Alternativas de producción del óxido de propileno

– Método de las clorhidrinas (CHPO)

Este proceso fue diseñado originalmente para la producción de óxido de etileno y modificado
en 1930 para la producción de óxido de propileno. Sin embargo, desde el descubrimiento en la
década de 1940 de la oxidación directa del etileno, el proceso empezó a utilizarse únicamente
para la epoxidación del propileno.

El método de las clorhidrinas se realiza en dos etapas, dando lugar a óxido de propileno como
único producto de la reacción. En el primer reactor, el propileno reacciona con cloro en
presencia de agua, dando lugar a 1-cloropropan-2-ol y 2-cloropropan-1-ol con alta selectividad.
En el segundo reactor, se lleva a cabo la deshidrocloración de estos compuestos mediante la
adición de hidróxido de calcio para obtener PO, junto con cantidades estequiométricas de
cloruro cálcico.

Figura xx. Producción de óxido de propileno por método de clorhidrinas

Aunque en este proceso se obtienen altas selectividades a óxido de propileno, siendo el único
producto de reacción el PO, también da lugar a grandes cantidades de subproductos no
deseados y aguas residuales. En concreto, por cada tonelada de propileno adicionada al
sistema, se tienen que usar 1.4 toneladas de clorhidrina y 1 tonelada de hidróxido de calcio,
generándose 2 toneladas de cloruro cálcico. Además, el cloruro cálcico no tiene valor
comercial, lo que representa uno de los mayores problemas de este proceso.

– Método de los peróxidos orgánicos (SM-PO o TBA-PO)

Este proceso fue desarrollado en la década de 1970 por Halcon Corp. y Atlantic Richfield Oil
Corp., por lo que también se conoce como método Halcon. En este método se hace reaccionar
un hidroperóxido con propileno para dar lugar a óxido de propileno junto con el alcohol
correspondiente. Aunque hay varios peróxidos orgánicos capaces de llevar a cabo esta
reacción, en la industria se hace comúnmente con los hidroperóxidos del tert-butilo (TBA-PO)
o del etilbenceno (SM-PO), los cuales reaccionan con el propileno en presencia de un
catalizador homogéneo de molibdeno (Halcon) o un catalizador heterogéneo de titanio
soportado sobre sílica (Shell), obteniéndose óxido de propileno y tert-butil alcohol o 1-
feniletanol. El proceso es altamente eficiente, obteniéndose conversiones mayores al 95%
(basadas en el hidroperóxido) y selectividades superiores al 95%, siendo acetona el único
subproducto obtenido.
Figura xx. Producción de óxido de propileno por método de peroxidos

Sin embargo, tanto el tert-butil alcohol como el 1-feniletanol tienen una escasa aplicación
industrial en la actualidad, por lo que comúnmente se deshidratan catalíticamente para
obtener isobutileno o estireno, con una mayor aplicación. Pero, aunque tanto el isobutileno y
el estireno son productos con valor industrial, su precio está severamente afectado por la
situación del mercado, así como por la legislación medioambiental, por lo que la viabilidad del
proceso es muy dependiente del subproducto obtenido.

– Proceso de Sumitomo

Los procesos industriales tradicionales generan grandes cantidades de deshechos o de co-

productos junto con el óxido de propileno que deben ser tratados o comercializados. Debido a
estos problemas, se llevaron a cabo importantes inversiones para la investigación de procesos
catalíticos que permitieran la obtención de óxido de propileno en ausencia de co-productos y
con menores residuos. Estas investigaciones dieron lugar, en 2003, al desarrollo del proceso
Sumitomo, comercializado por la empresa del mismo nombre y que consiste en una variante
del método de los peróxidos orgánicos. En esta nueva ruta se usa el hidroperóxido de cumeno
como oxidante del propileno, dando lugar al óxido de propileno junto con 2-fenil-2- propanol.

Figura xx. Producción de óxido de propileno por método de Sumitomo

La ventaja de esta variante radica en que se usa cumeno como disolvente de la reacción, así
como reactivo para generar el hidroperóxido. Además, el alcohol obtenido durante el proceso
(2-fenil-2-propanol) se deshidrata y después se hidrogena dando lugar de nuevo a cumeno, de
forma que puede volver a ser utilizado. Por lo tanto, el proceso solo da lugar a óxido de
propileno, con elevadas selectividades. Esta variante del proceso de los peróxidos orgánicos, a
diferencia del proceso convencional, no produce co-productos junto al óxido de propileno. Sin
embargo, aunque produce menos residuos que los anteriores, este proceso requiere la
regeneración del hidroperóxido de cumeno a partir del alcohol de cumeno. De hecho, por cada
tonelada de óxido de propileno producido, es necesaria la regeneración de 1.5 toneladas del
hidroperóxido de cumeno.
– Proceso HPPO (Hydrogen Peroxide to Propylene Oxide)

Otra posibilidad industrial, con serias ventajas económicas y medioambientales implicaría la

epoxidación de propileno empleando H2O2 como oxidante, lo que daría lugar a H2O como
único subproducto de la reacción. Aunque el uso de H2O2 comercial presenta importantes
inconvenientes tanto por su elevado coste como por la inversión necesaria para la puesta a
punto del proceso, así como en el transporte seguro del H2O2 a la planta de producción de PO,
el proceso sí sería viable en el caso de que el H2O2 se produzca in-situ, en un reactor acoplado
al de epoxidación. El uso de este H2O2 generada in-situ supondría un ahorro de coste en la
obtención del H2O2, ya que se evitarían los pasos de separación, purificación y transporte, que
tienen asociado un elevado coste. De esta forma, como alternativa, el óxido de propileno se
obtiene mediante el proceso HPPO, desarrollado conjuntamente por BASF y DOW, en el que se
combinan dos reactores catalíticos: uno para la producción del H2O2 que actúa como
oxidante, y otro para la reacción de epoxidación. La síntesis del H2O2 se lleva a cabo con el
método tradicional de la autooxidación de la antrahidroquinona, comúnmente realizada a
partir de 2-etilantrahidroquinona. En el proceso HPPO, la síntesis del H2O2 se lleva a cabo en
un reactor donde la antrahidroquinona se oxida con aire y sin necesidad de catalizador,
obteniéndose H2O2 y antraquinona, que se reduce catalíticamente en presencia de Pd. La
reacción se lleva a cabo en una mezcla de una fase hidrofílica y otra hidrofóbica. Al estar los
dos reactores en serie, la fase hidrofílica (metanol y agua) se puede alimentar directamente y
sin necesidad de purificaciones al reactor de epoxidación, donde se produce la epoxidación del
propileno en presencia de TS-1 como catalizador. Este método es capaz, por tanto, de generar
óxido de propileno sin ningún otro subproducto, de forma que la viabilidad del proceso no está
condicionada al precio de mercado de otros productos. También, se utiliza un catalizador
heterogéneo (TS-1) altamente eficiente, reusable y capaz de llevar a cabo la reacción con
selectividades superiores al 95%.