PDVSA

MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 1

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

PDVSA N° TITULO

PI–02–03–01 ENSAYO ULTRASONICO

(GENERAL)

1 JUL.94 REVISION GENERAL 15 J.S. E..J. A.N.

0 NOV.86 APROBADA 14

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. Eliecer Jiménez FECHA NOV.86 APROB. Alejandro Newski FECHA NOV.86

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–03–01

PDVSA
REVISION FECHA
ENSAYO ULTRASONICO
(GENERAL) 1 JUL.94
Página 1
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

Indice
1 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ASPECTOS GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.1 Principio del Ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.2 Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.3 Ventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.4 Limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.5 Equipo Básico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.6 Formas de Aplicación del Ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.7 Técnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.8 Variables del Ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3 NORMAS A CONSULTAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 PROCEDIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.1 Procedimiento de Inspección Ultrasónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.2 Calibración del Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.3 Estandarización del Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.4 Ejecución del Ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5 EVALUACION DE LAS INDICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6 INFORME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
7 MEDICION DE ESPESORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–03–01

PDVSA
REVISION FECHA
ENSAYO ULTRASONICO
(GENERAL) 1 JUL.94
Página 2
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

1 ALCANCE
El siguiente procedimiento tiene como objetivo guiar al inspector para que juzgue
la metodología, interpretación y aceptación de los resultados obtenidos en una
inspección con ultrasonido.

2 ASPECTOS GENERALES
2.1 Principio del Ensayo
La inspección ultrasónica es un método de ensayo no destructivo en el cual haces
de ondas sonoras de alta frecuencia (usualmente entre 0,5 a 25 Megahertz) se
introducen en el material a inspeccionar para detectar discontinuidades
superficiales e internas. El ensayo ultrasónico está basado en las propiedades de
propagación, reflexión y refracción de las ondas ultrasónicas (vibraciones
mecánicas) a través del material inspeccionado. La aplicación más común de
este ensayo se basa en la reflexión del ultrasonido en las discontinuidades del
material, lo que permite la detección y evaluación de las mismas.

2.2 Aplicaciones
El ensayo ultrasónico es uno de los métodos de ensayo no destructivos más
utilizados en la inspección de materiales. Su principal aplicación lo constituye la
detección y caracterización de discontinuidades internas y superficiales del
material.
También se utiliza para medir espesores, detectar avance de corrosión; y con
menos frecuencia, para determinar propiedades físicas del material, tales como
módulo elástico, microestructuras, contenido de inclusiones, endurecimiento,
etc.
Este ensayo tiene la particularidad de ser muy sensible a la detección de
discontinuidades criticas, tales como grietas, falta de fusión en soldaduras, etc.

2.3 Ventajas
Las principales ventajas del ensayo ultrasónico, en relación con otros métodos
de ensayo no destructivos, son las siguientes:
– Alto poder de penetración, lo que permite la detección de discontinuidades
profundas del material.
– Capacidad de detectar discontinuidades muy pequeñas (alta sensibilidad).
– Mayor exactitud que otros métodos de inspección en cuanto a la determinación
de la posición, tamaño, orientación, forma y tipo de discontinuidad.
– Se requiere de accesibilidad a sólo una de las superficies de la pieza a
inspeccionar.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–03–01

PDVSA
REVISION FECHA
ENSAYO ULTRASONICO
(GENERAL) 1 JUL.94
Página 3
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

– Ausencia de riesgos para el operador y el personal circundante.

– Portabilidad del equipo.
– Resultados inmediatos permitiendo una inspección rápida.
2.4 Limitaciones
– Este método de inspección requiere de un alto conocimiento técnico para
analizar el tipo y tamaño de las discontinuidades; por lo tanto, el entrenamiento
requerido para el personal que realiza la inspección ultrasónica es,
generalmente, más exigente que para otros métodos de inspección.
– El método es difícil de aplicar en piezas muy rugosas, de geometría irregular,
muy pequeñas o de poco espesor; y en materiales de grano grueso (tamaño
de grano igual o mayor a un décimo de la longitud de onda).
– A medida que aumenta el espesor del material, la capacidad de detectar
discontinuidades pequeñas (sensibilidad) disminuye.
2.5 Equipo Básico
La mayoría de los sistemas de inspección ultrasónica incluyen el siguiente equipo
básico:
– Generador de impulsos eléctricos.
– Palpador(es) o transductor(es) que transforma los impulsos eléctricos en
mecánicos y viceversa (efecto piezoeléctrico).
– Medio de acople para transferir la energía ultrasónica del palpador a la pieza
a inspeccionar.
– Dispositivo electrónico para amplificar las señales que recibe el palpador.
– Sistema para observar / registrar los resultados del ensayo. Este puede ser un
tubo de rayos catódicos, registrador con cinta de papel, impresor de
computadora, etc.
El equipo ultrasónico a utilizar en una inspección debe ser capaz de generar,
recibir y amplificar impulsos eléctricos en tales frecuencias y niveles de energía
que permitan realizar un ensayo significativo; y además, suministrar un método
de representación y/o registro adecuado. El equipo debe estar calibrado según
lo indicado en el punto 4.2.

2.6 Formas de Aplicación del Ensayo

Existen dos formas básicas de aplicar el ensayo ultrasónico: por contacto y por
inmersión. En la primera, el palpador se coloca directamente sobre la pieza a
inspeccionar, y se utiliza un acoplante para permitir la transmisión del haz
ultrasónico a la pieza. En la segunda, el palpador se coloca a cierta distancia de
la superficie del material, y el haz ultrasónico se transmite a éste a través de una
columna de agua. La selección de la forma de aplicación depende del tipo de
pieza a inspeccionar y de las condiciones de la inspección.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–03–01

PDVSA
REVISION FECHA
ENSAYO ULTRASONICO
(GENERAL) 1 JUL.94
Página 4
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

2.6.1 Ventajas y desventajas de la aplicación del ensayo por contacto y por inmersión
a. Contacto
Ventajas
– Requiere un mínimo de instrumentación y accesorios.
– Se pueden ensayar piezas de grandes dimensiones.
– Portabilidad del equipo.
Desventajas:
– La dificultad de mantener un acople uniforme entre el palpador y la
superficie, origina una pérdida de la sensibilidad y de la reproducibilidad
del ensayo.
– Se requiere de superficies lisas para lograr la máxima transferencia de
energía ultrasónica al material.
– La presencia de la “zona muerta” limita la detección o resolución de
discontinuidades cercanas a la superficie del material.
– No se puede variar en forma continua el ángulo de incidencia de la onda
ultrasónica, a menos que se utilicen palpadores especiales.
– La máxima frecuencia a utilizar en el ensayo está limitada a 15 MHz.
b. Inmersión
Ventajas:
– Se pueden utilizar frecuencias mayores a 10 MHz, lo cual permite altas
velocidades de inspección y mayor sensibilidad a la detección de
discontinuidades pequeñas.
– Variación continua del ángulo de incidencia.
– Permite la inspección de piezas de superficies irregulares.
– Mejor resolución de discontinuidades cercanas a la superficie del
material.
– Puede automatizarse para la inspección en serie de piezas
Desventajas:
– Se requiere un gran número de accesorios.
– El equipo no es portátil, por lo que su aplicación en piezas de grandes
dimensiones está limitada.
2.7 Técnicas
Las técnicas de ensayo ultrasónico son fundamentalmente dos: por reflexión
(pulso–eco) y por transmisión. Ambas técnicas pueden ser aplicadas por
inmersión y por contacto. Otra técnica de aplicación más limitada es la de
resonancia, en la cual el palpador no trabaja con una frecuencia constante.
La técnica de mayor aplicación es la de reflexión (pulso–eco) mediante contacto
directo, utilizando palpadores simples con haz recto o haz angular.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–03–01

PDVSA
REVISION FECHA
ENSAYO ULTRASONICO
(GENERAL) 1 JUL.94
Página 5
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

2.7.1 Técnica por reflexión (pulso–eco)

En la técnica por reflexión la energía eléctrica es aplicada al cristal (palpador) en
forma de pulsos cortos, repetidos con una frecuencia que permite al sistema
detectar, entre pulso y pulso, la energía ultrasónica reflejada en cualquier
interfase existente en el interior del material o en las superficies limites del mismo.
Por esta razón, se le designa como técnica por pulso–eco. Esta técnica permite
la detección, evaluación y localización de discontinuidades en el material
mediante el análisis de las reflexiones ultrasónicas (ecos) provenientes de las
mismas.
2.7.2 Técnica por transmisión
En la técnica por transmisión se utilizan dos palpadores acoplados
mecánicamente para asegurar su alineación o enfoque a medida que se
desplazan sobre la pieza. Uno de los palpadores actúa como emisor de energía
ultrasónica y el otro como receptor. La presencia de una discontinuidad en el
producto inspeccionado es revelada por una disminución de la energía
ultrasónica que llega al palpador receptor.
2.7.3 Técnica por resonancia:
Esta técnica se utiliza para medir espesores, y se basa en el fenómeno de
resonancia (vibraciones) que se producen en el material cuando existe cierta
relación entre su espesor y la longitud de onda del haz ultrasónico.

2.8 Variables del Ensayo

Entre las variables que determinan la capacidad del ensayo ultrasónico de
detectar discontinuidades están:
– Características del palpador (tipo, dimensiones, frecuencia).
– Características del material (geometría, condición superficial, tamaño de
grano, microestructura, etc.).
– Técnica de inspección aplicada.
– Características del equipo (tipo, calibración, resolución).
– Competencia del inspector.

3 NORMAS A CONSULTAR
Existen diversos documentos que indican los requerimientos aplicables a la
inspección ultrasónica de productos. Su utilización depende del producto a
inspeccionar. Algunos documentos importantes son los siguientes:
– ASME Sección V – Ensayos no destructivos
– ASME Sección VIII – Recipientes a presión
– AWS Dl.l Código para la soldadura de estructuras
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–03–01

PDVSA
REVISION FECHA
ENSAYO ULTRASONICO
(GENERAL) 1 JUL.94
Página 6
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

– ASTM A577 Especificación para el ensayo ultrasónico de planchas de acero

mediante haz angular.
– ASTM A578 Especificación para el ensayo ultrasónico de planchas de acero
al carbono y de planchas de acero al carbono con revestimiento
metálico mediante haz recto.
– ASTM B548 Metodología y especificaciones para el ensayo ultasónico de
planchas de aluminio aleado para recipientes a presión
– ASTM A388 Metodología recomendada para el ensayo ultrasónico de
productos forjados en acero
– ASTM E213 Metodología para la inspección de tubos metálicos
– ASTM E273 Metodología para la inspección ultrasónica de tubos soldados
con costura longitudinal y helicoidal.
– ASTM A609 Especificación para la inspección ultrasónica de acero fundido (al
carbono y de baja aleación) con ondas longitudinales
– ASTM A745 Metodología recomendada para la inspección ultrasónica de
productos forjados de aceros austeníticos.
– ASTM E113 Metodología recomendada para el ensayo ultrasónico por
resonancia.
– ASTM E114 Metodología recomendada para el ensayo ultrasónico por
contacto con la técnica de pulso–eco y haz recto.

4 PROCEDIMIENTO
Los siguientes parámetros son esenciales para realizar un buen ensayo
ultrasónico, por lo cual deberán ser verificados por el inspector.

4.1 Procedimiento de Inspección Ultrasónica

El ensayo ultrasónico debe ser realizado de acuerdo a un procedimiento escrito,
el cual deberá cumplir con los requisitos establecidos en los códigos o normas
aplicables. El procedimiento de inspección deberá incluir como mínimo la
siguiente información:
– Características del material a inspeccionar (tipo, material, dimensiones,
ubicación).
– Superficie(s) a partir de la(s) cual(es) se realizará el ensayo
– Condición superficial
– Medio de acoplamiento
– Técnica de inspección (haz recto, haz angular, por contacto, por inmersión).
– Angulos de propagación de las ondas en el material
– Características del equipo ultrasónico a utilizar
– Tipo, tamaño y frecuencia del palpador
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–03–01

PDVSA
REVISION FECHA
ENSAYO ULTRASONICO
(GENERAL) 1 JUL.94
Página 7
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

– Procedimiento de calibración y estandarización del equipo

– Bloques de calibración para establecer el nivel de referencia
– Nivel de referencia
– Nivel de barrido
– Direcciones y cobertura de la inspección
– Datos a ser registrados y métodos de registro (Formato del reporte de ensayo)
– Ajuste de alarma automática y método de registro
– Criterios de evaluación de indicaciones.

4.2 Calibración del Equipo

El primer paso en cualquier ensayo ultrasónico es asegurarse de que el equipo
este calibrado. La calibración del instrumento asegura su funcionamiento
adecuado y la linealidad de respuesta del mismo a discontinuidades de diferentes
tamaños y profundidades. Las siguientes características son de vital importancia:
– Linealidad vertical o de amplitud
– Linealidad horizontal o de base de tiempo
– Linealidad de ganancia
– Resolución
El procedimiento y frecuencia de calibración del equipo deben estar indicados en
el procedimiento de inspección, y cumplir con las exigencias del código, norma
o especificación de referencia. El inspector debe revisar los registros de
calibración para verificar el cumplimiento de estos requerimientos.
4.2.1 Linealidad vertical
La linealidad vertical es una medida del grado de proporcionalidad entre la señal
que entra al amplificador y la altura del eco indicado en la pantalla del aparato.
La linealidad vertical se expresa en porcentajes de desviación del valor real. Por
ejemplo, la sección V del código ASME especifica que la linealidad vertical del
instrumento debe ser de " 5% de la amplitud máxima de pantalla, para un rango
de amplitudes (alturas de picos) comprendida entre 20% y 80% de la altura
máxima de pantalla.
4.2.2 Linealidad horizontal o de base de tiempo
La linealidad horizontal es una medida de la desviación o diferencia existente
entre la distancia real (trayectoria recorrida por el haz ultrasónico) y la distancia
indicada en la pantalla del equipo. La linealidad horizontal debe ser calibrada
considerando la máxima trayectoria del haz ultrasónico durante la inspección.
4.2.3 Linealidad de ganancia
Es una medida de la proporción que existe entre la relación de amplitud nominal
(en decibeles) y el control de ganancia del instrumento. La linealidad de ganancia
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–03–01

PDVSA
REVISION FECHA
ENSAYO ULTRASONICO
(GENERAL) 1 JUL.94
Página 8
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

se puede expresar en porcentajes de desviación o directamente en decibeles. Por

ejemplo, la sección V del código ASME especifica que el control de ganancia
del instrumento debe tener una desviación máxima de " 20% de la relación de
amplitud nominal, dentro del rango de utilización.
4.2.4 Resolución
La resolución se refiere a la capacidad del equipo de resolver pequeñas
diferencias en distancia y dirección. También se puede definir como la capacidad
del equipo de distinguir o diferenciar las señales (reflexiones) provenientes de
discontinuidades cercanas. La resolución de un equipo (con un determinado
palpador) se verifica utilizando bloques de calibración o referencia.
Otras características importantes de verificar antes de realizar la inspección son:
estimación de la zona muerta, divergencia del haz, punto de salida del haz y
ángulo de refracción verdadero en palpadores angulares.

4.3 Estandarización del Equipo

Una vez que el equipo ha sido calibrado de acuerdo a las exigencias del código,
norma o especificación de referencia, el siguiente paso consiste en el ajuste del
mismo de acuerdo con el tipo o tipos de discontinuidades a detectar durante la
inspección del producto (Estandarización). La estandarización al igual que la
calibración, debe realizarse de acuerdo con lo especificado en las normas
aplicables, y se efectúa utilizando los llamados bloques de calibración o
referencia.
Estos bloques deben ser del mismo material de la pieza a inspeccionar y con
propiedades físicas y dimensionales similares a las de ésta.
Algunos de los bloques de calibración normalizados que se utilizan con mayor
frecuencia para calibrar y estandarizar los equipos ultrasónicos se ilustran en las
Figs. 1., 2., 3. y 4. En algunos casos, es conveniente utilizar como bloque de
calibración una pieza similar a la que se desea inspeccionar con discontinuidades
artificiales, tales como agujeros de fondo plano, entallas, etc., mecanizadas en
sitios seleccionados. Esta pieza, al igual que los bloques de calibración
normalizados, se utiliza para establecer el nivel de sensibilidad (ganancia) a
utilizar en el ensayo y los niveles de referencia para la evaluación de las
indicaciones.

4.4 Ejecución del Ensayo

Después que el equipo ha sido estandarizado, se realiza el ensayo ultrasónico de
acuerdo a lo indicado en el procedimiento de inspección. En general, la
inspección se realiza con una ganancia superior a la referencia con el objeto de
hacer el ensayo más sensible a la detección de discontinuidades. A este nivel de
ganancia se le llama nivel de barrido y debe estar especificado en el
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–03–01

PDVSA
REVISION FECHA
ENSAYO ULTRASONICO
(GENERAL) 1 JUL.94
Página 9
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

procedimiento. Los códigos, normas o especificaciones indican cual debe ser el

nivel de barrido durante la inspección, el cual puede variar entre 0 y 45 dB sobre
el nivel de referencia.

5 EVALUACION DE LAS INDICACIONES

Las indicaciones detectadas deben ser registradas y evaluadas de acuerdo a las
exigencias de la especificación de referencia. La evaluación de las
discontinuidades se realiza mediante alguno o algunos de los siguientes
métodos:
– Comparación de la amplitud de los ecos reflejados por la discontinuidad con
los obtenidos a partir de los reflectores de referencia (bloques de calibración).
El nivel de referencia puede ser un valor fijo, o considerar una corrección por
distancia mediante las curvas DAC (“Distance Amplitud Correction”). Con el
uso de estas curvas de referencia se considera el efecto de la atenuación de
las ondas ultrasónicas a través del material (Fig. 5.). El procedimiento de
construcción de la curva debe estar descrito en el procedimiento de inspección.
– Determinación de la longitud de la discontinuidad y establecimiento de su
aceptación o rechazo en base a su tipo y longitud.
– Comparación de la amplitud del eco de fondo, del sector inspeccionado, con
una amplitud de referencia establecida previamente durante la
estandarización. Este método se utiliza comunmente en la inspección de
láminas y productos forjados.
– Estimación del tamaño de la discontinuidad mediante el uso de los diagramas
DGS (D: “Distance”, G: “diference in Gain”, S: “Size of reflector”) o AVG. Estos
diagramas relacionan la posición del reflector, la amplitud del eco y la ganancia
utilizada durante el ensayo. Un ejemplo de este tipo de diagrama se indica en
la Fig. 6.
– Comparación entre la ganancia (en dB) requerida para obtener una
determinada amplitud de eco a partir de un reflector de referencia, y la que se
obtiene al ajustar el eco de la discontinuidad a la misma amplitud de referencia.
Es de hacer notar, que el método de evaluación de las indicaciones debe estar
claramente especificado en el procedimiento de inspección.

6 INFORME
Se deberá elaborar un informe de inspección en donde se indiquen los resultados
del ensayo. El tipo de indicaciones a reportar y su evaluación deberá realizarse
de acuerdo a la exigencia del código, norma o especificación aplicable. En
general, se incluirá la siguiente información:
– Procedimiento
– Equipo utilizado
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–03–01

PDVSA
REVISION FECHA
ENSAYO ULTRASONICO
(GENERAL) 1 JUL.94
Página 10
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

– Personal que realizó la inspección y nivel de certificación si éste se exige.

– Fecha de la inspección
– Identificación del registro de calibración del equipo
– Identificación y localización del producto o sectores del producto
inspeccionado.
– Superficie o superficies a partir de la cual se realizó la inspección
– Registro de indicaciones y su localización
– Medio de acoplamiento
– Identificación del bloque de calibración
– Condición superficial de la pieza
– Equipos especiales

7 MEDICION DE ESPESORES
La medición de espesores mediante ultrasonido se puede realizar con la técnica
por resonancia o por pulso–eco. La selección de la técnica a utilizar depende del
espesor, geometría y condición superficial de la pieza. Algunos documentos de
referencia para realizar la medición de espesores con ultrasonido son: ASTM E
113 y ASTM E 114.
Para la medición de espesores:
– La medida del espesor debe ser indicada en un tubo de rayos catódicos
(pantalla CRT) o indicador digital.
– El instrumento debe ser calibrado utilizando un bloque de referencia de
material y forma similar a la del producto en donde se realizará la medición.
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–03–01

PDVSA
REVISION FECHA
ENSAYO ULTRASONICO
(GENERAL) 1 JUL.94
Página 11
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

Fig 1. BLOQUE DE CALIBRACION DEL INSTITUTO INTERNACIONAL DE

SOLDADURA (IIW). DIMENSIONES EN MILIMETROS. LA IIW ESPECIFICA
QUE EL MATERIAL DE ESTE BLOQUE DEBE SER ACERO CALMADO DE BAJO
CARBONO, NORMALIZADO Y CON TAMAÑO DE GRANO MC QUAID – EHN N° 8
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–03–01

PDVSA
REVISION FECHA
ENSAYO ULTRASONICO
(GENERAL) 1 JUL.94
Página 12
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

Fig 2. BLOQUE DE CALIBRACION MINIATURA PARA HAZ

ANGULAR. DIMENSIONES EN MILIMETROS

Fig 3. BLOQUE DE CALIBRACION NORMALIZADOS ASTM. (A) BLOQUE

AREA–AMPLITUD, (B) BLOQUE DISTANCIA–AMPLITUD. MEDIDAS EN PULGADAS.
ESTOS BLOQUES SE UTILIZAN PARA LA EVOLUCION DE INDICACIONES
CONSIDERANDO SU AMPLITUD Y DISTANCIA
 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–03–01

PDVSA
REVISION FECHA
ENSAYO ULTRASONICO
(GENERAL) 1 JUL.94
Página 13
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

Fig 4. BLOQUE DE CALIBRACION PARA DETERMINAR LA RESOLUCION DE

PALPADORES ANGULARES. MEDIDAS EN PULGADAS

Todos los agujeros tienen un diámetro de 1/16 ”

 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–03–01

PDVSA
REVISION FECHA
ENSAYO ULTRASONICO
(GENERAL) 1 JUL.94
Página 14
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

Fig 5. CURVA DAC (“DISTANCE–AMPLITUDE–CORRECTION”) TÍPICA

 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–02–03–01

PDVSA
REVISION FECHA
ENSAYO ULTRASONICO
(GENERAL) 1 JUL.94
Página 15
.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

Fig 6. DIAGRAMA DGS (AVG) TIPICO. RELACIONA LA GANANCIA (V), LA

DISTANCIA (A) Y EL TAMAÑO DEL REFLECTOR (DF)