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FULLMELEC SPA

PROCEDIMIENTO OPERATIVO

ENSAYOS DE ULTRASONIDO

CC-096
“TRABAJOS ADICIONALES SISTEMA AGUA DE SELLO ESPESADORES PASTA”

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Realizado por Supervisor Fullmelec SpA: Revisado por Q.A.Q.C Fullmelec SpA:

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Revisado por SSO Fullmelec SpA: Aprobado por Administrador de Contrato
Nombre: Fullmelec SpA:
Nombre:
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ÍNDICE

1. OBJETIVO.
2. ALCANCE.
3. DEFINICIONES.
4. RESPONSABILIDADES.
5. PRINCIPALES RECURSOS.
6. ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL.
7. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO.
8. MATRIZ DE RIESGOS Y MEDIDAS DE CONTROL.
9. IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE.
10. PROHIBICIONES.
11. CANAL DE COMUNICACIÓN ANTE UNA EMERGENCIA.
12. REGISTRO DE DIFUSIÓN DEL PROCEDIMIENTO.
13. ANEXOS.

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1. OBJETIVO
Establecer la metodología para la ejecución de los trabajos de Ultrasonido Usando Técnicas
TOFD/PHASED ARRYAY en Terreno, cumpliendo con la documentación técnica, normativas de
seguridad y requisitos de calidad del Proyecto a fin de evitar acciones y/o condiciones sub estándares
durante su desarrollo.

2. ALCANCE
Este procedimiento es aplicable a todos los controles de soldaduras de tuberías (cañerías) y otras
estructuras individualizado en el presente documento, en el marco del contrato “Fabricación y Montaje
Cañerías Acero Duplex 2205” para el servicio CC-096 “Trabajos Adicionales Sistema Agua de Sello
Espesadores Pasta”.

3. DEFINISIONES
 Pipeline : Linea de transmisión de gas o líquidos
 Weld : Método de completado de la unión de dos secciones o accesorios de tubería
 WCL : Linea central de soldadura
 Defect : Rechazar la imperfección
 Imperfection : Discontinuidad o irregularidad detectada por
 AUT Repa : Soldadura con defectos inaceptables
 Indication : Las pruebas obtenidas mediante AUT
 SAUT : Pruebas automatizadas por ultrasonidos semi
 MUT : Ensayo por Ultrasonidos Manual
 TOFD : Difracción del Tiempo de Vuelo
 FSH : Pantalla completa altura
 FBH : Orificio con fondo plano
 WT : Espesor de la Pared
 DS : Corriente abajo
 US : Hasta Corriente
 Cpl : Enganche

4. REFERENCIAS

ASME SEC V : Nondestructive test

ASME SEC VIII : Inspection and Testing of production welds Acceptance standards for
non-destructive testing
ASME B 31.11 : “Slurry Transportation Piping Systems”
ASME B 31.3 : Process Piping.
ASME B 31.4 : Pipeline Transportation System for Liquid Hydrocarbons and
other Liquids.
ASTM 317-79 : Evaluating performance characteristics of UT pulse echo examination
instruments and system without the use of electrical instruments.
ASTM A 435 : Standard Specification for Strainght-Beam Ultrasonic Examination of
Steel Plates.
ASTM A 609/A 609M : Standard P r a c t i c e f o r C a s t i n g , C a r b o n , L o w -Ally a n d
M a r t e n s i t i c Stainless Steel, Ultrasonic Examination Thereof
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ASTM E 114 : Standard Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight-Beam

ASTM E 164 : Standard Ultrasonic Contact Examination of Weldments.
Examination by the Contact Method.
ASTM E 213 : Standard Practice for Ultrasonic Examination of Metal Pipe and Tubing.
ASTM E 1316 : Standard Terminology for Nondestructive Examinations.
ASTM E 1961-06 : Standard Practice for Mechanized Ultrasonic Testing of Girth Welds
Using Zonal Discrimination with Focused Sears Units.
API-650 : Standard Welded Steel for Oil Storage.
API 1104 : Standards for Welding Pipeline and Related Facilities.
AWS D1.1 : Structural welding Code - Steel.
BS EN 583-6 : Ultrasonic Time of Flight Diffraction (TOFD) as a method for defect
detection & sizing.
SNT-TC-1A : Recommended Practice for Nondestructive Testing Personnel
Qualification and Certification

5. RESPONSABILIDADES
Administrador de Obra
 Garantizar el cumplimiento y actualización de este procedimiento.

 Es responsable de asegurar que se implementen los requisitos de este Procedimiento y garantizar que
estén los recursos suficientes (personal, maquinarias, equipos, mayores y menores, etc.) y las
condiciones adecuadas para la correcta ejecución de los trabajos.

 Aplicación, Control y Verificación Estándares de Control de Riesgos Fatales.

 Definir todas las acciones y a tomar en caso de incumplimiento o no conformidad.
 Debe asegurar que este procedimiento sea conocido por todo el personal de la organización de la
obra involucrado en la actividad y que sea efectivamente aplicado.

Jefe de Terreno

 Dar cumplimiento a los programas de Calidad, Seguridad y Medio Ambiente de la Obra.

 Deberá velar para que el personal que conduce en su área esté completamente entrenado y
familiarizado con las características geográficas del área.

 Será responsabilidad del Jefe de Terreno, gestionar los Permisos de Trabajo.

 Instruir a los Supervisores para que este procedimiento sea conocido y divulgado.
 Dar cumplimiento a lo indicado en el Plan de Inspección y Ensayo (PIE).
 Aplicación, Control y Verificación Estándares de Control de Fatalidad.

Departamento de Calidad

 Debe verificar que se esté aplicando en terreno las actividades descritas en el PIE, ensayos de calidad,
certificaciones, procedimientos e instructivos
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 Será el responsable de manejar, distribuir y archivar los registros y documentos que se utilizaran para
la validación del proceso.
 Verificar y coordinar los equipos para la inspección y ensayo.
Asesor S.S.O

 Brindará asesoramiento en el desarrollo y reconocimiento, evaluación y control de los riesgos que

involucren accidentes y enfermedades profesionales, control de riesgos en el medio ambiente y/o medios
de trabajo, acción educativa de prevención de riesgos, capacitación y entrenamiento de los trabajadores
y líneas de administración en la aplicación del presente procedimiento.
 Asesorará en la correcta elaboración de HCR 360°, verificar la correcta aplicación de las herramientas de
verificación de controles críticos
 Chequeará el cumplimiento de los sistemas de gestión, mantener registros de esta. Podrá determinar la
detención de los trabajos, si estos no cumplen con la evaluación de riesgos o considera que no existen las
condiciones necesarias para la realización de este trabajo.
Supervisor
 Realizar la difusión del presente Procedimiento de Trabajo a todo el personal involucrado en la actividad.
Además, se realizará la difusión de todos los reglamentos aplicables de Minera Centinela. Corroborando
con un examen escrito (individual).
 Controlar el cumplimiento de la planificación y ejecución de las obras, asignando los recursos necesarios.
 Instruye al personal respecto del trabajo a realizar, asignando prioridades.
 Analiza, y controla los riesgos asociados e instruye las medidas de control en sus áreas de trabajo.
 Coordina en forma lógica, secuencial y ordenada la adecuada ejecución del trabajo.
 Efectúa las inspecciones y chequeos correspondientes, registrando los resultados obtenidos y reportando,
oportunamente, a su Administrador de Contrato frente a desviaciones detectadas.
 Registra las actividades ejecutadas de acuerdo a este procedimiento y entrega la documentación al
Encargado de Calidad.
 Dicta charlas de Seguridad diariamente al personal involucrado, respecto a los riesgos asociados al trabajo
a ejecutar, del mismo modo, confecciona en conjunto con los trabajadores el HCR 360°.
 Debe exigir en terreno el uso de todos los elementos de protección personal que corresponda al trabajo
a realizar.
 Verifica que los trabajadores cumplan con la documentación aplicable para realizar los trabajos:
 Charla diaria de seguridad al inicio de las tareas.
 Chequeos herramientas y equipos.
 Chequeo EPP.
 Permiso trabajos según el que aplique.
 Confección de HVCC de Riesgos de Fatalidad aplicable de Supervisores/Operador.
 Verifica la existencia y el buen funcionamiento de los equipos asociados a cada trabajo.
 Traspasa información de trabajos generados diariamente a Report Diario.
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 Participa activamente en la elaboración de los registros de calidad (protocolos).

Trabajadores
 El trabajador será responsable de ejecutar su trabajo con apego a las instrucciones del supervisor
 El trabajador que observe o detecte defectos o fallas, condiciones inseguras o subestándar en equipos,
herramientas y/o instalaciones, que pueda ser causal de lesiones a las personas o daños a los equipos
e instalaciones como al medio ambiente, deberá detener la actividad, informar de inmediato a su
supervisor directo. para tomar las medidas preventivas correspondiente de tal situación.
 El trabajador que sufra un accidente, por leve que sea, o se sienta enfermo relacionado con el trabajo
y/o enfermedades comunes, está obligado a dar cuenta de inmediato a su jefe directo.
 Es obligación de todo trabajador usar su equipo de protección personal otorgado por la empresa
Fullmelec., así como velar por su cuidado y el correcto uso de la implementación.
Operadores
 Realizar la revisión respectiva y aplicar todas las herramientas preventivas relacionadas.
 Los operadores deben estar debidamente autorizados y acreditados por organismos externos
cuando corresponda para operar los equipos.
 Verificar el estado de la maquinaria diariamente con los chequeos diarios.
 Responsable de la totalidad de las maniobras en terreno con equipos, materiales, etc.
 Realizar los Check-List, del equipo y accesorios a utilizar, en forma diaria y antes de cualquier
maniobra.
 Estacionar en lugares seguros, habilitados para tal efecto y según estándar, luego de haber terminada
la jornada de trabajo.
 Respetar Señalización y Velocidades de Tránsito en todo momento.
 Es responsable directo en relación a las disposiciones de seguridad establecidas, delimitando áreas de
trabajo.
 No operar ni intervenir equipos sin autorización.

6. PRINCIPALES RECURSOS

6.1. Equipos.

 Equipo Ultrasonido
Los equipos y materiales de apoyo que se utilicen para desarrollar el trabajo deberán encontrarse en óptimas
condiciones y con su respectiva codificación mensual de colores y certificado de calibración vigente.

6.2. Equipos de Apoyo:

 Camioneta.
 Baños químicos.
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Los equipos que se utilicen para desarrollar el trabajo, deberán encontrarse en óptimas Condiciones. Revisados

diariamente en registro de chequeo (check-list).

7. ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL

Según el riesgo asociado a cada operación, la Supervisión exigirá el uso obligado, entre otros, de los siguientes
elementos de protección personal:

 Casco de seguridad.
 Zapatos de seguridad.
 Chaleco geólogo.
 Guantes de cabritilla
 Lentes de seguridad herméticos in/out.
 Bloqueador solar.

8. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD.
8.1. Calificación del personal.

Los técnicos que hayan participado de la demostración del procedimiento podrán participar, también,
de la recolección de datos.

Solamente técnicos calificados como Nivel 2 o 3 deben analizar los datos adquiridos e interpretar y
evaluar los resultados Todo el personal de SAUT será entrenado y calificado para realizar los trabajos
requeridos según las descripciones de las funciones asociadas.

8.1.1. Operadores de SAUT

Los técnicos responsables por el análisis de los datos deben ser calificados como nivel II como mínimo,
de acuerdo con, ISO 9712, SNT-TC-1A Con experiencia en el sistema de SAUT.

8.1.2. Control de calidad.

Supervisar toda la documentación de control de calidad, asegurándose que se preparen los informes
necesarios, se firmen y archiven de acuerdo con los requisitos de los trabajos.

8.1.3. Equipos y accesorios.

Será utilizado un equipo de ultrasonidos convencional de pulso – eco o el sistema de AGR- TD Handy
Scan para la inspección de las soldaduras o chapas durante la construcción. Este sistema consiste en
varios componentes, que se han diseñado específicamente para trabajar conjuntamente y recoger,
mostrar y archivar los datos para dar óptimos resultados de los ensayos.

8.1.4. Equipo de Ultrasonido

Fabricante : AGR
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Modelo : Handy Scan

Número de serie : RX 045
Canales : 8 canales tipo LEMO y un conector para Phased Array de 64/32
elementos
Modo de Funcionamiento : TOFD, Pulso-Eco y Phased Array.

8.1.5. Transductores (Palpadores)

Los transductores son seleccionados para una inspección puesta a punto, para asegurar una cobertura
del 100% de la soldadura y la zona afectada térmicamente (ZAT). Una configuración de sonda única
será utilizada para cada grupo de inspección en marcha.

1 ó 2 Transductores Tipo Phased Array de 32 elementos cada uno 2

Transductores Tipo TOFD (Time Of Flight Diffraction)

8.1.6. Cuñas (Zapatas)

8.1.6.1. Cuñas TOFD (Zapatas)

Fabricante : OLYMPUS
Modelo : Tech AX 119 y 120 o similares
Angulo : 60 y 70

8.1.6.2. Cuñas Phased Array (Zapatas)

Fabricante : OLYMPUS
Modelo : SPWZ3-N55S-IHC o similares
Ángulo : 36.6 grados

8.1.7. Escáner

Un escáner se utiliza para manipular el marco de prueba alrededor de la circunferencia de la tubería

durante el proceso de la inspección. El escáner está montado de tal manera que se pueda colocar en
la tubería a una distancia determinada de acuerdo a su diámetro y espesor de la línea central de la
soldadura. El escáner es capaz de inspeccionar las soldaduras a una velocidad de 75 mm por segundo.

8.1.8. Conexiones

Las conexiones incorporan todos los cables de UT dependiendo la técnica a emplear (convencional,
TOFD o Phased Array), la función de los cables es transmitir y recibir datos entre el sistema del equipo
TD Handy Scan y el escáner.

Estos cables utilizados serán lo suficientemente largos para este proceso de la inspección para alcanzar
la línea central y toda la sección de soldadura con facilidad.

8.1.9. Programa (software)

Para la adquisición de datos y el análisis será utilizado el programa TD-Scan 18.02 o superior
desarrollado por AGR o el que disponga el equipo utilizado.

El programa del sistema de AUT controlará la adquisición, el procesamiento, la visualización, los

informes y el almacenaje de los datos de la inspección.
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8.1.10. Bloques de calibración y referencia.

Se usará bloques de calibración según lo especificado en ASME V, Articulo 4 - T-434.

Los bloques de referencia de calibración estarán conformados por orificios taladrados de fondo plano,
entallas, etc. Con el objetivo de establecer la respuestas o referencias primarias del equipo.

Alternativamente se pueden utilizar bloques de calibración siempre y cuando el reflector produzca una
sensibilidad igual o mayor que el reflector especificado, por ejemplo: taladros de agujeros laterales
en lugar de entallas, agujeros de fondo plano en lugar de los agujeros perforados de lado a lado.

La integridad, rugosidad superficial y dimensiones deben estar de acuerdo con las normas
específicas:

ASME SEC V : Nondestructive test

ASME SEC VIII : Inspection and Testing of production welds Acceptance standards for
non-destructive testing
ASME B 31.11 : “Slurry Transportation Piping Systems”
ASME B 31.3 : Process Piping.
ASME B 31.4 : Pipeline Transportation System for Liquid Hydrocarbons and
other Liquids.
ASTM 317-79 : Evaluating performance characteristics of UT pulse echo examination
instruments and system without the use of electrical instruments.
ASTM A 435 : Standard Specification for Strainght-Beam Ultrasonic Examination of
Steel Plates.
ASTM A 609/A 609M : Standard P r a c t i c e f o r C a s t i n g , C a r b o n , L o w -Ally a n d
M a r t e n s i t i c Stainless Steel, Ultrasonic Examination Thereof
ASTM E 114 : Standard Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight-Beam ASTM
E 164 : Standard Ultrasonic Contact Examination of Weldments.
Examination by the Contact Method.
ASTM E 213 : Standard Practice for Ultrasonic Examination of Metal Pipe and Tubing.
ASTM E 1316 : Standard Terminology for Nondestructive Examinations.
ASTM E 1961-06 : Standard Practice for Mechanized Ultrasonic Testing of Girth Welds
Using Zonal Discrimination with Focused Sears Units.
API-650 : Standard Welded Steel for Oil Storage.
API 1104 : Standards for Welding Pipeline and Related Facilities.
AWS D1.1 : Structural welding Code - Steel.
BS EN 583-6 : Ultrasonic Time of Flight Diffraction (TOFD) as a method for defect
detection & sizing.
SNT-TC-1A : Recommended Practice for Nondestructive Testing Personnel
Qualification and Certification

8.1.11. Distribución de los Transductores en el Scanner

El funcionamiento del transductor se evalúa según ESI 98-2. Los parámetros de la prueba por
disposición se encontrarán en el sitio del trabajo.

El escáner deberá ser capaz de soportar transductores Phased Array y TOFD, y disponer de
estabilidad mecánica que garantice la repetitividad del barrido. Los mecanismos en los cuales los
transductores son fijados al escáner, mantienen a estos a una distancia constante del centro de la
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soldadura.

8.1.12. ACOPLANTE

Se utilizará agua sobre duplex tanto en la calibración del sistema como en el ensayo de las
soldaduras.

Para aceros inoxidables, el medio de acoplamiento a utilizar será glicerina u otro producto no
contaminante para el material.

8.1.13. Método y periodo de calibración de los aparatos y transductores.

8.1.13.1. Linealidad Horizontal del Equipo

La linealidad horizontal se comprobará en un campo de 100mm de pantalla y sacando los ecos

procedentes de 25, 50, 75 y 100mm sobre una probeta patrón.

Desviaciones superiores al 1% son inaceptables.

8.1.13.2. Linealidad del control de ganancia del equipo.

Posicionar un transductor en el bloque de calibración para obtener la señal de reflexión de un pequeño

reflector (p.ej.: el orificio de Ø 1,5 mm del bloque V1 o el orificio de Ø 5 mm del bloque V2).

Ajustar el control de ganancia de forma que la señal llegue cerca del 80% de la altura de la pantalla,
y registrar el valor de la ganancia.

Aumentar la ganancia en 2 dB - la señal debe subir al 100% de la altura de la pantalla.

Retornar a la ganancia original y reducirla en 6 dB - la señal debe caer al 40% de la altura de la
pantalla.

Reducir la ganancia en 12 dB más - la señal debe caer al 10% de la altura de la pantalla. Reducir

la ganancia en 6 dB más - la señal debe caer al 5% de la altura de la pantalla.

Tolerancia: linealidad del control de ganancia debe estar de acuerdo con la tabla 1. Frecuencia

de Verificación: semanal.

Tabla 1 - Tolerancias para la variación de la linealidad del control de ganancia.

Variación de la
+2 0 -6 - 18 - 24
Ganancia [dB]
Altura Esperada
100% 80% 40% 10% 5%
de Señal
No inferior a Visible arriba de
35% a 8% a
Límites 90% - la línea base.
45% 12%

Observaciones: La linealidad del control de ganancia debe ser verificada con los controles
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(Frecuencia, escala, etc.) ajustados de acuerdo con la inspección que ha de ser realizada
posteriormente. El supresor de ruidos debe permanecer apagado.

8.1.14. Linealidad vertical del equipo.

La amplificación vertical debe ser lineal. Para ello se verificará que sucesivas reducciones de 2db
sobre el 100% de amplitud total de pantalla de una respuesta similar a las siguientes amplitudes:

Reduc. Amplitud Reduc. Altura

0 dB 100 %
2" 80 %
4" 63 %
6" 50 %
8" 40 %
10 " 32 %
12 " 25 %
14 " 20 %
16 " 16 %
18 " 12 %
20 " 10
11
12
8.1.15. Transductores.

El funcionamiento del transductor se evalúa según ESI 98-2. Los parámetros de la prueba y los
beam plots, por disposición, están disponibles en el sitio del trabajo.

8.1.16. Calibración del encoder.

El encoder debe ser montado en el escáner en la misma posición que será utilizada en el ensayo
Colocar el escáner de manera que pueda moverse perpendicularmente a las líneas. El punto
“cero” del scanner debe coincidir con la primera línea. En esta posición el encoder debe ser puesto
a cero.
Desplazar el scanner en dirección a la segunda línea hasta que el punto “cero” del scanner
coincida con ella.
En esta posición, hacer la lectura del encoder.

Tolerancia : ± 1% del
perímetro. Frecuencia de verificación :
semanal

Notas:

a) No está permitido el uso de aparatos que excedan la tolerancia;

b) El periodo especificado está establecido para condiciones normales de trabajo.

Las verificaciones pueden ser más frecuentes si el inspector sospecha de alguna alteración en los
bloques, transductores o equipo

c) Cualquier reparación o mantenimiento en los aparatos implica la necesidad de una nueva

calibración, independientemente del periodo establecido.
d) Todas las verificaciones y calibraciones deben ser registradas.

8.1.17. CALIBRACIÓN DEL EQUIPO DE ULTRASONIDOS

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El sistema del equipo Handy Scan está calibrado por ultrasonidos según lo resumido en ASTM 317-79.

8.1.17.1. Calibración del Alcance Técnica TOFD

Debe ser ajustada en el aparato la velocidad de la onda longitudinal del material Y las “puertas” deben
ser ajustadas de manera que sea visualizado, como mínimo, 1 μs antes de la onda lateral hasta 2 μs
tras el inicio de la indicación de la superficie opuesta.

8.1.17.2. Ajuste de la Sensibilidad

Configuración de la prueba TOFD

Las pruebas usadas para la inspección de TOFD tienen que ser configuradas según los pasos
siguientes:

Ambas pruebas tienen que ser configuradas al lado muesca TOFD sin ninguna interferencia de la señal
de transmisión por cualquiera de los reflectores de calibración e igualmente separado de la línea central
de la soldaduras según las hojas técnicas relevantes.

Ambas prueba de TOFD deberán ser fijadas en el marco de pruebas en una distancia que las ángulos
se crucen en 2/3T.

La ganancia de TOFD (mínimo) deberá ser configurado con el eco de fondo al 80% FSH.
La puerta del acoplante (3) comenzará antes de onda lateral y será extendido pasado el primer eco
de fondo.

8.1.18. Calibración del Alcance Técnica Pulso-Eco

8.1.18.1. Configuración de la prueba Pulso Eco

Cada prueba individual usada para la inspección pulso eco tiene que estar configurado según los
pasos siguientes:

La amplitud recibida del reflector artificial en el bloque de la calibración deberá ser

maximizada. El sostenedor será fijado en el marco de prueba.

La ganancia será fijada en el 80% FSH

El comienzo de la puerta (1) deberá ser ajustado a 5 mm antes del pico.

Observaciones: Todas las señales dentro de la “Puerta” deben ser grabadas.

8.1.18.2. Calibración de la Sensibilidad Técnica Pulso-Eco (Phased Array)

Para la calibración de la sensibilidad en la técnica pulso-eco se utiliza la ranura del bloque de

referencia.

Para los haces sónicos responsables de la detección de discontinuidades en la superficie de

barrido de la soldadura ensayada es utilizada la reflexión proveniente de la ranura en la superficie de

barrido que es ajustada a 80% de la altura de la pantalla (una reflexión en la superficie opuesta),
en la ley focal en la cual es obtenida la mejor incidencia.
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Para los haces sónicos responsables de la detección de discontinuidades en la superficie opuesta

a la de barrido de la soldadura ensayada es utilizada la reflexión proveniente de la ranura en la superficie
opuesta de barrido que es ajustada a 80% de la altura de la pantalla (una reflexión en la superficie
opuesta), en la ley focal en la cual es obtenida la mejor incidencia.

Para barrido, la sensibilidad de los transductores pulso-eco debe ser incrementada en 6 dB.

8.1.19. VERIFICACION DEL AREA DE COBERTURA DE LA SOLDADURA.

Para asegurar que todo el volumen de soldadura más 25 mm de la ZAT haya sido cubierto por el ensayo,
cada par de transductores TOFD debe ser centralizado con relación a los orificios del bloque de
referencia, y los dos orificios de la región de interés del bloque deben ser detectados.

8.1.20. CONDICIÓN SUPERFICIAL Y TÉCNICA DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIES

Las superficies de barrido deben estar limpias, exentas de rugosidad u oxidación, laminación,
salpicaduras de soldadura, soldaduras auxiliares de montaje, depresiones o cualquier otra irregularidad
que pueda interferir en el acoplamiento de los transductores o en el libre desplazamiento del escáner.
La preparación debe hacerse en una banda con anchura mínima de 200 mm para cada lado del cordón
de soldadura. En los cruces, los refuerzos de soldaduras en la superficie de barrido deben ser
eliminados en una longitud mínima de 300 mm, en las tres direcciones del cordón de soldadura.

El acabado de las soldaduras tanto en la superficie de barrido como en la opuesta debe ser tal que los
filetes de soldadura no enmascaren los resultados del ensayo.

La temperatura de la superficie que ha de ser ensayada debe estar entre 10 °C y 45° C.

La diferencia de temperatura entre los bloques con los cuales fue hecha la calibración y la superficie
de ensayo debe ser inferior a 14 °C.

8.1.21. BARRIDO DEL ENSAYO

8.1.21.1. Velocidad de barrido

8.1.21.2. Velocidad circunferencial del escáner

La velocidad circunferencial de la exploración no deberá exceder la velocidad máxima permitida como

aparece en la sección 7.5 ASTM E1961-98.

Vc = Wc x PRF/3

Dónde: Vc es la velocidad del escaneo y Wc es la anchura mas estrecha del Beam -6 Db en la

distancia de funcionamiento apropiada

PRF es la frecuencia de repetición de pulso eficaz

8.1.21.3. Lado de barrido

El barrido puede hacerse en el lado interno o externo, dependiendo de las condiciones de acceso
de cada equipo.

8.1.21.4. Sentido del barrido

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El sentido del barrido puede ser ascendente, descendente, como el de las agujas del reloj o contrario
al de las agujas del reloj. El sentido de barrido quedara marcado en la tubería y será registrado en el
archivo electrónico e informe.

8.1.21.5. Volumen de soldadura ensayado

Debe ser ensayado todo el volumen de soldadura además de una región con 25 mm para cada lado del
cordón de soldadura (ZAT).

8.1.21.6. Superposición de barrido

El barrido debe ser iniciado con el primer par de transductores del escáner posicionado en el punto “0”
(cero) inicial de cada trecho y finalizado cuando el escáner registre al menos 100mm de solape.

8.1.21.7. Barrido de reparaciones

Se volverá a repetir el ensayo en el mismo sentido del escáner original para poder comprobar que la
reparación fue efectuada en la zona indicada y que hayan sacado el defecto indicado.

8.1.21.8. Líneas de barrido pérdidas

Para que un barrido sea considerado satisfactorio, el total de líneas perdidas no debe ser superior
a 5% del total de líneas adquiridas en ese barrido, y no puede haber pérdida de dos líneas adyacentes.

8.1.22. EVALUACION DE LAS DIMENSIONES DE UNA INDICACION.

8.1.22.1. Transductores TOFD (Solamente si se Aplica o requiere)

8.1.22.1.1. Calibración para dimensionamiento TOFD

Antes de evaluar las dimensiones de la discontinuidad debe hacerse la calibración de los datos
obtenidos con el par de transductores TOFD en que se hará la evaluación, de la siguiente manera:

Posicionar (en el A-scan) el cursor rojo en la intersección entre la línea “cero” y el primer doblez de la
onda lateral (este doblez puede ser ascendente o descendente).

Posicionar (en el A-scan) el cursor azul en la intersección entre la línea “cero” y el primer doblez
del eco de fondo (si la onda lateral fuese ascendente, el primer doblez del eco de fondo debe ser
también ascendente).

En la pantalla de calibración, verificar si la velocidad del sonido y el espaciado entre el centro del par
de transductores TOFD en cuestión (PCS) están correctos.

Teclear 0 (cero) en la posición cursor y pulsar en “OK” para completar la calibración

Si la calibración está correcta, el cursor azul debe indicar el espesor que estamos Ensayando.

8.1.22.2. Evaluación de la Longitud de la Indicación

Para determinar la longitud de la indicación debemos:

Posicionar en la representación “D-scan” la parábola del cursor rojo de la tangente en el inicio de la

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indicación.

Posicionar en la representación “D-scan” la parábola del cursor azul de la tangente en el final de la

indicación.

La diferencia entre la posición de los dos cursores indica la longitud de la indicación.

Obs.: En el caso que la indicación esté totalmente dentro de la parábola su longitud será inferior
a 3,2 mm.

8.1.22.3. Evaluación de la Altura de la Indicación

Para determinar la altura de una indicación debemos:

Posicionar en la representación “D-scan” el cursor rojo sobre la indicación en el punto que

representa mayor altura.

Posicionar en la representación “A-scan”, correspondiente, el cursor rojo en el punto máximo de la

indicación (superior o inferior, lo que suceda primero).

Posicionar en la representación “A-scan” el cursor azul en el punto máximo de la Indicación (si el

cursor rojo está en la parte superior, el azul debe ser posicionado en la inferior y viceversa).

La diferencia entre la profundidad de los cursores indica la altura de la indicación

8.1.22.4. Indicaciones Agrupadas

Cuando haya un grupo de indicaciones que no puedan ser analizadas individualmente, ellas deben
ser limitadas dentro de un rectángulo y consideradas como una única indicación.

8.1.22.5. Palpadores Pulso-Eco

El largo de una indicación detectada por los transductores pulso-eco es determinado por la técnica
de la caída de los 6 dB.

En este caso, las extremidades de la indicación son los puntos en los cuales la altura de la
indicación tiene 50% de la altura máxima de la misma indicación.

8.1.23. Marcado de la soldadura para ensayo y marcado de las reparaciones

Deben ser observados los procedimientos del fabricante para identificación de las soldaduras, marcado
del punto cero y dirección de barrido. La misma identificación de cada soldadura y elemento serán
pasadas para el archivo electrónico de la computadora.

Cuando sea detectada una discontinuidad rechazada, el operador debe marcar su posición por el lado
de barrido, anotando la profundidad y el largo de la misma.

El ensayo de la reparación debe recibir la misma identificación del archivo del ensayo original
adicionado de las letras R1, R2...

Si fuese necesario localizar la reparación con relación al eje longitudinal de la soldadura debe ser
seguido el procedimiento para barrido manual.

8.1.24. CRITERIO DE ALMACENAMIENTO Y ANALISIS DE DATOS.

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Todas las señales ultrasónicas, dentro de los intervalos de las puertas (Gates) deben ser
almacenadas en forma no procesada. Deben ser recolectados y almacenados en A-Scan todos los datos
de los canales TOFD y Pulso-eco. Ninguna ganancia (para más o para menos) puede ser aplicada a
los datos almacenados.

Todas las señales que producen una respuesta en los canales pulso-eco mayor que 20% de la amplitud
de la pantalla deben ser investigadas respecto a su naturaleza.
Para facilitar la evaluación de las indicaciones pulso-eco, ellos son representados en C-Scan con
código de colores relacionados con la amplitud de acuerdo con la tabla 3 de abajo.

8.1.24.1. Criterios por Norma

Los criterios de aceptación y Rechazo serán de acuerdo a lo establecido en Norma que aplique
o especificación del fabricante

Todas las señales que producen una respuesta en los canales pulso-eco mayor que 20% de la
amplitud de la pantalla deben ser investigadas respecto a su naturaleza.
Para facilitar la evaluación de las indicaciones pulso-eco, ellos son representados en C-Scan con
código de colores relacionados con la amplitud de acuerdo con la tabla 3 de abajo.

Tabla 3 - Código de colores pulso-eco

8.1.24.2. Color amplitud

Rojo : Mayor que 80%

Amarillo : Entre 50% y 80%
Azul oscuro: Entre 20% y 50%
Azul claro : Menor que 20%

Cualquier indicación de los canales TOFD que excedan las longitudes de la tabla 4 deben ser
investigadas.

Tabla 4 - Longitudes de discontinuidades que deben ser investigadas

ESPESOR ENSAYADO LONGITUD

Entre 30 y 38 mm 3,8 mm
Más de 38 mm 5,0 mm
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8.1.25. REGISTRO DE LAS DISCONTINUIDADES

Todas las discontinuidades rechazadas deben ser registradas en el informe descrito que se
elaborará en cada inspección, incluyendo posición, profundidad, longitud y altura de cada
discontinuidad.

En el informe debe ser registrado también, cualquier restricción a barrido e indicaciones debido a
la geometría de la pieza (indicaciones debido al refuerzo de soldadura, soldaduras entre chapas
de diferentes espesores, etc.)

8.1.26. INFORMES

 Los informes finales del ensayo pueden ser elaborados uno general en el que aparezcan
todos los ensayos realizados o separadamente para cada soldadura o componente ensayado.
 En ese informe debe constar el nombre del archivo electrónico utilizado para la misma
soldadura.
 Todas las discontinuidades rechazadas deben tener sus dimensiones (longitud y altura) y
localización (posición longitudinal en la soldadura y profundidad) descritas en el informe.
 Los equipos y calibraciones utilizados en el ensayo, también, deben ser registrados en el
informe.
 Los informes serán establecidos de acuerdo a formato Ultrasound última revisión.

8.1.27. Requisitos ambientales y de seguridad.

 Deben actividad de ensayo en servicio.

 Utilizar ser considerados los aspectos e impactos ambientales, riesgos y peligros causados
por la los E.P.P. (Elementos de protección personal) necesarios para la realización de los
servicios de inspección conforme a los reglamentos internos.
 Los elementos de protección personal a utilizar en el ensayo no destructivo mediante
ultrasonido son: casco, calzado de seguridad, guantes de cabritilla, antiparras, bloqueador
solar y overol.
 Verificar si los accesos, andamios e iluminación son suficientes y adecuados.
 Verificar si los trabajos de mantenimiento en paralelo no ofrecen riesgo a la seguridad.

8.1.28. INSTRUCCIONES PARA ARCHIVADO DIGITAL DE LOS ENSAYOS

El archivado digital de los ensayos s er á de acuerdo con el criterio de identificación y

rastreabilidad del fabricante, debiendo obedecer la secuencia indicada a continuación:

-Directorio Principal.
-Identificación del equipo.
-Subdirectorios.
-Carpetas.
-Identificación de las soldaduras.
-(Vertical, longitudinal y circunferencial)
-Nº Soldadura.
-Imágenes
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9. MATRIZ DE RIESGOS Y MEDIDAS DE CONTROL.

SECUENCIA DE TRABAJO PELIGROS MEDIDAS DE CONTROL

1.- Solicitud de permisos. 1.1.- No planificación de los
(Permiso de Ingreso al área, trabajos, desconocer los
HCR 360°, Charla De peligros, normativas del área y
Seguridad y planificación de las medidas de control.
los trabajos, Check List de las
herramientas de apoyo).
1.1.1.- Permiso ingreso al área
deben ser confeccionado y llenados
en terreno. Firmado por el
supervisor y visado por el dueño del
área.
1.1.2.- Aplicar las herramientas de
control de riesgos HCR 360°.

1.1.3.- La tarea se planificará

diariamente en terreno de tal
manera que todos los trabajadores
involucrados estén al tanto de los
peligros asociados a los trabajos.

2.- Dar a conocer el presente 2.1.- Desconocimiento del 2.1.1.- Antes de comenzar cualquier
procedimiento, HDS y trabajo y de los peligros trabajo el Supervisor deberá dar a
Reglamentos aplicables de asociados a éste. conocer a todo el personal el
Minera Centinela a todo el procedimiento de trabajo a
personal involucrado. desarrollar, los riesgos asociados a
éste y los métodos de control a
aplicar dejando constancia de esto y
realizar la respectiva evaluación de
entendimiento.

2.1.2.- Difusión de HDS al personal.

2.2.- Desconocimiento del área 2.2.1.- Todo el personal involucrado

de trabajo. en el trabajo deberá conocer el área
y los peligros existentes en el lugar
de trabajo, uso de letreros de
hombres trabajando. El personal
deberá contar con la inducción del
área correspondiente.
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2.2.2.- Difundir todos los

Reglamentos de Minera Centinela
aplicables a este Proyecto.

3.- Ingreso al área 3.1.- Interferir con operación 3.1.1.- Contar con Permiso Ingreso
normal y/ o trabajos de Área y Permiso de trabajos Críticos
terceros. si aplicasen.

3.1.2.- Solicitar a responsable de

Minera Centinela información
sobre las condiciones de
funcionamiento del área o trabajos
de otros contratistas si fuera
necesario.

3.2.- Tránsito vehicular. 3.2.1.- Respetar las velocidades y

normativas de tránsito.

3.2.2.- Contar con vehículos según

estándar Minera Centinela y con sus
chequeos diarios.

3.2.3.- Contar con sistema de radio

comunicación.

3.2.4.- Manejo defensivo.

3.2.5.- Realizar las herramientas de

verificación de controles críticos de
“Pérdida de control de vehículo”,
según controles críticos.

3.3.- Desconocimiento de 3.3.1.- Toma conocimiento del

metodología y riesgos de presente procedimiento y
trabajo. evaluación.

4.- Chequeo equipo y 4.1.- Uso de equipos o 4.1.1.- Chequeo pre uso del equipo
operadores. herramientas dañadas o en Ultrasonido.
condiciones sub estándares.
4.1.2.- Certificación del equipo
Ultrasonido.

4.1.3.- Verificar la experticia del

operador (Capacitación en uso
equipo).

5.- Señalización y segregación

Ingr 5.1.- Ingreso de personal no 5.1.1.- Se debe colocar letreros de
de áreas. autorizado. advertencia en las proximidades de
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la actividad.

no 5.1.2.- El perímetro de la actividad

será segregada mediante barreras
duras y letreros de advertencia.

6.- Ensayo de Ultrasonido de 6.1.- Ingreso de personas a un 6.1.1.- Segregación del área de
Cañería Acero Duplex área con trabajo en ejecución trabajo con barreras duras y
letreros de advertencia. Evitar el
ingreso de personal no involucrado
en el trabajo.

6.2.- Manipulación de equipo y 6.2.1.- Al revisar equipo, hacerlo en

Chequeo inadecuado de la una superficie estable. La
herramienta herramienta deberá ser revisada
diariamente.

6.3.- Contacto con sustancia 6.3.1.- Contar HDS del producto en

glicerina terreno

6.4.- Perdida de equilibrio 6.4.1.- Uso de arnés de seguridad

chequeado y en buen estado a una
altura mayor a 1.8 mts o en lugares
a menor altura donde exista riesgo
de caídas
de distinto nivel.

6.4.1.1.- Mantener el arnés de

seguridad siempre con los 2 dos
cabos de vida para realizar
desplazamientos en altura
(traslape).

6.5.- Superficies de trabajo, 6.5.1.- Utilizar plataformas de

plataformas ausentes o trabajo fijas en buen estado.
deficientes

6.6.- Caída de objeto 6.6.1.- La segregación con barreras

duras que impide el
acceso personal terceros

6.7.- Exposición a radiación 6.7.- Uso de bloqueador Solar factor

solar 50, Hidratación constante en
terreno.

9.- IMPACTO AL MEDIO AMBIENTE

Al término de los trabajos, el área intervenida debe quedar en las mismas o mejores condiciones en que fue
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recibida, las basuras y residuos generados se reciclarán en los depósitos de acuerdo a procedimiento estándar de
Minera Centinela.

La generación de desechos será depositada en los recipientes correspondientes (Residuos industriales,

domésticos y peligrosos).

10.- PROHIBICIONES
 Trabajar sin permiso de Ingreso al área.
 Trabajar sin permiso de trabajo en caliente

 Trabajar sin chequeo de herramienta.

 No realizar Análisis de Riesgos 360°.

 No utilizar segregación y señaléticas.

 Trabajar sin los E.P.P. establecidos en el procedimiento.

 Trabajar encontrándose en condiciones físicas y emocionales inadecuadas.
 El uso de aparatos que distraigan a los trabajadores de sus labores como mp3, mp4 o cualquier sistema
tecnológico.

 Realizar trabajos sin aplicar cartillas de verificación de eventos TOP que aplique a la tarea.

11.- CANAL DE COMUNICACIÓN ANTE UNA EMERGENCIA

FLUJOGRAMA INTERNO
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CÓDIGOS Y NÚMEROS DE EMERGENCIA:

CÓDIGOS DE EMERGENCIA MINERA CENTINELA.

CODIGO 1 LESIONES GRAVES
CODIGO 2 INCENDIO / EXPLOSIÓN
CODIGO 3 INCIDENTE AMBIENTAL
CODIGO 4 PERTURBACIÓN NATURAL
CODIGO 5 COLAPSO ESTRUCTURAL
CODIGO 6 HUELGA Y PARALIZACIONES ILEGALES
TELÉFONO CANAL
55-2597777 14
EMERGENCIA EMERGENCIA
Emergencia Anexo: 7777
POLICLÍNICO Anexo: 7552
CECOM celular: 55-2597777
CLASIFICACIÓN DE LAS EMERGENCIAS.
Grado 1 Afecta a solo un proceso y puede ser controlado con recursos propios.
Grado 2 Demanda recursos externos al proceso, pero propios de Centinela
Grado 3 Requiere de la intervención inmediata, masiva y total de los recursos
internos y externos la compañía.

NUMERO DE EMERGENCIA MINERA CENTINELA PROYECTO

Administrador Contrato. Juan Aguilera Tapia, cel. 9 31282640
Superviso de Terreno Mauricio Menares, cel. 9 78968618
Asesor SSO Yola Mamani, cel 9 66239250
Asesor SSO Carol Azolas cel 977533562
NUMERO DE EMERGENCIA MINERA CENTINELA PROYECTO
Jefe de Construcción Centinela Jorge Aracena Donoso
+ 56 9 51582130
Ing. Construcción Orlando Ochoa
Centinela + 56 9 74997103
Ing. Construcción Gabriel Ortiz
Centinela + 56 9 73781270
Ing. Construcción Claudia Orellana
Centinela + 56 9 56798348
Ing. Construcción Juan Carlos Cifuentes
Centinela + 56 9 84493596
Ing. Construcción Carlos Contreras
DHSIGA + 56 9 90786012
ITO SSO Robins Medina
+ 56 9 44642195
ITO SSO Diego Agüero
+ 56 9 75190901
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El trabajador acepta lo siguiente:

 Recibió por el supervisor del área, instrucción, capacitación y entrenamiento del procedimiento de trabajo seguro.

 Fue informado por el supervisor del área, oportuna y convenientemente acerca de los riesgos asociados a la tarea,
de los métodos de trabajo correctos y de las medidas preventivas.

 Fue informado por el supervisor del área acerca de los elementos, productos y sustancias que deben utilizar en su
tarea, además de la identificación, límites de exposición permisibles, los peligros para la salud y sobre las medidas
de prevención que deben adoptar para evitar los riesgos.

 Fue informado por el supervisor los EPP adecuados al trabajo a ejecuta

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12.- REGISTRO DE DIFUSIÓN DEL PROCEDIMIENTO

Nombre C. I. Firma Fecha

N°

01

02

03

04

05

06

07

08

09

10

11

12

13

14

15

Instruido por: Firma:

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13.- ANEXOS

Anexo 13.1: HVCC Incendio

Anexo 13.2: HVCC Liberación descontrolada de energía
ANEXO 13.6
HVCC Incendio
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Anexo
13.7 HVCC Liberación descontrolada de energía