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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICERRECTORADO PERTO ORDAZ

CÁTEDRA: INGENIERIA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA ELECTRICA

Profesora:

Sol Azocar

Elaborado por:

Angelys Villa

C.I: 28.255.245

Ciudad Guayana, 2019

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ÍNDICE

Pág.

INTRODUCCION……………………………………………………………………………………………….. 3
DIAGRAMA CAUSA – EFECTO………………………………………………………………….………….. 4
DIAGRAMA DE FLUJO …………………………………………………………………………………….……5
HOJA DE VERIFICACIÓN…………………………………………………………………………………..….. 7

DIAGRAMA DE PARETO…………………………………………………………………………………..….. 12

H ISTOGRAMA…………………………………………………………………………………………………….. 18

GRAFICA DE CONTROL…………………………………………………………….. 20

DIAGRAMA DE DISPERSIÓN……………………………………………………….. 22

CONCLUSION………………………………………………………….………….. 27

BIBLIOGRAFÍAS…………………………………………………………………….. 28
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INTRODUCCION
 Todo proceso productivo es un sistema formado por personas, equipos
y procedimientos de trabajo. La calidad del producto fabricado está determinada por sus
características de calidad, que en conjunto determinan el aspecto y el comportamiento del
mismo. El cliente quedará satisfecho con el producto si esas características se ajustan a lo
que esperaba, es decir, a sus expectativas previas. Por lo general, existen algunas
características que son críticas para establecer la calidad del producto.
Normalmente se realizan mediciones de estas características y se
obtienen datos numéricos. Si se mide cualquier característica de calidad de un producto, se
observará que los valores numéricos presentan una fluctuación o variabilidad entre las
distintas unidades del producto fabricado. El camino hacia la Calidad Total además de
requerir el establecimiento de una filosofía de calidad, crear una nueva cultura, mantener
un liderazgo, desarrollar al personal y trabajar un equipo, desarrollar a los proveedores,
tener un enfoque al cliente y planificar la calidad.
Demanda vencer una serie de dificultades en el trabajo que se realiza día a día. Se requiere
resolver las variaciones que van surgiendo en los diferentes procesos de producción, reducir
los defectos y además mejorar los niveles estándares de actuación.

Para resolver estos problemas o variaciones y mejorar la Calidad, es necesario basarse en

hechos y no dejarse guiar solamente por el sentido común, la experiencia o la audacia.
Basarse en estos tres elementos puede ocasionar que en caso de fracasar nadie quiera
asumir la responsabilidad.

De allí la conveniencia de basarse en hechos reales y objetivos. Además es necesario aplicar

un conjunto de herramientas estadísticas siguiendo un procedimiento sistemático y
estandarizado de solución de problemas.
Existen Siete Herramientas Básicas que han sido ampliamente adoptadas en las actividades
de mejora de la Calidad y utilizadas como soporte para el análisis y solución de problemas
operativos en los más distintos contextos de una organización.

El ama de casa posee ciertas herramientas básicas por medio de las cuales puede identificar
y resolver problemas de calidad en su hogar, estas pueden ser algunas, tijeras, agujas, corta
uñas y otros. Así también para la industria existen controles o registros que podrían llamarse
"herramientas para asegurar la calidad de una fábrica”.
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1. DIAGRAMA CAUSA - EFECTO

El Diagrama Causa-Efecto o Diagrama Esqueleto de Pescado” es una técnica que se muestra
de manera gráfica para identificar y arreglar las causas de un acontecimiento, problema o
resultado. Esta técnica ilustra gráficamente la relación jerárquica entre las causas según su
nivel de importancia o detalle y dado un resultado específico. Es importante ser conscientes
de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan teorías. Sólo cuando estas
teorías son contrastadas con datos podemos probar las causas de los fenómenos
observables. Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los
síntomas, limitar las teorías propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o
cometer errores tanto en la relación causal como en el orden de las teorías, suponiendo un
gasto de tiempo importante.
Entre los usos que tiene el diagrama causa – efecto, se encuentran los siguientes:
• Concentrar el esfuerzo del equipo en la resolución de un problema complejo.
• Identificar todas las causas y las causas raíces para cada efecto, problema, condición
específico.
• Analizar y relacionar algunas de las interacciones entre los factores que están afectando
un proceso particular o efecto.
• Permite la acción correctiva.
Método para crear un diagrama causa – efecto
1. Identificar y establecer el problema o el efecto que se analizará.
2. Dibujar una caja que contenga el problema o el efecto y sobre la izquierda una espina
dorsal horizontal.
3. Conducir a una sesión de tormenta de ideas. Como un primer bosquejo, para las ramas
principales usted puede utilizar las siguientes categorías: o Industria de servicios: las 8 P,
producto/servicio, precio, promoción, políticas, procesos, procedimientos,
plaza/planta/tecnología. o Industrial: las 6 M´s, mano de obra, métodos, medidas,
maquinaria, materiales, madre naturaleza (ambiente)
4. Identificar las causas principales que contribuyen al efecto que es estudiado. Para esto se
puede utilizar un Análisis de Pareto o un Análisis de la causa raíz.
5. Las causas principales se convierten en las etiquetas para los sucursales secundarios del
diagrama.
6. Para cada rama secundaria importante, identificar otros factores específicos que puedan
ser las causas del efecto. Pregunte ¿Por qué está sucediendo esta causa?
7. Identificar niveles cada vez más detallados de causas y continuar organizándolas bajo
causas o categorías relacionadas.
8. Analizar diagrama.
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9. Actuar sobre el diagrama y quitar las causas del problema. Los acercamientos genéricos
sistemáticos para este paso son el ciclo de Deming o el RACI.
Ejemplo de aplicación:

 Ejemplo práctico del diagrama de causa efecto, mal servicio en el restaurante.

2. DIAGRAMA DE FLUJO

Se llama diagrama de flujo o diagrama de actividades a una forma de representación

gráfica de un algoritmo o un proceso determinado, frecuentemente empleada en
disciplinas diversas como la programación informática, la economía, los procesos
industriales y la psicología cognitiva.

Esta representación gráfica emplea figuras geométricas para signar paso a paso el flujo

de la ejecución de un proceso. Esas formas están definidas de antemano conforme a un
significado concreto y se conectan entre sí mediante flechas que marcan la dirección del
flujo.

Estos diagramas son una herramienta de control y de descripción de procesos que

puede servir para organizar, evaluar o incluso iniciar procesos de diversa naturaleza, lo
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cual los hace una herramienta versátil y sencilla. Antes de iniciar la elaboración de un
diagrama de flujo deben contemplarse los siguientes pasos:

 Identificar las tareas principales del proceso junto con su autor y contexto.

 Definir qué objetivos perseguirá el diagrama de flujo.

 Identificar quién habrá de leerlo y en qué sentido.

 Elegir el nivel de detalle y los límites respecto al proceso entero.

Características de un diagrama de flujo

Sintética: la representación que se haga de un sistema o un proceso deberá quedar

resumida en pocas hojas, de preferencia en una sola. Los diagramas extensivos
dificultan su comprensión y asimilación, por tanto dejan de ser prácticos.

Simbolizada: La aplicación de la simbología adecuada a los diagramas de sistemas y

procedimientos evita a los analistas anotaciones excesivas, repetitivas y confusas en su
interpretación.

De forma visible a un sistema o un proceso: Los diagramas nos permiten observar

todos los pasos de un sistema o proceso sin necesidad de leer notas extensas.

Ejemplo de un diagrama de flujo:

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3. HOJA DE VERIFICACIÓN
Una hoja de verificación es una herramienta expresada en un formato que se utiliza para
recolectar de manera estructurada diferentes datos que se asocian a un determinado
proceso o situación definido.

Los datos recogidos representan la entrada para el uso de otras herramientas de control de
calidad, como los gráficos y los diagramas. En tal sentido, se puede decir que la hoja de
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verificación es un instrumento genérico que se puede utilizar para muchos propósitos que

van más allá de la calidad y también son el punto de partida para otras herramientas.

La construcción de este formato es el indicado para recolectar datos en forma sistemática y

adecuada, para que su registro sea sencillo y fácil de analizar en cuanto a los principales
factores que intervienen o por la influencia de una situación o problema específico.

Ejemplo:

Esto quiere decir que en una fábrica se ha detectado en total 163 defectos a lo largo
de 10 días de trabajo.

Tipos de hoja de verificación

No hay tipos establecidos de hojas de verificación de manera formal, sin embargo si
podemos definir ciertos usos comunes, los cuales se resumen en tres:

 Hoja para registro de datos

 Hoja de lista de chequeo
 Hoja de localización

Algunos ejemplos son:

Hoja de chequeo con escala de medición: Con ella evaluamos la forma de distribución de
probabilidad para construir después una distribución de frecuencia. En este tipo de hoja
clasificamos la medición según una serie de categorías o parámetros, además nos permite
trazar límites de especificación.
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Hoja de chequeo de frecuencia: Con esta hoja definimos las categorías y recogemos los
datos anotando el número de veces que se presentan.
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Hoja de chequeo con clasificación: También llamada hoja de verificación por tipo de

defecto. En esta hoja, definimos una serie de categorías a ser ubicadas en la primer columna
y en la primer fila, de tal manera que los datos reunidos sean clasificados de acuerdo al
cruce de columna y fila.

Hoja de chequeo de localización: En ella se presenta uno o más esquemas del objeto de
medición, en el cual señalamos la ubicación del defecto.

Lista de chequeo: Los aspectos a comprobar se enumeran y en-listan de tal forma que al
detectarse un evento asociado a uno de los aspectos, se pueda marcar según corresponda.

Ventajas y desventajas de las hojas de verificación de calidad

Como en todo proceso de recolección de datos pueden surgir una serie de ventajas y
desventajas resaltantes como las que se mencionan a continuación:
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Ventajas de las hojas de verificación

 Es un método que suministra datos fáciles y comprensibles, los cuales se obtienen

por medio de procesos eficientes y simples que se pueden aplicar en una gran
diversidad de áreas de organización.
 Pueden reflejar inmediatamente los patrones y tendencias que provienen de los
datos.
 Facilita la traducción de las opiniones en datos y hechos.
 Concede registros históricos que ayudan a observar futuros cambios.
 Estimula el inicio del pensamiento estadístico.
 Garantizan que se obtengan evidencias correctas.
 Proporciona estructura y continuidad en caso de una inspección y del mismo modo
asegura el enlace.
 Tiene una forma sencilla de seguir y fácil de rellenar.

Desventajas de las hojas de verificación

 Puede verse intimidante por parte de los inspeccionados.

 Para que sean realmente útiles y fáciles de aplicar, puede que requiera de mayor
esfuerzo en sus inicios para lograr diseñarlas y recolectar los datos necesarios para
llevar a cabo la evaluación.
 Si se realiza un diseño inadecuado y no se verifican los requisitos, se podría exceder
la tramitación que completa las deficiencias del formato.
 Un investigador que no tenga experiencia, no tiene la capacidad suficiente para
expresar claramente lo que está buscando, si solo depende de la orientación de una
lista de verificación para responder sus preguntas, por lo tanto, debe tener la
formación necesario para que pueda entender el formato y cómo aplicarlo.

¿Cómo hacer una hoja de verificación?

No hay una forma definida para hacer una hoja de verificación. Esta va a depender de la
situación a analizar, por lo cual cada quien es responsable de diseñar su propia hoja. Sin
embargo, sí que hay unos lineamientos a tener en cuenta para lograr nuestra hoja de
verificación, veamos cuáles son.

 Determinar claramente el contexto con el cual se van a medir los datos del proceso.
Se debe realizar una planificación básica en donde los participantes estén atentos en
el análisis de las características del proceso y concentrarse para no perderse y
limitarse a evaluar los objetivos y propósitos que se quieren.
 Definir el tiempo que se invertirá para recolectar los datos.
 Diseñar el formato de la hoja de una forma que se entienda para que sea fácil de
usar, es importante que las columnas estén descritas claramente y con suficiente
espacio para el registro de los datos. En este diseño se pueden aplicar herramientas
ofimáticas como Excel, Word, Google Sheets y Libre Office, entre otras.
 Recolectar los datos de manera honesta y consistente, lo que significa que se le debe
dedicar el tiempo necesario para obtener resultados fiables.
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4. DIAGRAMA DE PARETO

Con el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia
mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que
hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el
80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos.

La minoría vital aparece a la izquierda de la grafica y la mayoría útil a la derecha. Hay veces
que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación
denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala
vertical es para el costo en unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.

a gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de
características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar
todos los recursos necesarios para llevar acabo una acción correctiva sin malgastar
esfuerzos.

Algunos ejemplos de tales minorías vitales serían:

 La minoría de clientes que representen la mayoría de las ventas.

 La minoría de productos, procesos, o características de la calidad causantes del
grueso de desperdicio o de los costos de reelaboración.
 La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de la clientela.
 La minoría de vendedores que está vinculada a la mayoría de partes rechazadas.

Pasos para realizar un diagrama pareto

1. Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir el

periodo de tiempo).
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Tipo de Defecto Detalle del Problema

2.
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría

Burlete Def. Burlete roto o deforme que no ajusta

Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas

Rayas Rayas en las superficies externas

No funciona Al enchufar no arranca el motor

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente

Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar

Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente

Otros Otros Defectos no incluídos en los anteriores

Reunir datos. La utilización de un Check List puede ser de mucha ayuda en este paso.
3. Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor
4. Totalizar los datos para todas las categorías
5. Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa
6. Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario – y secundario)
7. Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, según se
calculó anteriormente)
8. De izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría en orden descendente.
Si existe una categoría “otros”, debe ser colocada al final, sin importar su valor. Es decir, que
no debe tenerse en cuenta al momento de ordenar de mayor a menor la frecuencia de las
categorías.
9. Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo, comenzando
por el 0 y hasta el 100%
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10. Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte

superior de la barra de la primera categoría (la mas alta)
11. Dar un título al gráfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron reunidos y
citar la fuente de los datos.
12. Analizar la gráfica para determinar los “pocos vitales”

Ejemplo de aplicación

Un fabricante de heladeras desea analizar cuáles son los defectos más frecuentes que
aparecen en las unidades al salir de la línea de producción. Para esto, empezó por clasificar
todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Posteriormente, un inspector revisa cada heladera a medida que sale de producción

registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Después de inspeccionar 88
heladeras, se obtuvo una tabla como esta:

Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec.

Burlete Def. Burlete roto o deforme que no ajusta 9

Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas 5

Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede 1

nivelar

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de 1

parada

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza 36

Temperatura

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27

No funciona Al enchufar no arranca el motor 2

Otros Otros Defectos no incluídos en los anteriores 0

Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra 0

herméticamente
 15

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2

Rayas Rayas en las superficies externas 4

Total: 88

La última columna muestra el número de heladeras que presentaban cada tipo de defecto,
es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numérica
podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de heladeras en cada tipo
de defecto:

Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. Frec. %

Burlete Def. Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2

Pintura Def. Defectos de pintura en superficies 5 5.7

externas

Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se 1 1.1

puede nivelar

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo 1 1.1

de parada

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza 36 40.9

Temperatura

No enfría El motor arranca pero la heladera no 27 30.7

enfría

No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3

Otros Otros Defectos no incluídos en los 0 0.0

anteriores

Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra 0 0.0

 16

herméticamente

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2.3

Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5

Total: 88 100

Podemos ahora representar los datos en un histograma como el siguiente:

Pero ¿Cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo más
evidente, antes de graficar podemos ordenar los datos de la tabla en orden decreciente de
frecuencia:

Tipo de Detalle del Problema Frec. Frec. %

Defecto

Motor no No para el motor cuando 36 40.9

detiene alcanza Temperatura

No enfría El motor arranca pero la 27 30.7

heladera no enfría

Burlete Def. Burlete roto o deforme que no 9 10.2

ajusta
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Pintura Def. Defectos de pintura en 5 5.7

superficies externas

Rayas Rayas en las superficies 4 4.5

externas

No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3

Puerta no La puerta no cierra 2 2.3

cierra correctamente

Gavetas Def. Gavetas interiores con 1 1.1

rajaduras

Mala La heladera se balancea y no 1 1.1

Nivelación se puede nivelar

Motor no El motor no arranca después 1 1.1

arranca de ciclo de parada

Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra 0 0.0

herméticamente

Otros Otros Defectos no incluidos en 0 0.0

los anteriores

Total: 88 100

Vemos que la categoría “otros” siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta
manera, si hubiese tenido un valor más alto, igual debería haberse ubicado en la última fila.

Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más frecuentes. Podemos observar
que los 3 primeros tipos de defectos se presentan en el 82 % de las heladeras,
aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los
defectos encontrados en el lote pertenece sólo a 3 tipos de defectos, de manera que si se
eliminan las causas que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.
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5. HISTOGRAMAS
Los histogramas son gráficos que indican la frecuencia de un hecho mediante una
distribución de los datos. Los histogramas no se pueden elaborar con atributos, sino con
variables medibles tales como peso, temperatura, tiempo, etc.
En definitiva, un histograma es una representación gráfica de una variable en forma de
barras, donde la superficie de cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores
representados. En el eje vertical se representan las frecuencias, y en el eje horizontal los
valores de las variables, normalmente señalando las marcas de clase, es decir, la mitad del
intervalo en el que están agrupados los datos.

Se utiliza para todos aquellos estudios en los que es necesario analizar la pauta de
comportamiento de un determinado fenómeno en función de su frecuencia de aparición.
Por su naturaleza gráfica, el histograma puede ayudar a identificar e interpretar pautas que
son difíciles de ver con una simple tabla de números y que son de poco valor si no aparecen
suficientemente ordenados y clasificados.

Permite resumir grandes cantidades de datos y comunicar información clara y sencilla sobre
situaciones compleja. Se usa como herramienta de trabajo tanto para procesos industriales
como dentro de las actividades habituales de gestión.
Permite:
a) Mostrar el patrón de variación.
b) Comunicar información visual acerca del comportamiento del proceso.
c) Tomar decisiones acerca del punto en que se deben concentrar los esfuerzos para lograr
la mejora.
Procedimientos de elaboración:
1. Reunir datos para localizar por lo menos 50 puntos de referencia
2. Calcular la variación de los puntos de referencia, restando el dato del mínimo
valor del dato de máximo valor
3. Calcular el número de barras que se usaran en el histograma (un método
consiste en extraer la raíz cuadrada del número de puntos de referencia)
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4. Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variación entre el número de

barras por dibujar
5. Calcule el intervalo o sea la localización sobre el eje X de las dos líneas
verticales que sirven de fronteras para cada barrera
6. Construya una tabla de frecuencias que organice los puntos de referencia
desde el más bajo hasta el más alto de acuerdo con las fronteras establecidas
por cada barra.
7. Elabore el histograma respectivo.

Los histogramas de frecuencias se usan con el objetivo de:

 Conocer el grado de con que se puede satisfacer los requisitos de calidad.
 Establecer o modificar las especificaciones del artículo y el nivel de calidad aceptable
(NCA).
 Determinar los aspectos del proceso (ajuste y variabilidad) sobre los que se debe
actuar para lograr la calidad deseada.
 Conocer la presencia de causas asignables (ajenas del proceso), lo que permite
detectar y tomar las medidas correctivas necesarias para eliminarlas.

¿Cómo se hace un histograma?

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Esta representación siempre es en forma de barras, la extensión de cada una de las barras
es proporcional a la continuidad de los valores que representa.

En el eje horizontal se representan los valores de las variables de menor a mayor y en el eje
vertical se incorporan las frecuencias, usualmente se señalan las marcas de clase, es decir, la
media del intervalo de agrupación de los datos, conocida como frecuencia relativa.

Para construir adecuadamente un histograma es necesario, llevar a cabo previamente la

construcción de una tabla de frecuencias.

Las barras se dibujan de un mismo ancho y proporcional al intervalo, la altura estará dada
por la frecuencia absoluta. Estas barras se dibujan adyacentes, una junto a la otra, sin
interceptarse entre ellas, es decir las barras tocan con las de sus lados, a menos que exista
un intervalo de frecuencia cero.

6. GRAFICA DE CONTROL

Una de las herramientas de análisis y solución de problemas es la gráfica de control. Es un

diagrama que muestra los valores producto de la medición de una característica de
calidad, ubicados en una serie cronológica. En él establecemos una línea central o valor
nominal, que suele ser el objetivo del proceso o el promedio histórico, junto a uno o más
límites de control, tanto superior como inferior, usados para determinar cuándo es
necesario analizar una eventualidad.
La característica de calidad a medir determina el tipo de diagrama de control. Inicialmente
encontramos dos clasificaciones:

Gráfica de control por variables

La característica de calidad que se mide es una variable continúa (peso, pulgadas,
temperatura, etc). Si ese es el caso, podemos encontrar gráficos basados en la tendencia
central ( ) y en el rango.
 Gráfica  : Qué tanto se están alejando las mediciones de la tendencia central,
que en este caso es la media o promedio. Por ejemplo un nuevo trabajador o nuevos
instrumentos de trabajo harán que las mediciones se alejen más de línea central.
 Gráfica R: Qué tanta ganancia o pérdida de uniformidad hay en la dispersión de un
proceso dentro de una muestra. En otras palabras, el rango es la resta del valor más
grande con el valor más pequeño de una muestra, lo que nos permite determinar la
variabilidad. El valor resultante es plasmado en un gráfico de control para ser
comparado con el rango de otra serie de muestras. Con esto logramos ver si hay
presencia de uniformidad en los puntos ubicados o si no, para intervenir.
 Gráfica  -R: Utilizamos ambos tipos de gráficas cuando se miden la relación de
las especificaciones de calidad con la tendencia central y la dispersión. En este
sentido, ubicamos una gráfica ligeramente encima de la otra y analizamos el
comportamiento de cada punto.
Gráfica de control por atributos
Piensa en una característica de calidad basada en atributos como el cumplimiento con
respecto a una especificación. Lo hacemos con variables discretas. De aquí se derivan
cuatro tipos de gráficos:
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 Gráfico p: En él medimos el porcentaje de defectos por muestra. Por ejemplo si

tenemos una muestra de 100 productos y 10 de ellos tienen al menos un defecto,
hay una fracción defectuosa de 0,1. Este valor se ubica en el gráfico sobre el eje y.
 Gráfico np: A diferencia de p, este valor no es una fracción. Es el número de
unidades defectuosas en una muestra. Si es una muestra de 100 productos, 10 de
ellos tienen al menos un defecto, 10 será el valor a ubicar en el gráfico sobre el eje y.
 Gráfico c: Es el número de defectos por unidad de producción durante un período de
muestreo. En este caso, los defectos por producto se cuentan, y establecemos un
valor para definir a partir de cuántos defectos una unidad es defectuosa. Por
ejemplo, el número de zonas desgastadas que tenga una chaqueta de cuero, si la
chaqueta tiene más de 5 zonas desgastadas, se considera una unidad no conforme.
 Gráfico u: Similar a p pero parte del gráfico c. En él med

Cómo hacer un gráfico de control

Hay diversidad de softwares que tienen funciones para hacer montones de cosas con cartas
de control. Incluso, en empresas de producción, hay maquinarias que elaboran a medida
que producen las cartas de control según la configuración asignada. Pero como este no es el
caso y de lo que hablamos en Ingenio Empresa es de aprendizaje, vamos a explicar cómo
hacer un gráfico de control.
Aún cuando es un paso a paso, si es importante que complementes lo aprendido aquí con
otras fuentes, pues el diagrama de control y en general el control estadístico de procesos es
un tema mucho más grande, que incluye distribuciones de probabilidad, fórmulas, niveles
de sigma, etc.

En todo caso, el control estadístico de procesos es un tema próximo a desarrollar en detalle

en Ingenio Empresa.

 Paso 1. Antes que nada, determina cuál es el proceso a trabajar y cuál es la

característica de calidad que vas a medir. ¿Acaso es peso, longitud, número de
defectos o volumen?
 Paso 2: Ahora que tienes el tipo de datos a recolectar, define el tipo de gráfico de
control a usar basándote en lo explicado anteriormente, y no te quedes solo con eso,
investiga más.
 Paso 3: Determina el tiempo en el que estarás capturando los datos y define con
base en el tipo de gráfico que vas a trazar, cuestiones como la cantidad de muestras
a considerar (considera al menos 20) y el tamaño de cada una.
 Paso 4: Recopila los datos.
 Paso 5: Determina la línea central y el límite de control superior e inferior.
 Paso 6: Representa los datos en la gráfica.
 Paso 7: Analiza el resultado. Interpreta el gráfico.
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7. DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

También conocido como gráfico de dispersión, gráfico de puntos, diagrama de XY, diagrama

de dispersión o Scattergram.

Los diagramas de dispersión usan una colección de puntos colocados usando coordenadas
cartesianas para mostrar valores de dos variables. Al mostrar una variable en cada eje, se
puede detectar si existe una relación o correlación entre las dos variables.

Se pueden interpretar varios tipos de correlación a través de los patrones mostrados en los
diagramas de dispersión. Estos son: positivo (los valores aumentan juntos), negativo (un
valor disminuye a medida que el otro aumenta), nulo (sin
correlación), lineal, exponencial y en forma de U. La fuerza de la correlación puede
determinarse por la proximidad de los puntos entre sí en el gráfico. Los puntos que
terminan muy lejos del conjunto general de puntos se conocen como valores atípicos.

Las líneas o curvas se ajustan dentro del gráfico para ayudar en el análisis y se dibujan tan
cerca de todos los puntos como sea posible para mostrar cómo se condensaron todos los
puntos en una sola línea. Esto se conoce normalmente como «línea de mejor
ajuste» un «línea de tendencias» y se puede utilizar para hacer estimaciones mediante
interpolación.

Los diagramas de dispersión son ideales cuando se tienen datos numéricos emparejados y
se desea ver si una variable afecta a la otra. Sin embargo, recuerde que la correlación no es
causal y otra variable inadvertida puede estar influyendo en los resultados.

Ventajas
 Representa la relación entre dos variables de forma gráfica, lo que hace más fácil
visualizar e interpretar los datos.
 Calculando la correlación de dos variables, permite cuantificar el grado de relación
entre ambas, asó como su signo.
Utilidades
 Obtener información para determinar si dos variables están relacionadas.
 Comprobar cómo afecta a una variable los cambios producidos en otra.
 Probar las posibles relaciones causa / efecto.

El coeficiente de correlación en un diagrama de dispersión

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El coeficiente de correlación nos describe cómo es la relación existente entre dos variables,
en otras palabras, al conocer este número sabemos si la correlación es positiva o negativa y
qué tan fuerte o débil es. Se usa la letra r para expresarla, veamos cómo:

 r=1
La correlación es positiva perfecta. Si una variable crece, la otra también lo hace en una
proporción constante. Es una relación directa, por eso si trazamos una linea de ajuste esta
va pasar por todos y cada uno de los puntos.
 0<r<1
Es cuando r esta entre 0 y 1 sin llegar a ser 0 y 1. Es una correlación positiva. El grado de
cercanía de 1 define qué tan directa y proporcional es la relación entre ambas variables, por
ende entre más cerca esté de 0, más débil será su correlación negativa.

 r=0
La correlación es nula, es decir que no existe una relación lineal entre ambas variables. Qué
tal si pruebas buscando otro tipo de relación.

 -1<r<0
Es cuando r esta entre -1 y 0 sin llegar a ser –1 y 0. Es una correlación negativa. El grado de
cercanía a -1 define que tan inversa y proporcional es la relación entre ambas variables, por
ende entre más cerca esté de 0, más debíl será su correlación negativa.

 r=-1
La correlación es negativa perfecta. Si una variable crece, la otra va a disminuir en
proporción constante. Es una relación directa e inversa, por lo tanto una línea de ajuste va a
tocar todos los puntos graficados.

¿Cómo hacer un diagrama de dispersión?

 Paso 1: Determina cuál es la situación. Si no entendemos qué es lo que esta

ocurriendo, no podremos establecer las variables a estudiar.
 Paso 2: Determina las variables a estudiar. Si ya determinaste las variables a
estudiar, es porque crees que puede existir una relación entre ellas que te permita
caracterizar la situación.
 Paso 3: Recolecta los datos de las variables: Si ya los tienes, perfecto. Si no,
definimos un período de tiempo para conseguir los datos de las variables antes
definidas. Recuerda que los datos de las dos variables deben estar dados en el
mismo período de tiempo.
 Paso 4: Ubica los valores en el eje respectivo. Por lo general, la variable
independiente es aquella que no está influenciada por la otra y se ubica en el eje x.
La variable dependiente que es la que se ve afectada por la otra variable se ubica en
el eje y. Así pues, procedemos a ubicar los valores en el plano cartesiano de acuerdo
a su variable (x, y)
 Paso 5: Determina el coeficiente de correlación: El coeficiente de correlación debe
verse reflejado en la forma que toma el gráfico de dispersión. Es el cociente de la
covarianza y la multiplicación de la desviación típica de las dos variables. Con excel
logramos calcularlo de manera muy simple.
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 Paso 6: Analizamos: Con base en el coeficiente y en el gráfico, definimos cuál es la

relación de las dos variables y tomamos las decisiones pertinentes.

Tipos de correlación en un gráfico de dispersión

Con base en el comportamiento que toman las variables de estudio, podemos encontrar 3
tipos de correlación: Positiva, negativa y nula.

 Correlación positiva
Se presenta cuando una variable aumenta o disminuye y la otra también, respectivamente.
Hay una relación proporcional. Por ejemplo para un vendedor de carros, si él vende más
carros (variable 1), va a ganar más dinero (variable 2).

 Correlación negativa
Se presenta cuando una variable se comporta de forma contraria o a la otra, es decir que si
una variable aumenta, la otra disminuye. Hay una relación inversa proporcional. Por
ejemplo para la construcción de un edificio, entre más trabajadores estén construyendo un
edificio (variable 1), menos tiempo se necesitará para tenerlo listo (variable 2)

 Correlación nula
Si no encuentras un comportamiento entre las variables, existe una correlación nula.

Estos son pues, los tipos de correlación más visibles. Aunque si lo miramos desde una
perspectiva que evalúa qué tan fuerte o débil es la correlación, encontramos otra
clasificación.

Ejemplo de diagrama de dispersión

Vamos a ver desde una problemática empresarial, un ejemplo resuelto de diagrama de

dispersión para el área de calidad.

Imagina que una litográfica está abriendo una nueva área de producción para la impresión
de posters, y en este momento se encuentra haciendo todos los ensayos y pruebas para
determinar la cantidad de tinta de cada color que deberían tener las maquinas.

Como prueba inicial, han decidido establecer la relación de errores de impresión según el
grado de llenado de los recipientes de tinta de la máquina.

Bien, definida la situación, iniciamos desde el paso 2:

Las variables a estudiar para este ejemplo de grafico de dispersión en calidad son:

 Cantidad de tinta en litros

 Número de errores de impresión
Para el paso 3, comenzamos a recolectar las variables. En nuestro caso, el departamento de
control de calidad hace 50 corridas o pruebas durante 5 días continuos.
Los resultados, a continuación:
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Cantidad de errores según el grado de tinta

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Para el paso 4 ubicamos los ejes según las variables que tenemos. Al estar el número de
errores influenciado por la cantidad de tinta, lo ubicamos como el eje y. Por consiguiente, el
eje x es la cantidad de tinta. Ahora sí, hacemos el gráfico de dispersión.

Paso 5: Determinamos el coeficiente de correlación. En excel lo calculamos con la

formula COEF.DE.CORREL. Para nuestro ejemplo resuelto, obtenemos 0,94, ¿se ve esto
reflejado en el gráfico? Por supuesto que si, fíjate que los puntos están muy cerca unos de
los otros, lo que indica que los valores se correlacionan fuertemente, es decir que la relación
entre un aumento en los litros de tinta, impacta directamente en el número de errores en la
impresión de posters. De hecho se hace evidente si miramos la tabla, no hay grandes
saltos entre datos si miramos el número de errores.

Paso 6: Analizamos. Evidentemente hay una relación positiva fuerte entre la cantidad de
tinta con la que se carga el tubo de la máquina y el número de errores generados en la
impresión de los posters. Un paso siguiente para un problema de este tipo, sería buscar la
forma de aprovechar la capacidad restante de la máquina, por ejemplo usar más tubos y
más pequeños.
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CONCLUSIÓN

El control de calidad es una herramienta que es indispensable a la hora de controlar

procesos y poder establecer mecanismos de control que permitan regular los mismos. Todo
esto con el fin de mantener los estándares establecidos y poder cumplir con las
especificaciones que el proceso requiere.

En la actualidad la demanda de los clientes por la excelencia de la calidad en los productos

que se les fabrican, o servicios que se les brindan, deber ser de calidad total, con el fin de
cumplir con todas las expectativas que ellos requieren, por esta razón las empresas están en
constante cambio en procesos de mejora continua e implementación de sistemas de calidad
específicos que les permitan cumplir con los requerimientos del mercado nacional y
extranjero, apoyándose de herramientas de control estadístico para la calidad, tales como:
graficas de control para variables, o graficas de control por atributos que son herramientas
que ayudan a visualizar y analizar el comportamiento de un proceso a través del tiempo, con
la finalidad de identificar la variabilidad, conocer las causas y proponer mejoras que
contribuyan a tener procesos de calidad.
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BIBLIOGRAFÍA

https://www.aiteco.com/histograma/

https://ingenioempresa.com/7-herramientas-de-calidad/

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/gestion-de-calidad/las-siete-herramientas-de-la-
calidad/

https://www.webyempresas.com/herramientas-de-calidad-basicas/

https://spcgroup.com.mx/7-herramientas-basicas/

http://www.ceolevel.com/las-7-herramientas-basicas-de-la-calidad