Procesos y equipos para la laminación de metales

La laminación es un proceso de reducir espesor mediante fuerzas de

compresión aplicadas con rodillos y este proceso ocupa el 90% de los
metales producidos de los procesos metalúrgicos.
Este proceso de laminación se tiene que llevar a temperaturas
elevadas (laminado en caliente) durante la fase frágil del metal cuando
este tiene una estructura porosa y el grano es grueso.
Este proceso nos da como resultado el tamaño de grano mas fino y
con la mejora de sus propiedades como mayor resistencia y dureza

También se puede hacer un trabajo a temperatura ambiente (laminado

en frio) este trabajo de laminado será destinado para metales que
vayan a ser cascos de barcos, calderas, puentes y maquinaria pesada.
Proceso de laminación plana:
Espesor introducimos una tira de metal con espesor inicial ℎ0 a la
máquina de laminación y este se reducirá y llegará a un espesor final
ℎ𝑓
Velocidad la velocidad del rodillo es constante 𝒗𝒓 pero la velocidad
de la lamina varia en la laminación ya que esta entra con una 𝒗𝟎 y
sale con una 𝒗𝒇 mucho mayor
𝒗𝒇 − 𝒗𝒓
𝑑𝑒𝑠𝑙𝑖𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ℎ𝑎𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑑𝑒𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 =
𝒗𝒓
La cantidad de deslizamiento entre los rodillos y el material de trabajo
puede medirse por medio del deslizamiento hacia adelante.
El pase máximo posible (𝒉𝟎 − 𝒉𝒇 ) un pase grande podría causar que
los rodillos se deslicen es posible demostrar que el pase máximo está
en función del radio del rodillo y el coeficiente de fricción
𝒉𝟎 − 𝒉𝒇 = µ𝟐 𝑹
Fuerza de laminación, torque y requisitos de potencia
La fuerza de laminación es perpendicular a la lámina:
𝒇 = 𝑳𝒘𝒀
L= longitud de contacto entre el rodillo y la lamina
W= el ancho de la lamina
Y= esfuerzo promedio real de la lámina en la máquina de laminación
Potencia de los rodillos
𝟐𝝅𝑭𝑳𝑵
𝑷=
𝟔𝟎𝟎𝟎𝟎
Reducción de la fuerza de laminación:
• Usando rodillos con menor diámetro, para reducir el área de
contacto
• Realizar reducciones pequeñas cada pasada, para reducir el
área de contacto
• Laminar a temperaturas elevadas, así reducimos la resistencia
del material
• Usar tensiones posteriores y frontales a la tira, para reducir la
presión de los rodillos
• Reducir la fricción en la interfase del rodillo con la pieza
También podemos reducir la fuerza del rodillo en la laminación es
aplicar una tensión longitudinal.
Consideraciones geométricas: En el proceso de laminado los
rodillos tienden a deformarse, pero la deformación en la parte central
del rodillo es mayor debido a esto el espesor de la lámina trabajada
será mayor en la parte central es por esto que debemos de darle una
tolerancia en la parte central del rodillo y así tener un espesor de
laminación constante y a este método se le llama combadura.
El calor generado en la laminación también deforma al rodillo y lo
convierte en forma de barril esto nos lleva a que el trabajo de
laminación será menos espeso en la parte central esto se conoce
como combadura térmica y esto se puede evitar colocando en
refrigerante y ajustando la velocidad a lo largo de los rodillos.
Ensanchado: En el trabajo de laminación el metal aumenta su
anchura ya que con la presión el metal que se va reduciendo va a los
lados de la pieza a trabajar.
Vibración y traqueteo: El traqueteo es perjudicial ya que con este
nos da piezas con un espesor discontinuo y un acabado superficial
malo y este también afecta a la productividad de una empresa
Como podemos reducir las vibraciones y el traqueteo:
• Aumentando la distancia entre los bastidores del molino de
laminación
• Un aumento en el ancho de la tira
• Una disminución en la reducción por pase
• Aumento del radio del rodillo
• Un aumento de fricción entre la tira y el rodillo
• La incorporación de amortiguadores externos en los soportes del
rodillo
Practica de la laminación plana: El proceso de laminación se hace
en caliente el que consiste en modificar los granos de la pieza que son
granos gruesos y no uniformes a granos mas finos y aumentar la
ductilidad de la pieza.
Los rangos de temperatura según el material: aluminio 450°C, 1250°C
para aceros aleados y hasta 1650°C para aleaciones refractarias.
Tocho tiene una sección transversal cuadrada y se trabajan mediante
laminación de forma
Planchón los planchones se laminan en placas y laminas
Palanquilla también tiene un área transversal cuadrada y se trabaja
con rodillos formadores
Laminación en frio: Este proceso se lleva a cabo en temperatura
ambiente y esta forma de laminar nos da mejores acabados
superficialmente y mecánicamente debido al endurecimiento por
deformación que tendrá la pieza.
Laminación en conjunto: Es el proceso donde se puede usar 2 o
mas tiras de laminas lo cual nos aumenta la productividad.
Cuando una tira laminada no tiene el acabado superficial requerido se
puede dar una pasada en los rodillos de nivelación y así mejorar la
planicidad de la tira.
Defectos en placas y hojas laminadas:
Bordes ondulados: La tira se hace mas delgada a lo largo de sus
bordes que en el centro debido a la deformación plástica los bordes
tienen que alargarse mas que en el centro. Es por esto que los bordes
se pandean debido a que están limitados por la región central para
expandirse libremente en la dirección longitudinal.
Grietas: Es consecuencia de defectos en el material fundido por lo
cual podemos tener una baja ductilidad a la temperatura de laminación
y por esto nos presenta grietas y por lo que posteriormente tendremos
que hacer un mecanizado como ser el de cizallamiento
Otras características de metales laminados:
• Esfuerzos residuales: Estos esfuerzos afectan de manera
directa las propiedades mecánicas tan importantes como la
resistencia al desgaste, resistencia a la fatiga, la dureza entre
otras.
• Tolerancias dimensionales: Las tolerancias de las hojas
laminadas en frio van desde 0.01 hasta 0.05mm y para
laminación en caliente son mucho mayores.
La tolerancia de planicidad para laminado en frio está en 15mm/m
La tolerancia de planicidad para laminado en caliente es de 55mm/m
 • Rugosidad superficial: Podemos obtener un acabado
superficial mas fino con el laminado en frio a comparación del
laminado en caliente por los que no necesitaremos mecanizados
adicionales
• Números de calibre: El espesor de una hoja suele identificarse
por medio de un numero de calibre cuanto menor sea el calibre
menor será la hoja. Las laminas de cobre y latón laminadas se
identifican por cambios de espesor que tienen lugar durante la
laminación ejemplo: 14 duro, 12 duro
molinos de laminación:
• Molino de laminación de 2 rodillos: se usan en la laminación
en caliente para el rompimiento de la estructura de la colada se
usan rodillo de diámetros de 0.6 a 1.4m.
• Molino de tres rodillos: hay tres rodillos en una columna
vertical y la dirección de rotación de cada rodillo permanece sin
cambio. Para lograr una serie de reducciones se puede pasar el
material de trabajo en cualquier dirección, ya sea elevando
bajando la tira después de cada paso. El equipo en un molino de
tres rodillos se vuelve más complicado debido al mecanismo
elevador que se necesita para elevar o bajar el material de
trabajo.
• Molinos de cuatro rodillos: En los molinos de cuatro rodillos
se usan dos rodillos de diámetro menor para hacer contacto con
el trabajo y dos rodillos detrás como respaldo. Debido a las altas
fuerzas de laminado, los rodillos menores podrían desviarse
elásticamente con el paso de la laminación, sí no fuera por los
rodillos más grandes de respaldo que los soportan. Otra
configuración que permite el uso de rodillos menores
contra el trabajo es el molino en conjunto o racimo.
• Materiales de rodillo: los materiales de los rodillos tienen que
tener buena resistencia mecánica y resistencia al desgaste.
Los materiales mas comunes son hierro colado acero fundido y acero
forjado
 • Lubricantes: como material refrigerante se puede usar agua o
grafito para aleaciones ferrosas y para aleaciones no ferrosas
aceites y emulsionantes ácidos
• Molinos integrados: Son instalaciones que involucran la
integración completa de las actividades desde la producción del
metal caliente en un alto horno hasta la fundición y la laminación
de productos terminados
• Mini molinos: En los que la chatarra se funde en hornos de arco
eléctrico se cuela de manera continua se lamina directamente en
líneas específicas de productos.
Diversidad de procesos y molinos de laminación:
• Laminación de forma o de perfiles: laminación de forma puede
hacerse con el material caliente y este pasa por rodillos
formadores
Este proceso también se puede hacer en frio con materiales en
forma de varilla con diversas secciones transversales debido a
que la sección transversal del material entrante se reduce de
manera uniforme el diseño adecuado de los rodillos es
fundamental para evitar la formación de defectos internos y
externos.
• Forjado con rodillos: El proceso por forjado con rodillos se
realiza mediante rodillos especiales que tienen la forma
longitudinal con las dimensiones específicas, esto es, que el
rodillo gira, pero solo incide una parte del rodillo en el material, la
parte que deforma. Se utiliza para producir ejes cónicos muelles
cuchillos de mesa y herramientas manuales
• Laminación oblicua: Este proceso se usa para la fabricación de
cojinetes de bolas se introduce alambre o varilla redonde en el
área de laminación lo que nos produce piezas esféricas
• Laminación de anillo: En este proceso se coloca una pieza
bruta con forma anular entre los rodillos uno de estos rodillos es
impulsado mientras que el otro es un rodillo suelto (loco) este
proceso puede llevarse acabo a temperatura ambiente o a
temperaturas elevadas.
 Aplicaciones para este proceso son cubiertas para el cuerpo de
cohetes y motores de reacción trenes de cojinetes de bolas y
rodillos
• Laminación de roscas: Es un proceso en frio por el cual se
forman roscas rectas cónicas sobre una varilla. Se forman
utilizando dos rodillos giratorios o planetarios,
El roscado por laminación es aquel que se realiza mediante la
presión ejercida por 2 rodillos o moldes con contorno negativo
para formar la rosca en la pieza deseada. Es muy utilizado
cuando se requiere producción de grandes cantidades de piezas
roscadas. Como ser tornillos pernos y piezas roscadas
Mandrilado de tubo giratorio: Es un proceso de trabajo en caliente
para fabricar tubos largos de paredes gruesas sin unión.
El mandrilado de tubo giratorio se hace utilizando un arreglo de rodillos
giratorios los ejes de los rodillos están sesgados con el fin de tirar de
la barra redonda a través de los rodillos.
Laminación de tubos: se puede reducir el espesor y el diámetro de
tubos con este proceso. Este proceso se puede llevar a cabo con
mandril interno y sin mandril.
En el molino de Pilger tubo avanza y gira con esto se inicia un ciclo de
reducción de su diámetro y espesor de su pared