ELECTROTERMIA

LUIS MIGUEL SANDOVAL

MIGUEL ANGEL BUSTAMANTE MARTINEZ
OMAR CHAGOLLA VADILLO

El horno de arco eléctrico,
es un tipo de descarga
eléctrica continua que
genera luz y calor intenso,
se forma entre dos
electrodos de una atmosfera
de gas a baja presión libre.
GENERALIDADE
S
Un horno de arco eléctrico es
un horno que se calienta por
medio de un arco eléctrico.
La capacidad de un arco
eléctrico (utilizado en
fundiciones) hasta las 400
toneladas en la industria
metalúrgica.
Un horno de arco eléctrico es
un flujo de chispas entre dos
electrodos que alcanzan una
temperatura de hasta 3000°C.
un polo esta constituido por
electrodos de grafito de
carbón y el otro es el mismo
acero que se quiere fundir.
 Instalación más sencilla y menos costosa que la que cualquier horno
utilizados para fabricar aceros

Se obtienen temperaturas más elevadas, del orden de los 3500°C

Ventajas No se producen gases de combustión, polvos ni humos ni son

necesarios chimeneas, recuperadores etc.

El aprovisionamiento de materia prima es más fácil y libre

Es menor también la absorción de gases por la masa liquida


Horno eléctrico de arco indirecto
(electrodo por electrodo): En estos
hornos el calentamiento directo es
por radiación
Clasificación
Horno eléctrico de arco directo
(electrodo por baño por electrodo):
son los hornos de arco más usados en
la industria del acero y fundición
Los hornos pueden ser de tipo
basculante rotativo u oscilante,
siendo el más común. Debido al
esfuerzo de flexión y choques
mecánicos a que están sujetos los
electrodos, estos hornos tienen una
capacidad limitada a un máximo de
2000 kg. Carga sólida a 4000kg
carga liquida.
- Horno eléctrico de arco
directo trifásico.
- Horno eléctrico de arco
directo monofásico.
. Contiene la puerta de
Mecanismo de
basculación, para efectos
de vaciar el acero fundido a
la cuchara de colada, se
tienen sistemas de
basculación de giro
hidráulico
Electrodos son el grafito
existen varios diámetros y
longitudes por ejemplo 100
mm de diámetro y 2m de
longitud, se sujetan con
mordazas de cobre,
refrigeradas por agua, a las
barras longitudinales.
carga y la colada,
hecha de planchas de
acero dulce de 4mm
de espesor
Partes del
horno de arco
eléctrico
Solera es la parte que contiene
el meta fundido, esta revestido
de ladrillos refractarios de
magnesita o dolomita de 300 a
400 mm .
La bóveda es la tapa del
horno, construido con
anillos metálicos
refrigerados y revestidos
con material refractario de
alúmina.
Las paredes del horno, están en
contacto con la masa liquida hasta
una determinada altura están
revestidos de ladrillos de magnetita y
cromo – magnesita según sea la
parte que va estar en contacto con la
escoria y la masa fundida.
.
 FUNCIONAMIENTO DEL HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

El horno de arco eléctrico tiene dos o tres electrodos. Al conectar la

corriente salta el arco desde las barras de carbón hacia el material a
fundir. El calentamiento produce de forma muy rápida y la
temperatura puede regularse fácilmente.

Se alcanzan temperaturas de fusión de hasta 3800°C por lo que es posible

varias aleaciones.

Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere

aproximadamente de 400 KW-h por tonelada corta o alrededor de 440 KW-h
por tonelada métrica. La cantidad mínima teórica de energía que se requiere
para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 KW- h.
 Preparación
del horno

Proceso de fusión
Periodo de
reducción Carga de
metales

Derretimiento
Periodo de
oxidación
 Materias primas usadas

 Férricos: chatarra de hierro y acero

 No férricos: chatarra de otros metales
 Mixta: chatarra de hierro acero mezclado con otros metales

Los materiales se manipulan de manera manual según su dimensión. Los materiales largos ( (1m o
mas )son tratados en prensa-cizalla. Donde se cortan a granel o se empaquetan según el caso. Los
materiales mixtos se desguazan con pequeña herramienta soplete etc. Para su clasificación
definitiva a férricos o no férricos. Una vez clasificados se acumulan en pilas de chatarra de su
misma naturaleza y se preparan para su salida.
Propiedades físicas y eléctricas de los metales para la fundición donde se
muestran las resistividades de diferentes metales
 Tipos de hornos
• Hornos de lingote :en la actualidad estos hornos a dejado de
emplearse consumían mucha materia prima y requerían mucha
mano de obra.
• Horno de horry : Trabaja a 4000 amperios a 75 u 80 voltios
• Hornos con sangrado del carburo liquido: 25,000 a 40,000
amperios por electrodo, varea depende de su parte superior
cubierta o descubierta
 Datos sobre una instalación productora de carburo de calcio
(resume las características de trabajo de una pequeña instalación en
Italia)
• Horno miguet: La intensidad en cada uno de estos circuitos es
relativamente baja pero en total puede llegar a 240,000 amperios. Esto se
puede alcanzarse gracias a ciertos detalles que permiten mejorar mucho el
factor de potencia de la instalación.
Consumo y distribución • Los datos operatorios europeos
de energía dan una composición de la carga
en la proporción de 980
kilogramos de cal , 650 de
coque y 20 electrodos para
obtener 1000kg de carburo al
85%.
Análisis elemental de las materias primas
productos de un horno de caburo .(en
kilogramos por tonelada métrica)
 Cianamida cálcica
• Se fábrica en hornos calentados eléctricamente ,por reacción entre el cac2 y el
nitrógeno. Sirve de materia prima para la elaboración de abonos , amoniaco , urea ,
cianuros e insecticidas y fungicidas.
• Constituyen a su vez materia prima para la preparación de productos sintéticos
(resinas ,gomas y materias plásticas).
• La absorción de nitrógeno por el carburo de calcio fue sugerida por FRANK en
1895 logro crear un notable método practico . La fijación del nitrógeno
prácticamente puro y con algo de presión en contacto con el carburo y finalmente
dividido y calentado a una temperatura de 900 a 1100 c el Nitrógeno reacciona con
el carburo para formar CaCN2 y carbono según la ecuación
CaC2 + N2 = CaCN2 + C+97800cal
• Su reversibilidad resulta apreciable a 1360 c con formación de CaC2 y liberación de
nitrógeno .La reacción nitrificadora , a pesar de hacer sido objeto de numerosas
investigaciones , no esta aun enteramente explicada . Parece ser que en una fabrica
corriente de ciamicida . De 80 a 85% del carburo cargado en los hornos de
nitrificación se convierte en ciamida.
Hornos de cianamida
• La composición de la cianamida producida varia según sean :
la materia prima el funcionamiento del horno de carburo
la pureza del nitrógeno ,
el trabajo de los hornos de cianamida acostumbra a tener del 19 % al 22% de
nitrógeno