TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

CAMPUS ORIZABA

Tarea:

REPORTE MEDIR

Materia: LEAN SIX SIGMA

PROFESORA:
MARTÍNEZ HERNÁNDEZ LAURA

Grupo y hora:
8bCA 09:00 – 10:00Hrs

Carrera:
Ingeniería Industrial

Integrantes del equipo:

Carrera Reyna Elvira Yoselin

De Aquino López Pedro
Palestino Cerón Albany María
Sánchez Maravilla Juan David
Salazar Serrano Luis Ángel
FECHA: 08/NOV/2021

Lean Six Sigma

 CAPITULO 2
Fase Medir

2.1. Definición de parámetros y KPI´s.

1. Espacio disponible en almacén
2. Producto en buen estado.
3. Cantidad de materiales auxiliares dentro de almacén.

2.2. Definición operacional.

El proceso comienza con la identificación de la, persona encargada de requisar los
materiales de la falta de estos, el operador notifica y hasta ahí termina su trabajo.

A continuación el supervisor de área requisa las entregas, tanto el gerente de

producción como el director de sitio deben aprobar las peticiones para que estas
puedan proceder, una vez superado esto el departamento de compras emite la
orden compra. El proveedor lleva la entrega mensual del sitio, el personal del
almacén se encarga de llevar al almacén de material auxiliar y se recibe la factura
con lo que termina el proceso.

2.3. Plan de medición.

.
Ya que el problema es una sobre existencia de materiales auxiliares dentro del
almacén de materiales requeridos, con fines prácticos se realizó un estudio MSA
por atributos para determinar que material pasa y cual no, esto con el fin de que
dentro de cada almacén existan los materiales exactos y no ajenos que ocupen
espacio requerido.
El estudio de medición MSA por atributos se añadirá únicamente con fin practico de
saber si la sobre existencia de materiales auxiliares se debe a que el operador no
sabe distinguir cual material pasa y cual no.

Plan de medición

EMPRESA MSD SALUD ANIMAL MIERCOLES 10 DE NOVIEMBRE DEL 2021.

DATOS A RECABAR:

Referencia: para tener un estudio más completo un experto en el área realizará el

estudio antes que los operadores, con el fin de tener una referencia confiable.

Número de piezas: las piezas a evaluar serán 50.

Cantidad de operadores: se utilizarán 3 evaluadores.

Lean Six Sigma

 Evaluación de operadores: La evaluación estará representada por P que significa
que el material pasa y por NP que significa que el material no pasa, es decir que no
pertenece a ese almacén.

Para el registro de los datos se utilizará una hoja de trabajo en Excel y una hoja de
verificación para registra de forma física y virtual los datos de la evaluación, el
responsable de realizar este estudio es el encargado de almacén.

El estudio dará inicio cuando el experto empiece a realizar su evaluación de las 50

piezas como muestra o en este caso; materiales. Una vez que se tengas los datos
de referencia se procede a que cada uno de los 3 operadores realicen la evaluación
de las 50 piezas tres veces, teniendo un total de datos de evaluación igual a 450.

Con toda esta recopilación de datos se procede a meterlos a Minitab donde los
valores serán expresados en informes y graficas que serán analizados para la
interpretación y toma de decisiones.

2.4. Instrumento de recolección de datos.

Hoja de verificación: Descripción

Hoja de datos: Descripción

2.5. Análisis del Sistema de Medición.

Se realizó un estudio MSA por atributos para detectar que material pasaba y cual
no dentro del almacén. Los datos requeridos fueron una referencia de evaluaciones
proporcionadas por un experto en el tema, 50 materiales para el estudio, tres
operadores y sus tres evaluaciones a cada uno de los 50 materiales.
Primero se recolectaron cada uno de los datos en una hoja de Excel y se verificaron
que se cumpliera con todos con una hoja de verificación para que al meterlos en
minitab no faltara alguno.

En minitab se realizó el estudio MSA por atributos colocando los datos recopilados
anteriormente en su respectivo espacio.

Lean Six Sigma

Lo que se obtuvo como resultado al final del estudio fueron los siguientes análisis
de concordancia por atributos:

En el análisis de acuerdo de evaluación nos muestra como el operador A tiene 49

coincidencia de 50 evaluaciones, lo que refleja un 98% de semejanza a la
referencia establecida, por otro lado el operador B tiene un porcentaje de 66% y el
operador C de tan solo el 16%, es preocupante la evaluación por parte del operador

Lean Six Sigma

C ya que su porcentaje de semejanza con forme a la referencia es muy bajo, se
sugiera un inmediato análisis sobre su manera de evaluar y para establecer la
capacitación necesaria.

El análisis de discrepancia arroja que el operador A y B pasaron el producto cuando

se tenía que pasar y no paso el material cuando no se tenía que pasar en un
porcentaje mayor, mientras que el operador C paso producto cuando no se tenía
que pasar.
En cuanto a los porcentajes de Kappa de igual manera los arrojados por el
operador A y B son aceptables pero los del operador C son rechazados.

Lean Six Sigma

Entre cada uno de los evaluadores hay evaluaciones muy distintas, en especial el
evaluador C tiene datos muy distintos tanto a sus compañeros como a la referencia
establecida por lo cual se tomaran medidas sobre este operador para determinar la
mejor opción de mejora.

Lean Six Sigma

 Acuerdo de evaluación NOVIEMBRE 2021
otificado por: EQUIPO NO.2
ombre del producto: MATERIALES AUXILIARES

Individual por evaluador Evaluador vs. el estándar

100 95.0% de IC
100 95.0% de IC
Porcentaje Porcentaje

80 80
Porcentaje

Porcentaje
60 60

40 40

20 20

A B C A B C
Evaluador Evaluador

En esta grafica arrojada por minitab nos muestra como el operador A tuvo un 95%
en promedio de repetitividad lo que indica que dijo que material pasaba y cual no de
una manera casi idéntica a la referencia evaluada por el experto. Lo que indica que
es un 95% efectivo al evaluar los materiales.
En su defecto el operador B y C varían mucho en base a la referencia con sus
evaluaciones por lo cual se recomienda capacitarlos de manera inmediata porque
están introduciendo material auxiliar, lo que puede generar sobre inventario.

Lean Six Sigma

2.6. Estudio de capacidad del proceso.

En el análisis de capacidad se puede notar que el proceso está fuera de los limites
especificación entonces no se encuentra capacidad en el proceso.

2.7. Recolección de datos.

Los primeros datos a recabar fueron los datos de referencia capturados en una hoja
de Excel donde el experto de área realizo el estudio y los datos obtenidos fueron los
siguientes:

Recolección de datos de referencia

1 P 26 NP
2 P 27 NP
3 NP 28 NP
4 P 29 NP
5 P 30 P
6 P 31 P
7 P 32 P
8 NP 33 P
9 NP 34 P
10 P 35 P
11 P 36 P
12 NP 37 P

Lean Six Sigma

 13 P 38 NP
14 NP 39 NP
15 P 40 NP
16 NP 41 NP
17 P 42 P
18 NP 43 P
19 P 44 P
20 P 45 P
21 P 46 P
22 P 47 P
23 P 48 P
24 P 49 P
25 NP 50 NP

El experto obtuvo estos resultados en la evaluación de los 50 materiales, cabe

mencionar que estos mismos resultados fueron obtenidos en las siguiente 400
evaluaciones en un patrón de 50.

Posteriormente cada uno de los 3 operadores realizo la evaluación tres veces y los
resultados arrojados fueron los siguientes:

EVALUACIONES

OPERADOR A E1 E2 E3 OPERADOR B E1 E2 E3 OPERADOR C E1 E2 E3

A P P P B P NP NP C NP NP P
A P P P B P P P C NP P NP
A NP NP NP B NP P NP C NP NP NP
A P P P B P P P C P NP P
A P P P B P P P C NP P NP
A P P P B P P P C P NP P
A P P P B P P NP C P P NP
A NP NP NP B NP P NP C NP NP P
A NP NP NP B NP P NP C NP NP NP
A P P P B P P P C NP P P
A P P P B P P P C P NP NP
A NP NP NP B NP NP NP C NP NP P
A P P P B P P P C NP P NP
A NP NP NP B NP NP NP C NP NP P
A P P P B P P P C P P P
A NP NP NP B NP NP NP C P NP P
A P P P B P P P C P P NP

Lean Six Sigma

A NP NP NP B NP NP NP C NP NP NP
A P P P B P P P C P P NP
A P P P B P P P C P P NP
A P P P B NP P P C P P P
A P P P B P P P C P P P
A P P P B P P P C P P NP
A P P P B P P P C P P NP
A NP NP NP B NP P NP C NP NP P
A NP NP NP B P NP NP C NP NP P
A NP NP NP B NP NP NP C NP NP P
A NP NP NP B NP P NP C NP NP P
A NP NP NP B NP NP NP C NP NP NP
A P P P B P P P C P P NP
A P P P B P P P C P P P
A P P P B P P P C NP P P
A P P P B P P P C P P P
A P P P B P NP P C P P NP
A P P P B P NP P C P P NP
A P P P B P NP P C NP P NP
A P P P B P P P C P P P
A NP NP NP B NP NP NP C NP NP NP
A NP NP NP B NP NP NP C P NP NP
A NP NP NP B NP NP NP C P NP NP
A NP NP NP B NP NP NP C P NP NP
A P P P B P P P C P P P
A P P P B P P NP C P NP P
A P P P B P P P C NP P P
A P P P B P P P C P NP NP
A P P P B P P NP C P P P
A P P P B P NP P C P P P
A P P P B P P P C NP NP P
A P P P B P P NP C P P P
A NP NP P B NP P P C P P P

Lean Six Sigma

Lean Six Sigma
2.8. Análisis estadístico de la situación actual.
Acuerdo de evaluación NOVIEMBRE 2021
otificado por: EQUIPO NO.2
ombre del producto: MATERIALES AUXILIARES

Individual por evaluador Evaluador vs. el estándar

100 95.0% de IC
100 95.0% de IC
Porcentaje Porcentaje

80 80
Porcentaje

Porcentaje
60 60

40 40

20 20

A B C A B C
Evaluador Evaluador

En cuanto al estudio de evaluación ya se sabe que el operador A es el más

calificado en realizar las evaluaciones cuando llegan materiales al almacén.

En cuanto a los datos de la tesis la situación actual del proyecto es la siguiente en

base a hechos reales de la actualidad del almacén:

Se identificó que la cantidad real de los materiales auxiliares es de 110 debido a

que todo material que no sea auxiliar fue eliminado del almacén. De estos 110
materiales 52 son materiales compartidos o que pueden ser utilizados por otras
áreas de la misma empresa y los 58 restantes son materiales específicos para cada
una de las zonas de producción.

Meta del proyecto: Reducir el nivel de inventario de materiales auxiliares.

Sistema de medición: Medición de la cantidad de cada material auxiliar ubicado en
el almacén.
Observaciones:
 No hay datos disponibles del nivel de inventario que se puedan utilizar como
base.
 Muchos materiales fueron sacados del paquete original y puestos juntos en
cajas grandes con una cantidad desconocida.
 La disposición actual del almacén no permite determinar la existencia de los
materiales.
 Las personas no respetan el orden de entradas y salidas.
 Hay demasiados materiales obsoletos en almacén.

Lean Six Sigma

El material obsoleto y los materiales específicos quedaron estrictamente fuera del
proyecto debido a que no cumplen con los criterios necesarios para poder mantener un
control, los materiales específicos son caros y delicados, por lo tanto, estos los manejara
directamente el responsable de cada área y por otra parte están los materiales obsoletos
que son insumos que no se van a mover y que solamente van a aumentar el costo de
nuestro almacén. Estos materiales fueron dirigidos con compras para ver si pueden
regresarlos y cambiarlos por modelos que se manejan en MSD o simplemente se les
buscara alguna utilidad en un área diferente. De un total de 110 materiales se redujo a
una cantidad de 72 lo que en cuestión monetaria significo un cambio de $212,480 mil a
tan solo $169,750 dólares americanos.

Acciones sugeridas:
 No solicitar cualquier material auxiliar sin la aprobación del equipo de proyecto.
 Utilizar materiales alternativos para las tareas con el fin de evitar la petición.
 Aplicar FIFO al ordenamiento de los materiales para poder evitar el caducar de los
materiales.

2.9. Nivel sigma inicial.

Presentar los límites de especificación o tolerancia del proceso, así como el número
de Defectos/ Defectuosos.

El proceso se encuentra en una sigma, obteniendo una muestra total de 450, con
un total de defectos de 170 y un número de oportunidades de defecto por unidad de
uno.

Lean Six Sigma

Lean Six Sigma