PR-EnD-011 Inspección y Ensayo Por Ultrasonido Rev00

PROCEDIMIENTO
Titulo: INSPECCIÓN Y ENSAYO POR ULTRASONIDO Código OIV: PR-END-011
Cliente: CVG EDELCA Contrato: 1.1.104.003.05 Revisión Nº: 00
Proyecto: PROYECTO TOCOMA – Central Hidroeléctrica Manuel Piar Página: 2 de 17
N° del Cliente: No Aplica
INDICE
1. OBJETIVO .............................................................................................................................................................3
2. REFERENCIAS ......................................................................................................................................................3
3. DEFINICIONES ......................................................................................................................................................3
4. CONDICIONES GENERALES. ..............................................................................................................................3
4.1 Responsabilidades .............................................................................................................................................3
4.2 Generalidades .....................................................................................................................................................3
4.3 Aspectos de Seguridad......................................................................................................................................4
4.4 Materiales y Equipos. .........................................................................................................................................4
4.5 Calibración ..........................................................................................................................................................4
5. CONDICIONES ESPECIFICAS .............................................................................................................................8
5.1 Preparación de la superficie. ............................................................................................................................8
5.2 Acoplante ...........................................................................................................................................................8
5.3 Pasos de la Inspección .....................................................................................................................................8
6. REGISTROS ........................................................................................................................................................11
7. ANEXOS ..............................................................................................................................................................11
Anexo I – Ángulos de Prueba ...................................................................................................................................12
Anexo II – Criterios de Aceptación – Rechazo. AWS D1.1 Juntas No Tubulares Estáticamente Cargadas y AWS
D1.5 Juntas a Esfuerzo de Compresión...................................................................................................................15
Anexo III – Criterios de Aceptación – Rechazo. AWS D1.1 Juntas No Tubulares Cíclicamente Cargadas y AWS
D1.5 Juntas a Esfuerzo de Tensión .........................................................................................................................16
Anexo IV – Formulario de Reporte de Ensayo por Ultrasonido. ..............................................................................17

DOCUMENTO PARA USO INTERNO – PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN SIN AUTORIZACIÓN DE LA EMPRESA

PROCEDIMIENTO
1. OBJETIVO.
Este procedimiento describe la técnica, los criterios de aceptación y los requerimientos de documentación para el
ensayo con ultrasonidos de soldaduras y zonas adyacentes para la localización, interpretación y evaluación de
discontinuidades. Los materiales a ser examinados son estructuras de acero al carbono y de baja aleación del
Proyecto Tocoma – Central Hidroeléctrica Manuel Piar.
2. REFERENCIAS.
• AWS D1.1 - Structural Welding Code. Año 2004

• AWS D1.5 - Bridge Welding Code. Año 2002
• PR-GC-214 – Calificación y Certificación en END. Revisión Vigente.
3. DEFINICIONES.
No Aplica.
4. CONDICIONES GENERALES.
4.1 Responsabilidades
a) El inspector de END Nivel II es responsable de realizar el ensayo, llenar y completar el reporte y archivarlo.
b) El Coordinador de Gestión de la Calidad es responsable por la aplicación y control de este procedimiento.
c) El Supervisor de control de la calidad es responsable por revisar y mantener en archivo los registros generados
durante la aplicación de este procedimiento, para posteriormente incluirlo en el Dossier.
d) La producción es responsable por la limpieza y preparación de las superficies a ser ensayadas y demás apoyo
necesario para la realización del ensayo.
4.2 Generalidades
a) Este procedimiento debe ser usado en la construcción de estructuras soldadas de acuerdo a los requerimientos
de los Códigos de Estructuras de Acero Soldadas AWS D1.1 y de Puentes Soldados AWS D1.5.
b) Este examen con ultrasonido se utiliza para examinar soldaduras con la finalidad de detectar indicaciones de
discontinuidades, interpretarlas y dimensionarlas, para compararlas con los estándares de aceptación
establecidos por los códigos de estructuras mencionados en la referencia.
c) Las juntas a ser examinadas son soldaduras de penetración completa a tope, en esquina y T, con espesores
desde 8 mm hasta 200 mm.
d) Las discontinuidades que pueden ser detectados por este método son las típicas de la soldadura y los
procesos de fabricación de las planchas, tales como penetración incompleta, fusión incompleta, inclusiones de
escoria, poros, grietas, laminaciones etc.
e) El personal que realice este ensayo debe estar certificado como Nivel II en este método de acuerdo con la
revisión vigente del Procedimiento para la Calificación y Certificación en END (código PR-GC-214).

PROCEDIMIENTO
4.3 Aspectos de Seguridad
a) Los ensayos deben ser hechos en ambientes con ventilación adecuada. En ambientes cerrados se recomienda
disponer de una ventilación apropiada.
b) Está prohibido fumar durante el examen.
c) De existir las posibilidades de inhalación de partículas en suspensión en el aire se recomienda el uso de
mascarilla anti polvo durante la limpieza de la pieza y el ensayo.
4.4 Materiales y Equipos
a) Se usa un equipo del tipo Pulso – Eco, adecuado para el uso con palpadores que oscilen entre 1 y 6 Megaherz
(MHz), con presentación en pantalla tipo “A” de video rectificado.
b) El equipo debe ser estabilizado internamente de manera que después de calentado no ocurran variaciones
mayores de 1 dB en la respuesta, con un cambio en la fuente de voltaje de 15% del valor nominal, o en el caso
de una batería dentro del tiempo de operación de la carga. Debe tener una alarma o medidor para indicar una
caída en el voltaje de la batería antes de que el equipo se apague por descarga de la batería.
c) El equipo debe tener un control de ganancia ajustable en pasos de 1 o 2 dB en un rango de al menos 60 dB. La
exactitud del control de ganancia debe estar dentro de más o menos 1 dB.
d) El rango dinámico de la pantalla del equipo debe ser tal que se pueda detectar fácilmente una diferencia en
amplitud de 1 dB.
e) Los palpadores de haz recto (ondas longitudinales) deben tener un área activa no menor de 323 mm2 (1/2
pulg²) ni mayor de 645 mm2 (1 pulg²) y podrán ser redondos o cuadrados. La frecuencia del palpador debe ser
de 2 a 2,5 MHz. Debe ser capaz de resolver las señales de las tres reflexiones provenientes del escalón y la
ranura del bloque IIW en la Posición F de la Figura de Posiciones Típicas de Palpadores.
f) Para la inspección de soldaduras se usa palpadores conformados por un transductor y una zapata angular,
separados o en una sola pieza, con ángulos de 45°, 60° ó 70°, con una variación de más o menos 2°. La
frecuencia de oscilación debe estar entre 2 y 2,5 MHz. El cristal debe ser cuadrado o rectangular y puede variar
de 15 a 25 mm (5/8” a 1”) en ancho; y de 15 a 20 mm (5/8” a 13/16”) en altura, con una relación máxima ancho
– altura de 1,2 a 1,0 para rectangulares y 1,0 a 1,0 para cuadrados. La distancia entre el extremo del palpador
y el punto índice (salida del haz) no excederá de 25 mm.
g) Para calibrar se utilizara el Bloque IIW del Instituto Internacional de soldadura.
h) Se puede utiliza como acoplante celulosa disuelta en agua de una consistencia adecuada, glicerina, aceite de
motor de viscosidad apropiada. Aceite de motor ligero es apropiado para acoplar en el bloque de calibración.
4.5 Calibración
4.5.1 Calificación del equipo

Se basa en la verificación periódica de los siguientes aspectos:
a) Linealidad Horizontal
Se verifica después de cada 40 horas de uso del instrumento en cada uno de los rangos de distancia para
los cuales el instrumento será usado, siguiendo el siguiente procedimiento:
• Colocar el palpador normal en la posición G sobre el bloque patrón IIW.
• Ajuste el instrumento de manera que para la escala utilizada, se obtengan cinco ecos.

PROCEDIMIENTO
• Hacer coincidir el primero y el quinto de los ecos con las posiciones correspondientes de la escala.
• Cada indicación o eco debe ser ajustada hasta el nivel de referencia con el control de ganancia (amplitud)
para determinar su localización horizontal.
• La localización de cada eco intermedio debe ser correcta dentro de ± 2% del ancho de la pantalla.
b) Control de Amplitud
La exactitud del ajuste del control de amplitud ó ganancia se debe verificar en períodos que no excedan de
intervalos de dos meses. La verificación se lleva a cabo a las siguientes instrucciones descritas en el párrafo
6.30.2 para la AWS D1.1 y el 6.22.2 para la AWS D1.5.
c) Reflexión interna del Palpador
Se debe verificar la máxima reflexión interna de cada palpador a intervalos de 40 horas de uso como máximo,
siguiendo los pasos siguientes:
• Coloque el palpador en la posición A sobre el bloque patrón IIW y obtenga el máximo eco para la
perforación de y llévelo al 40% de la altura de la pantalla (línea de altura del Nivel de Referencia).
• Retire el palpador sin cambiar ninguno de los ajustes del instrumento.
• Incremente la ganancia 20dB por encima de la sensibilidad del nivel de referencia.
• El área de la pantalla mas allá de 12mm de recorrido del sonido y por encima de la altura del nivel de
referencia debe estar libre de cualquier indicación.
d) Punto de Salida y Ángulo de salida de Haz
Se debe verifica cada palpador angular después de cada 8 horas de uso, para determinar que la cara de
contacto es plana, que el punto de entrada del sonido es correcto y que el ángulo de salida del haz está
dentro de los más o menos 2° permitidos.
Punto de Salida del Sonido.
• Colocar el palpador en la posición D sobre el bloque patrón IIW.
• Mover el palpador hasta que la señal del radio sea máxima.
• El punto sobre el palpador (transductor) que se alinea con la línea del radio sobre el bloque de calibración
es el punto de salida del sonido.
Angulo de Salida del Haz.
• Colocar el palpador en la posición B ó en la posición C sobre el bloque patrón IIW, dependiendo del ángulo
del palpador.
• Mover el palpador hacia atrás y adelante sobre la línea indicativa de los ángulos del transductor hasta la
señal del radio sea máxima.
• Compare el punto de entrada del sonido sobre el transductor (palpador) con la marca del ángulo sobre el
bloque de calibración. La diferencia entre el ángulo indicado en el bloque patrón y el ángulo indicado por el
palpador no debe ser mayor de 2 °.
4.5.2 Calibración del Equipo para Pruebas
a) El equipo será calibrado antes del inicio en el lugar del ensayo, en cuanto a barrido horizontal (distancia),
sensibilidad y nivel de referencia.

PROCEDIMIENTO
b) Todas las calibraciones y pruebas deben hacerse con el control de rechazo (ó supresión) apagado, ya que de
otro modo se podría alterar la linealidad del instrumento e invalidaría los resultados.
c) Se debe recalibrar el equipo en cualquiera de las siguientes circunstancias:
• Después de cada 30 minutos de uso
• Cambio del transductor o palpador.
• Cambio de baterías.
• Cambio de la fuente de corriente.
• Cambio del cable coaxial.
• Falla en el suministro de energía.
d) Calibración para Haz Recto
La calibración para el ensayo del metal base con un palpador recto se debe realizar con el palpador aplicado a la
Cara A del metal base como sigue:
Ajuste de Distancia
• Ajuste el equipo para que la pantalla muestre al menos el equivalente a dos espesores.
Sensibilidad
• Colocando el palpador en una ubicación libre de indicaciones, ajuste el equipo de manera que la primera
reflexión o eco de fondo alcance entre el 50% y el 75% de la altura total de la pantalla.
Resolución
• Colocar el palpador en la posición F sobre el bloque patrón IIW
• El palpador y el instrumento deben diferenciar las tres distancias
e) Calibración para Haz Angular
Ajuste de Distancia
• Colocar el palpador en la posición D sobre el bloque patrón IIW
• Ajustar el instrumento para obtener indicaciones a 100mm (4”) y 200mm (8”) si se usa el bloque tipo 2 ó a
101,6 mm (4”) y 228,6mm (9”) si se usa el bloque tipo 1.
Calibración de Amplitud o sensibilidad
• Colocar el palpador en la posición A sobre el bloque patrón IIW.
• Con el control de ganancia, ajuste la señal maximizada del agujero de 1,5 mm (0,06”) hasta una altura de
aproximadamente el 40%.
• La lectura de decibeles obtenida debe usarse como la lectura del “Nivel de Referencia b” en la hoja del
Reporte de Prueba.
Resolución
• Colocar el palpador sobre el bloque patrón RC, en la posición Q para 70°; en la posición R para 60° ó en la
posición S para 45°.
• La resolución debe ser evaluada con los controles del instrumento ajustados a su condición de ensayo.

PROCEDIMIENTO
• Se debe obtener una resolución, del conjunto palpador, cable y equipo, que permita distinguir los picos de las
indicaciones de los tres agujeros.
• Esta verificación debe ser realizada inicialmente con cada combinación de palpador y equipo que se vaya a
utilizar en el ensayo.
POSICIONES TÍPICAS DE LOS PALPADORES PARA CALIBRACION

(Tomado de la Figura 6.6 de AWS D1.5 / 6-26 de la AWS D1.1)

PROCEDIMIENTO
5. CONDICIONES ESPECÍFICAS.
5.1 Preparación de la superficie
a) La superficie sobre la cual se desplaza el palpador debe estar libre de salpicaduras, sucio u otros materiales
diferentes del acoplante que pudieran interferir con el libre desplazamiento del palpador. La superficie debe
tener un contorno tal que permita un íntimo acople.
b) Se debe marcar un eje ó línea “X” para localización de fallas, sobre la cara de prueba de la soldadura en
dirección paralela al eje de la soldadura. En las juntas a tope la línea coincide con el eje de la soldadura y en
las juntas en T o en esquina coincide con la cara más cercana de los miembros en contacto.
c) Se marca una “Y”, acompañada de un número de identificación de la soldadura, sobre el metal base
adyacente a cada soldadura a ser ensayada; con los siguientes propósitos:
• Identificación de la soldadura.
• Identificación de la cara A.
• Medición de distancia y dirección (+ ó -) desde la línea “X”.
• Medición de localización desde los extremos de la soldadura o bordes.
• Es conveniente marcar, a ambos lados de la junta sobre el metal base, las distancias de barrido para
palpadores angulares (paso y ½ paso) a todo lo largo de la junta.
5.2 Acoplante
El acoplante a utilizar puede ser goma celulosa con base disuelta en agua con una consistencia apropiada;
glicerina, aceite o un gel adecuado. Se aplicará el acoplante sobre el metal base a lo largo del área de
desplazamiento del palpador.
5.3 Pasos de la Inspección
5.3.1 Examen del Metal Base Adyacente a la Soldadura:

• Se examina, mediante el uso de palpadores rectos para detectar reflectores laminares, el área del metal
base desde el inicio de la distancia de barrido hasta el borde de la soldadura, a todo lo largo de la junta.
• Si alguna zona del metal base exhibe una pérdida total de la reflexión de la pared posterior, o una
indicación igual o mayor a la altura de la reflexión de la pared posterior original, y está localizada en una
posición que pudiera interferir con el procedimiento normal de exploración de la soldadura, su tamaño,
localización y profundidad desde la cara “A” debe ser determinada y registrada en el reporte de UT, y un
procedimiento alterno de exploración debe ser usado.
5.3.2 Examen de las Soldaduras
• El ensayo de las soldaduras se hace usando un palpador angular seleccionado de acuerdo a lo
establecido en las Tablas de Ángulos de Ensayo No. 6.7 de la AWS D1.1 y en la 6.2 de la AWS D1.5 (ver
anexos). Como regla general se usarán palpadores de 70° para espesores de material entre 8 y 38 mm,
tanto para juntas a tope como para juntas en T y en esquina.
• Siempre que sea posible la inspección de las soldaduras a tope se efectúa desde una sola cara y a ambos
lados del eje de la soldadura. Las soldaduras de juntas en T y esquina se inspecciona desde un solo lado del

PROCEDIMIENTO
eje de la soldadura desde ambas caras. Estas premisas puede variar dependiendo del espesor del material;
ver Tablas de Ángulos de Ensayo.
• El desplazamiento del palpador se hace con un movimiento en zig – zag, hacia delante y hacia atrás y con
giros de aproximadamente 10° para la detección de discontinuidades longitudinales. Para la detección de
discontinuidades transversales el desplazamiento del palpador se hace con una inclinación, en direcciones
opuestas, de aproximadamente 15° con respecto al eje de la soldadura; ó a lo largo del eje, en direcciones
opuestas, si la soldadura ha sido esmerilada a ras.
VISTA EN PLANTA DE LOS PATRONES DE BARRIDO PARA ULTRASONIDOS

(Tomado de la Figura 6.24 de la AWS D1.1 y la Fig. 6.7 de la AWS D1.5)

PROCEDIMIENTO
Notas Generales:
• Los patrones de prueba son todos simétricos alrededor del eje de la soldadura con la excepción del patrón D, el
cual debe ser conducido directamente sobre el eje de la soldadura.
• Siempre que sea mecánicamente posible, la prueba debe efectuarse desde ambos lados del eje de la
soldadura
• El nivel de barrido ó ganancia de barrido depende de la distancia angular ó recorrido del sonido y se obtiene
sumando al “Nivel de Referencia” “b” el valor indicado en las siguientes tablas (tomada de las tablas 6.2 y 6.3
de la AWS D1.1 y las Tablas 6.3 y 6.4 de AWS D1.5).

Nivel de Barrido
Por encima del Nivel de Referencia (dB)
Recorrido del Sonido
mm (pulg) Esfuerzos de Tensión / Esfuerzos de Compresión /
Cíclicas Estáticas
Hasta 60 (2 ½) 20 14
> 60 (2 ½) hasta 125 (5) 25 19
> 125 (5) hasta 250 (10) 35 29
> 250 (10) hasta 400 (15) 45 39
• El recorrido del sonido (S) depende del espesor (T) del material a examinar y del ángulo (α ) del palpador. Se
obtiene mediante la fórmula S = T / cos(α ).
5.3.3 Evaluación de las Indicaciones:
• Al aparecer la señal de una discontinuidad en la pantalla, se debe obtener su máxima amplitud y luego ajustar
la ganancia hasta que el pico de la señal se alinee o produzca una ligera deflexión sobre la línea del Nivel de
Referencia. La lectura de ganancia resultante será el “Nivel de Indicación” “a” para calcular el “Valor o Rating
de la Indicación” “d”.
• El “factor de Atenuación” “c” se calcula mediante la fórmula c = (S – 25) x 0,08, donde S = recorrido del sonido
o distancia angular del eco en mm. El resultado se redondea al valor más cercano, en dB.
• El “Valor o Rating de la Indicación” “d” se calcula mediante las siguientes expresiones:
d = a – b – c, para instrumentos con ganancia
• La longitud de la indicación se obtiene ubicando nuevamente la máxima amplitud de la indicación y
desplazando el palpador hacia uno y otro lado hasta el punto donde la amplitud caiga al 50% . En términos
prácticos, se obtiene la máxima amplitud de la indicación, se ajusta hasta una altura de pantalla de 80% se
desplaza el palpador hacia un lado hasta que la señal caiga hasta 40% y se marca el punto sobre la superficie,
luego se desplaza el palpador hacia el lado contrario hasta obtener nuevamente la señal en 40% y se marca
ese punto. La longitud será la distancia entre los dos puntos marcados.
• Con el valor del “rating de la Indicación” “d” y el ángulo del palpador utilizado se obtiene la clasificación de la
discontinuidad ó “Clase de Severidad de la Indicación”, según se establece en las Tablas 6.2 y 6.3 de la AWS
D1.1 y las Tablas 6.3 y 6.4 de AWS D1.5. (Ver Anexo de este procedimiento).

PROCEDIMIENTO
5.3.4 Criterios de Aceptación y Rechazo.
De acuerdo con la clasificación de la discontinuidad y en función de su longitud, la aceptación y rechazo de cada
indicación será como sigue:
Clase A (Discontinuidad Grande): Cualquier indicación en esta categoría debe ser rechazada
independientemente de su longitud.
Clase B (Discontinuidad Media): Cualquier discontinuidad en esta categoría que tenga una longitud mayor de 20
mm debe ser rechazada.
Clase C (Discontinuidad Pequeña): Cualquier discontinuidad en esta categoría que tenga una longitud mayor de
50 mm en la zona central del cordón; ó mayor de 20 mm en el cuarto superior o inferior del espesor de la
soldadura debe ser rechazada.
Clase D (Discontinuidad Menor): Cualquier discontinuidad en esta categoría debe ser aceptada
independientemente de su longitud o ubicación en la soldadura.
5.3.5 Áreas que requieran ser Reparadas.
• Las indicaciones inaceptables deben ser eliminadas utilizando métodos adecuados y reparadas empleando
procedimientos de soldadura calificados. Las zonas reparadas serán reexaminadas mediante ultrasonidos o
como requiera el contrato.
6. REGISTROS
• Los resultados del ensayo se registran en el “Registro de Inspección por Ultrasonidos”; ver anexos,
identificando claramente como mínimo el trabajo, pieza o estructura examinada; la soldadura examinada; el
inspector y la aceptabilidad de la soldadura.
• Solamente las indicaciones rechazable necesita ser registradas en el informe, excepto para aquellas
soldaduras definidas como “falla Crítica” en los documentos del contrato.
• La evaluación de las áreas re-ensayadas de las soldaduras reparadas se debe identificar colocando la letra R
seguida del numero 1, 2, 3, etc. al número de la indicación para señalar la cantidad de reparaciones hechas en
esa área específica, Ej., R1, R2, R3, etc.
7. ANEXO
Anexo I – Ángulos de Prueba

D1.5 Juntas a Esfuerzo de Compresión.
Anexo III – Criterios de Aceptación – Rechazo. AWS D1.1 Juntas No Tubulares Cíclicamente Cargadas y AWS
D1.5 Juntas a Esfuerzo de Tensión.
Anexo IV – Formulario del Reporte de UT

PROCEDIMIENTO
Anexo I – Ángulos de Prueba
Tabla 6.7 AWS D1.1 y 6.2 AWS D1.6

Angulo de Prueba
Carta de Procedimiento
Espesor del Material (mm)
8 >38 >45 >60 >90 >110 >130 >160 >180
a a a a a a a a a
38 45 60 90 110 130 160 180 200
Tipo
Leyenda
Soldadura
IG IG 6 8 9 12
A Tope 1 O 1 F ó F ó F ó F ó F ó F ó F 12 F
4 5 7 10 11 13
F F F F F F F
T 1 O I ó 4 ó 5 ó 7 ó 10 ó 11 ó 13 ó --- ---
XF XF XF XF XF XF XF
F IG F IG F 6 F 8 F 9 F 13 F
Esquina 1 O 1 ó ó ó ó ó ó ó ó ó ó ó ó ó
XF 4 XF 5 XF 7 XF 10 XF 11 XF 14 XF
Electro gas IG IG PI 6 11 11 11 11
& 1 O 1 O ó I** ó ó ó P3 ó P3 ó P3 ó P3 ó P3
Electro escoria 4 3 P3 7 15 15 15 15**

PROCEDIMIENTO
Notas Generales:
1. Siempre que sea posible, todos los exámenes (ó inspecciones) deben hacerse desde la cara A y en
recorrido I (leg I), a menos que se especifique de otra manera en esta tabla.
2. Las áreas de raíz de las juntas de bisel de soldadura sencillo, las cuales tengan pletinas de respaldo
(backing strip) que no requieren ser removidas por contrato, deben ensayarse en la pierna I (leg I) siempre
que sea posible, siendo la cara A la opuesta al respaldo.(Puede ser necesario esmerilar la cara de la
soldadura o realizar el ensayo desde caras adicionales para permitir un completo barrido de la raíz de la
soldadura.
3. El examen en la pierna II o III (leg II o III) debe hacerse solamente para satisfacer las previsiones de esta
tabla, o cuando sea necesario ensayar áreas de soldaduras inaccesibles por una superficie no esmerilada,
o por interferencia con otras porciones de elementos soldados, o para cumplir los requerimientos de
6.26.6.2 de la AWS D1.1 o 6.19.6.2 de la AWS D1.5
4. Como máximo se puede emplear la pierna III, solo donde el espesor o la geometría impiden un barrido
completo de la soldadura y de las zonas afectadas por el calor con las piernas I o II.
5. Para soldaduras en tensión de estructuras cargadas cíclicamente, el cuarto superior del espesor se debe
ensayar con el final de la pierna proveniente desde la Cara B hacia la Cara A; el cuarto inferior del espesor
se debe ensayar con el final de la pierna del sonido proveniente desde la Cara A hacia la Cara B; por
ejemplo, el cuarto superior se debe ensayar desde la Cara A con la pierna II ó desde la Cara B con la
pierna I, a conveniencia del contratista, a menos que se especifique de otro modo en los documentos del
contrato.
6. La cara de la soldadura indicada debe ser esmerilada antes de usar los procedimientos 1G, 6, 8, 9, 12, 14
ó 15. La Cara A para ambos miembros conectados debe estar en el mismo plano.
Leyenda:
X - Chequear desde la Cara A.
G - Esmerilar la soldadura al ras.
O - No requerido.
Cara A - La cara del material desde la cual se hace el barrido inicial (para juntas en T y en esquina seguir los
esquemas de arriba).
Cara B - Opuesta a la Cara A (en el mismo plano).
Cara C - La cara opuesta a la soldadura en el miembro que se conecta o en juntas en T o en esquina.
- Requerido solamente cuando se detectan indicaciones de discontinuidades en la zona de fusión entre el
metal base y la soldadura, mientras se examina al nivel de exploración con procedimientos primarios
seleccionados de la primera columna primera columna.
** - Usar una escala de calibración de distancia en la pantalla de 400 ó 500 mm.
P - Se debe utilizar un emisor y un receptor para la evaluación de discontinuidades en la mitad central del espesor
del material, usando palpadores de 45° ó 70° de la misma especificación, ambos de cara a la soldadura. (Los
palpadores deben sujetarse a un dispositivo para controlar la posición – ver el esquema). La calibración de
amplitud para emisor – receptor normalmente se hace mediante la calibración de una sola unidad. Cuando se
activa el control para una inspección de emisión – recepción, se debe constatar que la calibración no cambia
como resultado de las variables del instrumento.

PROCEDIMIENTO
F - La evaluación de las indicaciones en la interfase soldadura – metal base ó zona de fusión, debe hacerse con
palpadores de 70°, 60° ó 45° ; usando aquél cuyo recorrido del sonido sea lo más perpendicular posible a la
superficie de fusión.
Leyenda del Procedimiento

Área del Espesor de la Soldadura
Nº
Cuarto Superior Mitad Central Cuarto inferior
1 70° 70° 70°
2 60° 60° 60°
3 45° 45° 45°
4 60° 70° 70°
5 45° 70° 70°
6 70° G A 70° 60°
7 60° B 70° 60°
8 70° G A 60° 60°
9 70° G A 60° 45°
10 60° B 60° 60°
11 45° B 70° ** 45°
12 70° G A 45° 70° G B
13 45° B 45° 45°
14 70° G A 45° 45°
15 70° G A 70° A B 70° G B

PROCEDIMIENTO
D1.5 Juntas a Esfuerzo de Compresión.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN - RECHAZO PARA ULTRASONIDOS

TABLA 6.2 DE LA AWS D1.1: JUNTAS NO TUBULARES ESTATICAMENTE CARGADAS
TABLA 6.4 DE LA AWS D1.5: JUNTAS SOMETIDAS A ESFUERZOS DE COMPRESION
Espesor de la soldadura (mm) y Ángulo del palpador
Clase de 8 a 20 >20 a 38 > 38 a 60 > 60 a 100 > 100 a 200
Severidad de la
70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° 60° 45°
Discontinuidad
Clase A ≤+5 ≤+2 ≤-2 ≤+1 ≤+3 ≤-5 ≤-2 ≤0 ≤-7 ≤-4 ≤-1
+6 +3 -1 +2 +4 -4 -1 +1 -6 -3 0
Clase B
0 +3 +5 -3 0 +2 -5 -2 +1
+7 +4 +1 +4 +6 -2 a +1 +3 -4 a -1 a +2
Clase C
+2 +5 +7 +2 +2 +4 +2 +2 +3
Clase D ≥ +8 ≥ +5 ≥ +3 ≥ +6 ≥ +8 ≥ +3 ≥ +3 ≥ +5 ≥ +3 ≥ +3 ≥ +4

*El espesor de la soldadura se define como el espesor nominal del material más Delgado en la unión, dado en mm
(pulg).
Notas Generales:
• Las discontinuidades Clase B y C deben estar separadas por 2L. Siendo L la longitud de la discontinuidad
mayor, excepto que cuando dos o más de tales discontinuidades no están separadas por 2L pero la longitud
combinada de las discontinuidades y su separación es igual o menor que la longitud máxima permisible para
las Clases B ó C, se consideran como una única discontinuidad aceptable.
• Las discontinuidades Clase B y C no deben estar a una distancia menor que 2L de los extremos de las
soldaduras que soporten esfuerzos primarios de tensión. Siendo L la longitud de la discontinuidad.
• Las discontinuidades detectadas en el área de la cara de la raíz de juntas de penetración completa de doble
bisel, se deben evaluar usando un Rating 4 dB más sensible cuando tales soldaduras están indicadas como
sometidas a tracción en los planos (restar 4 dB al rating de la indicación “d”).
• Soldaduras ESW y EGW: Las discontinuidades detectadas a “nivel de barrido” que excedan de 50 mm (2”) en
longitud deben ser consideradas como porosidad y deben ser evaluadas mediante radiografía.
• Para indicaciones que permanecen en la pantalla luego de retirado el palpador, se requiere una evaluación
más detallada por otros medios (ejemplo, técnicas alternativas de ultrasonidos, radiografía, esmerilado o
carboneado para inspección visual, etc.

PROCEDIMIENTO
Anexo III –Criterios de Aceptación – Rechazo. AWS D1.1 Juntas No Tubulares Cíclicamente Cargadas y AWS
D1.5 Juntas a Esfuerzo de Tensión
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN - RECHAZO PARA ULTRASONIDOS

TABLA 6.3 DE LA AWS D1.1: JUNTAS NO TUBULARES CICLICAMENTE CARGADAS
TABLA 6.3 DE LA AWS D1.5: JUNTAS SOMETIDAS A ESFUERZOS DE TENSION
Espesor de la soldadura* (mm) y Ángulo del palpador

Clase de 8 a 20 >20 a 38 > 38 a 60 > 60 a 100 > 100 a 200
Severidad de la
70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° 60° 45°
Discontinuidad
Clase A ≤ +10 ≤ +8 ≤+4 ≤+7 ≤+9 ≤+1 ≤+4 ≤+6 ≤-2 ≤+1 ≤ +6
+ 11 +9 +5 +8 +10 +2 +5 +7 -1 +2 +4
Clase B
+6 +9 +11 +3 +6 +8 0 +3 +5
+12 +10 +7 +10 +12 +4 +7 +9 +1 +4 +6
Clase C
+8 +11 +13 +5 +8 +10 +2 +5 +7
Clase D ≥ +13 ≥ +11 ≥+9 ≥ +12 ≥+14 ≤+6 ≥+9 ≥ +11 ≥ +3 ≤+6 ≤ +8
*El espesor de la soldadura se define como el espesor nominal del material más delgado en la unión, dado en mm.
Notas Generales:
• Las discontinuidades Clase B y C deben estar separadas al menos por 2L, siendo L la longitud de la
discontinuidad mayor, excepto que cuando dos o más de tales discontinuidades no están separadas por 2L
pero la longitud combinada de las discontinuidades y su separación es igual o menor que la longitud máxima
permisible para las Clases B ó C, se consideran como una única discontinuidad aceptable.
• Las discontinuidades Clase B y C no deben estar a una distancia menor que 2L del extremo de la soldadura.
Siendo L la longitud de la discontinuidad.
• Las discontinuidades detectadas en el área de la cara de la raíz de juntas de penetración completa de doble
bisel, se deben evaluar usando un Rating 4 dB más sensible cuando tales soldaduras están indicadas como
sometidas a tracción en los planos (restar 4dB al rating de la indicación “d”).
• Para indicaciones que permanecen en la pantalla a medida que se desplaza el palpador, se requiere una
evaluación más detallada por otros medios (ejemplo, técnicas alternativas de ultrasonidos, radiografía,
esmerilado o carboneado para inspección visual, etc.)

PROCEDIMIENTO
Anexo IV – Formulario de Reporte de Ensayo por Ultrasonido.

PR-EnD-011 Inspección y Ensayo Por Ultrasonido Rev00

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• AWS D1.1 - Structural Welding Code. Año 2004

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4.4 Materiales y Equipos

4.5.1 Calificación del equipo

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POSICIONES TÍPICAS DE LOS PALPADORES PARA CALIBRACION

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5.1 Preparación de la superficie

5.3 Pasos de la Inspección

5.3.1 Examen del Metal Base Adyacente a la Soldadura:

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Anexo I – Ángulos de Prueba

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Tabla 6.7 AWS D1.1 y 6.2 AWS D1.6

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Leyenda del Procedimiento

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Clase de 8 a 20 >20 a 38 > 38 a 60 > 60 a 100 > 100 a 200

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