INSTITUTO TECNOLÓGICO DE PUEBLA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALLUNES Y

MIÉRCOLESDE 11:00 A 13:00 HORAS VIERNES DE 11:00
A 12:00 HORAS

UNIDAD 2, PRACTICA 1

EQUIPO

PALACIOS SILVA HECTOR MIGUEL

MOLINA AGUILA JUAN CARLOS
GIL CORDERO MIGUEL ANGEL

PROFESOR: M.C JAIME GUADALUPE PÉREZ MUÑOZ

FECHA DE ENTREGA: 20/09/21
V-1
UNIDAD DOS APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS

Práctica No.1 Realizar el Diagrama de Ishikawa en el Depto de

Mantenimiento

Portada

Índice

Contenido
Portada .............................................................................................. 1
Índice ................................................................................................ 2
Objetivo ............................................................................................. 3
Introducción .......................................................................................3
Marco Contextual ............................................................................... 3
Marco Teórico: ................................................................................... 6
Paso #1: Identificación del Problema................................................ 7
Paso #2: Establecer Categorías......................................................... 7
Paso #3: Lluvia de ideas .................................................................. 7
Paso #4: Ordenar y añadir Causas .................................................... 7
Paso #5: Profundiza en las causas .................................................... 8
2- Establecer el área y situación a desarrollar (Problemática) ............ 8

3- Determinar los factores y/o causas ............................................... 9

4- Realizar un Diagrama de Ishikawa en el Departamento de

Mantenimiento..................................................................................9
Paso #1: Identificación del Problema ............................................. 9
Paso #2: Establecer Categorías...................................................... 9
Paso #3: Lluvia de ideas ................................................................ 9
Paso #4: Ordenar y añadir Causas .................................................10
5- Dar conclusiones ......................................................................... 10
 6- Bibliografía ................................................................................. 11

Objetivo
El objetivo de esta práctica es la realización de un diagrama de Ishikawa en el ámbito
industrial laboral en una empresa donde se pueda aplicar , enfocándonos en el área de
mantenimiento para así mismo poder saber cuál es el problema y determinar los factores
que pudieran ocasionarlo, de esta manera poner manos a la obra y saber cómo solucionarlo.

Introducción
En la práctica vamos a visitar a la empresa Auria y a su departamento de mantenimiento para
que nos puedan proporcionar información de cuáles son los tipos de inconvenientes que se
tienen y nosotros mismos podamos dar una solución óptima a esta por medio de un diagrama
Ishikawa

Marco Contextual
La empresa Auria se encuentra ubicada en el municipio de San Miguel Xoxtla en el estado
de Puebla Camino, A Santa Águeda No. 4, 72620, Es una empresa dedicada a la creación de
aisladores de ruido y revestimientos para los coches de distintas marcas, asi mismo también
realizan pisos de carga a base de diferentes tipos de materiales como fibras, metales etc
(Soluciones, 2021)

1- Auria es un proveedor global líder de acústica automotriz y sistemas basados en fibra.

Formada en 2017, Auria se basa en una herencia de la industria del transporte de 100 años.
(Soluciones, 2021)

Nuestra línea de productos incluye soluciones de acústica automotriz de alta ingeniería para
la reducción del ruido interior, productos para pisos a base de fibra y moldeados por
compresión y otros productos para
interiores a base de fibra, incluidas bandejas para paquetes, molduras de maletero y
revestimientos de pasos de rueda. Auria opera 25 plantas de fabricación y 10 comerciales,
de ingeniería y de pruebas y herramientas en 10 países y cuenta con casi 5.000 empleados
en todo el mundo.

(Soluciones, 2021)

SISTEMAS ACÚSTICOS AUTOMOTRICES

Los sistemas acústicos automotrices de Auria crean el ambiente confortable que los
conductores y pasajeros exigen, de adentro hacia afuera. Los productos Auria están
diseñados con la misma atención para reducir el peso y eliminar el ruido no deseado de la
carretera y el motor de la cabina para un aislamiento acústico óptimo del vehículo.

PISO

Auria ofrece una línea completa de sistemas de pisos automotrices diseñados para brindar
comodidad, durabilidad y reducción de ruido. Desde alfombras de lujo hasta superficies
muy duraderas para camionesy furgonetas, Auria ofrece una amplia gama de productos para
vehículosde todo el mundo.

OTROS SISTEMAS A BASE DE FIBRA

Auria ofrece soluciones de tacto suave, ligeras y de bajo costo para complementar los
requisitos de estilo de los OEM. Nuestros sistemas basados en fibra están diseñados para
brindar seguridad, comodidad, funcionalidad y estilo al vehículo, y sirven como barreras
ambientales y de ruido para un interior más silencioso.

PRODUCTOS AERODINAMICOS
 Auria ofrece soluciones a la vanguardia del rendimiento aerodinámico automotriz. Los
productos Auria Aerodynamic funcionan para optimizar el flujo de aire a través y alrededor
de los paneles de la parte inferior de un vehículo para reducir o eliminar el arrastre del
vehículo, lo que resulta enuna mayor economía de combustible y una reducción del ruido del
viento.

(Soluciones, 2021)

Imagen 1. Accesorio para autos, vista frontal. Fuente: Auria.

 Imagen 2. Accesorios para autos, vista posterior. Fuente: Auria.

Marco Teórico:
El diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de cola de pescado, diagrama de causa-
efecto, diagrama de Grandal o diagrama causal, es un diagrama que por su estructura ha
venido a llamarse también: diagrama de espina de pez. Consiste en una representación
gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central,
que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar,que se escribe a
su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos
de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis de problemas
y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios.
Fue concebido por el licenciado en química japonés Kaoru Ishikawa en elaño 1943
El diagrama de Ishikawa nos ayudará a detectar las causas-raíz de cualquier problema que
se tenga presente. Este diagrama fue creado por Kaouru Ishikawa y que relacionada
gráficamente entre sus causas y efectos. Ayuda a contemplar, los pequeños problemas que
originan a un problema principal, teniendo en cuenta que áreas/categorías se deberá atender
para mejorar o dar solución

Paso #1: Identificación del Problema

Lo primero en abordar para aplicarlos en este método, es la identificacióndel problema que se
tendrá que analizar, este deberá ser concreto y quese limite a lo que realmente necesitamos.
(Pulido, 2010) (Soluciones, 2021)

Paso #2: Establecer Categorías

Una vez identificado el problema, procederemos establecer las categorías que abarcaremos y
que son esenciales incluir en nuestro diagrama de Ishikawa. Estas categorías, serán como
los sub-temas que englobara unaserie de causas. (Pulido, 2010)

Paso #3: Lluvia de ideas

La lluvia de ideas, es la aportación de todas las causas posibles que encaje en cada una de las
categorías. Esta lluvia de ideas o causas posibles puedeser elaborado de manera individual.

Lo recomendable para mayor profundidad, es realizar esta lluvia de ideas con el apoyo de un
equipo de trabajo que se encuentre involucrado en las diferentes áreas. Esto aumentara la
cantidad de causas, así como aciertosdonde atacarán el problema de fondo. (Pulido, 2010)
Paso #4: Ordenar y añadir Causas
Posterior a las causas que se obtuvo en la lluvia de ideas. Este será necesario ordenarlos de
acuerdo a la categoría en la que pertenece. Al mismo tiempo de plasmar las causa en las
respectivas espinas de la categoría respectiva. (Pulido, 2010)

Paso #5: Profundiza en las causas

Un paso necesario, si buscas darle una solución más rápida a tu problema. Lo conveniente es
optar por profundizar en cada una de las causas. Asignando sub-causas en las causas
principales que se integraron en un principio.

Esta profundidad que le demos, también servirá para dar solución y mejorar la
interpretación para la persona encargada a llevar a cabo las mejoras en su empresas o área.
(Pulido, 2010)

Laboratorio o Taller para desarrollarla práctica

Se desarrollará en el laboratorio de mantenimiento de dicha empresa ylos alumnos

trabajaremos desde casa para proponer una solución

2- Establecer el área y situación a

desarrollar (Problemática)
El proyecto se desarrollará dentro del área de mantenimiento ya que dentro de dicha
empresa existe un área llamada “Granuladores “la cual tiene como función desbastar y
reducción de partículas desde su tamaño natural hasta un tamaño muy pequeño, previamente
establecido por parámetros de granulometría. De esta manera es recuperado el material que
no ha pasado por hechos de calidad o mal formaciones, para posteriormente pasar a un área
de “retrabajo” y volver a formar una piezaoptima.
El problema que se tiene continuamente es el desgaste de las cuchillas que forman parte del
granulador ya que se terminan por romper con facilidad o incluso el filo se quita rápido y es
muy constante el cambio dematerial ya que la durabilidad no es la óptima.

3- Determinar los factores y/o causas.

Material muy duro Exceso

de material Cuchillas

desniveladas

Desgaste de tornillos sujetadoresAcabado

del filo de las cuchillas Calidad de las

cuchillas

Mal afiliado

4- Realizar un Diagrama de Ishikawa en el Departamento de

Mantenimiento (Emplear los pasos del diagrama)

Paso #1: Identificación del Problema

Bajo rendimiento de cuchillas de granulador

Paso #2: Establecer Categorías

• Materiales
• Personal
• Maquinaria
• Método

Paso #3: Lluvia de ideas

• Material muy duro

• Baja supervisión a la hora de utilizar las cuchillas
 • Cuchillas desniveladas a la hora de comenzar a trabajar
• Desgaste de tornillos sujetadores
• Acabado del filo de las cuchillas
• Calidad de las cuchillas deficiente
• Mal afiliado por operador
• Funcionamiento de los motores deficiente por uso

Paso #4: Ordenar y añadir Causas

entorno PERSONAL

El entorno se afecta la
No calibra de
forma correcta
calibración

La mala iluminación afecta

El personal coloca cuchillas de
la lectura del instrumento
diferente calibre
Fallo
constante
de
chuchillas
por mala
El equipo de calibración El método no es el
calibración.
esta dañado correcto

El equipo de calibración no Baja supervisión a la hora

es el correcto de utilizar las cuchillas

equipo METÓDO

5- Dar conclusiones

De esta manera concluimos con el problema presentado en las cuchillas de los granuladores
en la empresa Auria, como nos pudimos dar cuenta el diagrama de Ishikawa es muy
eficiente para poder detectar causa raíz ya que por medio de un conjunto de conceptos
como lo son el personal, materiales, entorno, organización entre otros nos podemos dar
cuenta que es lo que esta fallando de cada uno de estos, además podemos darnos cuenta
haciendo énfasis en los aspectos que mayormente tengan
 puntos rojos para atacar de primera mano estos, de igual manera hacer reconocimiento a los
departamentos de mantenimiento ya que deben saber ocupar estas herramientas para la
identificación de problemas.
6- Bibliografía

Pulido, Humberto Gutiérrez. 2010. Calidad total y productividad. s.l. : Interamerican, 2010.
Soluciones, Auria. 2021. Auria. Auria Solutions. [En línea] 08 de 03 de 2021. [Citado el: 09 de 03 de
2021.] https://www.auriasolutions.com/.

Carro ,Roberto y Gonzales, Daniel. Administración de la calidad total [en línea], 1ª edición, Argentina,
Universidad Nacional de Mar del Plata, 2004.
[fecha de consulta: 25 de septiembre de 2021].
Disponible en : http://nulan.mdp.edu.ar/1614/1/09_administracion_calidad.pd
ISBN: ---

Neira Unda, Karin Soledad. Mejoramiento del proceso del área comercial mujer en mavesa ltda. Tesis
(Magister en Gestión y dirección de empresas). Santiago de Chile. Universidad de Chile. Facultad de ciencias
físicas y matemáticas, departamento de ingeniería industrial. 2009. 65 pp.

Paredes Velasco, Byron Edwin. Procesos de producción y su incidencia en la mejora continua de la empresa
Carrocería Perez de la ciudad de Ambato. Tesis (previo a la obtención del Título de ingeniero de empresas).
Ambato, Ecuador. Universidad técnica de Ambato. Facultad de ciencias administrativas. 2015. 56 pp.

Nelly Beatriz, Chauca Palomino. La implementación de la gestión de calidad y la mejora en el proceso de

importación en una empresa comercializadora. Tesis (para obtener el grado de maestro en ingeniería industrial
con mención en Planteamiento y Gestión empresarial). Lima, Perú. Universidad Ricardo Palma Escuela de
Posgrado. 2019. 54 pp.

Huesca Guevara, María del Carmen. Caracterización de las técnicas heurísticas para la planeación utilizdas para
el análisis de problemas en la fase de diagnóstico. Tesis (para la obtención de grado de maestro en ingeniería en
sistemas). Ciudad de México, México. 2011. 30 pp.