UNIVERSIDAD

NACIONAL
PEDRO RUIZ
GALLO
Facultad de Ingeniería Mecánica y
Eléctrica
Escuela de Ingeniería Mecánica y
Eléctrica
Maquinaria Industrial
CICLO
IX
Proyecto
acreditable
Diseño de faja transportadora
Estudiante:
Aldana Santamaría, Miguel
Antonio
Aliaga Paico, Javier Antonio
Chavez Vilchez, Gianfranco Homero David
Cruz Farro, Cesar Aron
Galán Arroyo, Nolberto Samir
García Estela, Yerson Joseph (Coordinador)
Docente:
Mg. Ing. Norman Aguirre
Zaquinaula
LAMBAYEQ
UE
2020
 Índice
Introducción .................................................................................................................................1

Estado del arte ..............................................................................................................................1

Definición..................................................................................................................................1

Tipos de Fajas transportadoras .............................................................................................. 3

Por su longitud..................................................................................................................... 3

Por la forma de presentación del material a transportar. ................................................ 4

Por la naturaleza del material a transportar...................................................................... 4

Por el régimen de trabajo de la faja transportadora ......................................................... 4

Uso............................................................................................................................................ 4

Aplicaciones de la faja transportadora .................................................................................. 6

Ventajas y desventajas del uso de fajas transportadoras...................................................... 7

Ventajas ................................................................................................................................ 7

Desventajas .......................................................................................................................... 7

Componentes principales de una faja transportadora.......................................................... 8

Banda transportadora ......................................................................................................... 8

Estaciones de rodillos........................................................................................................ 10

Tambor de reenvío ............................................................................................................ 14

Tambor motriz ................................................................................................................... 14

Tambores de inflexión........................................................................................................15

Elementos de encauzado ....................................................................................................15

Estructura del bastidor ..................................................................................................... 16

Motorreductor eléctrico y cableado ..................................................................................17

Dispositivos tensores......................................................................................................... 18

El sistema motriz................................................................................................................... 19

Sistema motriz accionado por un motor – Sistema Mono: ............................................ 19

Sistema motriz accionado por dos motores – Sistema Dual: ......................................... 20

Partes de un sistema motriz: ............................................................................................ 20

 Modelo conceptual del sistema motriz: ........................................................................... 22

Parámetros de diseño ............................................................................................................... 24

Criterios de selección ............................................................................................................ 24

Producto a transportar...................................................................................................... 24

Capacidad de transporte ................................................................................................... 24

Tensión de trabajo ............................................................................................................. 24

Características de la cobertura ......................................................................................... 25

Fenómenos químicos ........................................................................................................ 25

Características del material .................................................................................................. 26

Especificaciones técnicas .................................................................................................. 26

Características del material .............................................................................................. 26

Designación........................................................................................................................ 26

Lista de exigencias................................................................................................................. 26

Diseño de la faja transportadora .............................................................................................. 29

Elaboración del proyecto óptimo ......................................................................................... 29

Estructura de funciones .................................................................................................... 29

Estructura de funciones generales ................................................................................... 30

Matriz morfológica ............................................................................................................ 30

Concepto solución ..............................................................................................................31

Evaluación técnica y económica de las propuestas ..........................................................31

Bosquejo de solución óptima ............................................................................................ 33

Cálculos generales ................................................................................................................. 34

Datos iniciales de diseño:.................................................................................................. 34

Área de la sección transversal del material transportado: ............................................. 34

Capacidad de transporte de la cinta ................................................................................. 35

Potencia de accionamiento de la cinta ............................................................................. 36

Resistencia mínima a tracción de la banda ..................................................................... 41

 Cálculo de las tensiones de trabajo de la banda .............................................................. 44

Cálculo del diámetro y velocidad de giro del tambor motriz .......................................... 47

Cálculo de cargas sobre el tambor motriz ........................................................................ 49

Conclusiones.............................................................................................................................. 52

Referencias ................................................................................................................................ 53
 Resumen

El presente trabajo titulado Diseño de Una Faja Transportador, tiene como objetivo

diseñar y seleccionar los componentes mecánicos de una faja transportador de 150m de

longitud, para el transporte de bagazo de caña de azúcar a una capacidad de 60 t/h. En la

primera parte se trata de explicar o resaltar las definiciones primordiales para el diseño de

la faja transportadora como son el tipo de fajas, elementos de la faja, aplicaciones, etc. En

la segunda parte ya se entra a lo que es el diseño de la faja transportadora como tal,

seguimos los pasos necesarios para el diseño según la metodología enseñada en el curso de

Maquinaria Industrial I, también lo complementamos con cálculos matemáticos

necesarios, con conocimientos previos adquiridos en ciclos pasados y así nuestro diseño

sea lo más optimo posible. Finalmente, con la ayuda del software AutoCAD se pudo hacer

un bosquejo del diseño óptimo de la faja transportadora.

 Diseño de faja transportadora

Introducción
Las Fajas Transportadoras son elementos esenciales en todo transporte de materiales como
minería, construcción, agroindustria e industria en general ya que constituye la forma más
económica de trasladar los materiales de un punto a otro, existiendo en el mercado una gran
variedad de modelos y tipos dependiendo del material o equipos para movilizar.

El diseño de estos equipos de izaje varía de acuerdo al uso que se le va a dar. En algunos
casos la faja debe ser más resistente ya que transportará materiales pesados o abrasivos.
Además, tienen diversos ángulos de inclinación que serán de utilidad cuando la carga se debe
trasladar de un nivel alto a otro más bajo.

Para el transporte de cargas, las funcionalidades del uso de fajas transportadoras son
diversas y difieren de la aplicación que tendrán.

La mayor ventaja es la rapidez y facilidad con que ayudan al transporte y la posibilidad de

adaptarse en casi cualquier superficie. Tienen una gran ventaja ya que es posible descargar y
cargar el material en cualquier punto del recorrido. Además, el producto que se traslada no
sufre mayor alteración.

Las fajas se han convertido en una parte esencial en las industrias y distribución de
materiales y productos. Es por ello que en el presente trabajo, se diseñará una faja
transportadora para bagazo de caña de azúcar, el cual es un excedente del proceso de
producción de azúcar; de esta manera la planta procesadora aumentará su eficiencia,
empleando el bagazo para la producción de energía mediante calderas y también para la
producción de abono orgánico con el mismo bagazo de la caña.

Estado del arte

Definición
Una Faja transportadora, conocida también como: cinta transportadora, banda
transportadora o transportador de banda.

Es un sistema de transporte continuo horizontal o inclinado formado por una banda

continua que se mueve entre dos tambores, permitiendo el traslado de carga entre dos
puntos. Esta banda, es arrastrada por fricción por la acción de un tambor cilíndrico, llamado
tambor motriz, accionado en la mayoría de los casos, por un motor eléctrico. El otro tambor
del que suele constar una faja transportadora debe girar libre, sin ningún tipo de
accionamiento, y su función es la de servir de retorno a la banda. La banda es soportada por
estaciones de rodillos situados entre los dos tambores.

1
Durante el momento de arranque de la faja, se produce en el motor de accionamiento un par
motriz superior al nominal, que genera una gran fuerza tangencial en la periferia del tambor
motriz. Para que esta fuerza tangencial se trasmita correctamente a la banda y se ponga en
marcha, es necesaria que exista una cierta tensión en la banda que evite su resbalamiento
sobre el tambor en los momentos iniciales de la puesta en marcha.

La función más importante que cumple este sistema, a nivel de transporte, es hacerlo de
forma continua, tanto de Materiales homogéneos como mezclados. Otras funciones que
deben cumplir las fajas transportadoras, son: “Absorber las tensiones desarrolladas en el
arranque; La energía de impacto en el punto de carga; Resistir a los efectos de temperatura y
agentes químicos (aceite y grasa); Cumplir con los requisitos de seguridad como la
resistencia al fuego” (Villacorta, 2019, p.5). Estos sistemas, Funcionan por lo general solos,
intercalados en las líneas de proceso y no requieren generalmente de ningún operario que las
manipule.

Este sistema de transporte cuenta con la facilidad que puede atravesar terrenos de difícil
acceso con geografía accidentada.

Las fajas transportadoras, pueden extenderse desde unos cuantos metros hasta varias
decenas de kilómetros. Esto será de acuerdo al uso que se confiera y también dependerá de la
industria en la que sea aplicado. (Neira, 2018) nos dice que:

La aplicación más importante de este sistema de transporte se observa en la industria

minera, en el traslado de mineral producto de la explotación minera hacia los
depósitos cercanos, e incluso, hacia los puntos de despacho lejanos, pudiendo ser
estos almacenes de puertos; consiguiendo de esta manera reducir sustancialmente los
costos de transporte de material, y lo mejor aún, asegurando un flujo continuo del
mismo. (p.3)

La faja transportadora no es un equipo exclusivo de la actividad minera, este equipo también

se utiliza en diversos sectores industriales y comerciales de nuestra economía; y
dependiendo de su uso, estarán definidas sus características, alcances y limitaciones.

Figura 01.
Cinta transportadora de Bou Craa, (Jbodane, 2013)

En la Figura 01, se puede apreciar una fotografía de la cinta transportadora de Bou craa, que
es una mina ubicada en Sáhara Occidental, donde se extraen fosfatos, esta faja
transportadora es actualmente la más larga del mundo con 98 km de longitud.

El uso de las fajas transportadoras destaca también en la Industria alimentaria. Ya que es

uno de los campos de aplicación donde este sistema es muy utilizado debido a las siguientes
características:

▪ Agiliza la producción ya que posee una velocidad constante y sin interrupción.

▪ Es higiénico, lo cual hace que el producto no se contamine con bacterias, suciedades
u otros factores que podrían alterarlo.
▪ Puede ser instalado en interiores para obtener una mayor protección del producto.

Para definir el diseño de una faja transportadora, es importante conocer las características
que presenta el material a transportar, como son: humedad, densidad, presencia de filos
cortantes, abrasividad, adherencia a superficies, comportamiento frente a la temperatura,
ángulo de reposo, entre otras.

Tipos de Fajas transportadoras

Se pueden clasificar por diversos puntos de vista

Por su longitud
a) Fajas, cuando la longitud es mayor a 10 metros.
b) Alimentadores, cuando la longitud es menor a 10 metros, normalmente poseen
estructuras móviles.
 c) Faja transportadora terrestre, denominadas también sobre terreno (overland) o bajo
terreno o subterráneas (underland), aquella que sigue la geografía de terreno, su
longitud puede alcanzar varios kilómetros, su uso es normal en la industria minera.

Por la forma de presentación del material a transportar.

a) Empleadas para transporte de material a granel, usadas normalmente durante el
proceso de producción, entre estaciones de trabajo.
b) Empleadas para transporte de artículos empacados y/o envasados. El producto está
contenido en un envase o caja.

Por la naturaleza del material a transportar

a) Productos alimenticios, para este caso se emplean materiales no contaminantes en la
fabricación de la faja o correa; ya que en ciertas ocasiones el producto está en
contacto directo con la faja.
b) Productos que no son de consumo humano ni animal, no se precisa las
consideraciones anteriormente descritas para la fabricación de la correa.

Por el régimen de trabajo de la faja transportadora

a) Fajas de régimen liviano, son las fajas que presentan un régimen de trabajo muy
ligero, esto debido al peso de los productos a ser transportados. En la industria
farmacéutica se emplean fajas de este tipo. Las estructuras de estos equipos no
presentan refuerzos.
b) b) Fajas de régimen medio, son fajas que presentan un régimen de trabajo medio, en
este caso la faja soporta tensiones que no son despreciables. Las estructuras de estos
sistemas precisan refuerzos contra impactos.
c) Fajas de régimen pesado, son fajas que presentan un régimen de trabajo muy
agresivo, desde la composición y naturaleza del material a transportar (corrosivos y
abrasivos), hasta los volúmenes elevados de material a transportar y las fuerzas que
estos generan al ser acarreados por la faja. Las estructuras que corresponden a este
tipo de faja presentan refuerzos, sobre todo en los puntos en los cuales la faja es
alimentada.

Uso

Las cintas transportadoras o fajas transportadoras, también llamadas correas

transportadoras, se utilizan para transportar principalmente materiales granulados,
agrícolas e industriales, como:

Materiales empleados en la construcción:

• Arcilla (fina, seca)

 • Arena (seca, húmeda)
• Asfalto (para pavimentos)
• Caliza (molida, triturada, hidratada, agrícola)
• Cemento, agregados (granito, hormigón, grava, tierras)
• otros.

Combustibles:

De presentación sólido, por ejemplo: Coke (de petróleo calcinado y metalúrgico salido del
horno)

• Carbón
• Hulla
• Antracita
• Lignito
• Otros.

Fertilizantes:

Los principales son: Nitratos

• Sulfatos
• Fosfatos (pulverizado, granulado)
• Sales
• Urea
• Guanos.

Minerales

Entre los más importantes tenemos:

• Hierro
• Grafito
• Aluminio
• Cobre
• Plomo
• Magnesio
• Manganeso
• Otros
Alimentos y productos de origen vegetal y animal

Entre ellos tenemos:

• Azúcar
• Algodón
• Café
• Cacao
• Guisantes
• Tubérculos
• Carnes
• Otros

Aplicaciones de la faja transportadora

El empleo de la faja transportadora es diverso, entre los cuales podemos citar los siguientes:

a) La industria minera extractiva

Esta actividad convierte los bienes comunes naturales en “recursos naturales” de
manera industrial otorgándoles dueño, precio y convirtiéndoles en mercancía;
en objetos de acumulación de riqueza, ganancia, capital y especulación.
(ECOPORTAL, 2013)
Compuesta por la minería subterránea, a cielo abierto, las canteras, para el
transporte de mineral, productos concentrados, residuos de procesos.
b) La industria siderúrgica
Dedicada al proceso completo de producir acero a partir del mineral de hierro. No se
conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de
hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. (Fundación de
Trabajadores, s.f.)
La faja se utiliza aquí para el transporte de minerales a los hornos de fundición,
también se emplean para el acarreo de combustibles de ser el caso.
c) Instalaciones portuarias
Las instalaciones portuarias son principalmente puntos de confluencia que sirven al
transporte marítimo y terrestre.
Aquí las fajas se utilizan para el acarreo de materiales y mercancías entre almacenes y
las naves, carga y descarga de las mismas.
d) Agroindustriales
La agroindustria es la actividad económica que se dedica a la producción,
industrialización y comercialización de productos agropecuarios, forestales y otros
 recursos naturales biológicos. Implica la agregación de valor a productos de la
industria agropecuaria, la silvicultura y la pesca.
Las fajas entran a funcionar para el transporte de productos procesados (empacados
y granel) y por procesar (granel); así como la disposición de los desechos.

Ventajas y desventajas del uso de fajas transportadoras

Las ventajas y desventajas del uso de cintas transportadoras se discutirán en la industria

minera, toda vez que el presente estudio trata de un sistema motriz y el diseño de un módulo
didáctico orientado a la mencionada industria. Se compara la faja transportadora frente a
otro medio de transporte convencional, pudiendo ser camiones o trenes, o ambos.

Ventajas
• Las fajas transportadoras se montan sobre estructuras propias, y normalmente
siguen la topografía del terreno, pudiendo presentar pendientes hasta 30%,
desempeñándose con mejor eficiencia que camiones y trenes.
• Pueden ser instaladas en diferentes niveles, ser móviles y adecuarse a las necesidades
de operación
• Presentan mucha facilidad para cruzar carreteras, líneas de tren y diversas
obstrucciones que pueden presentarse en su trayectoria, para ello se utilizan
estructuras adecuadas para tal fin.
• La longitud de la faja es un factor no limitante.
• La demanda de energía eléctrica es uniforme.
• Su mantenimiento tiene un costo muy bajo, incluso ciertos componentes pueden
presentar falla (polines) y aun seguir en funcionamiento.
• Mantiene los costos de operación casi constantes, frente a un aumento en los costos
de combustible.

Desventajas
• El diámetro del material está limitado por el ancho de la faja y por el ángulo de
reposo del mismo material, se estima que este no debe tener un diámetro mayor a 12
pulgadas, caso contrario se hará necesario contar con una chancadora antes de
acarrear el material a través de la faja. (Diseño de un módulo de enseñanza del
sistema motriz de fajas transportadoras, 2018)
• Los costos de mantenimiento se incrementan cuando el tamaño de los bloques es
grande, debido a las fuerzas de impacto sobre los polines de carga y por ende a la
estructura, y cuando el material contiene agua o presenta bastante humedad.
Componentes principales de una faja transportadora

Banda transportadora
La banda transportadora es el elemento flexible encargado de transportar los materiales
desde el punto de carga de la cinta hasta el otro extremo donde se realiza la descarga del
material transportado. Existen numerosos tipos de bandas transportadoras en el mercado,
cada uno adaptado al tipo de material a transportar y de las condiciones de trabajo de la
cinta.

La banda transportadora de una cinta es un elemento que, por la función que desempeña,
deberá ser capaz de soportar la acción de distintas solicitaciones como:

• Las fuerzas longitudinales derivadas del esfuerzo tangencial del tambor motriz que
hace mover a la cinta transportadora, y del esfuerzo de tensado de la cinta;
• El peso del material transportado, así como los impactos derivados de la caída del
material sobre la cinta en el punto de carga, que va a generar erosiones en la
superficie de la banda;
• Los agentes externos (climatológicos o del ambiente de trabajo) que pueden atacar y
degradar las propiedades del material de fabricación de la cinta.

Figura 02.

Cinta transportadora de Bou Craa

Para poder soportar con garantías todas estas acciones, la banda de una cinta transportadora
se suele fabricar de dos componentes principales:

• Un tejido interior resistente que transmite los esfuerzos derivados del peso de la
carga y de la acción del tambor motriz

• Una serie de recubrimientos exteriores que protege a la banda de la erosión e

impactos.
El tejido es el componente interior de la banda y es el encargado de transmitir y soportar los
esfuerzos. Consta de un entramado de hilos en sentido longitudinal o urdimbre, y de una
trama o hilos en sentido trasversal, conformando el conjunto el tejido interior de la banda.

La urdimbre son los encargados de soportar los esfuerzos longitudinales de tracción que son
los más importantes, por lo que serán hilos más resistentes que los hilos transversales de la
trama, los cuales sólo soportarán esfuerzos transversales, que son secundarios y de menor
cuantía que los longitudinales. Además, la rigidez transversal de la trama no deberá ser
tampoco excesiva, para que la banda pueda adaptarse bien a la forma en artesa en la que se
disponen los rodillos.

A continuación se incluye una tabla con los principales tipos de tejidos empleados para la
fabricación de bandas:

Por otro lado, los recubrimientos conforman la parte externa de la banda, tanto por encima
como por debajo de la misma, protegiendo al tejido interior. Su espesor será función del tipo
de aplicación y de la anchura de fabricación de la banda.

Los materiales que se usan para los recubrimientos de bandas son principalmente de tipo
elastómeros (caucho natural) o plastómeros (PVC), aunque últimamente están apareciendo
otros nuevos materiales compuestos. No obstante, la goma es el elemento básico de los
recubrimientos en cintas transportadoras.
Los valores mínimos necesarios de resistencia a la tracción, alargamiento de rotura
longitudinal y abrasión de los distintos materiales que pueden emplearse en la fabricación de
las bandas transportadoras están recogidos en las normas DIN 22102 y 22131,
estableciéndose las categorías W, X, Y, Z, como se indican en la siguiente tabla.

También es posible encontrar en alguna literatura técnica que, según el uso o propiedades de
la banda, éstas también pueden designarse con la nomenclatura que se recoge en la siguiente
tabla:

Estaciones de rodillos
Las estaciones de rodillos soportan el peso de la cinta y, al estar montados sobre
rodamientos, giran solidarios al movimiento de la cinta, facilitando así su desplazamiento.
Suelen disponerse de varias estaciones de rodillos espaciadas una distancia que dependerá
del tipo de cinta y la carga a transportar, y que más adelante se mostrará cómo calcular.

Dependiendo de la posición que ocupen los rodillos en la cinta, éstos pueden ser de distintos
tipos acorde a la función que van a desempeñar. En este sentido, en una cinta transportadora
se pueden distinguir:

• Rodillos superiores
• Rodillos inferiores
 • Rodillos amortiguadores

Las estaciones de rodillos superiores se sitúan en la parte superior del bastidor de la cinta, y
son los que soportan el peso de la cinta y de la carga que transporta.

Normalmente las estaciones de rodillos superiores están formadas por una alineación de tres
rodillos que adoptan una forma de "artesa", donde los rodillos exteriores se sitúan inclinados
entorno a 35º mientras que el rodillo central se sitúa en una posición horizontal.

Esta disposición en artesa de los rodillos superiores sirve para dotar a la banda
transportadora de una cierta geometría cóncava que mejora el transporte de la carga y evita
su derrame al exterior.

No obstante, las bandas transportadoras suelen cambiar a una forma plana en los extremos,
con objeto de favorecer mejor las operaciones de carga y descarga del material sobre la cinta,
que eviten derrames de material fuera de la misma.

Por tanto, en la primera y la última estación, que son estaciones de transición, los rodillos de
los extremos se disponen con una menor inclinación, en torno a 22º, con objeto de favorecer
la transición de la banda de forma de artesa a forma plana.

También conviene decir que la distancia de las estaciones de rodillos superiores se reduce en
las zonas próximas a los puntos donde se realizan la carga y descarga de material, debido a
que son zonas de mayor solicitación de la cinta y necesitan de una mayor resistencia.

Figura 03.

Estaciones de rodillos
Por otro lado, las estaciones de rodillos inferiores se sitúan en la parte inferior del bastidor
de la estructura soporte de la cinta.

La banda transportadora se desplaza en su tramo de retorno a través de los rodillos

inferiores, que sirven para sostener la cinta y facilitar su movimiento.

Las estaciones de rodillos inferiores suelen estar compuestos por un solo rodillo plano
dispuesto a todo lo ancho de la cinta.

Estos rodillos, al estar situado en el tramo de retorno de la cinta, soportan sólo el peso de la
banda transportadora que va vacía, por lo que se pueden situar más espaciados unos de
otros.

Como ya se ha comentado anteriormente, en una cinta transportadora suelen disponerse

normalmente de varias estaciones de rodillos, espaciados unos de otros una distancia que
dependerá del tipo de cinta, su anchura y la carga del material que transporta.

Figura 04.

Rodillos
De manera orientativa, se adjunta la siguiente tabla del fabricante ULMA, donde se incluyen
los valores usuales de separación entre estaciones de rodillos:

En la zona de carga de la cinta, debido al impacto que se produce al caer el material sobre la
cinta, se suelen disponer de un tipo especial de rodillos, llamados rodillos amortiguadores.

Los rodillos amortiguadores tienen la función de amortiguar el impacto del material al caer
sobre la cinta, por lo cual, este tipo de rodillos sólo se encuentra en esta posición de la cinta.

Los rodillos amortiguadores son fáciles de identificarlos y se pueden diferenciar del resto por
su forma geométrica, ya que contienen unas ranuras en su superficie para favorecer la
absorción de energía, y suelen estar recubiertos de caucho.

Evidentemente al estar más solicitados, la distancia entre estaciones de rodillos

amortiguadores será menor, y dependerá del tipo de material a transportar, la altura de
caída del material sobre la cinta y la velocidad de la banda transportadora.
Figura 05.

Rodillos amortiguadores

Tambor de reenvío
El tambor de reenvío está situado generalmente en el inicio de la instalación, al lado opuesto
respecto a la posición que ocupa el tambor motriz. El tambor de reenvío tiene la función de
permitir el retorno de la banda transportadora hacia el otro extremo de la cinta donde se
encuentra, como se ha dicho, el tambor motriz.

Se trata de un tambor liso y contiene un rascador de tipo triangular montado con un vértice
sobre el eje de la cinta para favorecer el efecto flector. Este elemento permite limpiar la cinta
por el interior antes de entrar en contacto con el tambor, con el fin de evitar daños en el
mismo.

Tambor motriz
El tambor motriz está situado generalmente en la cabeza de la cinta, al lado opuesto del
tambor de reenvío, y es el encargado de transmitir el movimiento de traslación a la cinta.

Generalmente, el tambor motriz es accionado por un motorreductor eléctrico acoplado al eje

del tambor, o a través de una transmisión de poleas, aunque también puede ser accionado
por otros tipos de motores, por ejemplo, motores de combustión.

Por lo general, el tambor motriz se dispone con la superficie engomada, de manera que
favorezca el contacto entre el tambor y la banda, con el objetivo de evitar que se produzca
resbalamiento de ésta sobre la superficie del tambor.

Mediante un sistema de varillas roscadas se puede regular la posición exacta del tambor
motriz y con ello, la presión que se establece entra las superficies del tambor y la cinta, con
objeto de favorecer un buen contacto y evitar, como se ha dicho, el resbalamiento entre
superficies.
Además, el tambor motriz suele disponer de un rascador de láminas con brazos de reacción
graduables y rasquetas metálicas endurecidas que permite realizar labores de limpieza de la
banda por el exterior.

Figura 06.

Tambor motriz

Tambores de inflexión
Para cintas transportadoras provistas de contrapesos para el tensado de la cinta, en el
bastidor de contrapeso se sitúan los tambores de inflexión. Son dos los tambores de inflexión
que tienen la función de cambiar la dirección de la cinta, de manera que conducen a la cinta
hacia el sistema de contrapeso vertical de la instalación.

Elementos de encauzado
Un elemento importante que impide que se salga material de la cinta, sobre todo durante el
proceso de descarga sobre la cinta, es el elemento de encauzado. Éste suele estar realizado
generalmente de chapa metálica y se encuentra unido directamente al bastidor de la cinta
con el objeto de impedir que se produzcan pérdidas de material por los laterales de la cinta.

Aunque este elemento se puede instalar a lo largo de todo el recorrido de la cinta, se suele
colocar sobretodo en la zona de descarga de material sobre la cinta, por ser mayor el riesgo
de derrame de material, aunque también se puede instalar en otras zonas donde se considere
que existe riesgo de producirse algún derrame de material por los laterales.

Por tanto, este elemento de encauzado se suele situar a ambos lados de la cinta en los
primeros metros de recorrido, y va a ayudar a impedir que fragmentos de material salgan
fuera de la banda transportadora al rebotar durante la descarga.
El dispositivo de encauzado se suele unir por medio de una fijación mecánica al bastidor que
soporta la cinta, mediante el empleo de perfiles metálicos que lo sujetan y lo elevan unos
centímetros para evitar que se apoye directamente en la banda.

En la parte inferior del elemento de encauzado, donde se produce el encuentro con la banda
transportadora, se suele colocar una tira de goma o espuma que evite el contacto directo de
la chapa del elemento de encauzado con la banda. Con ello se evita que se produzca
rozamiento entre la banda y la chapa metálica del elemento de encauzado que pueda dañar a
la propia banda, al mismo tiempo que impide que se pierda material por ese espacio.

Figura 07.

Dispositivo de encausado

Estructura del bastidor

El bastidor lo constituye el entramado metálico de perfiles estructurales, generalmente de
acero, que sostiene a la cinta transportadora y a todos los demás elementos y componentes
que constituyen el sistema.

La estructura del bastidor se adapta al medio de trabajo según la zona donde la cinta se
ubique y el tipo de servicio que realice. En la zona donde se produce la descarga de material
sobre la cinta, el bastidor suele adaptarse mediante un entramado y geometría diferente de
perfiles estructurales. En este primer tramo de la cinta, la estructura del bastidor deberá
diseñarse para sustentar a los diversos componentes que se suelen instalar en esta zona de la
cinta, como son los rodillos amortiguadores con sus estaciones correspondientes, el tambor
de reenvío, el elemento de encauzado, rodillos inferiores, rascador, además de la parte
proporcional de la cinta.
Otra geometría de bastidor más liviana se emplea para el cuerpo central de la cinta y que
abarca el mayor tramo de recorrido. El bastidor del cuerpo central sustenta la mayor
proporción de recorrido de la cinta, además de las estaciones de rodillos, por lo que el diseño
debe realizarse de tal manera que optimice el peso de la estructura, sin penalizar su
estabilidad y resistencia.

Por último, el bastidor motriz es la estructura soporte que se encuentra sólo en la parte final
del recorrido de la cinta. Esta parte del bastidor sustenta tanto a los rodillos superiores como
al tambor motriz, rodillos inferiores, rascador de láminas, así como el equipo motorreductor,
además de la parte proporcional correspondiente al tramo final de la cinta.

Motorreductor eléctrico y cableado

Para el accionamiento del tambor motriz que mueve la cinta, se suele emplear un motor
eléctrico dotado de un reductor de velocidad cuyo eje de salida engrana con el eje del tambor
motriz de la cinta.

Como toda instalación eléctrica, se hace necesario dotar al sistema del correspondiente
cableado eléctrico que conecte con la fuente de alimentación y sirva de conexión entre todos
los componentes eléctricos que componen el sistema, como son los pulsadores de marcha y
parada, además de los dispositivos de mando y protección necesarios para que la instalación
sea segura.

En la figura adjunta se representa un esquema típico de la instalación eléctrica que gobierna

la instalación de una cinta transportadora sencilla.

Figura 08.

Sistema de control
 Dispositivos tensores
Para que una cinta transportadora funcione correctamente es necesario asegurar una cierta
tensión mínima en los ramales de la banda durante su funcionamiento. En la mayoría de los
casos, cuando la cinta no es demasiado larga esta tensión se consigue con el reglaje en el
posicionamiento de los tambores de reenvío y motriz.

Pero no siempre es posible asegurar esta tensión en todo momento en los ramales de la
banda durante el funcionamiento de la cinta. Así, para aquellos casos en los que se empleen
cintas transportadoras de cierta longitud, o cuando el peso de la mercancía que se transporte
sea grande en relación al módulo elástico del material de la banda, o cuando la carga fluctúe
muy rápidamente durante el transporte, se recomienda utilizar dispositivos tensores
adicionales que aseguren siempre una cierta tensión en los ramales de la banda.

De esta manera, con ciertos sistemas activos de tensado de fuerza constante, los cambios en
la longitud de la cinta que se produzcan durante el servicio se compensan automáticamente,
impidiéndose así que se produzca el destensado de la banda.

Por lo tanto, parece obvio que estos dispositivos deban diseñarse y construirse para ser
capaces de compensar estos cambios de longitud durante el funcionamiento normal de la
cinta, así como para regular la longitud de la cinta a la tensión inicial requerida.

El tensado de la cinta mediante fuerza constante se logra, normalmente, empleando

dispositivos tensores que funcionan mediante el tensado por resorte o mediante tensores
neumáticos o hidráulicos.

En el caso de cintas pesadas o de transportadores largos se suelen emplear un sistema de

contrapesos, que funciona como un sistema tensor por gravedad, y que permite proporcionar
un tensado de la cinta de fuerza constante.

La función principal del sistema de contrapesos es la de establecer y mantener una tensión

predeterminada en la banda de la cinta necesaria para que el tambor motriz pueda transmitir
el movimiento de traslación a la cinta, sin que se produzca un excesivo resbalamiento entre
superficies que haría más dificultoso el avance de la cinta.

Además, con el uso de contrapesos, también se pueden eliminar la acumulación de holguras

en la banda que se producen durante el arranque o durante sobrecargas momentáneas,
además de proporcionar una reserva de longitud de banda suficiente para poder realizar
nuevos empalmes en caso de ser necesario.

Básicamente, un sistema de contrapesos está compuesto por unos perfiles metálicos

verticales que sirven de guía a una caja rellena de tierra, piedras o grava que hace la función
de contrapeso.
La estructura generalmente está fijada a tierra, pero presenta una articulación que permite el
movimiento vertical del conjunto de elementos que integran el sistema de contrapeso de la
cinta.

Figura 09.

Dispositivos tensores

El sistema motriz

El sistema motriz de una faja transportadora es el encargado de brindar la energía necesaria

para poner en marcha a la faja transportadora. El sistema motriz para una faja
transportadora puede usar uno o dos motores que proporcionen el movimiento (Neira,
2018).

Sistema motriz accionado por un motor – Sistema Mono:

En este tipo de sistemas, la polea motriz es accionada solo por un extremo de la misma. Bajo
esta configuración del sistema motriz, la potencia brindada por el motor a través del
reductor, puede generar cierto desbalance en la polea. Su uso se recomienda en régimen
liviano y régimen medio (Neira, 2018).
Figura 10

Sistema motriz de faja transportadora accionado por un motor.

Sistema motriz accionado por dos motores – Sistema Dual:

A diferencia del caso anterior, la polea motriz es accionada por ambos extremos, a través de
motores y reductores exactamente iguales, girando en sentido contrario. En este caso no se
presenta el desbalance anotado en el punto anterior. Normalmente se emplea cuando se
trata de una faja que trabaja en régimen pesado (Neira, 2018).

Figura 11

Sistema motriz de faja transportadora accionado por dos motores.

Partes de un sistema motriz:

En ambos casos, las partes de un sistema motriz son:

a) Motor

Es el encargado de entregar la energía mecánica para iniciar el movimiento, dependiendo de

la longitud de la faja transportadora, de la topografía del terreno y otras consideraciones, se
selecciona el motor apropiado para tal fin (Neira, 2018).
Figura 12

Motor trifásico Siemens.

b) Acople hidráulico

Al usar este sistema aseguramos que el acoplamiento, entre motor y reductor, se efectuará en
forma progresiva cuando el motor alcance la velocidad nominal de trabajo, de esta manera se
logra reducir la corriente en el momento de arranque y asegurar la vida útil del motor,
asimismo se atenúa las vibraciones y la sobrecarga (Neira, 2018).

Figura 13

Acoplamiento hidráulico tipo T.

c) Reductor – caja reductora

Es la unidad encargada, a través de un sistema de ruedas dentadas, de reducir la velocidad

que entrega el motor, y a través de un acople suministrarla a la polea. Al disminuir la
velocidad de giro, aumenta el torque que entrega a la polea motriz (Neira, 2018).
Figura 14

Caja reductora de velocidad.

d) Acople a la polea

El acople del reductor hacia la polea, se realiza a través de una brida la cual debe ser
dimensionada adecuadamente para transmitir el torque entregado por el reductor. La unión
es a través de pernos (Neira, 2018).

Figura 15

Brida.

Modelo conceptual del sistema motriz:

El sistema motriz (motor y reductor) en un sistema isostático que tiene un punto de apoyo a
través de un elemento vertical denominado brazo de torque, el cual se comporta como una
rótula; y un acople tipo brida, directamente a la polea, y esta última apoyada en dos
chumaceras (Neira, 2018).

Asimismo, el conjunto motor y reductor, se apoyan en una base, denominada plancha –

base. Se puede considerar que tanto el motor como el reductor forman un solo cuerpo con la
base, denominándose sistema motriz.
Figura 16

Sistema motriz, acople motor – reductor y reductor - polea.

A continuación se muestra el DCL del sistema motriz:

Figura 17

DCL del sistema motriz.

Dónde:

• RA: reacción en el brazo de torque, vertical.

• RE: reacción en el eje del reductor, vertical.
• W (M+R): peso total del motor, reductor y plataforma que los contiene.
• Rfaja: reacción debido a la tensión de la faja.
• Tfaja: torque reacción debido al traslado de las tensiones al eje de la polea.
• a: distancia horizontal entre el centro de gravedad del sistema motriz y el eje del
reductor, distancia fija.
 • x: distancia horizontal entre el centro de gravedad del sistema motriz y el punto
donde se ubica el brazo de torque, distancia variable.

Parámetros de diseño
Criterios de selección

En definitiva, el empleo del tipo adecuado de la faja será un factor decisivo en la valoración
global de una instalación, pero para llegar a establecer cual es en cada caso el tipo correcto de
Faja; habrá sido preciso considerar una serie de factores.

Producto a transportar
Es obvio que lo primero a considerar es si el transportador está diseñado para transportar
cargas aisladas o bien productos a granel.

En el caso de cargas aisladas, es importante considerar el posible rozamiento entre faja y

producto transportado.

Si se trata de transportar productos a granel son datos imprescindibles a tener en cuenta: el

peso específico aparente del material a transportar, su granulometría, su configuración y
dureza; características que incidirán de forma directísima en el comportamiento de la Faja
en puntos tan comprometidos como, por ejemplo, las zonas de carga y descarga. (JORVEX)

Capacidad de transporte
En segundo lugar, deberá valorarse adecuadamente la cantidad de producto que se desea
transportar por período de tiempo; habitualmente se especifica en t/h para productos a
granel. La especificación para cargas aisladas no está firmemente establecida, dependiendo
del tipo y frecuencia de cargas. No obstante, en cualquier caso, este dato es primordial para
la determinación del tipo a emplear.

La determinación de la capacidad de transporte exige manipular adecuadamente los valores

de la velocidad deseada, el ancho de la inclinación del transportador, la configuración de la
cuna de deslizamiento y desde luego, el peso específico aparentemente del material a
transportar. (JORVEX)

Tensión de trabajo
Según JORVEX, la Faja de un transportador está sometida a una serie de esfuerzos que
deben ser absorbidos por la resistencia de la propia faja.

Aparte del peso del material a transportar destacamos entre estos esfuerzos por su
relevancia:

• El peso propio de la faja.

 • Los rozamientos de los elementos móviles del transportador.
• Los rozamientos con la cuna de deslizamiento.
• Los eventuales rascadores, faldones, desvíos, etc.
• Las cargas y descargas.

Cada uno de estos esfuerzos debe ser cuidadosamente valorado y la suma de todos ellos nos
indicará el esfuerzo total a que está sometida la faja trabajando en pleno rendimiento.

Dividiendo este esfuerzo total por el ancho de la faja se obtiene la "tensión de trabajo",
parámetro expresado generalmente en PIW que establece de forma concreta la resistencia
mecánica que debe tener la faja que se está estudiando.

Características de la cobertura
Por último, la cobertura de la faja sufre un cúmulo de agresiones provocadas por los
fenómenos físicos y químicos que intervienen en un transporte del tipo que estudiamos, y
que son originados no sólo por las características del elemento a transportar, sino por las del
ambiente que rodea la instalación y por las características técnicas del transportador.
(JORVEX)

Señalamos los más importantes:

• Fenómenos Físicos
• Térmicos
• Temperatura del producto a transportar. Temperatura ambiente.
• Mecánicos
• Abrasión por la acción del producto a transportar: Adherencia entre la cobertura y el
producto a transportar, que provoca variaciones de alineación de la faja. Flexión por
el obligado arrollamiento en los tambores de reenvío y motor y eventualmente, en
contra cilindros o desviadores, que someten a la faja y a su cobertura a un esfuerzo de
fatiga, que determina de forma irreversible su duración. Es imprescindible respetar
siempre los diámetros mínimos de enrollamiento. Los ácidos, aceites, grasas, sales,
humedad, hidrocarburos, detergentes. (JORVEX)

Como puede verse, la elección de una faja exige una decisión fruto del estudio de todos los
problemas o condicionantes que concurren en el caso.

Fenómenos químicos
Tienen siempre su origen en la acción agresiva del ambiente o del producto transportado
sobre la faja y en especial sobre su cobertura.
Aparentes ahorros iniciales suelen traducirse en mayores costos a medio o largo plazo, pues
si el tipo de faja aplicado no es el correcto, sólo la sustitución total de la faja es una solución
eficaz. (JORVEX)

Características del material

Especificaciones técnicas
• Material a Transportar: Bagazo
• Capacidad de diseño (Q): 60 tn/h, para efectos de cálculo y diseño,
consideramos un 30% adicional, entonces tendríamos 78 tn/h
• Centro a centro entre Poleas: 150m (492pies)
• Altura 4 m
• Inclinación: 0°
• Tiempo de servicio: 24h/d

Características del material

• Materia Prima: bagazo caña de azúcar
• Codificación del material: E45Y (anexo A, tabla A1)

Designación
• Tamaño granulométrico: 4” E= terrones irregulares tipo filamentos, 10% de
terrón y 90% de fino (figura 2.14), ancho de faja 30”
• Angulo de reposo: 40° Fluido lento (tabla 2.3)
• Material: no abrasivo, (anexo A, tabla A1)
• Peso específico: 7 a 10 lb/pie³, consideramos 10 lb/pie³ (tabla 2.4)
• Angulo de sobrecarga: 30° (tabla 2.3)
• Temperatura de operación: T. ambiente.

Lista de exigencias

Exigencias del cliente

• Capacidad de transporte 60 Tn/h

• Distancia total 150 m
• Altura: 4 m
• Inclinación: 0°
• Tiempo de servicio 24/8
 LISTA DE EXIGENCIAS Pág. _ de 1
Elaborada GRUPO Abejitas S.A.C. Edición
Proyecto Diseño de faja transportadora Fecha
Cliente Ms. Sc. Ing. Norman Aguirre Zaquinaula 18/10/2020
Fecha DoE Exigencias Responsable
Función principal
01/01/2020 E Transportar bagazo de caña con una Miguel Aldana
capacidad de 60 Tn/h
Dimensiones
E Javier Aliaga
La longitud útil de la faja debe ser de 150 m
Producción
La velocidad de la máquina debe garantizar
01/01/2020 E la producción deseada César Cruz
Menguar pérdidas en el transporte de
material
Calidad
01/01/2020 D La calidad del bagazo no será afectada Gianfranco Chavez
durante la operación del equipo
Alimentación y recolección
01/01/2020 E Fácilmente adaptable a la línea de Nolberto Galán
producción
Materia prima
01/01/2020 E Apto para elementos de la producción de Yerson Garcia
azúcar, principalmente bagazo
Alimentación
E Con una conexión trifásica a CA de Miguel Aldana
380/440 V y 60 Hz de frecuencia
Accionamiento
E Javier Aliaga
Accionamiento electromotriz
Operación
La operación del equipo será sencilla e
01/01/2020 D César Cruz
intuitiva de tal manera que no se requiera
capacitación especial del operario.
Operación

E Contar con pulsador de marcha y pulsador Gianfranco Chavez

de parada

01/01/2020 E
 Seguridad
El diseño del equipo garantizará la
01/01/2020 E integridad física del operador. Nolberto Galán
Contar con un buen sistema de paradas de
emergencia
Fabricación
Durante el diseño del equipo se buscará
01/01/2020 D
seleccionar materiales existentes en el
Yerson Garcia
mercado local para garantizar la viabilidad
de la fabricación
Selección de pintura epóxica adecuada
01/01/2020 D
Montaje
El equipo será de fácil montaje e Miguel Aldana
instalación.
Mantenimiento
01/01/2020 D El diseño del equipo contemplará el
mantenimiento sencillo de tal manera que Javier Aliaga
este pueda estar a cargo de una persona con
instrucción básica
01/01/2020 E Ergonomía
La posición de los dispositivos de control de
César Cruz
la máquina permitirá el fácil alcance del

01/01/2020 E operario
Transporte

01/01/2020 E Aptas para cualquier condición de

Gianfranco Chavez
transporte a excepción de los componentes

D de control
Uso
Nolberto Galán
01/01/2020 E Resistencia a ambientes de intemperie
C o s to s
Yerson Garcia
Costos competentes en un óptimo mercado
C o s to s
Que no supere los $9999.99 Miguel Aldana

Plazos
Plazo máximo de entrega 20 semanas Javier Aliaga
 La implementación del sistema no debe
exceder las 10 semanas luego de la
aprobación del diseño

Diseño de la faja transportadora

Elaboración del proyecto óptimo

Estructura de funciones
Caja negra: Faja transportadora

Entrada

• Señal: Inicia el funcionamiento de la máquina

• Energía: Energía eléctrica suministrada por la red
• Material: Bagazo de caña

Salida

• Señal: Fin del proceso

• Energía: Vibraciones, ruido y calor
• Material: Bagazo de caña
 Estructura de funciones generales

Matriz morfológica
Piñones Cadenas Fajas

Mecanismo de
transmisión

Tolva Rampa

Alimentar

Transportar Faja de transporte

 Gravedad Succión

Expulsar

Concepto solución
Teniendo claro los objetivos propuestos, se presentará los conceptos solución, para así poder
hacer una evaluación precisa del alcance de cada uno

Concepto de solución 1: Es accionado por un mecanismo de transmisión conformado por

piñones. El material es suministrado mediante una tolva y transportado por una faja
transportadora hasta ser expulsado y succionado hacia el destino final.

Concepto de solución 2: Es accionado por mecanismo de cadenas, no cuenta con

almacenamiento, del mismo modo su alimentación se da mediante una tolva, el transporte se
da mediante una faja no requiere un mecanismo de expulsión debido a que se da por efecto
de la gravedad finalmente no cuenta con un almacenamiento final propio.

Concepto de solución 3: Es accionado por mecanismo de fajas, no cuenta con

almacenamiento, del mismo modo su alimentación se da mediante una rampa que tendrá la
inclinación suficiente para que el bagazo llegue a la faja trasportadora, el transporte se da
mediante una faja transportadora no requiere un mecanismo de expulsión debido a que se
da por efecto de la gravedad finalmente no cuenta con un almacenamiento final propio.

Evaluación técnica y económica de las propuestas

Teniendo las propuestas planteadas, se someterá a una evaluación técnica y económica que
contará con los siguientes criterios:
 1. Fabricación
2. Facilidad para el transporte
3. Sencillez de operación
4. Demanda de energía
5. Demanda de mantenimiento
6. Montaje
7. Seguridad

Donde cada uno representará un distinto peso, tanto para la evaluación económica como
para la evaluación técnica

Evaluación técnica

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 Suma Puntaje Valor

ponderada Máximo Técnico
PESO 0.20 0.20 0.15 0.15 0.15 0.10 0.05
CS1 Valor 2 3 4 2 3 2 2 |
Puntaje 0.4 0.6 0.6 0.3 0.45 0.2 0.1 2.65 5 0.53
CS2 Valor 3 4 4 3 3 3 4
Puntaje 0.6 0.8 0.6 0.45 0.45 0.3 0.2 3.4 5 0.68
CS3 Valor 3 4 4 3 4 3 2
Puntaje 0.6 0.8 0.6 0.45 0.6 0.45 0.45 3.95 5 0.79

Evaluación económica

Los criterios están valorados en una escala desde 1 a 5, donde el valor técnico representa la
relación entre el puntaje obtenido y el valor ideal

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 Suma Puntaje Valor

PESO 0.20 0.15 0.05 0.15 0.20 0.10 0.15 ponderada Máximo económico
CS1 Valor 2 2 4 2 2 2 3
Puntaje 0.4 0.4 0.6 0.3 0.3 0.2 0.15 2.35 5 0.47
CS2 Valor 3 3 4 3 3 3 4
Puntaje 0.6 0.6 0.6 0.45 0.45 0.3 0.2 3.2 5 0.64
CS3 Valor 4 4 4 3 4 4 4
Puntaje 0.8 0.8 0.6 0.45 0.6 0.45 0.45 4.15 5 0.83
Evaluación de conceptos de solución

A partir de esta evaluación podemos aseverar que la alternativa con mayor viabilidad en
relación a la ideal resulta la alternativa CS3. Esta será el concepto de solución que se
desarrollará en la siguiente fase ingenieril.

Evaluación de propuestas
1
Valor económico 0.9 CS3
0.8
0.7 CS2
0.6
CS1
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Valor técnico

Bosquejo de solución óptima

Cálculos generales

Datos iniciales de diseño:

• Material de transporte:
• Longitud de la banda:
• Inclinación de la cinta:
• Altura alcanzada por la cinta (H):
• Ancho de banda (B):
• Velocidad de avance de la cinta (v):

Área de la sección transversal del material transportado:

Para calcular el área de la sección transversal del material de transporte, se realiza una
aproximación de la sección real a una teórica compuesta del área trapezoidal y triangular
indicado en la figura siguiente, considerando que la cinta dispone de una configuración típica
de rodillos en artesa.

Figura 18

Área de la sección transversal de la faja

La sección transversal (A) del material que simula a la sección real que forma el material se
puede calcular sumando la sección trapezoidal y triangular de la figura anterior:

A = A1 + A2

Donde,

A1 = 0,25 · tan(β) · [ l + (b - l) · cos(λ) ]2

A2 = l1 · sen(λ) · [ l + l1 · cos(λ) ]

siendo,

b = 0,9 · B - 0,05
 l1 = 0,5 · (b - l)

Cada uno de los símbolos y letras anteriores tienen el significado siguiente:

A1 : es la sección triangular superior del material (m2)

A2 : es la sección trapezoidal inferior del material (m2)

β : es el ángulo de sobrecarga (º)

λ : es el ángulo de artesa en que se disponen los rodillos (º)

l : es la longitud de los rodillos (m)

B : es el ancho de banda de la cinta (m)

Resultados

A1 = 0.046506726 m2

A2 = 0.051757468 m2

AT = 0.098264194 m2

Capacidad de transporte de la cinta

La capacidad de transporte de una cinta es un dato técnico que siempre será preciso conocer.
Esta capacidad de transporte se puede calcular haciendo uso de la siguiente fórmula:

Qv = 3600 · v · A · k

donde,

Qv: es la capacidad de transporte volumétrica de la banda (m3/h)

v : es la velocidad de avance de la banda (m/s)

A : es el área de la sección transversal del material, que se calcula según lo indicado en el

apartado anterior (m2)

k : es un coeficiente de reducción de la capacidad de transporte por inclinación de la cinta. Si

la cinta está inclinada, ya sea de forma ascendente o descendente, su capacidad de transporte
disminuye, por lo que es necesario aplicar este factor k de reducción del área transversal.
Este
coeficiente se puede calcular aplicando la siguiente expresión:

𝜑 · �2
)
𝑘 = 1 − 1,64 𝑥 ( 18
donde,
0
φ : es el ángulo de inclinación de la cinta (º)
La anterior expresión calcula la capacidad de transporte volumétrica, expresado en m3/h de
material transportado, pero en multitud de ocasiones interesa conocer la capacidad de
transporte de una cinta expresado en toneladas/hora (t/h). Para ello, será necesario conocer
el peso específico (γ) del material transportado por la cinta.

Qm = Qv · γ

donde,

Qm : es la capacidad de transporte en masa de la banda (t/h)

Qv : es la capacidad de transporte volumétrica de la banda (m3/h)

γ : es el peso específico del material transportado (t/m3)

Resultados

k=1

Qv = 604,914376 m3/h

Qm = 106.8115461 tn/h

Potencia de accionamiento de la cinta

La potencia total de accionamiento de una cinta transportadora resulta ser la suma de las tres
potencias parciales que se enumeran a continuación:

• P1: Potencia necesaria para mover la cinta en vacío y cargada, con desplazamiento
horizontal de la cinta.

• P2: Potencia necesaria para elevar la carga hasta una cierta altura.

• P3: Potencia necesaria para vencer rozamientos de elementos auxiliares,

dispositivos de limpieza y guías.

A continuación, se procederá a describir cómo realizar el cálculo de cada una de las

anteriores potencias parciales:

1. Potencia necesaria para mover la cinta en vacío y cargada con desplazamiento

horizontal de la cinta (P1):

La primera potencia que es necesaria calcular es la potencia para mover la cinta, tanto en
vacío como cargada, y con desplazamiento horizontal de la banda.

En este caso, la potencia se emplea para vencer el peso propio de la banda, del material que
transporta y el rozamiento de los distintos tambores y rodillos presentes en el diseño de la
cinta.

36
Para el cálculo de esta potencia se puede emplear la siguiente fórmula de cálculo:
�� 𝑥 𝑣 +
�1 =
��
�� 𝑥 𝐾𝑓

donde,

Cb : es el factor de anchura de la banda (kg/s)

v : es la velocidad de avance de la banda (m/s)

Qm : es la capacidad de transporte en masa de la banda (t/h)

Cl : es el factor de longitud de la banda (m-1)

Kf : es el factor de servicio (-)

A continuación, se incluyen las siguientes tablas de donde se pueden extraer los valores de los
distintos factores empleados en la formulación anterior de cálculo.
 2. Potencia necesaria para elevar la carga hasta una cierta altura (P2):

La segunda potencia parcial que es preciso conocer es la necesaria para elevar la carga que
transporte la cinta hasta una cierta altura, o en caso descendente, la potencia necesaria para
frenar la banda, es decir, es la potencia derivada de la inclinación que tenga la cinta.
𝐻 𝑥
�2 =
��
367

donde,

H : es la altura que alcanza la banda transportadora (m)

Qm : es la capacidad de transporte en masa de la banda (t/h)

La altura (H) que alcanza el extremo de la cinta se calcula a partir de la longitud (L) de la
cinta
y su inclinación (φ) mediante la expresión siguiente:

H = L · sen(φ)

3. Potencia necesaria para vencer rozamientos de elementos auxiliares, dispositivos de

limpieza y guías (P3):

La tercera potencia parcial que hay que calcular es la necesaria para vencer rozamientos de
los elementos auxiliares que incorpore la cinta, como trippers, dispositivos de limpieza y
guías.

En este caso, sólo habrá que calcular y sumar las potencias consumidas por cada uno de los
elementos instalados:

P3 = Pa + Pb + Pc ...

donde,

Pa : es la potencia debida a los trippers (kW)

Pb : es la potencia debida a los dispositivos de limpieza (kW)

Pc : es la potencia debida a las guías y faldones instalados (kW)

A continuación, se incluye una tabla donde se estima la potencia consumida por cada una de
los elementos auxiliares que se acople a la cinta transportadora, en función de la velocidad y
anchura de la cinta:
donde,

B : es el ancho de banda de la cinta (m)

v : es la velocidad de avance de la banda (m/s)

Lf : es la longitud de la guía o faldones (m)

La potencia total (PT) necesaria para el accionamiento de la cinta será igual a la suma de las
anteriores potencias parciales:

PT = P1 + P2 +P3

Esta potencia (PT) es la que debe proporcionar el tambor motriz a la cinta. No obstante, esta
potencia no es la definitiva.

En efecto, generalmente el tambor motriz de una cinta es accionado por un motorreductor

eléctrico que engrana con el eje del tambor. Dicho motorreductor consta de un motor
eléctrico más un reductor de velocidades que acople el eje de salida del motor eléctrico al el
eje de entrada del tambor motriz.

Por tanto, habrá que tener en cuenta los rendimientos tanto del motor eléctrico como del
reductor de velocidades que se utilice, que hace que se tenga que incrementar la potencia
final necesaria.

De esta manera, la potencia requerida por el motor (PM) para el accionamiento del tambor
motriz de la cinta será la obtenida de la siguiente expresión que tenga en cuenta los
anteriores
rendimientos:
�𝑇
�𝑀 =
𝑛

donde,
PM : es la potencia consumida por el motor eléctrico (kW)

η : es el rendimiento total que tiene en cuenta tanto el rendimiento del motor como de la caja
reductora.

Para el cálculo del rendimiento total (η), éste se realiza a partir de los rendimientos del motor
eléctrico y de la caja reductora, mediante la siguiente expresión:

η = ηm · ηr

donde,

ηm : es el rendimiento del motor eléctrico

ηr : es el rendimiento de la caja reductora

Como valores de referencia se tiene que el rendimiento de un motor eléctrico convencional

(ηm) se puede estimar entorno al 85-95%, mientras que si se trata del rendimiento de una
caja de reductora (ηr), si ésta es de engranajes cilíndricos de dientes rectos y de varias
etapas, el rendimiento en cada etapa de transmisión va a estar comprendido en el rango del
96 al 99%.

Una vez obtenida la potencia motora (PM) necesaria, se selecciona la potencia nominal del
motor eléctrico que mejor se adapte a la instalación.

En la siguiente tabla se muestra las potencias nominales en kW de los motores eléctricos de

mayor uso comercial para cintas transportadoras:

Resultados

Pt = P1 + P2 + P3

P1 = 3.785604495 kW

P2 = 1.164158541 kW

P3 = Pa + Pb + Pc

Pa = 0 (no hay trippers)

Pb = 0.390906 kW

Pc = 1.026 kW (siendo Lf = 3.75m longitud de faldones)

P3 = 1.416906

PT = 6.366669036 kW

PM = PT / n

n = nm * nr

nm = 0.91

nr = 0.96

n = 0.87

PM = 7.28785375 kW

Teniendo en cuenta las pérdidas por las ineficiencias de los componentes de transmisión,
añadiremos una eficiencia de transmisión total:

𝜂��������

���ó� = 0.45
Tendríamos así:

Pdiseño= 16.20 kW

El valor de potencia nominal más próximo es 18.5 kW.

Resistencia mínima a tracción de la banda

Calculada la potencia (PT) de accionamiento que transmite el tambor motriz a la banda, es
necesario saber cuál es la resistencia mínima que deberá tener la banda para evitar que se
produzca su rotura. Esta resistencia será, como mínimo, igual a la fuerza de tracción máxima
que el tambor motriz origine en la banda.

Para calcular el esfuerzo máximo de tracción que se origina en la banda, se suelen utilizar
fórmulas experimentales que proporcionan los distintos fabricantes de bandas
transportadoras.

En este tutorial, se va a emplear la siguiente expresión del fabricante Forbo Movement

Systems que permite obtener el esfuerzo máximo de tracción que se origina en una banda
transportadora, conocida su velocidad de avance y la potencia que transmite el tambor a la
banda:

𝐹� =
�𝑇 𝑥 1000
𝑣
�1 𝑥

donde,
Fb : es la fuerza de tracción máxima de la banda (N)

PT : es la potencia de accionamiento que el tambor motriz transmite a la banda (kW)

v : es la velocidad de avance de la banda (m/s)

C1 : es un factor de servicio dado en tablas (-)

El factor C1 es un parámetro experimental que se obtiene de la siguiente tabla suministrada

por el fabricante de la banda, en función del tipo de recubrimiento de la cara inferior de la
banda, del ángulo de contacto entre banda y tambor motriz, y de las condiciones de la
superficie del tambor motriz:
Una vez determinado el valor Fb del esfuerzo de tracción máxima a la que estará sometida la
banda, se determina el valor de resistencia nominal mínima que deberá tener la banda.

Para el cálculo de la resistencia nominal mínima de la banda se puede emplear la siguiente

expresión:

𝐹� 𝑥
��
�=
�

donde,

R : es la resistencia nominal de la banda (N/mm)

Fb : es la fuerza de tracción máxima de la banda (N)

B : es el ancho de banda (mm)

CS : es un coeficiente de seguridad, según el tipo de banda:

CS = 8 para bandas con cable de acero

CS = 10 para el resto de bandas

Una vez determinado el valor R de la resistencia a tracción mínima de la banda, se deberá

elegir una banda con un valor de resistencia nominal superior al calculado de entre los
valores de resistencias normalizados por el fabricante.

Para la selección final de la resistencia nominal de la banda, se suelen utilizar tablas

proporcionadas por los propios fabricantes de bandas transportadoras donde se incluyen los
valores normalizados de las resistencias de las bandas textiles que se fabrican, como la tabla
que se muestra a continuación:

NOTA: Se deberá seleccionar una banda con una Resistencia Nominal (RN) superior a la
resistencia R calculada.

Resultados

C1 (TABLA 12) = 1.4

Fb = 5212.48 N

Coef. Seguridad (Cs) = 10

R = 68.41 N/mm

Coef. Seguridad por resistencia a la resistencia nominal (Cseg) = 1.8

Cálculo de las tensiones de trabajo de la banda

La fuerza de arrastre del tambor motriz origina una serie de tensiones en los ramales de la
banda debida a la tracción que ejerce la superficie del tambor motriz en su contacto con la
cara interior de la banda.

Este nivel de tensiones no es uniforme en toda la longitud de la banda, sino que un ramal de
la banda se encontrará sometido a más tensión que el otro ramal situado al otro lado del
tambor motriz. La relación entre ambas tensiones de cada ramal de la banda se define
mediante la ecuación de Euler-Eytelwein:
��1
= ��𝜇 .𝛼
��2

donde,

T1 : es la tensión del lado más tenso de la banda (N)

T2 : es la tensión del lado menos tenso de la banda (N)

μ : es el coeficiente de fricción entre banda y tambor (-)

α : es el ángulo de contacto entre banda y tambor (rad)

En la siguiente tabla se incluyen los valores típicos del coeficiente de fricción (μ) entre banda
y superficie del tambor, según las condiciones de servicio en los que trabaje la cinta:

Es importante resaltar que en una banda, uno de los ramales estará sometido a más tensión
que el otro situado al otro lado del tambor, de manera que existirá un ramal tenso y otro
ramal flojo.

Además, siempre será necesario que exista una cierta tensión en el lado flojo de la banda, de
manera que si la tensión en el ramal suelto de la banda es demasiado pequeña o inexistente,
la banda no avanzará correctamente, aunque gire el tambor motriz, dado que se producirá el
resbalamiento de la banda sobre la superficie del tambor.

Por tanto, siempre será necesario que se mantenga una cierta tensión en el lado menos tenso
de la cinta de manera que las dos tensiones (T1 y T2) cumplan siempre la ecuación de Euler-
Eytelwein. De ahí que se empleen sistemas de contrapesos u otros mecanismos que sirvan
para aplicar y mantener el ramal flojo tensado con una cierta tensión mínima.

Figura 19

Esquema de montaje frecuentemente utilizado

En la figura anterior se muestra el esquema de montaje que más se utiliza en una cinta
transportadora, ya sean horizontales o inclinadas, donde el tambor motriz se sitúa en la
cabeza de la instalación. Existen otros tipos de configuraciones posibles, por ejemplo, con el
tambor motriz situado en cola de la cinta, o un tambor motriz en cola y otro en cabeza, o
también se puede montar un sistema con dos tambores motrices en cabeza de la cinta.

La fuerza (Ft) tangencial que transmite el tambor motriz a la banda se produce por la
diferencia entre las tensiones de entrada y salida de la banda a un lado y otro del tambor
motriz que, como se ha visto en la ecuación de Euler-Eytelwein, ambas tensiones dependen
del coeficiente de rozamiento entre la banda y el tambor.

Por tanto, y esto es lo más importante, para que se produzca movimiento en la banda es
necesario que exista una tensión (T2) en el lado flojo. La diferencia entre las tensiones en el
lado flojo y el lado tenso de la banda es la fuerza tangencial (Ft).

T1 = Ft +T2

donde,

T1 : es la tensión del lado más tenso de la banda (N)

T2 : es la tensión del lado menos tenso de la banda (N)

Ft : es la fuerza tangencial en el régimen de giro estacionario (N)

Para calcular la fuerza tangencial (Ft) que transmite el tambor motriz a la banda en estado
estacionario, es decir, cuando la cinta está funcionando a régimen constante, se emplea la
siguiente fórmula que calcula la potencia (PT) transmitida por el tambor motriz:
𝐹� 𝑥 𝑣
�𝑇 =
1000

donde,

Ft : es la fuerza tangencial en el régimen de giro estacionario (N)

v : es la velocidad de avance de la banda (m/s)

PT : es la potencia total transmitida por el tambor motriz (kW)

Y despejando la fuerza tangencial Ft de la anterior expresión, se tiene que:

�� 𝑥 1000
��𝑇 =
𝑣

Fuerza tangencial en el arranque (FtA):

FtA = 1,6 · Ft

Esta fuerza tangencial máxima no estacionaria (FtA) será aplicada sólo durante un
determinado periodo de tiempo, justo lo que dure el periodo de arranque del motor de la
cinta.

Para el cálculo de las tensiones T1 y T2 en los periodos de arranque del motor, se debe
estimar un valor mayor del coeficiente de fricción (μA) que evite el deslizamiento de la banda
sobre el tambor en los primeros momentos de arranque del motor, ya que en el arranque las
tensiones que se transmiten se incrementan. Este incremento del coeficiente de fricción se
puede estimar como:

μA = μ + 0,05

Teniendo en cuenta este coeficiente de fricción mayorado, las nuevas tensiones T1A y T2A en
los ramales de la cinta durante el periodo de arranque del motor resultan ser:

𝐹�𝐴 𝑥 𝑒 𝜇 .𝛼

��1𝐴 = ��𝜇 .𝛼 − 1
𝐹�𝐴

��2𝐴 =
��𝜇 .𝛼 −
1Resultado
s

Ft = 3723.198267 N

T1 / T2 = 3.002836761

T2 = 1858.962418 N

T1 = 5582.160684 N

Fta = 5957.117226 N

μA= 0.4

T1A = 8327.08512 N

T2A = 2369.967893 N

Cálculo del diámetro y velocidad de giro del tambor motriz

Previo al cálculo de las cargas que actúan sobre el tambor motriz, es necesario conocer cuáles
son los valores del diámetro y velocidad de giro del tambor motriz.

- Diámetro del tambor motriz (DT):

La norma DIN-22101 establece la siguiente expresión para calcular el diámetro mínimo del
tambor motriz de accionamiento para bandas transportadoras:
𝐹� 𝑥 36
�𝑇 ���� =
� 𝑥 � 𝑥��° 𝑥 �

donde,

Ft : es la fuerza tangencial en el régimen de giro estacionario (N)

αº : es el ángulo de contacto entre banda y tambor (expresado en grados, º)

B : es el ancho de banda de la cinta (m)

p : es la capacidad de transmisión tambor/banda. Este parámetro suele estar comprendido

entre 1600 - 2000 kg/m2
De la siguiente tabla que se adjunta, se puede seleccionar el diámetro nominal normalizado
del tambor motriz que mejor se aproxime al valor calculado:

El porcentaje (KT) de utilización del tambor motriz deberá estar comprendido entre el 60-
100%. Si resultase un valor inferior se deberá reducir el valor establecido. Para determinar el
porcentaje de utilización (KT) del tambor motriz se deberá emplear la siguiente expresión:
𝑇 𝑥 ��
��𝑇 =
� 𝑥 ��� 𝑥 100

donde,

T : es la tensión máxima de trabajo de la banda (N)

RN : es la resistencia nominal a tracción de la banda (N/mm)

B : es el ancho de banda de la cinta (en mm)

CS : es un coeficiente de seguridad, según el tipo de banda:

CS = 8 para bandas con cable de acero

CS = 10 para el resto de bandas

- Velocidad de giro del tambor motriz (nT):

Para el cálculo de la velocidad a la que gira el tambor motriz se emplea la siguiente expresión:
𝑣 𝑥 60
��𝑇 =
� 𝑥 �𝑇

donde,

nT : es la velocidad del tambor motriz (r.p.m.)

v : es la velocidad de la banda (m/s)

DT : es el diámetro elegido del tambor motriz (m)

Resultados

Ft = 3723.2 N

α = 180°

B = 0.762 m

p = 1600 kg / m2

Dtmin = 0.19441 m

Dt = 200 mm

nT = 163.293 rpm

KT = 0.8673

Rn = 126 N/mm

Cálculo de cargas sobre el tambor motriz

- Carga del tambor motriz en el arranque (FtA):

Durante el arranque se producen las máximas exigencias de fuerza por parte del motor para
lograr acelerar la cinta desde cero hasta la velocidad de régimen. Esta fuerza de arranque que
actúa sobre el tambor motriz se puede calcular a partir de las tensiones de la banda durante
el arranque:

FtA = T1A + T2A

donde,

FtA : es la fuerza tangencial del tambor motriz en el arranque (N)

T1A : es la tensión del lado tenso de la banda en el arranque (N)

T2A : es la tensión del lado menos tenso de la banda en el arranque (N)

- Par motor en el arranque (MA):

Por último, se calcula el par motor máximo que se debe aplicar en el tambor motriz para el
arranque de la cinta. Este valor es necesario conocerlo para poder diseñar correctamente las
prestaciones del motor que accione la cinta:
𝐹�𝐴 𝑥 �𝑇
𝑀𝐴 =
2

donde,
MA : es el par motor máximo en el arranque de la cinta (N·m)

FtA : es la fuerza tangencial del tambor motriz en el arranque (N)

DT : es el diámetro seleccionado del tambor motriz (m)

Selección final de la resistencia nominal de la banda

Una vez determinado el valor T de la tensión máxima a la que estará sometida la banda, se
deberá elegir una banda con un valor de resistencia superior de entre los valores de
resistencias que estén normalizados por el fabricante, de manera que se cumpla con los
requisitos de seguridad por resistencia de la banda.

La resistencia nominal de la banda deberá ser, al menos, superior a la que se calcule

mediante la siguiente expresión:

𝑇 𝑥 ��
�=
�

donde,

R : es la resistencia nominal mínima que debe ofrecer la banda (N/mm)

T : es la tensión de trabajo máximo calculada en la banda (N)

B : es el ancho de banda (en mm)

CS : es un coeficiente de seguridad, según el tipo de banda:

CS = 8 para bandas con cable de acero

CS = 10 para el resto de bandas

Una vez determinado el valor R de la resistencia a tracción mínima que deberá ofrecer la
banda, se deberá elegir una banda con un valor de resistencia nominal superior de entre los
valores de resistencias que estén normalizados por el fabricante.

Para la selección de la resistencia nominal de la banda, se suelen utilizar tablas

proporcionadas por los propios fabricantes de bandas transportadoras donde se incluyen los
valores normalizados de las resistencias de las bandas textiles que se fabrican, como la tabla
que se muestra a continuación:
Resultados

R = 73.25670189 N/mm

Cseg = 1.71998
Conclusiones
El prototipo diseñado satisface plenamente las necesidades de transporte de bagazo en la
línea de aprovechamiento de los desechos de producción de azúcar, pues se diseña en base a
modelos plenamente funcionales

En gran cantidad de las fábricas de azúcar el bagazo se desperdicia, siendo un sobrante de la

producción con un alto impacto, tal y como se ve en la gran cantidad de industrias, por su
poder calorífico y el ahorro de energía que representa la generación con este material- A raíz
de ello, se logró establecer que se requiere un medio de transporte que vaya acorde con la
masiva producción de azúcar y su residuo (bagazo), en función a esto se diseña una faja
transportadora que cuente con una capacidad de transporte de 60 Tn/h. Ritmo que garantiza
continuidad del proceso. Este diseño puede ayudar considerablemente a la fábrica por el
impacto energético que representa, en esa línea esta inversión se verá prontamente
recuperada

El prototipo diseñado contará con una faja de masa lineal 6lb/ft a lo largo de sus 150 m de
largo, su ancho de faja será de 30 pulg, hecha en base a lona del tipo EP. La banda deberá
contar una resistencia la rotura de por lo menos 126 N/mm. La velocidad de giro del tambor
motriz de diseño 163.293 r.p.m., mientras que su diámetro ha de ser igual a 200 mm (según
norma DIN – 22101). Asimismo, el sistema se alimentará con un motor eléctrico de 18.5 kW

Se limita un mantenimiento de los equipos motrices al correcto funcionamiento del motor

eléctrico, en cuanto a la faja transportadora no dispone de articulaciones que se desgasten
rápidamente. Por ello, requiere de poco mantenimiento, en comparación con otros tipos de
maquinaria. Asimismo, no debemos descuidar la transmisión desde el motor eléctrico hacia
el tambor motriz, que, si bien se realizará mediante fajas, las mismas que no requieren de un
mantenimiento, si hemos de tener siempre un respaldo de fajas extra para así reducir los
paros de producción. Finalmente, para evitar desplazamientos laterales de la cinta y así
caída del material a transportar, se recomienda realizar limpiezas periódicas de la faja,
debido a lo pegajoso que puede llegar a ser el material. Se sugiere que esta limpieza se
realice mediante rascadores, con el fin de optimizar tiempos.
Referencias
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de 2018). Lima, Lima, Perú. Recuperado el 18 de Octubre de 2020, de
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