +-1 mm o vernier.

Molienda: Se procedió a la reducción de tamaño de la pimienta en molino de

martillos Burrows con una criba de 2 mm de diámetro de abertura, una vez que el
molino inició su arranque se esperó 5 segundos y se procedió a dar inicio a la
alimentación del molino, agregando 20 g de pimienta a temperatura ambiente cada
5 segundos. Al terminar de alimentar el paquete 7 de 20 g, se esperó 30 s y se
apagó el molino.
En la actividad de casa se utilizó una licuadora con una velocidad de alimentación
de 10 g cada 3 s. Se terminó la molienda 30 segundos después de agregar el último
paquete.

Medición de la Intensidad y Voltaje: Se colocaron los cables rojo y negro del

multímetro de gancho en la entrada de corriente eléctrica del molino, asegurándose
que la perilla se encuentra en parámetros de voltaje. Posteriormente, se conectó el
molino a la corriente eléctrica y se enganchó el multímetro al cable principal
transportador de corriente, de igual forma se cambió la perilla del multímetro a
amperaje. Al mismo tiempo, una persona con la cámara de un celular, grabó la
pantalla del multímetro para documentar los cambios de intensidad que se tuvieron
desde la conexión del molino a la corriente eléctrica y hasta que se desconectó el
molino una vez concluido el proceso. Se guardó el video identificándolo muy bien de
acuerdo a la molienda realizada (número de corrida).

Tamizado: El tamizado se efectuó con una muestra de 100 g de pimienta molida en

una serie de tamices de la serie USA (20, 30, 40, 50, 70, 100) con un agitador
vibratorio durante 10 minutos.

Para la actividad experimental en casa se utilizaron dos coladores con abertura de 1

mm y menor de 1 mm (tela tul), y se agitó manualmente durante 2 minutos.

Análisis Granulométrico: Se empleó para conocer la distribución de tamaños y

rendimiento de la malla 50.

Para el análisis granulométrico se pesó la masa de cada tamiz sin muestra y

después del tamizado se procedió a pesar la masa de los tamices con muestra
retenida y se realizó la diferencia con una resta para obtener la masa retenida.
Se calculó la fracción masa con la fórmula: Xi=mr/mT
Donde: mr= masa retenida y mT= masa total

También se calculó el diámetro promedio: Dpi = (Abp+Abr)/2

Donde: Abp=Abertura de la malla que pasa y Abr=Abertura de la malla que retiene

Asimismo, se calculó la Fracción Total Retenida: FTR= Σ Xi

Y por último, la Fracción Total Pasada: FTP= 1-FTR.

Para el análisis de los resultados obtenidos de la actividad en casa se pesó la masa

de cada colador sin masa retenida y posterior al tamizado se midió la masa de los
coladores con masa retenida. Esto con el fin de poder observar en qué molienda se
obtenía un producto más fino.

Resultados

Tabla 1. Diámetros promedio de pimienta negra

Datos Diámetro de Diámetro Diámetro de Diámetro de Diámetro de Diámetro de

la pimienta de la la pimienta la pimienta la pimienta la pimienta
Jorge (mm) pimienta Dhamar Octavio Enrique Mario (mm)
Karla (mm) (mm) (mm) (mm)

1 5.2 7 5 7 5 8

2 5.3 8 6 8 5 8

3 5.5 7 6 8 7 7

4 4.7 8 4 9 6 8

5 5 9 4 8 7 6.5

6 4.5 7 4 8 5 7.5

7 4.5 6 4 8 4 7.2

8 5 9 5 8 6 6.5

9 4.8 8 6 8 5 7.5

10 5.3 7 5 6 5 5.5

11 4.9 8 5 7 6 8.8

12 4.8 7 4 7 4 6

13 4.9 8 4 8 4 7.5

14 4.2 7 4 9 4 7

15 4.9 6 5 8 4 7.2
 16 4.6 8 4 6 8 7.5

17 4.6 7 5 7 8 5.9

18 4.7 9 6 8 7 6.9

19 5 7 5 5 7 6.9

20 4.3 8 5 7 6 6

21 4.5 5 5 8 6 5

22 5 5 5 6 3 5.5

23 4.8 7 6 6 4 8.5

24 4.3 7 5 7 6 7

25 5.3 7 6 8 4 6.9

26 4.8 7 5 8 5 6.9

27 5.1 5 5 7 4 5.5

28 4.8 8 3 6 3 6.5

29 4.5 7 4 8 6 7.5

30 5.2 7 6 7 6 6.9

Media 4.8 7.2 4.8 7.3 5.3 6.9

D.S 0.3 1.0 0.8 0.9 1.3 0.9

C.V 6.7 14.7 16.8 13.0 25.7 13.2

Como se observa en la Tabla 1 los diámetros de las pimientas varían mucho,

obteniendo como resultado medias muy distintas, además de que la D.S para el
caso de los valores de 1.0, 1.3 indican que están muy dispersos los datos con
respecto a la media, en cambio, los datos obtenidos de los demás compañeros
indica qué no están tan dispersos los datos con respecto a la media.
Por otro lado, para el caso del C.V el valor de 25.7% se considera un valor alto,
indicando que hay variación en los datos y no fueron tan precisos, así mismo los
valores de C.V de 16.8%, 14.7%, 13.2% y 13.0%, entran en un intervalo de C.V.
medio, lo que nos da a entender que los datos varían poco, sin embargo, para el
caso del valor de C.V de 6.7% nos dice que los datos no varían, son confiables y
precisos. Por lo cual en general para todas las experimentaciones en casa el
tamaño de partícula del material en la alimentación no fue homogéneo.

Tabla 2. Comparación de la pimienta negra molida a diferentes temperaturas

Imagen Imagen Imagen Imagen Imagen Imagen

Molienda del del del del del del
producto producto producto producto producto producto
 molido molido molido molido molido molido
(Jorge) (Karla) (Dhamar) (Octavio) (Mario) (Enrique)

Tempera
tura de
20°C

---------

Tempera
tura de
-16°C

------------

Como se puede apreciar en la Tabla 2, en todos los casos existe una diferencia
entre el aspecto del producto resultante de cada una de las moliendas, ya que en la
molienda estándar 20°C el producto obtenido contenía una mayor cantidad de
partículas gruesas y el producto de la molienda a -16ºC tenía una gran cantidad de
finos, y pocos gruesos. Por lo que se puede determinar que la temperatura si influye
en el aspecto del producto terminado.

Tabla 3. Tamizado del producto molido a temperatura estándar 20ºC

Abertura

1 mm menor a 1 mm
20 °C J D M O K E J D M O K E
O H A C A N O H A C A N
R A R T R R R A R T R R
G M I A L I G M I A L I
E A O V A Q E A O V A Q
 R I U R I U
O E O E

Masa
retenida 35 10 32 15 32.1 20 2 11 1 5 2 18
(g)

Masa
que 3 26 7 25 5.5 20 1 15 6 20 3.5 2
pasa (g)

Masa
total (g) 38 36 39 40 37.6 40 3 26 7 25 5.5 20

En la tabla 3 se puede observar que en el tamizado de la pimienta negra molida a

20°C que se realizó en las actividades prácticas a casa, los resultados obtenidos por
cada uno de los integrantes del equipo muestran la misma tendencia, es decir, que
la masa retenida en el colador con abertura de 1 mm fue mucho mayor que la masa
retenida en el colador de abertura menor a 1 mm, lo cual nos permite decir que las
partículas de pimienta molida que se obtuvieron con un diámetro de partícula menor
a 1 mm fueron muy pocas considerando que el tamizado se inició con casi 40 g de
pimienta molida, sin embargo, enfocándonos en que el tamaño buscado era de 1
mm, podemos observar que, en la mitad de los casos, más del 50% de la pimienta
molida cumplió con este tamaño, lo cual es un resultado bueno, sin embargo, se
esperaba que la mayor cantidad posible de pimienta lograra cumplir con el tamaño
requerido, por lo cual podemos decir que para obtener resultados más eficientes, se
puede optar por aumentar el tiempo de molienda.

Tabla 4. Tamizado del producto molido a -16 °C

Abertura

1 mm menor a 1 mm
-16 °C
J D M O K E J D M O K E
O H A C A N O H A C A N
R A R T R R R A R T R R
G M I A L I G M I A L I
E A O V A Q E A O V A Q
R I U R I U
O E O E

Masa
retenida 34 11 30 5 28.4 15 2 12 2 2 6.2 16
(g)

Masa que
pasa (g) 5 26 9 35 9.9 25 3 24 7 33 3.7 4
 Masa
total (g) 39 37 39 40 38.3 40 5 26 9 35 9.9 20

En la tabla 4 se puede observar que, al igual que en el tamizado de pimienta negra

molida a 20°C, en el tamizado de la pimienta negra molida a -16°C que se realizó en
las actividades prácticas a casa, los resultados obtenidos por cada uno de los
integrantes del equipo una vez más muestran la misma tendencia, la masa retenida
en el colador con abertura de 1 mm fue mayor que la masa retenida en el colador de
abertura menor a 1 mm, sin embargo, en este caso, las partículas de pimienta
molida que se obtuvieron con un diámetro de partícula menor a 1 mm fueron muy
pocas a excepción de dos casos, ya que considerando que el tamizado se inició con
casi 40 g de pimienta molida, en esos dos casos más del 50% de la pimienta inicial
logró pasar por la malla menor a 1 mm de abertura, sin embargo, enfocándonos de
nuevo en que el tamaño buscado era de 1 mm, podemos observar que, en la mitad
de los casos, más del 50% de la pimienta molida cumplió con este tamaño mientras
que en los otros 3 casos, menos del 25% logró cumplir con este tamaño, lo cual es
un resultado parcialmente bueno, sin embargo, como ya se mencionó antes, se
esperaba que la mayor cantidad posible de pimienta lograra cumplir con el tamaño
requerido, por lo cual una vez más podemos decir que para obtener resultados más
eficientes, se puede optar por aumentar el tiempo de molienda.

Gráfica 1. Masa que pasa en la molienda Gráfica 2. Masa que pasa en la

con licuadora a 20°C molienda con licuadora a -16°C

Como se puede observar en las gráficas 1 y 2 la temperatura influyó en el tamaño

del producto resultante de la molienda, ya que de las gráficas podemos ver que al
disminuir la temperatura del material en la alimentación se obtiene un producto más
fino y esto se da porque al cristalizar la grasa se obtiene un producto más frágil y
facilita la molienda. Una mayor cantidad del producto pasa por ambas mallas, en la
molienda a -16°C respecto a la molienda estándar 20ºC.
Potencia y Energía consumida

Para la determinación de la energía requerida para la molienda se utilizó la siguiente

fórmula: 𝐸 = (𝑃𝑐 − 𝑃0)/𝑇 [𝑊ℎ/𝑘𝑔]. Donde Pc es la energía consumida durante la
molienda, P0 es la potencia del molino sin carga y T es la velocidad de alimentación.

Para obtener los valores de Pc y P0 se determinó el voltaje y la intensidad de corriente al

encendido del equipo y durante la molienda con un multímetro de gancho, utilizando la
siguiente fórmula: 𝑃 = 𝑉𝐼 = 𝑊 donde: P es la potencia necesaria para realizar la molienda
dada en Watts, I es la intensidad de corriente (A), y V es el voltaje de la corriente eléctrica
(V).

Al realizar las mediciones de voltaje en las dos corridas se obtuvieron los datos que se
muestran en la tabla 5:

Tabla 5. Voltaje
Corrida 1 Corrida 2
Voltaje (V) 124.3 124.6

En la tabla 5 se puede observar que no existe una diferencia significativa entre los valores
de voltaje obtenido, es decir permanece constante.
Para obtener la potencia consumida, se toma lectura cada segundo durante toda la corrida y
se grafica la variación del amperaje vs. tiempo, como se observa en la gráfica 3.

Gráfica 3. Intensidad de corriente de ambas corridas

En la gráfica 3 se muestra el comportamiento de la intensidad de la corriente, en la
primera y segunda repetición respectivamente, y podemos observar cuatro zonas
que corresponden a las variaciones más significativas durante el proceso.
La zona I corresponde al aumento de la intensidad de corriente al encender el
molino.
La zona II representa el amperaje del molino sin carga.
La zona III indica la variación de la intensidad de corriente desde la primera
alimentación, durante el proceso de molienda y hasta el momento en que se agregó
la última muestra de pimienta.
La zona IV representa el amperaje desde que se agregó la última muestra, hasta el
término de la molienda.
En la gráfica se puede observar el incremento de la intensidad al momento de que
se alimentaba el equipo.
Posteriormente, se obtiene el promedio de la intensidad, con base en el intervalo
que se reconoce como molienda franca, esta zona también se señala en la gráfica 3
para cada una de las repeticiones, y se obtuvieron los valores que se muestran en la
tabla 6.

Tabla 6. Intensidad promedio de corriente (A)

Intensidad Corrida 1 Corrida 2
Sin carga 0.626 0.649
Durante la 1.4806 1.002308
molienda

Una vez obtenidos los valores promedio de intensidad, se sustituyeron en la fórmula para
calcular la potencia consumida: 𝑃 = 𝑉 * 𝐼 y se obtuvieron los siguientes resultados:

Tabla 7. Potencia consumida

Potencia sin carga Potencia durante la

Corrida
(W) molienda (W)

1 77.8118 184.0433

2 80.8654 124.8875

Ya obtenidos todos los valores requeridos para calcular la energía consumida, se

sustituyeron en la ecuación 𝐸 = (𝑃𝑐 − 𝑃0)/𝑇Tomando una velocidad de alimentación (T)
de 14.4 kg/h. Los resultados se muestran en la tabla 8.
 Tabla 8. Energía consumida
Corrida 1 Corrida 2
Energía 7.3772 3.0571
(Wh/kg)

Se observa en la tabla que el consumo de energía obtenido en cada repetición es

diferente; esto puede deberse a la forma de alimentación que se empleó, ya que se
agregaba el producto en el mismo intervalo de tiempo pero en una sola porción.

Tabla 9. Análisis granulométrico de molienda de Pimienta negra a temperatura

ambiente (1.ª repetición).

No. Peso del Peso del Masa Abertura Abertura Fracción Diámetro FTR FTP
Malla tamiz sin tamiz con retenida malla malla masa promedio =Xi-1+Xi =1-FTR
muestra muestra mr (g) pasada retenida Xi=mr/mT Dpi
(g) (g) Abp Abr =(Abp+Abr)
(in) (in) /2
(in)

16/20 396.254 402.554 6.3 0.0469 0.0331 0.06355868 0.04 0.0635586 0.9364413

20/30 374.846 394.554 19.708 0.0331 0.0232 0.19882769 0.02815 0.2623863 0.7376136

30/40 356.502 374.973 18.471 0.0232 0.0165 0.18634799 0.01985 0.4487343 0.5512656

40/50 394.796 400.356 5.56 0.0165 0.0117 0.05609305 0.0141 0.5048274 0.4951725

50/70 360.849 392.292 31.443 0.0117 0.0083 0.31721834 0.01 0.8220457 0.1779542

70/100 348.502 363.756 15.254 0.0083 0.0059 0.15389271 0.0071 0.9759384 0.0240615

100/ch 342.072 344.457 2.385 0.0059 0 0.02406150 0.00295 1 0

mT=∑m
r

99.21

Analizando los resultados obtenidos del análisis granulométrico de la primer corrida

de molienda de pimienta negra a 20°C,los cuales se observan en la tabla 9, se
puede decir que la malla 50 tuvo una retención del 5.56% de la pimienta total, lo
cual nos indica que el 50.03% de la pimienta total, no tuvo un diámetro de partícula
menor a 0.29 mm. Sin embargo, una vez más, enfocándonos en que el tamaño de
partícula deseado era de 1 mm, podemos observar que solo el 6.3% de la pimienta
molida no logró obtener un tamaño de partícula menor a 1 mm, lo cual nos indica
que la molienda se llevó a cabo de manera correcta.
 Tabla 10. Análisis granulométrico de molienda de pimienta negra a temperatura
ambiente (2.ª repetición)

No. Peso del Peso del Masa Abertura Abertura Fracción Diámetro FTR FTP
Malla tamiz sin tamiz retenida malla malla masa promedio =Xi-1+Xi =1-FTR
muestra con mr (g) pasada retenida Xi=mr/mT Dpi
(g) muestra Abp Abr =(Abp+Abr)/2
(g) (in) (in) (in)

16/20 385.502 388.483 2.981 0.0469 0.0331 0.02967616 0.04 0.029676 0.970323

20/30 367.242 377.298 10.056 0.0331 0.0232 0.10010851 0.02815 0.129784 0.870215

30/40 347.915 369.164 21.249 0.0232 0.0165 0.21153597 0.01985 0.341320 0.658679

40/50 340.316 385.803 45.487 0.0165 0.0117 0.45282774 0.0141 0.794148 0.205851

50/70 366.488 372.152 5.664 0.0117 0.0083 0.0563857 0.01 0.850534 0.149465

70/100 318.225 330.664 12.439 0.0083 0.0059 0.12383152 0.0071 0.974365 0.025634

100/ch 342.013 344.588 2.575 0.0059 0 0.02563438 0.00295 1 0

9
mT=∑mr

100.451

En la tabla 10 se pueden observar los resultados obtenidos del análisis

granulométrico realizado a la pimienta negra molida a 20°C resultante de la segunda
corrida en un molino de martillos Burrows en la Nave 2000. Analizando los
resultados, se puede decir que la malla 50 tuvo una retención del 45.48% de la
pimienta total, lo cual nos indica que el 79.77% de la pimienta total, no tuvo un
diámetro de partícula menor a 0.29 mm. Sin embargo, una vez más, enfocándonos
en que el tamaño de partícula deseado era de 1 mm, podemos observar que solo el
2.98% de la pimienta molida no logró obtener un tamaño de partícula menor a 1
mm, lo cual nos indica que la molienda se llevó a cabo de manera correcta y en este
caso el porcentaje de pimienta que cumplió con el tamaño de partícula buscado, fue
mayor que el obtenido en la corrida uno.
 Gráfica 4. Curva diferencial de las dos corridas experimentales

Como se observa en el gráfico 4 el material molido para las dos corridas tiende a
finos porque las gráficas están cerca del eje “Y”, pero para el caso de la amplitud de
la gráfica nos demuestra que la pimienta negra molida fue muy distribuida y
heterogénea para las dos corridas. Sin embargo, se puede observar que en la
primera corrida se obtuvo un producto más heterogéneo porque se recuperó
material de la carcasa del molino que no cumplía con la restricción de la criba de
salida de 2 mm.

Gráfica 5. Curva acumulativa de las corridas experimentales.

Como se observa en el gráfico 5. El rendimiento para la primera corrida fue de 0.50
y el rendimiento para la segunda corrida fue de 0.21, así que la primera corrida
cumplió con el 50% del material que pasa a la malla 50, con un 29% mayor respecto
a la segunda corrida. En la primera corrida al recuperarse material de la criba de 2
mm, esto pudo influir en el mayor rendimiento en la malla 50 respecto a la segunda
corrida, ya que al tratarse de una molienda sofocada y el material está recirculando
este es muy heterogéneo y lo que se utilizó para completar los 100 g de la pimienta
pudo tener una tendencia a finos aumentando el rendimiento de esta corrida.

Conclusiones

En la actividad experimental en casa el diámetro de las pimientas fue muy

heterogéneo para la mayoría de los casos y esto afectó a la homogeneidad del
producto final, por lo que se recomienda hacer una selección más rigurosa de las
pimientas para obtener mayor homogeneidad o realizar un tamizado de la materia
para tener un producto con las mismas dimensiones.

En cuanto a la molienda, la temperatura influyó en el tamaño de partícula obtenida,

ya que en la pimienta congelada se observó un producto más fino que con la
molienda a temperatura ambiente, además esto se comprueba con la cantidad de
materia que paso por los coladores, teniendo una mayor cantidad de producto que
pasa con la molienda a -16°C.

Por otro lado, para el tamizado en casa se recomienda utilizar coladores con un
diámetro de abertura mayor, los cuales permitan un paso más constante del
material, además de que se recomienda no saturar el colador para que el tamizado
se lleve de una manera más eficiente y no afecte los resultados obtenidos.

También se concluye que la forma de alimentación tuvo un efecto en la intensidad

de corriente, ya que como se pudo observar en la gráfica existían aumentos al
momento de agregar el producto, además el no controlar la velocidad de
alimentación rigurosamente afectó los resultados obtenidos de la intensidad de
corriente en la primera corrida, lo que a su vez afectó directamente en el consumo
de energía, obteniendo que se requirió mayor energía que en la segunda corrida,
por lo que se recomienda emplear un dosificador para que la alimentación sea
constante; además sería recomendable medir la variación de intensidad con la
molienda de la pimienta negra congelada.

En la gráfica 4 se observa que en ambas corridas experimentales el producto fue

heterogéneo, aunque para la corrida se obtuvo un material aún más heterogéneo
debido a la adición de los 20 g extra de pimienta molida.

Se cree que en la primera corrida se obtuvo un mejor rendimiento debido a que el

material recuperado para completar los 100 g fue material que estuvo recirculando
dentro del molino lo que provocó un producto con mayor cantidad de finos que pudo
haber provocado un mejor rendimiento que la segunda corrida.

Respecto a las actividades prácticas que se realizaron en casa, se concluye que se

pudo cumplir con el objetivo 2, ya que se pudo estudiar la distribución de tamaños
resultante de la molienda de pimienta negra en distintas condiciones de temperatura
(20°C y -16°C), mientras que con las actividades experimentales realizadas en la
Nave 2000 se pudo cumplir el objetivo 1, el cual consistía en medir el consumo de
energía y determinar su eficiencia. Con lo anterior, no podemos afirmar que la
hipótesis haya sido cumplida o no, debido a que no se tuvo la oportunidad de
estudiar el consumo de energía para la molienda de pimienta a -16°C.

Por último, con base en todo lo ya mencionado y en el incumplimiento de algunos

objetivos se recomienda repetir la experimentación para obtener resultados más
confiables y satisfactorios. Además de realizar la experimentación a bajas
temperaturas para poder observar mejor la influencia de esta.

Referencias

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