Procesos de soldadura por fusión

La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las

superficies de contacto de dos o más piezas mediante la aplicación conveniente
de calor y/o presión. Procesos que se utilizan para unir dos o más piezas en una
entidad ensamblada
Soldadura con gas oxicombustible:
Es una soldadura en la cual se usa un gas combustible el cual se usa para
derretir los metales y unirlos
El gas utilizado en este proceso es el acetileno y la temperatura de la flama que
hace alcanzar es de 3300°C
Tipo de flama: la combinación de oxigeno y de acetileno tiene que ser de 1:1 ya
que si hay exceso de oxigeno en la mezcla esta llegaría a ser dañina para nuestra
pieza ya que lo oxidaría y a esta flama se la conoce como flama oxidante
Si el oxígeno es menor en la mezcla la flama que produce se llama reductora o
carburizante donde la temperatura de la flama es menor la cual nos sirve para
operaciones de soldadura de latón, uniones y operaciones de endurecimiento con
flama
Metales de aporte: y estas pueden tener forma de varillas o alambres los cuales
nos ayudan aportando material adicional a la soldadura y estos pueden estar c/s
revestimiento de fundente
El fundente cumple la misión de disolver y remover óxidos y proteger la soldadura
de la oxidación en el enfriamiento con la escoria que se forma
Practica y el equipo de soldadura: para metales ferrosos y no ferrosos las
uniones pueden ser de un solo cordón de soldadura, pero para superficies
profundas se usa múltiples pasadas para darle resistencia a la unión pero para dar
una segunda pasada tenemos que limpiar la superficie
Equipo de soldadura soplete conectado con mangueras a cilindros de gas de alta
presión y equipos con medidores de presión y reguladores
Equipos de seguridad lentes oscuros, caretas, guantes y ropa de protección
Soldadura con gas a presión: se realiza con gas de acetileno con el cual se
calienta la superficie de unión de dos piezas hasta que estas lleguen a derretirse y
después con una presión se unen hasta que lleguen a enfriarse y se complete la
unión
Soldadura por termita: Consiste en mezclar polvo de aluminio y óxido de hierro,
que al calentarlos entran en reacción, desprendiendo gran cantidad de calor,
suficiente para que los productos de la reacción se fundan, que al verterlo sobre
las dos piezas a unir se logra la soldadura.
Cuidados al soldar con termita

El proceso de soldadura con termita es altamente peligroso por lo que debe

tenerse presente las siguientes precauciones:

 La combustión de la temita emite radiación ultravioleta que puede dañar

la vista, por lo que debe usarse protección especial como caretas o
debe evitarse mirar la reacción directamente.

 La termita cuando está encendida no debe mezclarse con agua, pues

puede provocar una explosión freatomagmática, dispersando
fragmentos incandescentes en todas direcciones.

 Cuando utilizamos la termita para soldar tuberías con agujeros que

alojen aire, se debe manejar con extremada precaución porque la
expansión térmica de los gases puede causar que estallen.

 En otras áreas de soldadura no debe manipularse la termita porque

puede ocurrir la reacción espontánea de la misma, provocando
peligrosas explosiones.
Procesos de soldadura por arco: electrodo no consumible
Usa suministro de corriente alterna CA o corriente directa CD el arco genera una
temperatura de 30 000°C. En la soldadura con electrodo no consumible el mas
utilizado es el electrodo de tungsteno debido a la temperatura elevada que se llega
Polaridad directa: corriente directa donde el electrodo es negativo y la pieza de
trabajo es positivo el cual produce soldaduras angostas y profundas
Polaridad inversa: corriente directa de electrodo positivo y la pieza es negativo la
penetración de la soldadura es menor pero la soldadura superficial es mas ancha
Corriente alterna: se usa para secciones gruesas en el cual se pueden utilizar
electrodos de diámetro grande
Transferencia de calor en la soldadura de arco:
H VI
=e
l v
H= entrada de calor
l= longitud soldada
V=voltaje aplicado
I=corriente
V= velocidad de soldadura
e= eficiencia del proceso que varia 75% por soldadura por arco de electrodo
revestido hasta 90% por soldadura por arco de gas metálico y arco sumergido

H=u V m =uAl

U= energía específica para derretir

V m =¿volumen de metal derretido

A= sección transversal de la soldadura

Soldadura por arco de gas tungsteno:
el material de aporte en esta soldadura por tungsteno es con una varilla o alambre
adicional ya que el tungsteno no se consume
la cantidad de energía suministrada para este proceso es de 200 A de CD y de CA
de 500 A
la soldadura de arco por gas tungsteno nos ayuda en una amplia variedad de
aplicaciones y metales pero en particular para materiales como aluminio,
magnesio, titanio y metales refractarios
y este proceso es mas utilizado en metales delgados y este proceso, aunque es
costoso nos da una soldadura terminada de buena calidad
soldadura con arco de plasma:
soldadura de arco de plasma se efectúa para llevar a cabo la unión del metal a
metal que se forma en estado fundido, para este proceso el blindaje se obtiene
del gas ionizado caliente, lo que se conoce como plasma, que sale del orificio
y que además se complementa con una fuente auxiliar de gas de protección.
Dicho gas protector puede ser un gas inerte o una mezcla de gases. La presión
puede también ser utilizada o no ser utilizada, y finalmente el metal de relleno
puede ser o no ser suministrado.

Arco Transferido:
En el modo de arco transferido, el flujo de la corriente se transfiere desde el
electrodo de tungsteno que se ubica dentro del soplete de soldadura a través del
orificio de la pieza de trabajo y da un retorno hacía la fuente de alimentación. Este
modo de soldadura, se utiliza para soldar metales.

Arco no Transferido:
En este modo, el flujo de corriente va del electrodo dentro de la antorcha a la
boquilla que contiene el orificio, y éste vuelve a la fuente de alimentación. Por lo
general, este modo de soldadura se utiliza para pulverización de plasma.
Soldadura con hidrogeno atómico:
La soldadura con hidrógeno atómico es un proceso producido por un arco
eléctrico entre dos electrodos de tungsteno en una atmósfera de hidrógeno.
El gas de hidrógeno es disociado en el arco, cuando este se pone en contacto con
el metal se combina, aportando significativas cantidades de calor.
Procesos de soldadura por arco electrodo consumible:
Soldadura por arco de electrodo revestido: este proceso se realiza con un
electrodo con revestimiento el cual toca la pieza a soldar y tiene que retirarse
inmediatamente a una distancia corta para que se mantenga el arco y este
electrodo tiene que ser del mismo material que la pieza a soldar
El revestimiento que tiene el electrodo desoxida el área de la soldadura y
proporciona un gas aislante que protege la soldadura del oxigeno en el ambiente
Este proceso se puede usar en soldaduras que requieren un espesor de 3 a
19mm, aunque este rango se puede ampliar con múltiples pasadas, pero esto se
puede hacer limpiando la escoria que deja la soldadura en cada capa si la capa de
escoria no se retira esta puede dañar a la soldadura impidiendo la unión de las
capas soldadas y disminuir la resistencia de la soldadura.

: la soldadura por arco sumergido en el cual el arco esta cubierto por un fundente
granular que consiste de cal, sílice, oxido de manganeso, fluoruro de calcio y otros
compuestos
La capa de fundente cubre por completo al metal fundido el cual impide que
salgan chispas y humo como en el proceso de electrodo revestido y el fundente
también actúa como aislante térmico que ayuda a la mejor penetración de calor en
la pieza
En el procedimiento de arco sumergido el fundente se agrega por gravedad y este
proceso esta limitado a soldaduras en posición plana u horizontal que tengan
algún apoyo
La calidad de la soldadura que resulta de este proceso es alta, con buena
robustez, ductilidad. Este proceso tiene una productividad muy alta ya que
deposita de 4 a 10 veces mas cantidad de metal que el proceso de SMAW

Soldadura por arco de gas metálico: La soldadura por arco de metal y gas (gas
metal arc welding, GMAW) es un proceso en el que se produce la coalescencia de
metales al calentarlos con un arco entre un electrodo de alimento de relleno
metálico continuo y el trabajo a realizar. Se utiliza una protección proveniente de
un gas suministrado externamente para resguardar el baño de fusión de soldadura
TRANSFERENCIA POR ARCO SPRAY.
En este caso la transferencia se realiza en forma de gotas muy finas, como si de
un spray se tratase, estas gotas se depositan sobre el metal base de forma
ininterrumpida, a este método se le conoce por Arco spray o por pulverización
axial. Se caracteriza por un cono de proyección muy luminoso y por un zumbido
muy característico.
Para que un arco se comporte de esta manera, es necesario que:
- El gas de protección sea Ar o mezcla de Ar con algo de O2 o de Ar con CO2.
- Se utilice polaridad inversa o positiva.
- Una tensión de arco elevada y una densidad de corriente también elevada.
El efecto que realiza la utilización de la polaridad positiva es muy importante ya
que se traduce en una acción limpiadora sobre el baño de fusión, que resulta
particularmente útil en la soldadura de metales que producen óxidos pesados,
como el Aluminio o el Magnesio.
La penetración que se consigue es muy buena, está especialmente recomendado
para soldadura de piezas de gran espesor. Como inconveniente, este tipo de
soldadura genera un baño de fusión difícil de controlar en determinadas
posiciones, genera un baño muy fluido, desaconsejado para posiciones
ascendentes o bajo techo.

TRANSFERENCIA GLOBULAR.
Cuando se opera con este tipo de arco, el hilo se va fundiendo por su extremo a
través de gotas gruesas de un diámetro hasta tres veces mayor que el del
electrodo. Al mismo tiempo, se observa como las gotas a punto de desprenderse
van oscilando de un lado hacia otro. Como puede deducirse, la transferencia del
metal es dificultosa, y, por tanto, el arco inestable, de poca penetración, y se
producen numerosas proyecciones.
Se trata de un método que no se utiliza en la práctica, pero que puede aparecer
cuando se efectúa el reglaje de un equipo de soldadura.
El arco suele comportarse de esta forma cuando hay valores grandes de tensión y
bajos de intensidad, o también cuando se utiliza polaridad directa o negativa.

TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO.

En este tipo de transferencia en soldadura MIG MAG con máquinas
semiautomáticas, el fundente se va alargando hasta que una gota toca el metal
base y a causa de la tensión superficial se separa la unión del material de
aportación.
En este momento entre el material base y de aportación, se genera un
cortocircuito, aumentando la intensidad, las fuerzas axiales rompen la unión entre
la gota de soldadura y el hilo, volviendo a restaurar el arco para empezar de nuevo
el ciclo. Para poder realizar este tipo de soldadura se tienen que cumplir estas
condiciones:
- Tensión y densidad de corriente bajas.
- Utilización de polaridad inversa o positiva.
- Gas de protección CO2 o mezclas de Ar/CO2.
Con este tipo de arco se sueldan piezas de espesores reducidos, porque la
energía aportada es pequeña en relación con otro tipo de transferencias. Es ideal
para soldaduras en vertical, en cornisa y bajo techo, porque el baño de fusión es
reducido y fácil de controlar.

Soldadura de arco con núcleo fundente: la soldadura por arco con núcleo de
fundente es un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un
electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se
emplea con protección de fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o
sin escudo adicional de gas de procedencia, y sin aplicación de presión
El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte
compuesto que consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos
materiales pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria
abundante sobre la superficie de la franja de soldadura
El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de
protección del arco y del charco de soldadura contra la contaminación por gases
atmosféricos (oxígeno y nitrógeno)
Una de ellas, FCAW con autoprotección, protege el metal fundido mediante la
descomposición y vaporización del núcleo fundente en el calor del arco.
El otro tipo, la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas protector además
de la acción del núcleo fundente
Soldadura con electrogas:
El principio de operación de este sistema, es el mismo de un proceso
semiautomático tipo GMAW o FCAW, se trata de un arco abierto, protegido por el
gas, que a diferencia de un sistema convencional MAG, es inyectado lateralmente
dentro del recinto de soldadura formado por ambas caras de la junta y las zapatas
laterales, o sea, el gas no es alimentado a través de la torcha, además esta no
posee toberas difusoras. El aspecto distintivo de este proceso es que se trata de
un sistema totalmente automático de soldadura y fundamentalmente se lo utiliza
en costuras verticales, donde compite con el proceso Electro escoria en los
espesores que van de 1/2 a 3" 
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO 
Los componentes esenciales de un equipo para soldadura electro gas son:

 Fuente de Alimentación
 Soporte del electrodo
 Zapatas refrigeradas por agua
 Un sistema alimentador de alambre
 Un sistema de oscilación del soporte
  Un dispositivo de suministro y envío de gas al área de soldadura

Soldadura con electro escoria:

La soldadura por electro escoria utiliza una orientación vertical del dispositivo, el
cabezal de soldadura utiliza un movimiento de avance , donde unas zapatas
de cobre enfriadas con agua, hacen de contenedor de la escoria fundida, que
funde ya que se genera un arco eléctrico entre la pieza que va a ser soldada y un
electrodo consumible. Se utilizarán uno o más electrodos dependiendo del grosor
de la chapa. La escoria hace de protector del proceso de soldadura.
Las chapas están colocadas en posición vertical con una separación paralela que
va de los 31.75 a 34.92 mm. Las zapatas de cobre delanteras y traseras tienen
una separación paralela de modo que forman un molde rectangular en el cual se
desarrolla el proceso de soldadura. En la parte inferior de esta ranura se
encuentra la zapata de arranque, que inicia el proceso mediante la formación de
un arco con uno, dos o tres alambres continuos según el espesor de las chapas
del material a soldar. El arco se mantiene el tiempo adecuado para que se
produzca la suficiente escoria líquida (suele ser entre 30 y 50 mm de profundidad).
Cuando hay la suficiente escoria líquida, se eleva la intensidad de corriente y se
disminuye la tensión. El proceso cambia a soldadura total de escoria eléctrica. El
calor generado en la escoria líquida para formar la soldadura, es producido al
disiparse la energía en la capa de escoria. La temperatura del baño de escoria es
elevada y se encuentra entre los 1750 y los 2000 °C. La solidificación de la
soldadura es progresiva desde la parte inferior hasta la superior, existiendo
siempre metal fundido sobre el metal a soldar. La escoria permanece en la parte
superior, debido que su densidad es menor que la del metal fundido.
Las reacciones de la escoria se producen en el electrodo por la relación entre el
área y el volumen, además de las corrientes producidas por la escoria. Se usan
fuentes de alimentación de corriente continua para realizar la soldadura por este
proceso.
Electrodos para soldadura por arco: los electrodos consumibles tienen las
siguientes características:
 Resistencia de la soldadura metálica depositada
 Corriente (CA o CD)
 Tipo de recubrimiento
Los electrodos consumibles contienen el metal de aporte en la soldadura con arco
eléctrico; están disponibles en dos formas principales: varillas y alambres. Las
varillas para soldadura normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm y un
diámetro de 9.5 mm ó menos. El problema con las varillas de soldadura
consumibles, al menos en las operaciones de producción, es que deben
cambiarse en forma periódica, reduciendo el tiempo de arco eléctrico del soldador.
El alambre para soldadura consumible tiene la ventaja de que puede alimentarse
en forma Continua al pozo de soldadura desde bobinas que contienen alambres
en grandes cantidades, con esto se evitan las interrupciones frecuentes que
ocurren cuando se usan las varillas para soldadura.
Tanto en forma de varilla como de alambre, el arco eléctrico consume el electrodo
durante el proceso de soldadura y éste se añade a la unión fundida como metal de
relleno. Los electrodos de varilla se clasifican en base a las propiedades
mecánicas del metal depositado, tipo de recubrimiento, posiciones en las que se
puede emplear el electrodo y tipo de corriente y polaridad a emplear. El sistema de
clasificación empleado para electrodos recubiertos sigue el modelo empleado por
la AWS.
De acuerdo con este sistema, la clasificación de un electrodo se designa con la
letra "E" y con cuatro o cinco dígitos. La letra "E" significa electrodo, los dos o tres
primeros dígitos indican la resistencia a la tracción del metal depositado en miles
de libras por pulgada cuadrada, el tercer o cuarto dígito indica las posiciones en
las que debe emplearse el electrodo y el último dígito se relaciona con las
características del recubrimiento, la escoria, con el tipo de corriente y a polaridad a
emplear.
Recubrimientos de los electrodos: los elementos más comúnmente usados en
los revestimientos son: celulosa, sales de potasio, silicatos de aluminio y de
manganeso, ferro manganeso, silicato de sodio, titanio y rutilo, polvo de hierro y
óxido de hierro, estos funden al mismo tiempo que el núcleo y tiene como misión
mejorar las propiedades metalúrgicas y la calidad del cordón de soldadura.
La función principal del revestimiento del electrodo a la hora de realizar un buen
cordón de soldadura es
• Actúa como limpiador y desoxidante del material base durante la soldadura.
• Actúa como estabilizador del arco eléctrico y disminuye el chisporroteo.
• Influye directamente en la penetración del cordón de soldadura.
• Rompe las tensiones superficiales de las gotas del metal de aporte, permitiendo
que estas se amalgamen homogéneamente con el material base.
• Forma una capa de escoria que protege el cordón de soldadura caliente de la
oxidación.
• Ayuda a dar la forma al cordón de soldadura.
• Evita el rápido enfriamiento del cordón de soldadura gracias a la protección de la
capa de escoria.
• Permite, por medio de elementos adicionales, obtener un cordón de soldadura
con características especiales.
• Influye en la cantidad de aportación del material de soldadura
Debido a las necesidades, las exigencias del mercado, las nuevas tecnologías,
etc. existen una gran variedad de electrodos, podemos clasificar:
• Clasificación en función del material del núcleo o el alma.
• Clasificación en función del diámetro.
• Clasificación en función del rendimiento.
• Clasificación en función de la composición del revestimiento.
Clasificación en función del material del núcleo o el alma
Es lo primero que tenemos que tener claro a la hora de la elección del electrodo, el
tipo de material que vamos a soldar, para así elegir el electrodo adecuado. Si
fuésemos a soldar aluminio, hay electrodos con el núcleo de aluminio, para
fundición tenemos el monel entre otros, bronce, etc. Las características de cada
electrodo vienen bien especificadas en la caja y son diferentes según el fabricante.
Clasificación en función del diámetro
Para elegir el diámetro del electrodo que vamos a usar en el cordón de soldadura,
irá en función de la forma de los bordes y el espesor de las piezas a unir.
Usaremos un electrodo de diámetro pequeño para unir piezas de poco espesor y
por lo contrario, utilizaremos electrodos de mayor diámetro para piezas de
espesores mayores, así que podemos decir que se clasifican de la siguiente
manera: • Delgados: de 1.5 a 3.25 milímetros (mm) de diámetro. • Medios: de 3.25
a 5 mm de diámetro. • Gruesos: de más de 5 mm.
Clasificación en función del rendimiento
El rendimiento de un electrodo es la cantidad de material aportada por un
electrodo en un cordón de soldadura, donde interviene, por un lado, el alma o
núcleo del electrodo y por otro lado, los minerales y materiales que aporta el
revestimiento, del que este, está compuesto. Por lo que podemos decir, que el
rendimiento gravimétrico de un electrodo es la relación existente entre el peso del
material que se ha depositado sobre el metal base y el peso del núcleo del
electrodo (sin recubrimiento). Rendimiento gravimétrico = Peso material fundido
depositado / Peso alma sin punta 5
• Electrodos de rendimiento normal: su rendimiento gravimétrico puede alcanzar el
90%.
• Electrodos de rendimiento medio: su rendimiento gravimétrico está entre 90 y
120 %.
• Electrodos de rendimiento gran rendimiento: está por encima del 120%.
Soldadura con haz de electrones:
La soldadura por haz de electrones es un método que utiliza una corriente
concentrada de electrones generados por un filamento y dirigida a la unión que
debe soldarse. El calentamiento está muy localizado y la mayor parte del conjunto
permanece fría y estable. Esto da como resultado una soldadura muy estrecha
con una zona afectada térmicamente muy reducida.
No es necesario utilizar metal de aporte debido a que se funde el metal de base
del conjunto. Debido a que este método requiere una visibilidad directa, no es
posible soldar alrededor de esquinas o ángulos reentrantes. Se pueden obtener
profundidades de soldadura de hasta 30 mm y el control informatizado garantiza
una mínima dependencia del operador, proporcionando así una buena
reproducibilidad a lo largo de un lote de componentes, a pesar de que se trata de
un proceso de piezas elementales. Dado que el aporte de calor es muy localizado,
es posible soldar componentes sometidos anteriormente a tratamiento térmico; es
un método muy económico para la producción de árboles de transmisión
compuestos con, por ejemplo, un engranaje cementado en caja en un árbol
templado y revenido.
Soldadura por rayo láser:
La soldadura por haz láser es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la
energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los
materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos
involucrados. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún
material externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar,
y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. De normal la soldadura
láser se efectúa bajo la acción de un gas protector, que suelen ser helio o argón.
Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida
del material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce
la ionización de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector
(formación de plasma). La capacidad de absorción energética del plasma es
mayor incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente toda la energía
del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar.
La elevada presión y elevada temperatura causadas por la absorción de energía
del plasma, continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la
"gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de
soldadura.
Para controlar el espesor del cordón de soldadura, la anchura y la profundidad de
la penetración se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de
doble foco.
De esta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña área
de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura
reduciendo así las posibilidades de alterar propiedades químicas o físicas de los
materiales soldados.
Corte por arco de carbono y aire:
El proceso de corte y ranurado por arco de carbono y aire elimina físicamente el
metal fundido de la pieza de trabajo con un chorro de aire comprimido. Un porta
electrodo especial sujeta el electrodo de carbono en mordazas de cobre, una de
las cuales tiene una serie de orificios por donde pasa el aire comprimido.
El intenso calor del arco formado entre el electrodo de carbono-grafito y la pieza
de trabajo derrite una parte de la pieza de trabajo. Simultáneamente, se hace
pasar el chorro de aire de suficiente volumen y velocidad a través del arco (y
siempre por debajo del electrodo de carbono) para expulsar el material fundido. El
metal sólido recién expuesto se derrite luego por el calor del arco y la secuencia
continúa. La figura 4 ilustra lo descrito.
Corte por arco de plasma:
El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material
a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 20 000 °C, llevando el
gas utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los
electrones se disocian del átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor).
El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de
la sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra
extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y
por polaridad adquiere la propiedad de cortar.
Resumiendo, el corte por plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un
chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido
entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de
plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo
y expulsando el material.
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de
deformaciones debido a la compactación calorífica de la zona de corte. También
es valorable la economía de los gases aplicables, ya que a priori es viable
cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza.
No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeñas debido
a que la temperatura es tan elevada que la pieza llega a deformarse.
Unión soldada, calidad y prueba de la soldadura
La estructura y tamaño del grano dependen de la aleación específica de metal, del
proceso particular de soldar empleado y del tipo de metal de aporte.
Debido a que comenzó en un estado fundido, el metal soldado tiene básicamente
una estructura de
colada y, como se enfrió lentamente, tiene granos gruesos. En consecuencia, esta
estructura por lo general tiene resistencia, tenacidad y ductilidad bajas. Sin
embargo, con la selección apropiada de la composición del metal de aporte o de
los tratamientos con calor, posteriores a la soldadura, es posible mejorar las
propiedades mecánicas de la unión.
Calidad de la soldadura:
Una unión soldada puede desarrollar varias discontinuidades como resultado de
los cambios de sus ciclos térmicos y los cambios microestructurales
consecuentes. Las discontinuidades en la soldadura también son causadas por
una aplicación incorrecta o descuidada de las tecnologías de la soldadura o por
una mala capacitación del operador
Porosidad: la porosidad en la soldadura se puede reducir:
 Selección apropiada de los electrodos y metales de aporte
 Mejores técnicas de soldadura, como el precalentamiento del área a soldar
 Limpieza adecuada para impedir que los contaminantes ingresen a la zona
soldada
 Velocidades reducidas de soldadura, para dar tiempo a que escape el gas
Inclusiones de escoria: las inclusiones de escoria pueden impedirse si:
 Limpieza de la superficie de la capa de soldadura con un cepillo de alambre
 Proporcionar suficiente gas protector
 Rediseñar la unión para permitir suficiente espacio para la manipulación
apropiada del charco del metal fundido en la soldadura
Fusión y penetración incompleta: se puede obtener una mejor soldadura si:
 Aumentar la temperatura del metal base
 Limpiar el área de la soldadura antes de empezar
 Modificar el diseño de la unión y cambiar el tipo de electrodo usado
 Proveer suficiente gas protector
La penetración puede mejorarse si:
 Aumentar la entrada de calor
 Reducir la velocidad del recorrido durante la soldadura
 Modificar el diseño de la unión
 Asegurarse que las superficies a unir ajusten entre si de manera adecuada
Perfil de soldadura
Llenado incompleto: ocurre cuando la unión no queda llena con la cantidad
apropiada de metal de soldadura
Socavado: se produce por la falta de fusión del metal base y la subsecuente
generación de una muesca en forma de una depresión o bordes agudos
Traslape: es una discontinuidad en la superficie que aparece por una practica
inadecuada al soldar o por la selección inadecuada de los materiales
Soldabilidad: La soldabilidad es la mayor o menor facilidad con la que un metal
permite que se obtengan soldaduras homogéneas y de gran calidad, que
respondan a la necesidad para las que fueron diseñadas en un proceso de
manufactura metálica o de infraestructura
Soldabilidad de materiales ferrosos:
 Aceros al carbono: es excelente para aceros al bajo carbono, de regular a
buena para aceros de medio carbono y mala para aceros de alto carbono
 Aceros de baja aleación: igual que para los aceros de medio carbono
 Aceros de alta aleación: por lo general es buena en condiciones
controladas
 Aceros inoxidables: en general se sueldan con varios procesos
 Hierros fundidos o colados: son soldables, aunque su soldabilidad varía
mucho
Soldabilidad de materiales no ferrosos:
 Aleaciones de aluminio: soldables a una taza elevada de calor y es
importante la presencia de un gas protector inerte y la ausencia de
humedad y las aleaciones de aluminio con zinc o cobre se consideran no
soldables
 Aleaciones de cobre: en función de su composición, en general son
soldables a altas tasas de entrada de calor son importantes el uso de un
gas protector y la ausencia de humedad
 Aleaciones de magnesio: son soldables si se emplea un gas aislante y
fundente
 Aleaciones de níquel: similar a los aceros inoxidables, no es deseable la
ausencia de azufre
 Aleaciones de titanio: son soldables con el uso apropiado de gases
protectores
 Tantalio: similar al titanio
Prueba de las soldaduras: La inspección de soldaduras consiste de forma básica
en comprobar que la calidad de los cordones de soldadura y que se ajustan a los
detalles estructurales del proyecto. Por tanto, si está preparada o no para soportar
las fuerzas que se le aplican. En la realización de las pruebas asociadas a la
inspección de soldaduras se valoran tanto el tamaño como las ubicaciones de las
mismas, así como la detección de defectos que por su tipología y tamaño sean
susceptibles de reparación.
Técnicas de pruebas destructivas:
Ensayo de tensión: Consiste en estirar una probeta de soldadura hasta
que se rompa. De allí saldrán diferentes resultados, como la resistencia
máxima a la tensión y el porcentaje de reducción en área
Ensayo de tensión y cortante: las piezas son sometidas a tensiones de
modo que podamos determinar la resistencia cortante del metal soldado
Ensayo de flexión: la pieza se flexiona alrededor de un soporte. Esta
prueba ayuda a determinar la ductilidad relativa y la resistencia en las
uniones soldadas
Ensayo de resistencia a la fractura: Para determinar la resistencia del
cordón de soldadura mediante un impacto.
Existen muchas pruebas, pero la más relevante es la Charpy, que permite
conocer el comportamiento de los materiales.
Al ser sometidos a condiciones extremas de servicio.

Técnicas de pruebas no destructivas:

 Visual
 Radiográfico
 Partículas magnéticas
 Líquidos penetrantes
 Ultrasonido
Diseño de la unión y selección del proceso:
 Se debe de minimizar el numero de uniones ya que la soldadura puede
consumir mucho tiempo y ser costosa
 Deben seleccionarse las ubicaciones de la soldadura de modo que se
eviten los esfuerzos locales excesivos o las concentraciones de esfuerzos
 Se debe seleccionar la localización de la soldadura de manera que no
interfiera con ningún procesamiento subsecuente de los componentes
unidos
 Debe de minimizarse o evitarse la necesidad de preparación de la arista
 El tamaño del cordón de soldadura debe ser lo mas pequeño posible, a la
vez que se mantiene la resistencia de la unión con el fin de conservar metal
de soldadura y tener un mejor aspecto
Selección del proceso de soldadura:
 Configuración de las partes por unir, diseño, espesor y tamaño de los
componentes, así como el número de uniones
 Métodos usados en la manufactura de los componentes por unir
 Tipos de metales implicados
 Ubicación, accesibilidad y facilidad de unión
 Aplicación y requerimientos de servicios, como tipo de carga, cualesquiera
y esfuerzos generados y el ambiente
 Efectos de distorsión, torceduras, aspecto, decoloración y servicio
 Costos implicados en la preparación de la arista, unión y procesamiento
posterior
 Costo de equipos, materiales, mano de obra y habilidades requeridas,
además de costo de la operación requerida en su totalidad