IMPLEMENTACIÓN DE UN MODELO DE SIMULACIÓN HIBRIDA

EMPLEANDO LEAN SIX SIGMA EN LA INDUSTRIA AERONÁUTICA:

CASO DE ESTUDIO RAMP UP DISCO FAN LEAP 1B

TESIS
PARA OBTENER EL GRADO DE
MAESTRO EN
MANUFACTURA AVANZADA

PRESENTA
INGENIERA ZULEYMA DOMÍNGUEZ COELLO
ASESOR: MAESTRO VICTOR ALEJANDRO HUERTA TORRUCO

QUERÉTARO, QUERÉTARO, ABRIL 2019.

AGRADECIMIENTOS

En primer lugar a mis padres y mi hermano, por ser la mayor motivación para tratar de
ser mejor, por ser la fuerza motriz que me impulsa día a día.

A Joseph Prieto que estuvo cada uno de los días que duró este proceso, sin todo tu
apoyo nada de esto sería posible.

A Víctor Huerta y Mario Álvarez por su compromiso con este trabajo, así como todo el
tiempo que le dedicaron.

A Geovany González por su confianza y apoyo desde el primer día.

A mis amigos que no me dejaron renunciar.

A todos los que de alguna manera ayudaron que este trabajo esté concluido.

I
RESUMEN
Debido a que los mercados son cada vez más exigentes, las industrias se ven obligadas
a ser más competitivas esto se traduce como: cumplir con la demanda y los
requerimientos del cliente, además de reducir los costos de producción y los tiempos
ciclos. Para poder lograr este reto, las metodologías Six Sigma y Lean Manufacturing han
sido empleadas, por separado, desde principios de los años 80. Lean Six Sigma combina
estas dos metodologías buscando proporcionar estrategias de gestión que ayuden a las
empresas a operar de manera mucho más eficiente. Funciona como un método basado
en el análisis de datos impulsado por la satisfacción del cliente y enfoca los resultados
finales a reducir la variación del proceso, eliminar el desperdicio y reducir el tiempo del
ciclo.

No obstante, la principal desventaja del uso de las herramientas VSM de Lean

Manufacturing y DMAIC de Six Sigma es que los beneficios de las mejoras propuestas,
solo podrán verse reflejadas hasta que todos los cambios sean implementados en el
proceso de producción.

La simulación de eventos discretos, es la imitación de un proceso a través del tiempo,

mientras que, la simulación basada en agentes es aquella que toma en cuenta el
impacto que el factor humano puede tener en un proceso. Utilizar un modelo híbrido
que combine estos dos tipos de simulación permite al equipo lean trabajar y realizar
cambios sin interrumpir el proceso de producción, otra ventaja que ofrece la simulación
es que brinda una inmediata evaluación de los cambios propuestos al sistema a través
de la generación de datos de un modelo virtual.

Safran Aircraft Engines llegó a México en 2007 y actualmente se encuentra ante uno de
sus retos más grandes, comenzar a producir 4 nuevas referencias pertenecientes al
nuevo motor Leap que reemplazará al actual CFM. El presente caso de estudio se centra
en el estudio del flujo del Disco Fan Leap 1B, donde el objetivo es entregar 5 de estas
piezas semanalmente a partir de septiembre de 2018, este enorme incremento en la
cantidad de piezas producidas es conocido como Ramp up.

Palabras clave: Lean Manufacturing, VSM, DMAIC, Simulación Híbrida, Aeronáutica

II
ABSTRACT

Due to the markets are increasingly demanding, the industries are forced to be more
competitive this translates as: meet the demand and customer requirements, in addition
to reducing production costs and cycle times. In order to achieve this challenge, the Six
Sigma and Lean Manufacturing methodologies have been used, separately, since the
beginning of the 80s. Lean Six Sigma combines these two methodologies seeking to
provide management strategies that help companies to operate much more efficient. It
works as a method based on data analysis driven by customer satisfaction and focuses
the final results on reducing process variation, eliminating waste and reducing cycle time.

However, the main disadvantage of using the VSM tools of Lean Manufacturing and
DMAIC of Six Sigma is that the benefits of the proposed improvements can only be
reflected until all the changes are implemented in the production process.

Discrete Event Simulation is the imitation of a process through time, while Agent Based
Simulation is the one that takes into account the impact that the human factor can have
on a process. Using a hybrid model that combines these two types of simulation allows
the team to work and make changes without interrupting the production process,
another advantage offered by the simulation is that it provides an immediate evaluation
of the proposed changes to the system through the generation of data of a virtual model.

Safran Aircraft Engines arrived in Mexico in 2007 and is currently facing one of its biggest
challenges, start producing 4 new references belonging to the new Leap engine that will
replace the current CFM. The present case study focuses on the study of Fan Leap 1B disc
flow, where the goal is to deliver 5 of these pieces weekly from September 2018, this huge
increase in the number of pieces produced is known as Ramp up.

Keywords: Lean Manufacturing, VSM, DMAIC, Hybrid Simulation, Aeronautic

III
Índice de Contenido
GLOSARIO ................................................................................................................................................. IX
CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................1
1.1 ANTECEDENTES.................................................................................................................................1
1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .........................................................................................................1
1.3 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................................2
1.4 OBJETIVOS ........................................................................................................................................2
1.4.1 Objetivo general: ....................................................................................................................2
1.4.2 Objetivos específicos: ............................................................................................................3
1.5 HIPÓTESIS...........................................................................................................................................3
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO O FUNDAMENTOS TEÓRICOS.........................................................4
2.1 LEAN MANUFACTURING ...........................................................................................................4
2.1.1 VSM (Mapeo de flujo de Valor) ....................................................................................5
2.2 SIX SIGMA....................................................................................................................................8
2.2.1 DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. ..................................................8
2.3 SIMULACIÓN DE EVENTOS DISCRETOS (DES) ....................................................................11
2.3.1 Simulación de Eventos Discretos como complemento de VSM .............................14
2.4 SIMULACIÓN BASADA EN AGENTES (ABS) ........................................................................19
2.4.1 Diseño conceptual .........................................................................................................22
2.4.2 Implementación computacional ...............................................................................22
2.4.3 Análisis de Resultados ...................................................................................................23
2.5 SIMULACIÓN HÍBRIDA (DES + ABS) ......................................................................................27
2.6 SIMULACIÓN CON FLEXSIM ..................................................................................................29
2.7 APLICACIONES AERONÁUTICAS ..........................................................................................36
CAPÍTULO III PROCEDIMIENTO DE INVESTIGACIÓN ........................................................................40
3.1 DEFINIR EL PROBLEMA: ............................................................................................................40
3.2 MEDIR EL PROCESO PARA DETERMINAR EL RENDIMIENTO ACTUAL:............................40
3.3 ANALIZAR Y DETERMINAR LA CAUSA RAÍZ DE LOS DEFECTOS:.....................................60
3.4 IMPLEMENTAR LAS MEJORAS EN EL PROCESO MEDIANTE LA ELIMINACIÓN DE LA
CAUSA RAÍZ DEL DEFECTO:................................................................................................................63
3.5 CONTROLAR EL RENDIMIENTO FUTURO DEL PROCESO: ..................................................65
CAPÍTULO IV RESULTADOS .....................................................................................................................71
4.1 DEFINIR EL PROBLEMA .............................................................................................................71

IV
 4.2 MEDIR EL PROCESO PARA DETERMINAR EL RENDIMIENTO ACTUAL:............................71
4.3 ANALIZAR Y DETERMINAR LA CAUSA RAÍZ DE LOS DEFECTOS:.....................................76
4.4 IMPLEMENTAR LAS MEJORAS EN EL PROCESO MEDIANTE LA ELIMINACIÓN DE LA
CAUSA RAÍZ DEL DEFECTO .................................................................................................................81
4.5 CONTROLAR EL RENDIMIENTO FUTURO DEL PROCESO ...................................................96
CONCLUSIONES .......................................................................................................................................98
APORTACIÓN DE LA TESIS ....................................................................................................................103
RECOMENDACIONES ............................................................................................................................104
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..........................................................................................................106
ANEXO A
ANEXO B
ANEXO C
ANEXO D

V
Índice de Figuras
Figura 1.1 Disco Fan Leap 1B. ...................................................................................................... 2
Figura 2.1 Símbolos de VSM. ........................................................................................................ 6
Figura 2.2 Pasos de un estudio de simulación. [12]................................................................ 17
Figura 2.3 Elementos para un Modelo con Simulación Basada en Agentes.[11] ............. 21
Figura 2.4 Logotipo Flexsim. ....................................................................................................... 30
Figura 2.5 Elementos de la librería de FlexSim. ....................................................................... 34
Figura 2.6 Entorno Process Flow dentro de software FlexSim................................................ 35
Figura 3.1 Herramienta Experfit, tipo de prueba a realizar. .................................................. 47
Figura 3.2 Comparación de distribuciones estadísticas encontradas para la población
de datos ingresada. ................................................................................................................... 47
Figura 3.3 Ventana para obtener el código de la distribución estadística. ...................... 48
Figura 3.4 Código de la distribución estadística. ................................................................... 48
Figura 3.5 Creación de un nuevo MTBF MTTR. ........................................................................ 49
Figura 3.6 Configuración de un nuevo MTBF MTTR. ............................................................... 50
Figura 3.7 Selección de miembros para un MTBF MTTR. ........................................................ 50
Figura 3.8 Opciones para el momento de activación de un Trigger. ................................ 51
Figura 3.9 Creación de un Label. ............................................................................................. 52
Figura 3.10 Diferentes distribuciones estadísticas utilizadas en un mismo procesador. ... 53
Figura 3.11. Asignación de color a los Items procesados, mediante el uso de un trigger.
....................................................................................................................................................... 53
Figura 3.12 Opciones para designar un operador al proceso. ............................................ 54
Figura 3.13. Diversos operadores para realizar una misma operación. .............................. 55
Figura 3.14 Puertos centrales conectados a una máquina. ................................................ 56
Figura 3.15 Conexiones de objetos y Task Executers en FlexSim. ......................................... 57
Figura 3.16 Determinar a dónde enviar el Item al finalizar la operación. .......................... 58
Figura 3.17 Ubicación de los puertos de salida de un elemento ........................................ 59
Figura 3.18 Ubicación de la herramienta Process Flow. ........................................................ 63
Figura 3.19 Tipos de Process Flow. ............................................................................................ 63
Figura 3.20 Opciones de Process Flow. .................................................................................... 64
Figura 3.21 Añadir Dashboard. ................................................................................................. 65
Figura 3.22 Tipo de gráficas que se pueden agregar a los Dashboard. ............................ 65
Figura 3.23 Selección de objetos para Dashboard. .............................................................. 66
Figura 3.24 Ubicación de herramienta Experimenter. ........................................................... 67
Figura 3.25 Ventana principal de herramienta Experimenter. ............................................. 67
Figura 3.26 Añadir mediciones de comportamiento del sistema. ....................................... 68
Figura 3.27 Menú para correr el experimento. ....................................................................... 68
Figura 3.28 Menú para correr el experimento ........................................................................ 69
Figura 4.1 Extracto de VSM del sistema productivo actual del DF Leap 1B....................... 75
Figura 4.2 Resumen del tiempo total de actividades de valor agregado a la pieza
versus el tiempo de actividades que no agregan valor al producto................................. 76
Figura 4.3 Resumen de VSM del sistema productivo del DF Leap 1B. ................................ 77
Figura 4.4 Análisis de características de máquinas que se tienen actualmente. ............. 77
Figura 4.5 Extracto de VSM del sistema productivo futuro del DF Leap 1B. ....................... 81
Figura 4.6 Extracto de código modificado para Task Executers. ........................................ 84
VI
Figura 4.7 Modelo de VSM de Estado Actual. ........................................................................ 85
Figura 4.8 Discos Fan Leap 1B totales entregados en un periodo de 2 meses en 10
réplicas del modelo. ................................................................................................................... 85
Figura 4.9 Desviación estándar de los resultados de las entregas bimestrales totales del
Disco Fan Leap 1B. ...................................................................................................................... 85
Figura 4.10 Prueba T de Student de una sola cola. ............................................................... 87
Figura 4.11 Nuevo flujo de las piezas en el VSM de Estado Futuro. ..................................... 87
Figura 4.12 Nueva Hermle para la línea de producción....................................................... 88
Figura 4.13 Discos Fan Leap 1B totales entregados en un periodo de 2 meses en 10
réplicas del modelo. ................................................................................................................... 88
Figura 4.14 Desviación estándar de los resultados de las entregas bimestrales totales del
Disco Fan Leap 1B. ...................................................................................................................... 89
Figura 4.15 Discos Fan Leap 1B entregados semanalmente en un periodo de 2 meses en
10 réplicas del modelo. .............................................................................................................. 89
Figura 4.16 Process Flow para decidir de qué fila sacar el elemento a procesar. ........... 90
Figura 4.17 Uso Process Flow para no conectar el Taskexecuter con los procesadores . 91
Figura 4.18 Resultados de Simular 10 veces el Modelo Híbrido. .......................................... 92
Figura 4.19 Filas de piezas en espera de que un operador termine de hacer lo que una
condición de solicita. ................................................................................................................. 92
Figura 4.21 Process Flow para que los operadores decidan a donde dirigirse al terminar
de ejecutar una tarea................................................................................................................ 93
Figura 4.22 Generación de etiqueta nextTS ........................................................................... 94
Figura 4.23 Lógica Decide ......................................................................................................... 94
Figura 4.24 Si no hay otra tarea a realizar, viaja a su estación de trabajo ........................ 95
Figura 4.25 Discos Fan Leap 1B entregados semanalmente en un periodo de 2 meses en
10 réplicas del modelo híbrido.................................................................................................. 95
Figura 5.1 Comparación de productividad de VSMS’s simulados en FlexSim. ................ 100
Figura 5.2 Comparación de cantidad de piezas entregadas semanalmente entre
simulación de eventos discretos y simulación híbrida......................................................... 101

VII
Índice de Tablas
Tabla 2.1 Beneficios y limitaciones de una simulación basada en agentes versus la
simulación de eventos discretos. .............................................................................................. 24
Tabla 2.2 Resumen de Softwares empleados para la modelización, simulación y
visualización de procesos. ......................................................................................................... 39
Tabla 3.1 Formato Excel para analizar los tiempos de Valor Agregado y Sin Valor
Agregado para cada operación. ........................................................................................... 43
Tabla 3.2 Formato Excel para recopilación de tiempos de duración de cada operación.
....................................................................................................................................................... 46
Tabla 3.3 Formato Excel para analizar la compatibilidad de los procesos con las
diferentes máquinas que se tienen en el taller. ..................................................................... 62
Tabla 4.1 Diagrama SIPOC del proceso productivo del Disco Fan Leap 1B. .................... 73
Tabla 4.2 Recolección de datos para la operación 300 de Torneado. ............................. 74
Tabla 4.3 Descripción de los requerimientos técnicos para determinar si una máquina es
o no compatible con el proceso actual. ................................................................................ 78
Tabla 4.4 Nuevas máquinas propuestas para el flujo de DFB. ............................................. 78
Tabla 4.5 Diagrama SIPOC del proceso productivo Futuro del Disco Fan Leap 1B. ....... 80
Tabla 4.6 Tiempos de las últimas 20 operaciones de torneado realizadas........................ 82
Tabla 4.7 Tiempos de MTTR registrados en las últimas 17 semanas. .................................... 83
Tabla 4.8 Distribuciones estadísticas para los tiempos de proceso, MTTR y MTBF para
algunas máquinas. ..................................................................................................................... 83
Tabla 4.9 Prueba T de diferencia de Medias. ......................................................................... 97

VIII
GLOSARIO

ABS: Agent Based Simulation, en español: Simulación Basada en Agentes.

Barrenado: Proceso de manufactura utilizado para realizar agujeros, el material

removido es desplazado a lo largo del sentido del eje de rotación de la herramienta de
corte.

DES: Discrete Event Simulation, en español: Simulación de Eventos Discretos.

Fresado: Proceso de manufactura realizado con una máquina denominada fresadora,

que permite labrar superficies planas o con distintos perfiles, así como perforar y canalizar
piezas mecánicas.

HP: High pressure, en español: alta presión.

Item: Elemento de FlexSim que representa la entidad que se procesa.

Label: Etiqueta, en español. Herramienta para definir una característica dentro de un

objeto en Flexsim.

LP: Low pressure, en español: baja presión.

MTBF: Mean Time Between Failures, en español: tiempo medio entre fallos.

MTTR: Mean Time To Repair, en español: Tiempo medio para reparar

Planidicidad: Una tolerancia de planicidad es la cantidad que se les permite a los

elementos de la superficie variar respecto a un plano teórico. Una zona de tolerancia
para planicidad es la distancia entre dos planos.

Processor: Elemento del Software FlexSim que se usa para representarlos medios que
transforman el Item.
IX
Set Up: En español: preparar.

Takt Time: es el tiempo medio entre el inicio de la producción de una unidad y el inicio
de la producción de la siguiente, cuando dichos inicios son establecidos para coincidir
con la tasa de la demanda del cliente.

Task Executers: Elementos del Software FlexSim que se usa para representar los medios
móviles que pueden ejecutar tareas.

Torneado: El torneado es un proceso de manufactura por arranque de viruta, es decir,

parte del material inicial de la pieza es eliminado hasta darle la forma deseada al
producto. La máquina que lleva a cabo este proceso es el torno.

VSM: Value Stream Mapping, en español: Mapeo de flujo de valor.

X
CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN

1.1 ANTECEDENTES
Las metodologías Lean Manufacturing y Six Sigma han comenzado a combinarse por las
empresas que buscan ser más eficientes, guiadas principalmente por las herramientas
VSM y DMAIC; sin embargo, poco se ha estudiado sobre los beneficios que puede tener
una simulación híbrida para evaluar las mejoras que propone un VSM de estado futuro
antes de ser implementadas. Así mismo, dentro de la industria aeronáutica existen pocos
estudios que hayan aplicado las técnicas arriba mencionadas.

La necesidad de cumplir con un Ramp Up en la línea de producción del Disco Fan Leap
1B ha generado la búsqueda de alternativas para realizar cambios en el proceso
productivo que permitan cumplir con el nivel de producción requerido, el poco tiempo
y el escaso margen de error con el que se cuenta para implementar los cambios, son
factores que solicitan que las alternativas seleccionadas sean las más eficientes posibles.

Simular los cambios propuestos antes de implementarlos, permite evaluar sus beneficios
a través de la generación de datos de un modelo virtual; estos datos dan seguridad para
realizar los cambios que sean necesarios con la certeza de que el resultado será el
esperado por el equipo Lean.

Este estudio se presenta como pionero en la industria aeronáutica al usar Lean Six Sigma
y la simulación híbrida.

1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

La configuración actual del proceso productivo del Disco Fan Leap 1B posee
desperdicios causados por los recursos destinados a la línea de producción que no
permiten llegar a la productividad deseada.

1
 Figura 1.1 Disco Fan Leap 1B.

1.3 JUSTIFICACIÓN
Actualmente, existen estudios que combinan el VSM con una simulación de eventos
discretos, sin embargo, existen pocos casos de estudio de simulación híbrida aplicados
a la industria y aún menos aplicados a la industria aeronáutica.

La aplicación de las herramientas de Lean Six Sigma como lo son el VSM y DMAIC una
simulación híbrida permitirá identificar los desperdicios, proponer mejoras y evaluarlas
antes de implementarlas; este estudió servirá como antecedente para nuevos proyectos
en la industria aeronáutica donde se requiera utilizar Lean Six Sigma y simulación basada
en agentes.

Safran Aircraft Engines México será capaz de evaluar los resultados de mejoras
propuestas a través de la simulación, disminuyendo así el riesgo de una implementación
fallida.

1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Objetivo general:
Evaluar a través de un modelo de simulación híbrida el impacto de los cambios
propuestos para eliminar desperdicios a partir de la utilización de las herramientas de
Lean Six Sigma para la línea de producción del Disco Fan Leap 1B.

2
1.4.2 Objetivos específicos:
 Realizar el VSM de estado actual para identificar las áreas de oportunidad del
proceso.
 Validar el VSM actual a través de un modelo de simulación de eventos discretos.
 Proponer un VSM de estado futuro para eliminar los desperdicios.
 Simular el VSM de estado futuro utilizando un modelo de simulación híbrida.
 Encontrar la mejor configuración de la línea para obtener el ritmo de producción
deseado.

1.5 HIPÓTESIS
Hipótesis 1: Evaluar la configuración de la línea de producción actual a través de un VSM
ayudará a identificar al menos el 80% de los desperdicios del proceso.

Hipótesis 2: Construir un modelo de simulación híbrida para evaluar las mejoras

propuestas para eliminar los desperdicios ayudará a encontrar un estado que permita
que la línea alcance el ritmo de producción deseado: pasar de una a cinco piezas por
semana.

Hipótesis 3: El uso de una simulación hibrida mejorará un 10% los resultados obtenidos en
comparación con una simulación de eventos discretos.

3
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO O FUNDAMENTOS TEÓRICOS

2.1 LEAN MANUFACTURING

Los cambios de hábitos, estilos de vida y preferencias han transformado el panorama
cultural, social y económico del mudo, obligando a las empresas a ser más flexibles y
adecuar los productos y servicios, por lo que deben de buscar alternativas que les
permitan competir en un mercado altamente demandante. La fabricación esbelta o
Lean Manufacturing, se ha consolidado como una alternativa para las empresas que
buscan un cambio en sus técnicas organizativas y de producción para poder alcanzar
el nivel de competitividad deseado. [1] Originado en los años 50 por Ohno y Shingo en
la compañía automotriz Toyota, derivado del sistema de producción Just in Time (JIT), el
Lean Manufacturing se ha extendido a otros sectores y otros países convirtiéndose en un
modelo de los sistemas de mejora en la productividad asociada a la excelencia
industrial.

Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo que define la forma de mejora y

optimización de un sistema de producción focalizándose en identificar y eliminar todo
tipo de “desperdicios”, definidos éstos como aquellos procesos o actividades que usan
más recursos de los estrictamente necesarios o que no agregan ningún valor al producto
terminado y por la cuales el cliente no está dispuesto a pagar. Los “desperdicios”
pueden ser: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, inventario y defectos. El
objetivo de identificar estas actividades es eliminarlas.

Para alcanzar sus objetivos, se despliega una aplicación de técnicas que cubren la
totalidad de las áreas operativas de fabricación: organización de puestos de trabajo,
gestión de la calidad, flujo interno de producción, mantenimiento y gestión de la
cadena de suministro.

Algunas de las técnicas o herramientas para la implementación de la manufactura Lean

se enlistan a continuación:
 Las 5’s.
 Control Total de Calidad.
 SMED.
4
  TPM.
 Kanbam.
 Just in Time.
 Cero Defectos.
 VSM.
 Control estadístico de procesos.

2.1.1 VSM (Mapeo de flujo de Valor)

El VSM es un modelo gráfico que representa la cadena de valor, mostrando tanto el flujo
de materiales como el flujo de información desde el proveedor hasta el cliente. Tiene
por objetivo plasmar en un papel, de una manera sencilla, todas las actividades
productivas para identificar la cadena de valor y detectar, a nivel global, donde se
producen los mayores desperdicios del proceso. El VSM facilita, de forma visual, la
identificación de las actividades que no aportan valor añadido al negocio con el fin de
eliminarlas y ganar en eficiencia[2]. Es una herramienta sencilla que permite una visión
panorámica de toda la cadena de valor.

Existen 6 características que hacen importante y único al VSM para el Lean:

1. Entender de manera local y global el ambiente del proceso y sus enlaces lógicos entre
2 niveles, cubriendo desperdicios, cuellos de botella y su impacto en el tiempo ciclo.
2. VSM ayuda a documentar la relación entre “procesos y controles”, por ejemplo,
relaciones entre el proceso de manufactura y el control de la programación de la
producción.
3. El VSM puede ser aplicado a cualquier tipo de negocio.
4. Ofrece una manera simple y fácil de entender el lenguaje de los procesos:
ensamble/manufactura/transformación y los liga con desperdicios, tasa de producción,
cuellos de botella, retrabajo, tiempo ciclo y fuentes de desperdicio.
5. Une diversas herramientas de ingeniería industrial para el análisis de flujo de procesos
con conceptos lean y evita la recolección de datos erróneos.
6. Aprovecha las herramientas basadas en el análisis cualitativo y cuantitativo para
garantizar que las decisiones que se tomen se basen en análisis de datos objetivos y
científicos.

5
Para construir un VSM el primer paso es identificar una familia de productos y seleccionar
aquel cuyo proceso se quiere mejorar. El siguiente paso es construir un VSM actual
usando la información obtenida del proceso actual de producción. El tercer paso en el
proceso del VSM es dibujar el estado futuro. [3]

Para la construcción del VSM es necesario recoger los datos sobre el terreno, reflejando
la realidad. Al tratar de descubrir cómo cada proceso sabe lo que debe producir para
su cliente (proceso siguiente) y cuándo fabricarlo, se descubre el flujo real del material.
El VSM representa también el flujo de la información: las previsiones, programas y pedidos
del cliente y su frecuencia. Análogamente se recogen las previsiones y pedidos de la
empresa hacia sus proveedores. Finalmente, se incorpora la manera en que se
comunica realmente el programa de producción a los procesos operativos. Un aspecto
clave es que el VSM recoge una línea de tiempos; tiempos “VA”, en los que se genera
“valor añadido”, y el resto de tiempos “NVA” o de “no valor añadido”. La comparación
entre los tiempos totales de valor añadido y totales de no valor añadido es
esclarecedora, siempre sorprendente y además un excelente indicador del potencial
de mejora. [1]

Debido a que el VSM es una herramienta gráfica, su simbología se ha estandarizado con

el objetivo de que cualquier persona conozca que parte del proceso se está
representando con cada imagen. En la Figura 2.1, se pueden observar la simbología
utilizada para la construcción de un VSM.

Figura 2.1 Símbolos de VSM.

6
La aplicación del VSM en industrias de manufactura tiene como principal objetivo
encontrar y eliminar las fuentes de desperdicio del proceso productivo; dentro de la
investigación realizada se encontraron 31 artículos que han utilizado esta técnica y que
han obtenido mejoras significativas en tiempo ciclo; sin embargo, solamente 2 artículos
de estos se han desarrollado en la industria aeroespacial, por lo que existe un importante
campo de aplicación que aún no se ha explorado.

V. Ramesh y sus colaboradores, dentro de su estudio “Implementation of Lean Model for

Carrying out Value Stream Mapping in a Manufacturing Industry” [4] aplican la
metodología Lean Manufacturing a través de la herramienta VSM dentro de una
empresa manufacturera con centros de maquinado, su propuesta de VSM de estado
futuro arroja resultados con una disminución de 1080 minutos en el tiempo ciclo del
producto; este estudio tiene como principal limitante el hecho de que los cambios
propuestos por el equipo no fueron implementados para conocer sus resultados reales
dentro de la fábrica. Por el contrario, S. Vinodh et al, con su estudio “Implementig lean
sigma framework in an Indian automotive valves manufacturing organisation: a case
study” [5] además de haber seguido la misma metodología que el estudio hecho por el
equipo de V. Ramesh, han implementado los cambios propuestos por el VSM de estado
futuro en el piso de producción teniendo resultados positivos en el OEE (Eficiencia
General de los Equipos) de sus máquinas y medios de producción, el FTY de sus productos
y la reducción del tiempo ciclo. D. Seth et al. Al igual que S. Vinodh dentro de su estudio
“Aplication of value Stream Mapping (VSM) form lean and cycle time reduction in
complex production environments: a case study” [2] también implementa todos los
cambios que proponen en su VSM de estado futuro, reduciendo el tiempo ciclo del
producto en un 17.3%; este estudio se desarrolla, a diferencia de los otros dos, dentro de
un sistema de producción llamado complejo a causa de la cantidad de variantes que
tienen para cada producto como el tipo de material, el diseño y la cantidad a fabricar
de cada artículo, este estudio muestra cómo las herramientas Lean como las caminatas
Gemba y sobre todo el VSM pueden ser aplicados a cualquier tipo de industria. Cabe
remarcar también que este autor menciona que la simulación puede ayudar en la toma
de decisiones que conllevan un VSM y deja abierta la oportunidad de desarrollar este
tipo de proyectos para estudios futuros.

7
El presente estudio, buscará ver los efectos de un VSM de estado futuro reflejados en una
simulación como no se ha visto en estos tres estudios y como lo ha sugerido V. Seth.

2.2 SIX SIGMA

El Six Sigma es una herramienta de mejora que permite obtener organizaciones eficaces
y eficientes, continuamente alineadas con las necesidades de los clientes. Se
fundamenta en el trabajo en equipo como estrategia para generar las capacidades
competitivas de la organización y de las personas involucradas. Es un método de gestión
de calidad combinado con herramientas estadísticas cuyo propósito es mejorar el nivel
de desempeño de un proceso mediante decisiones acertadas, logrando de esta
manera que la organización comprenda las necesidades de sus clientes. [6]

Creada en los años 80 en Motorola, su principal objetivo es reducir la variabilidad para

eliminar los defectos en la entrega de un producto o servicio al cliente. Reducir la
variabilidad de los factores críticos que de una u otra forma alteraban el desempeño
normal de los procesos. Por lo que se tomó como medida estadística confiable la
evaluación de la desviación estándar del proceso, representada por el símbolo σ
(sigma) como indicador de desempeño y a su vez permita determinar la eficiencia y
eficacia de la organización.

Para mejorar la calidad de un sistema de manufactura o servicio es necesario utilizar un

enfoque formal al análisis de desempeño del sistema y a la búsqueda de formas de
mejorar dicho desempeño. El DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar) es la
metodología de mejora de procesos usado por Seis Sigma, y es un método iterativo que
sigue un formato estructurado y disciplinado basado en el planteamiento de una
hipótesis, la realización de experimentos y su subsecuente evaluación para confirmar o
rechazar la hipótesis previamente planteada. [7]

2.2.1 DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar.

Definir es la fase inicial de la metodología, para definir apropiadamente el problema
deben responderse preguntas tales como: ¿Por qué es necesario hacer (resolver) esto
ahora? ¿Cuál es el flujo de proceso general del sistema?; algunos de los entregables de
esta fase son:

8
  El chárter del proyecto.
 Mapa del proceso SIPOC.
 Voz del cliente.
 Árbol Crítico para la Calidad (CTQ).

Una vez definido el problema a atacar, se debe de establecer que características

determinan el comportamiento del proceso. Para esto es necesario identificar cuáles son
los requisitos y/o características en el proceso o producto que el cliente percibe como
clave (variables de desempeño), y qué parámetros (variables de entrada) son los que
afectan este desempeño. A partir de estas variables se define la manera en la que será
medida la capacidad del proceso, por lo que se hace necesario establecer técnicas
para recolectar información sobre el desempeño actual del sistema, es decir qué tan
bien se están cumpliendo las expectativas del cliente. Dentro de las herramientas
comúnmente usadas están:
 Matriz de Priorización.
 Análisis de Tiempo de Valor.
 Gráficos de Pareto.
 Gráficos de control.

La siguiente etapa tiene como objetivo analizar los datos obtenidos del estado actual
del proceso y determinar las causas de este estado y las oportunidades de mejora. En
esta fase se determina si el problema es real o es solo un evento aleatorio que no puede
ser solucionado usando DMAIC; también se seleccionan y se aplican herramientas de
análisis a los datos recolectados y se estructura un plan de mejoras potenciales a ser
aplicado en el siguiente paso. Las herramientas más usadas son:
 Diagrama de causa – efecto.
 Estudio de correlación.
 Diagrama de flujo.

La etapa de mejora consiste en desarrollar, implementar y validar alternativas de mejora

para el proceso. Para hacer esto se requiere de una lluvia de ideas que genere
propuestas, las cuales deben ser aprobadas usando corridas piloto dentro del proceso.
La habilidad de dichas propuestas para producir mejoras en el proceso debe ser

9
validada para asegurar que la mejora potencial es viable. De estas pruebas y
experimentos se obtiene una propuesta de cambio. Dentro de las herramientas que
pueden ser aplicadas para esta etapa están:
 Lluvia de ideas.
 Modo de falla y análisis de efecto.
 Herramientas Lean.
 Simulación de eventos discretos.

Finalmente, una vez que se encuentra la manera de mejorar el desempeño del sistema,
se necesita asegurar que la solución pueda sostenerse sobre un periodo largo de tiempo.
Para esto debe diseñarse e implementarse una estrategia de control que asegure que
los procesos sigan corriendo de forma eficiente.

Lean Six Sigma se ha convertido en una metodología líder para mejorar los negocios en
un amplio rango de industrias, ayuda a poder dirigir las mejoras dentro de una empresa
y al mismo tiempo se integran las características clave de cada una de las metodologías.
Al hacerlo, las compañías se dedican a reducir los desperdicios con las herramientas
Lean, mientras que Six Sigma se enfoca en erradicar las condiciones críticas para la
calidad, problemas que pueden afectar la organización. [8]

La metodología DMAIC del Six Sigma es una herramienta poderosa que comúnmente se
ha utilizado por sí sola; sin embargo, dentro de las etapas Medir y Mejorar sin duda alguna
podría llevarse a cabo un VSM estado actual y un VSM estado futuro respectivamente;
combinar herramientas de lean manufacturing con Six Sigma no es algo nuevo, pero el
uso del VSM con la metodología DMAIC en un entorno de manufactura aeronáutica sí
lo es.

J. R. Ocampo con su estudio “Integrando la Metodología DMAIC de Seis Sigma con la

Simulación de Eventos Discretos en Flexsim” [7] propone una metodología con base en
los pasos de DMAIC pero que integre de manera ordenada los pasos de la simulación
de eventos discretos dejando su metodología definida con los siguientes pasos:
1. Identificar y definir el problema que debe resolverse.
2. Construir un modelo del sistema para medir su desempeño.

10
3. Analizar el sistema mediante simulación para identificar causas que afectan su
desempeño.
4. Explorar escenarios para mejorar el desempeño del sistema.
5. Implementar un sistema para mantener y controlar la mejora.

Ocampo propone el uso de la metodología DMAIC sin tomar en cuenta los beneficios
que pude obtener de la herramienta Lean: el VSM; por otra parte, A. J. Thomas con su
estudio “Implementing Lean Six Sigma to overcome the production challenges in an
aerospace company” [8] sí propone el uso del VSM dentro del paso Medir dentro de su
caso de estudio.

La investigación realizada por Ocampo, es solo una propuesta para ser utilizada en algún
caso de estudio, mientras que Thomas, pudo implementar los cambios y mejoras que
propuso a través del seguimiento del VSM y del DMAIC obteniendo una reducción del
NVA de 44.5% y reduciendo el Lead Time de su producto en un 20.5%.

A diferencia de los dos casos presentados anteriormente, este trabajo propone usar el
VSM de estado actual como parte del paso medir y el VSM de estado futuro como parte
del paso implementar, con el objetivo de usar ambas metodologías (Lean
manufacturing y Six Sigma) y obtener mejores resultados además de proponer esta
combinación como una posible nueva herramienta dentro de Lean Six Sigma.

2.3 SIMULACIÓN DE EVENTOS DISCRETOS (DES)

La simulación es una metodología de solución de problemas necesaria para resolver
muchos problemas del mundo real, dado que puede ser usada para describir y analizar
el comportamiento de un sistema. [9]

La simulación es la imitación de un proceso o sistema del mundo real sobre el tiempo.

Realizado por computadora, la simulación involucra la generación de un historial
artificial de un sistema a través de las características operacionales del sistema real. El
comportamiento del sistema se evalúa desarrollando el modelo de simulación sobre el
tiempo. Este modelo usualmente toma la forma de un conjunto de suposiciones
relacionadas al sistema operativo, estas suposiciones se expresan en relaciones

11
matemáticas, lógicas y simbólicas entre las entidades u objetos de interés en el sistema.
Una vez desarrollado y validado, un modelo puede ser usado para investigar una gran
variedad de posibilidades sobre el sistema real. Cambios potenciales al sistema pueden
ser simulados con el objetivo de predecir su impacto en el desempeño del sistema. La
simulación puede ser usada también para estudiar sistemas en la etapa de diseño, antes
de que dicho sistema sea construido. Por tanto, un modelo de simulación puede ser
usado como una herramienta de análisis para predecir los efectos de cambios para un
sistema existente o como herramienta de diseño para predecir el desempeño de un
nuevo sistema bajo diferentes circunstancias. [10]

La Simulación de Eventos Discretos tiene diferentes usos en la ciencia, ingeniería,

negocios y política pública [11]; debido a que permite administrar sistemas, es decir, dar
soporte a la toma de decisiones estratégicas y operativas.

Los sistemas pueden ser categorizados en discretos o continuos, un sistema discreto es

aquel en el que las variables de estado cambian solo en un conjunto discreto de puntos
en el tiempo. Un sistema continuo es aquel en el que las variables de estado cambian
continuamente en el tiempo.

La simulación de un sistema de eventos discretos es aquel que analiza un modelo a

través de método numérico en lugar de un método analítico. El método analítico
emplea razonamiento deductivo de las matemáticas para “resolver” el modelo. El
método numérico emplea procedimientos computacionales para “resolver” modelos
matemáticos. En este caso los modelos son ejecutados en lugar de ser resueltos, con lo
que se crea un historial del sistema a partir de las suposiciones y con las observaciones
recolectadas previamente se puede analizar y estimar el desempeño real del sistema.
[12]

Realizar una simulación debe llevarse a través de los siguientes pasos, el cual puede verse
de forma resumida en la Figura 2.2:
1. Formulación del problema: Todo estudio debe tener una declaración del problema,
que sea clara y entendible; esto con el objetivo de tener claros los elementos que
compondrán el sistema.

12
2. Fijación de objetivos y plan general del proyecto: Los objetivos son aquellas preguntas
que responderán con la simulación. En este punto, debe determinarse si la simulación
es la metodología apropiada para resolver el problema formulado.
3. Conceptualización del modelo: Se debe de tener la habilidad de extraer las
características esenciales de un problema, seleccionar y modificar suposiciones que
caractericen el sistema, y enriquecerlo hasta tener un modelo lo más aproximado a
la realidad posible. Por lo tanto, lo mejor es empezar de un modelo simple hasta llegar
a la complejidad deseada.
4. Recolección de datos: La recolección de datos puede tomar mucho tiempo del
requerido para realizar una simulación, es necesario empezar en la etapa de
construcción del modelo lo más temprano posible. Los objetivos del proyecto son los
que dictan el tipo de datos que se deberán recolectar. Un diagrama de flujo, puede
ser creado en este paso con el objetivo de mostrar el flujo de las operaciones.
5. Traducción del modelo: El modelo debe ser introducido en un formato reconocido
por una computadora. A pesar de que se usa el término “programa” debe decidirse
en que lenguaje de simulación se va a llevar a cabo la simulación puede ser un
lenguaje GPSS/H o usar un software de simulación con un propósito específico.
6. Verificación: Si los parámetros de entrada y la estructura lógica del modelo están
correctamente representados en la computadora, la verificación está completa.
7. Validación: La validación es un proceso iterativo que compara el modelo contra el
comportamiento del sistema actual, usando las discrepancias entre ellos , se debe
de mejorar el modelo hasta que la exactitud sea juzgada como aceptable.
8. Diseño experimental: Las alternativas que serán simuladas debe estar determinadas.
Con frecuencia, la decisión sobre qué alternativas simular estará en función del
número de ejecuciones que se debe de completar y analizar. Para cada modelo
simulado, las decisiones deben de estar tomadas de acuerdo al periodo de
inicialización, la duración de la ejecución y el número de réplicas a hacer para cada
ejecución.
9. Ejecución de la producción y análisis: Es usado para estimar el rendimiento de cada
sistema diseñado que está siendo simulado.
10. ¿Más ejecuciones?: Una vez completado el análisis de cada ejecución, el analista
determina, dependiendo del rendimiento obtenido en la ejecución anterior, si será
necesario realizar más ejecuciones.

13
11. Documentación y reporte: Existen dos tipos de documentación: la del programa y los
reportes. La documentación del programa sirve para entender cómo es que éste
funciona, y ayuda a que otros analistas puedan hacer modificaciones fácilmente.
Por otra parte, los resultados del análisis deben estar plasmados de manera clara y
consistente en un reporte final. Esto permitirá a los usuarios del modelo revisar las
alternativas que proveen los sistemas analizados y por consecuencia, tomar una
decisión.
12. Implementación: El éxito de la implementación depende en qué tan bien se hayan
realizado los otros 11 pasos.

Claramente, el proceso de simulación es frecuentemente iterativo entre la validación y

el análisis de los resultados.

La Simulación de Eventos Discretos, ofrece una aproximación natural que ayuda a

prensar de manera introspectiva acerca de sus sistemas e identificar ganancias de
eficiencia. La versión animada de un sistema siendo simulado, provee mejores resultados
que el sistema por sí solo. [13]

A. Steinemann dentro de su estudio “Adapting discrete-event simulation tools to support

tactical forecasting in the automotive industry” [14] utiliza el software Plant Simulation
(Siemens PLM Software) con el objetivo de representar el comportamiento de la línea de
producción tan detalladamente como sea posible, sus conclusiones nos dicen que la
simulación de eventos discretos puede y deber ser orientada también sobre líneas
productivas y de ensamble con el objetivo de que los comportamientos observados
sean usados para propuesta de mejoras. Este trabajo ha sido un pionero en la utilización
de la simulación de eventos discretos al corroborar que puede ser empleada en sistemas
productivos; sin embargo, sus resultados no están ligados a ningún tipo de mejora en
dichos sistemas a diferencia del presente estudio que ha utilizado simulación de eventos
discretos en la búsqueda e implementación de mejoras.

2.3.1 Simulación de Eventos Discretos como complemento de VSM

El VSM es definido como una técnica para visualizar un proceso de producción
completo, que cuenta con información representativa y el flujo del material, con el

14
objetivo de mejorar el proceso a través de la identificación de fuentes de desperdicios.
Sin embargo, el VSM es una herramienta estática que solamente muestra la cadena de
valor actual de un producto. Basado en el estado actual, algunas mejoras pueden ser
sugeridas pero sus beneficios no podrán ser analizados en el VSM de estado futuro. Por
ejemplo, niveles de inventario, utilización de máquinas y operadores no puede
predecirse para el futuro. Para esto se necesita una técnica complementaria que
permita ver estos beneficios. La simulación es una técnica capaz de generar los recursos
requeridos y las estadísticas de desempeño; además utilizando la simulación diferentes
estados futuros pueden ser analizados y comparados lo cual es de gran ayuda para
tomar una decisión. Se puede decir que, el VSM provee una visión y la simulación evalúa
esta visión. [15]

Un modelo de simulación mejora el VSM en muchas formas como:

 El modelo puede ser analizado usando una computadora basada en experimentos
para ayudar al sistema a desarrollar para varios tipos de condiciones.
 La dimensión del tiempo es incluida en el modelo entonces los cambios dinámicos
en el comportamiento del sistema pueden ser representados y asistidos.
 El comportamiento de entidades individuales como partes, niveles de inventario y
dispositivos para manejos de materiales pueden ser observados, así como las
inferencias que hace en el comportamiento del sistema.
 Variabilidades estructurales o aleatorias son comúnmente incluidas modelos de
simulación y los efectos que tiene la variabilidad en el desempeño del sistema.
 Los efectos que tiene la interacción alrededor de los componentes pueden ser
incluidos de manera implícita o explícita en el modelo de simulación. [16]

La simulación agrega una cuarta dimensión al VSM, como lo es el tiempo, después de

ser simulado el VSM no solo es un retrato, se convierte en una imagen con movimiento,
que permite ver ideas que pudieron ser omitidas si solo se hubiera utilizado el VSM. Uno
de los principios del Lean manufacturing es no quedar “paralizados por el análisis”; por
ello la simulación permite al equipo lean trabajar y realizar cambios sin interrumpir el
proceso de producción. Otra ventaja que ofrece la simulación es que además de poder
probar mejoras de manera más fácil, más rápidas y más baratas, también brinda una
inmediata evaluación de los cambios propuestos al sistema. Por último, es importante

15
mencionar que el VSM y la simulación son una combinación natural, que al final una
termina complementando a la otra, mientras que trabajar bajo solo una puede provocar
errores en la implementación o más tiempo al momento de analizar. [17]

Durante la ejecución del modelo, se genera un conjunto de datos que se pueden

comparar con datos conocidos del mundo real. Si existe una discrepancia fundamental
entre los datos generados y los conocidos, el modelo es inadecuado y es necesario
corregirlo. De lo contrario, si se observan coincidencias entre ambos grupos de datos, el
simulador puede ser considerado como un laboratorio virtual con el potencial de servir
para múltiples usos. [11]

Existen muchos casos de estudios donde se identifica el uso de una simulación de evento
discreto como componente clave en la validación del diseño del sistema antes de su
implementación. [16] Sin embargo en el proceso de investigación no se encontró un solo
caso de estudio que combinara estas dos herramientas para mejora de procesos en la
industria aeronáutica.

La simulación es capaz de mejorar VSM al proporcionar información sobre la naturaleza

del proceso de producción, y así superar su naturaleza estática. El uso de la simulación
proporcionaría una manera de explorar las diversas oportunidades de mejora de
procesos y el impacto de los cambios propuestos antes de la implementación. El uso de
un software de simulación reciente puede mejorar la calidad de las soluciones en un
período relativamente corto. La simulación no solo es capaz de evaluar la diferencia
relativa entre el proceso en su forma actual y la forma sugerida, sino que también puede
confirmar y fortalecer nuestra visión de todas las áreas que necesitan mejoras. Esto
ocurre debido a la posibilidad de obtener información que el VSM simplemente no
puede proporcionar.

16
 Formulación
del Problema

Fijación de objetivos
y plan general del
proyecto

Conceptualización Recolección de
del modelo datos

Traducción del
modelo

No
Verificación

Si

No No
Validación

Si
DiseñoSi
experimental

Ejecución de la
producción y
análisis

Si ¿Más Si
ejecuciones?

No
Documentación y
reporte

Implementación

Figura 2.2 Pasos de un estudio de simulación. [12]

17
T. McDonald con su estudio “Utilising Simulation to Enhance Value Stream Mapping a
Manufacturing Case Application” [3] ha sido uno de los primeros autores que busca
integrar la simulación de eventos discretos y la utilización del VSM para mejorar una línea
de producción utilizando el software ARENA®; sigue los pasos propuestos por el VSM, es
decir, realiza un VSM de estado actual para conocer donde se encuentran sus
principales fuentes de desperdicio, a partir de este VSM puede proponer mejoras para
integrar el llamado VSM de estado futuro el cual es simulado para conocer cómo sus
mejoras afectan en el sistema, sus resultados se centran principalmente en los niveles de
WIP (trabajo en curso) que obtiene en la simulación con lo que concluye que si sus
cambios se aplican en el piso de producción sus niveles de WIP podrían disminuir en un
35%.

A. Mahfouz en “Integrating Current State And Future State Value Stream Mapping With
Discrete Event Simulation: a lean distribution case study” [18] considera por el contrario
que es necesario realizar la simulación del VSM de estado actual para constatar que el
proceso de simulación es válido y que los resultados que arroja son parecidos a la
realidad, él utiliza Java y XML para la simulación de su VSM de estado actual y el VSM
de estado futuro; dentro de sus resultados se encuentra una reducción de 13 días en el
tiempo ciclo de su producto (cerca del 60%).

D. Schmidtke por su parte a través de su estudio “A Simulation-Enhanced Value Stream

Mapping Approach For Optimisation Of Complex Production Environmens” [19] justifica
el uso de la simulación como una limitación del VSM al considerarlo una herramienta
estática; al igual que T. McDonald, se limita a simular únicamente el VSM de estado
actual obteniendo como resultado la reducción del lead time de su producto de 13.4
días a 2 días. Este autor utiliza ExtendSim® para su simulación.

P. Parthanadee hace alusión al uso de la simulación como complemento del VSM para
evaluar diferentes posibles escenarios en “Production efficiency improvement in batch
production system using value stream mapping and simulation: a case study of the
roasted and ground coffee industry”. [20] Se realiza un VSM de estado actual para
encontrar su desperdicios y a partir de ahí crea tres escenarios diferentes, donde se
evalúa desde la compra de nuevas máquinas hasta el número de operadores

18
disponibles. Su principal objetivo es encontrar cuál de las tres opciones tendrá mayor
productividad; así concluye sobre la importancia de la simulación para poder tener
resultados antes de realizar cualquier inversión en una línea productiva, además de que
los cambios pueden evaluarse mucho más rápido a comparación de verlos hasta que
estén implementadas. Esta autora al igual que T. McDonald utiliza ARENA®.

Una variante interesante para la simulación del VSM, la presenta S. Tyagi en su estudio
“Immersive virtual reality to vindicate the application of value streammapping in an US-
based SME” [21] quien con ayuda del software EON Reality Professional y a través de
sensores y dispositivos hápticos es capaz de recolectar datos, se ha encargado de
simular un VSM de estado futuro a través de la Realidad Virtual Inmersiva; este trabajo
solamente considera la simulación del VSM de estado futuro y como resultado se
obtienen una reducción del Takt Time de 10.29 segundo a 4.8 segundos; además de
incrementar su producción de 14000 anillos por semana hasta 30000 anillos por semana.

A pesar de que los cinco autores mencionados anteriormente coinciden en que la

simulación de eventos discretos es un complemento esencial para el VSM; P.
Parthanadee, D. Schemidtke, T. McDonald y S. Tyagi se limitan a realizar únicamente la
simulación del VSM de estado futuro sin considerar la fiabilidad que puede tener dicha
simulación; el presente trabajo coincide con A. Mahfouz ya que se evaluará la certeza
de la simulación a través de la verificación de los resultados de una primera simulación
del VSM de estado actual.

2.4 SIMULACIÓN BASADA EN AGENTES (ABS)

La simulación basada en agentes es una técnica de modelado que complementa los
métodos analíticos tradicionales. En esta simulación se modela un sistema con una
colección de entidades autónomas de toma de decisión llamadas agentes. Cada
agente evalúa su situación y toma decisiones sobre la base de un conjunto de reglas de
decisión. Este tipo de simulación es capaz de representar el comportamiento y las
interacciones de los agentes individuales y objetos locales que componen el sistema y
obtiene como resultado un patrón de comportamiento a nivel del sistema.

19
Desde un punto de vista formal, se puede definir la simulación basada en agentes como
un método informático que permite construir modelos constituidos por agentes que
interaccionan entre sí dentro de un entorno para llevar a cabo experimentos virtuales.
[22]

Una simulación basada en agentes está compuesta por una colección de agentes, un
ambiente a través del cual los agentes interactúan y las reglas que definen las relaciones
entre agentes y su ambiente. Los agentes son entidades físicas o virtuales que toman
decisiones de manera autónoma. Pueden representar átomos, células, personas u
organizaciones dependiendo de su aplicación. El ambiente es el espacio virtual en el
que interactúan los agentes. Los agentes tienen recursos propios, objetivos y
capacidades sensoriales, es decir, tienen información sobre atributos y estado de otros
agentes y del ambiente. Los agentes toman decisiones en base a las reglas y funciones
analíticas prescritas por el modelador; las decisiones se basan en la información que el
agente tiene disponible. A través de sus decisiones lo agentes reaccionan y se adaptan
a situaciones o condiciones del ambiente. [23]

Los beneficios y limitaciones que se pueden llegar a observar al utilizar una simulación
basada en agentes comparada con la simulación de eventos discretos, se presentan a
continuación en la Tabla 2.1. [24]

Los 3 elementos que componen la simulación basada en agentes se pueden observar

en la Figura 2.3: un grupo de agentes, un entorno y las interacciones entre ellos.

Los agentes son las entidades básicas para este tipo de simulación; son capaces de
interactuar con el entorno o con otros agentes a través de sensores y actuadores. Sus
atributos pueden ser estáticos o dinámicos, lo que hace que su estado varíe en el tiempo.
[25]

20
Figura 2.3 Elementos para un Modelo c on Simulación Basada en Agentes [11]

Dentro de la variedad de propiedades con las que se puede dotar a los agentes se
encuentran los siguientes [26]:
 Nacimiento, muerte, reproducción.
 Necesidad de recursos (energía, alimento).
 Habilidad para competir.
 Habilidad para usar herramientas.
 Habilidad de comunicación, movilidad, percepción.
 Capacidad de procesar información.
 Habilidad para enseñar o aprender.

Mediante algoritmos o ecuaciones, o si el software lo permite, usando reglas de decisión

del tipo “Si-Entonces” el comportamiento e interacciones de los agentes puede ser
definido.

Por otra parte, a pesar de que no existe un esquema metodológico para investigar con
la simulación basada en agentes, las diversas propuestas que se sugieren en la literatura
comparten tres etapas fundamentales: Diseño conceptual, implementación
computacional y análisis de resultados.

21
Para comenzar, se debe identificar el sistema objetivo. La decisión dependerá del
problema que se desea resolver, las preguntas que se esperan responder o las hipótesis
que se pretenden probar, este paso previo es conocido como motivación. Cabe aclarar
que la simulación basada en agentes no sirve para todo, el sistema objetivo debe
cumplir con uno o varios de las siguientes características [27]:
 El sistema bajo estudio se compone de decenas a millones de agentes autónomos
y de preferencia heterogéneos.
 El comportamiento de los agentes involucra memoria, aprendizaje y adaptación.
 Las interacciones entre los agentes no son lineales y presentan discontinuidades.
 Los agentes operan de forma local, paralela y distribuida, sin una visión completa
del sistema.
 La dinámica global del sistema es auto-organizada y exhibe memoria,
dependencia de la trayectoria, correlaciones temporales, aprendizaje,
adaptación o evolución.
 El entorno es cambiante e involucra incertidumbre.
 Es normal que durante este paso, el investigador no tenga una idea precisa del
modelo que desea construir, pero sí un conjunto de ideas y hechos que quiere
representar.

2.4.1 Diseño conceptual

Una vez que se ha definido la motivación, se puede comenzar con el diseño conceptual.
Esta etapa tiene como propósito determinar los elementos que serán incluidos en el
modelo: los agentes con sus atributos (forma, color, tamaño, ubicación, orientación) y
comportamientos (búsqueda de fuentes de energía, aprendizaje, memoria), el entorno
y sus características, los eventos que se pretender simular, parámetros del modelo y las
mediciones de los datos que ayudan a responder y sustentar las preguntas que se
definieron en la motivación. [28] El modelo conceptual puede ser representado
mediante esquemas o mapas de flujo.

2.4.2 Implementación computacional

Consiste en la traducción del modelo conceptual a un código que pueda entender una
computadora. Existen distintas alternativas para su construcción como lenguajes de
programación de alto nivel como Phyton, Java o C++; paquetes de computación como

22
Mathematica o MATLAB, o una plataforma para simulación basada en agentes como
NetLogo, Repast Simphony, Swarm o MANSON.

Los procesos de verificación y validación pueden ser considerados como etapas

adicionales tras la implementación, o se pueden integrar a esta etapa. La verificación
asegura la correspondencia entre el modelo conceptual y el modelo implementado. La
validación garantiza que existe una relación entre la simulación (modelo ejecutado) y la
realidad que se espera capturar.

El mayor problema con un modelo de simulación, es su validación, debido a que implica

que, para poder utilizar el modelo y sacar conclusiones aplicables a un sistema real, los
resultados del modelo deben acercarse lo suficiente a los que se podrían obtener en el
sistema real. [29]

2.4.3 Análisis de Resultados

Para la simulación basada en agentes no existe una estrategia única para el análisis de
resultados; sin embargo, se mencionan aspectos importantes para llevar a cabo esta
etapa:
El análisis de los resultados dependerá de la motivación elegida.
Debido a que hay elementos estocásticos en el modelo, existe la posibilidad de que al
reproducir nuevamente la simulación los resultados sean distintos, por tal motivo, es
importante realizar varias veces la simulación con los mismos parámetros y analizar
estadísticamente los resultados. Es necesario, entonces, realizar pruebas de sensibilidad
sobre los parámetros del modelo. Dentro de los softwares de simulación existen
herramientas que permiten ejecutar el modelo en múltiples ocasiones y almacenar los
resultados de cada ejecución.

23
 Tabla 2.1 Beneficios y limitaciones de una simulación basada en agentes versus la
simulación de eventos discretos.
Simulación basada en agentes Simulación de Eventos Discretos
Es fácil modelar la emergencia de fenómenos Se puede alcanzar validez al usar datos
del tipo bottom up (la interacción de los agentes recolectados del sistema real.
propicia comportamientos cualitativos distintos
a nivel global).
Se pueden modelar agentes con Se puede estudiar la dinámica del sistema
comportamientos heterogéneos. con estudios longitudinales.
Los agentes tienen racionalidad y conocimiento Los participantes son individuos reales.
limitado, permitiendo modelar individuos más
“reales”.
Beneficios Se pueden realizar experimentos controlados, Las variables mesurables pueden ser
difíciles de efectuar en el sistema real; permite medidas aproximadas de manera directa,
efectuar “experimentos de pensamiento” facilitando la validación.
(thought experiments).
Se puede analizar minuciosamente la dinámica Se pueden utilizar datos secundarios
del sistema. provenientes, por ejemplo, de registros
institucionales.
Se puede cambiar fácilmente de nivel de
análisis.
Tamaño de muestra grande
Requiere validación del modelo: a) verificación Generalmente tienen reducidos tamaños
(comprobar que el código computacional de muestra.
funcione según las especificaciones del modelo)
y b) validación (que el modelo represente
adecuaciones al sistema real).
Limitaciones El modelo puede ser difícil de validar. Número limitado de observaciones en el
tiempo, junto con la posibilidad de
mortalidad experimental, lo que dificulta el
estudio de la dinámica del sistema.
El estudio puede ser difícil de replicar en el Variables no controladas reducen la
sistema real. validez y generalización de los resultados.
La descripción del modelo puede ser Difícilmente se reproducen experimentos
incompleta, dificultando la replicabilidad de los con los mismos sujetos y condiciones.
resultados.

La aplicación de la simulación basada en agentes es amplia y oscila entre dos extremos:

los modelos minimalistas que buscan extraer las características más sobresalientes de un
sistema o fenómeno; estos modelos se emplean para probar hipótesis en la micro escala.
Mientras que, en el otro extremo, están los modelos a gran escala que requieren ser

24
guiados con datos reales, estos se usan para la toma de decisiones o la validación de
estrategias. La construcción de este tipo de modelos se ha hecho posible gracias a la
disponibilidad de potentes herramientas para simulación basada en agentes, al
incremento de la capacidad computacional, a la disponibilidad de datos masivos y,
principalmente, al desarrollo del pensamiento computacional que rodea la ciencia
contemporánea. [30]

La simulación basada en agentes es un nuevo método de investigación que permite

trabajar de manera sencilla la complejidad, la emergencia y la no-linealidad típica de
muchos fenómenos sociales. [31] Los campos de aplicación en los que ha sido utilizada
se compone de:
 Ciencias de las vida y ciencias de la salud
 Ciencias Sociales
 Geociencias
 Ingeniería, computación y sistemas tecnológicos
 Infraestructura y sistemas logísticos

Dentro de ingeniería, la simulación basada en agentes puede ser usada para un sistema
de reglas de producción, que se encuentra constituido por tres factores: un conjunto
básico de reglas que determina el comportamiento de los agentes; una serie de
variables que almacenan el estado actual de cada agente y un intérprete de reglas.
[32] En este tipo de modelos cada agente tiene que elegir una regla de comportamiento
entre el conjunto de reglas dado, dichas reglas están constituidas por un componente
de condición y por un componente de reacción: mientras que el componente de
condición dice cuál tiene que ser el estado del agente para que se aplique una
determinada regla, el componente de acción dice qué tiene que ser hecho para
ejecutar dicha regla. Además, cada agente necesita algunas variables para almacenar
su estado actual; por ejemplo, para su localización espacial. Por último, los agentes
también necesitan un intérprete de reglas.

Estos sistemas de reglas, permiten a los agentes percibir su entorno y recibir mensajes de
otros agentes, así como seleccionar comportamientos dependiendo de su estado
actual y mandar mensajes a otros agentes.

25
La simulación basada en agentes puede considerarse un nuevo paradigma de
modelado para la próxima generación de diseño de sistemas de fabricación; permite
insertar un alto grado de individualización, autonomía e interacción entre los agentes
considerados en el sistema de modelado. [33] La simulación basada en agentes, difiere
de la clásica simulación de eventos discretos debido a la naturaleza de los agentes,
dado que ahora son proactivos, independientes e inteligentes, pueden iniciar acciones,
comunicarse con otros agentes y tomar decisiones por sí mismos. En la simulación de
Eventos Discretos, las entidades son simples, con reacciones y capacidad limitada. [34]

M. Kostreva muestra en “Using a circadian rhythms model to evaluate shift schedules”

[35] las primeras justificaciones para decir que los operadores trabajan de manera
diferente en función a la hora del día; es decir, en una simulación de eventos discretos
estas consideraciones no se toman en cuenta, dando resultados que utilizan operadores
que trabajan al 100% de su capacidad en todo el tiempo; estas son las principales bases
para justificar el uso de la simulación basada en agentes para sistemas productivos. El
trabajo de M. Kostreva utiliza simulaciones numéricas para conocer los niveles de trabajo
de un agente en función de la hora del día.

S. Cullinane por su parte, dentro de “Job design under lean manufacturin and quality of
working life: a job demands and resources perspective” [36] coincide con M. Kostreva al
decir que los horarios de trabajo impactan en el rendimiento de los trabajadores,
además de hacer énfasis en que su calidad de vida se ve afectada por los constantes
cambios de turno.

Ambos trabajos sirven como justificación de cómo los resultados de una simulación de
eventos discretos se verán afectados al no considerar el rendimiento del factor humano
como una variable; sin embargo dichas investigaciones han sido realizadas desde el
punto de vista del cuidado de los trabajadores; además de que no han sido llevadas a
cabo con el objetivo de fomentar la simulación basada en agentes.

J. García-Valdecasas se introduce en la simulación basada en agentes a través de su

trabajo “La simulación basada en agentes: una nueva forma de explorar los fenómenos
sociales” [31]y lo hace bajo la justificación de que las habilidades que se le otorgan a un

26
agente dentro de una simulación pueden recrear en gran medida lo que se observa en
la realidad; sin embargo, como el nombre del estudio lo refiere, se utiliza exclusivamente
para los fenómenos sociales; a diferencia de N. Gómez quien en su trabajo “Simulación
basada en agentes: Una metodología para el estudio de sistemas complejos” [11] abre
la posibilidad de que la simulación basada en agentes puede ser aplicada a cualquier
tipo de sistema.

El presente trabajo busca incluir algún tipo de capacidad de decisión para los
operadores de tal manera que los resultados puedan ser más significativos respecto a la
realidad; buscando como lo menciona N. Gómez aplicarlo a un sistema complejo y
productivo, a diferencia de los 4 autores mencionados previamente.

2.5 SIMULACIÓN HÍBRIDA (DES + ABS)

La simulación se ha convertido en un método conocido y frecuentemente usado por
compañías para analizar y optimizar sus procesos. Los sistemas de producción actual son
dinámicos y aleatorios y la simulación busca representar estas características. [25]

Sin embargo, existen situaciones donde es complicado utilizar solo la simulación de

eventos discretos, por ejemplo, situaciones donde el modelador debe tomar en cuenta
suposiciones más precisas sobre las decisiones de los elementos humanos. [37]

Hay una necesidad reciente de observar, analizar y predecir el comportamiento

humano mediante el uso de la tecnología de simulación por computadora. [38] A pesar
de la gran cantidad de estudios que reconocen la importancia del desempeño
humano, muchos de ellos se concentran inadecuadamente en el desempeño técnico
en lugar del desempeño de los componentes humanos involucrados en el sistema. [39]

La simulación de eventos discretos es una de las herramientas más poderosas para

planificar, diseñar y mejorar los movimientos de materiales en la producción. [40] Los
modelos de simulación de eventos discretos desempeñan un papel importante en la
mejora de la eficiencia de las células de producción; sin embargo, la mayoría de los
proyectos de simulación consideran al ser humano como un recurso de producción
común, ignorando la influencia del comportamiento de la organización en el proceso

27
de producción. [41] Los resultados predichos utilizando modelos DES (Simulación de
Eventos Discretos) son diferentes de los resultados que ocurren en la vida real debido a
la incapacidad de un modelo de simulación para representar precisamente el
desempeño de los trabajadores. [42] Para amplificar esta capacidad de modelado,
especialmente en la simulación que utiliza eventos discretos, es importante evaluar
cómo los factores humanos pueden afectar el sistema de producción. [43]

En la actualidad, aun se tienen muy pocas investigaciones en el área de manufactura

que utilicen la simulación híbrida (DES + ABS) para estudiar un sistema. Sin embargo, en
un ambiente de manufactura, factores como rolar turnos, la edad promedio de los
trabajadores, los horarios de cambio de turno y de comida son variables que pueden
influenciar en el rendimiento de los operadores como en su salud. Por otra parte, tomar
el hecho de que un agente sea capaz de tomar decisiones por su cuenta, permitirá tener
una simulación más cercana a la realidad.

Se realizó una extensa investigación sobre el uso de la simulación basada en agentes

para sistemas productivos, y la mayoría de estos estudios han sido encaminados hacia
estudios de sociología, dejando de lado los sistemas productivos, reforzando así la
importancia del presente estudio.

El trabajo realizado por X. Zhang en “A human task-oriented simulation study in

autonomous production cells” [44] busca demostrar a través de la combinación de la
simulación basada en agentes y la simulación de eventos discretos cómo el factor
humano puede afectar los resultados de la simulación de un proceso de producción
encontrando un 30% de ganancia de eficiencia por operador en la simulación que toma
en cuenta el factor humano, las pruebas han sido realizadas utilizando un simulador de
red Petri. Dentro de este estudio el comportamiento de los operadores se encuentra
representado por diferentes condiciones que han sido declaradas a partir de encuestas
aplicadas a los operadores para conocer el orden en que realizan ciertas actividades.
W.P. Newman por su parte, dentro de su trabajo “Integrating human factor into discrete
event simulations of parallel flow strategies” [45] define como autonomía para sus
operadores, la capacidad de tomar breaks cuando ellos lo deseen, representados en el
modelo realizado en SIMUL8® de manera aleatoria. Newman compara dos modelos

28
diferentes donde toma en cuenta este comportamiento en sus operadores para poder
evaluar qué diseño de célula de producción le conviene más, combinando la simulación
de eventos discretos y la simulación basada en agentes; sin embargo, menciona que la
falta de un sistema que pueda validar que sus simulaciones se aproximan a la realidad,
los tipos de problemas que deban integrar el factor humano seguirán sin resolverse.

A. M. Atieh menciona el uso de la simulación híbrida en “A value stream mapping and

simulation hybrid approach: aplication to glass industry” [46] pero no se refiere al uso de
la simulación basada en agentes y la simulación de eventos discretos; llama simulación
híbrida a lo realizado en su trabajo debido a que se basa en métodos científicos que le
permiten encontrar los cuellos de botella de su proceso para después compararlos con
lo que observa en su VSM; sin embargo, utiliza la simulación del VSM de estado actual
en ARENA® para comparar los resultados obtenidos contra lo que se observa en la
realidad, este tipo de evaluación responde a la necesidad que plantea Newman de
validar la simulación para saber qué tan confiables son los resultados.

Este trabajo busca dar características de decisión a los operadores para considerar el
factor humano tal como lo hicieron Neman y Zhang; además de tomar en cuenta el
método de validación de simulación que utiliza Atiedh: utilizar el VSM de estado actual
para compararlo contra la realidad.

2.6 SIMULACIÓN CON FLEXSIM

La palabra simulación, en su concepto actual, se remonta hacia finales de 1940 cuando
Von Neumann y Ulam definieron el término "análisis de Monte Carlo" para aplicarlo a una
técnica matemática que usaban al resolver ciertos problemas de protección nuclear
que eran demasiado costosos o muy complicados para resolverse experimentalmente o
analíticamente. Sin embargo, la simulación analógica fue muy evidente durante los años
50, la cual se definía entonces como Simulation Programming Languages (SPL) o bien
simulación por ordenador. [47]

La necesidad de resultados cada vez más precisos y rápidos estimuló el desarrollo de

cientos de nuevas técnicas de simulación en los últimos 60 años. Además, con el
desarrollo de la computadora de gran velocidad, a principios de 1950, la simulación

29
tomó otro significado, ya que surgió la posibilidad de experimentar con modelos
matemáticos (que describen sistemas de interés) en una computadora. Su sorprendente
evolución brindó la herramienta necesaria que permite la implementación de los
métodos de simulación más complejos de una manera simple y eficiente. [47]

En la década de los 90, surgieron diferentes simuladores. En Europa surgió el Simple++,

Simul8 y Taylor II (el primer simulador 3D para ejecutarse en una PC). En Estado Unidos, se
crearon muchos programas de simulación de los cuales los más notables son: Extend y
Simcad. En 1998 Taylor ED fue puesto en el mercado. Este último software se destacó por
ser el primer software de simulación orientado a objetos en 3D con realidad virtual, el
cual también operaba con la plataforma del software de Microsoft Windows.
Posteriormente, en el año 2003 fue lanzado el software FlexSim, el cual resultó ser
sustancialmente diferente respecto a los simuladores anteriores tanto en su lenguaje de
simulación como en su arquitectura. [47]

El software FlexSim, la figura 2.4 muestra el logotipo del software, fue desarrollado por Bill
Nordgren, Cliff King, Roger Hullinger, Eamonn Lavery y Anthony Johnson. FlexSim permite
modelar y entender con precisión los problemas básicos de un sistema sin la necesidad
de programaciones complicadas, esto debido a que ofrece una forma sencilla al
desarrollar el modelo de simulación. Es un simulador de eventos discretos y está orientado
a objetos desarrollado en C++. Las animaciones pueden ser visualizadas en 2D, 3D y en
realidad virtual. Todas las vistas pueden ser mostradas durante el desarrollo del modelo
y la fase de ejecución. Este software es comúnmente utilizado para construir cualquier
sistema de flujo o proceso usando la técnica arrastrar y soltar.

Figura 2.4 Logotipo Flexsim.

30
FlexSim se utiliza para mejorar la eficiencia de producción y para reducir los costos de
producción a través de la simulación, experimentación y optimización de sistemas
dinámicos de producción. Ingenieros y gerentes usan FlexSim para evaluar la capacidad
de una planta, balancear operaciones y líneas de producción, tratar los cuellos de
botella, resolver problemas de WIP, justificar las solicitudes de capital, planeación del
mantenimiento de los equipos, establecer los niveles adecuados de inventario y
optimizar la tasa de producción. FlexSim permite a los usuarios introducir y simular nuevas
condiciones para el modelo y analizar sus efectos y resultados con el objetivo de
encontrar formas de mejorar el sistema que está siendo estudiado. Al utilizar FlexSim, la
eficiencia (incrementar las entregas y disminuir los costos) puede ser identificada,
probada antes de implementarla en el sistema actual. El resultado de cada simulación
puede ser analizada gráficamente en animación 3D y a través de los reportes
estadísticos y gráficas, los cuales son realmente muy útiles para la comunicación del
propósito del modelo para audiencias técnicas y no técnicas. [12]

FlexSim ha contribuido con aplicaciones de clase mundial en temas de salud, sistemas

de logística tales como operaciones de contenedores en puertos, simulaciones
distribuidas en varios equipos dentro de una empresa manufacturera, en la minería, en
centros aeroespaciales e incluso se ha adaptado a la industria del servicio (hoteles,
hospitales, supermercados, o muchas otras industrias) para simular la administración y
operación de los recursos humanos.

Existe una estructura básica que es usada por la mayoría de los paquetes de simulación,
incluido FlexSim, y está conformada por los siguientes elementos:
 Entidades: genera las entradas del sistema. Estas entidades o productos fluyen a
través del sistema y son los elementos que propician los cambios de estado en las
variables del sistema.
 Actividades: son las tareas desarrolladas de manera directa o indirecta en soporte
al procesamiento de las entidades. Son los procesos y lógica en la simulación. Las
entidades interactúan con las actividades para crear eventos.
 Recursos: Son los medios mediante los cuales se realizan las actividades y
usualmente tienen capacidad limitada.
 Se pueden ver los elementos mencionados anteriormente en la Figura 5.

31
 A continuación, se muestra la definición de una serie de términos necesarios para
poder comenzar a modelar un proceso con Flexsim [48]:
 Modelo de simulación: un grupo de instancias de objetos que representan un
proceso industrial.
 Objeto: instancia de una clase (recursos o entidades) con comportamiento
propio, con atributos, variables y propiedades visuales definibles por el usuario.
 Librería: lista de clases para definir un modelo. Las instancias u objetos son creadas
en el modelo Flexsim arrastrando el tipo de clase seleccionado de la librería
proporcionada por el software al entorno de simulación.
 Objetos de Flexsim: los objetos de Flexsim simulan diferentes tipos de recursos en
la simulación. Como se ha comentado con anterioridad, el objeto llamado queue
o cola, actúa como un buffer o un área de almacenamiento. El queue puede
representar una fila de personas esperando, una fila de procesos que esperan ser
procesados por una computadora, un área de almacenamiento en el piso de
una fábrica, o bien una fila de llamadas en espera de un centro telefónico de
servicio a clientes. Otro ejemplo comentado de objeto de Flexsim, es el objeto
llamado processor, que simula un tiempo de demora o de proceso. Este objeto
puede representar una máquina de una fábrica, un cajero atendiendo a un
cliente en un banco, un empleado del correo acomodando paquetes, el tiempo
de curación de un enfermo, etc. A todos los objetos de Flexsim se les puede
modificar su apariencia fácilmente cambiando el dibujo 3D que tienen asignado.
Los objetos de Flexsim se encuentran en la librería de objetos.
 Flowitems: tal y como se ha comentado, los flowitems son los objetos que se
mueven a través del modelo. Pueden representar productos, partes, tarimas,
ensambles, papeles, contenedores, llamadas telefónicas o cualquier cosa que se
mueva a lo largo del proceso que estás simulando. Se les pueden aplicar procesos
a los flowitems y también pueden ser cargados y transportados mediante
personas o equipos de transporte. En Flexsim, los flowitems son creados que el
objeto denominado Source. Una vez que los flowitems han pasado a través del
modelo, éstos deben ser enviados a un objeto llamado Sink, que se pone al final
del proceso.
 Itemtype: es una etiqueta que tienen todos los flowitems o productos y puede
representar el tipo de producto. Flexsim está preparado para utilizar el itemtype

32
 como una referencia para decidir la ruta o el destino al cual deben de enviarse
los flowitems.
 Ports: cada objeto de Flexsim tiene un número ilimitado de puertos llamados ports
a través de los cuales se comunican con otros objetos. Existen 3 tipos de puertos:
puertos de entrada (input ports), puertos de salida (output ports) y puertos
centrales (central ports). Los puertos de entrada y de salida se usan para definir el
flujo o la ruta de los flowitems o productos. Por ejemplo, supongamos una
simulación de un separador de correos, que coloca los paquetes en uno de los
diferentes transportadores dependiendo del destino del paquete. Para simular
esto en Flexsim, se debe conectar los puertos de salida de un objeto del tipo
processor (que sería el separador de correo) a los puertos de entrada de los
diversos objetos del tipo conveyor, lo que significa que cuando el processor
(separador de correos) haya terminado de procesar el flowitem (paquete),
entonces este será enviado a un conveyor específico a través de uno de sus
puertos de salida. Los puertos centrales son utilizados para crear referencias de un
objeto a otro. Un uso típico de los puertos centrales es para referenciar a los
objetos móviles como operadores, montacargas o grúas con los objetos fijos
como máquinas, queues o colas y conveyors o transportadores.
 Triggers: un trigger es un desencadenador que se activa al ejecutarse eventos
claves de objeto. El usuario puede especificar una variedad de eventos que
quieren que suceda cuando se activa un desencadenador o trigger. Por ejemplo,
existen desencadenadores o triggers para cuando un flowitem entra o sale de un
objeto. Cada tipo de objeto tiene un conjunto de desencadenadores que el
usuario puede programar cuando lo desee.

Por otra parte, existen cinco pasos básicos para construir un modelo bajo el paradigma
de programación de FlexSim:
1. Desarrollar un layout del modelo
2. Conectar objetos con los puertos
3. Editar el aspecto y configurar el comportamiento de los objetos
4. Compilar y correr el modelo creado
5. Revisar los resultados obtenidos [7]

33
 Figura 2.5 Elementos de la librería de FlexSim .

A pesar de ser un software con un alto potencial para simular ambientes de producción
además de tener herramientas de análisis estadístico y gráficos, FlexSim ha sido poco
usando en las recientes investigaciones que combinan el uso de VSM y simulación. Por
lo que deja un amplio campo de oportunidades para aprovechar dicho potencial.

Dentro de la bibliografía estudiada, no se encuentra evidencia de que FlexSim haya sido

usado para Simulación Basada en Agentes debido a que no cuenta con un módulo
específico para ello; sin embargo, cuenta con el módulo llamado process flow en el que
pueden agregarse características condicionales que podrían ser usadas para recrear
una simulación basada en agentes. La figura 6 nos muestra el entorno de process flow.

34
 Figura 2.6 Entorno Process Flow dentro de software FlexSim .

J. Ocampo ha propuesto FlexSim dentro de su estudio “Integrando la Metodología

DMAIC de Seis Sigma con la simulación de Eventos Discretos en FlexSim” [7] por ser un
software de fácil uso y destinado como tal para la simulación de eventos discretos. Por
su parte Q. Yu dentro de “A Simulation Enhanced VSM Approach For High-Mix
Manufacturing Environmient” [49] ha utilizada FlexSim para la simulación de un modelo
de VSM utilizando la simulación de eventos discretos. Ambos autores han utilizado las
características comunes de FlexSim sin adentrarse en lo que podría dar paso generar un
modelo que contenga simulación basada en agentes como se busca en este estudio.

Sin embargo, P. Hoffa-Dabrowska, en su estudio “How to Simulate Transportation

Disturbances in the Logistic Process?” [50] se introduce en el mundo de la simulación
basada en agentes utilizando FlexSim, donde genera áreas por las que, cuando el
transporte pase éste cambiará su velocidad, representado de esta manera las zonas de
fenómenos naturales que un transporte puede encontrar a su paso y que influyen
directamente en su velocidad. Otras áreas simulan los tiempos que el operador puede
tomar como Break. Los dos tipos de zonas descritas previamente han sido configuradas
con tiempos y velocidades aleatorias, con el objetivo de que en cada repetición
puedan obtenerse diferentes resultados. Este estudio permite a las empresas de logística,

35
poder estimar de manera más precisa el tiempo que puede demorar en llegar un
producto a su destino.

Otro autor que ha trabajado con FlexSim para simulación basada en agentes es P.
Pawlewski en su estudio “Using DES/ABS Aproach to Model and Simulate Bus Assembling
Process” [51] donde brinda a los operadores la habilidad de cómo deben ejecutar sus
tareas utilizando la herramienta Tasksequence; los resultados de este estudio han podido
dar soporte a una planta de ensamble de autobuses sobre cómo estructurar sus equipos
de trabajo y también para analizar nuevos procesos de ensamble.

Por último, A. G. Greenwood ha utilizado FlexSim en su estudio “An approach to

Represent Material Handlers as Agents in Discrete-Event Simulation Models” [52] para
crear “Nodos de decisión” en su modelo, en los cuales sus Taskexecuters podrán decidir,
a través dela cantidad de material contenido en cada nodo, hacia donde dirigirse.

Los últimos tres trabajos de investigación mencionados, demuestran que el software

FlexSim posee herramientas que pueden utilizarse para la creación de una simulación
basada en agentes.

2.7 APLICACIONES AERONÁUTICAS

La industria aeronáutica comprende las actividades relacionadas con la construcción
de aeronaves y su posterior mantenimiento, así como toda la industria auxiliar dedicada
a la provisión de partes, softwares operacionales, simuladores de vuelo, entre otros.

Muchas industrias manufactureras, incluidas la industria de manufactura aeronáutica,

ahora evalúan estrictamente sus procesos para determinar su eficiencia. Las técnicas de
manejo de la industria de ayer, han sido reemplazadas por métodos más eficientes que
minimicen los retrasos, reduzcan los costos y mejoren la calidad. Lean manufacturing es
un sistema que se enfoca en crear una cultura donde cualquier persona de la
organización puede mejorar continuamente los procesos y la producción. [53]

Existen múltiples aplicaciones en esta industria para los que los softwares de simulación y
modelización son usados. Es uno de los sectores en los que el factor económico es

36
realmente crítico, ya que las cifras son realmente altas. Además, existe un riesgo sobre la
seguridad de las personas. Las dos grandes áreas del sector aeronáutico son la industria
relacionada con el transporte por aire, y la industria relacionada con el espacio. Esta
última es, a la par que costosa, extremadamente complicada para analizar su
comportamiento futuro, por lo que se necesitan softwares que garanticen lo mejor
posible la exactitud.

En concreto, la simulación de eventos discretos se utiliza en la industria aeroespacial para

analizar y garantizar los suministros en la nave. Un estudio realizado con el software Arena
trata de simular el flujo de gases imprescindibles durante la etapa de despegue para
que la nave pueda salir de la atmósfera. Con Simul8 se ha elaborado un estudio sobre
la optimización de recursos, donde indica la forma de trabajar de la planta principal e
informa del sistema a los proveedores. Este estudio viene como resultado de la falta de
conformidad entre ellos. Este tipo de software es más utilizado en aeropuertos, ya que
tiene más diversidad de aplicaciones.

Respecto a los peatones, existen estudios para evaluar el flujo de personas en una nueva
terminal, y compararlo con el actual para ver las mejoras. Este estudio fue hecho con
Promodel.

También se han realizado estudios con flujo de personas para saber que decisiones
tomar en temas de seguridad con Anylogic. También hay softwares que han realizado
estudios sobre la optimización de las zonas de mercancías en los almacenes de los
aeropuertos como Simio o Arena y soluciones para mejorar las decisiones sobre logística
de transportes al realizar modelos prueba-error también con Simio. [54]

En la Tabla 2.2 se presenta un resumen de las diversas aplicaciones que han tenido los
softwares de simulación; se puede observar que para la industria aeronáutica no ha sido
utilizado el software FlexSim.

Dentro de la bibliografía estudiada, podemos observar que existen muy pocos casos de
estudio que hayan sido desarrollados y documentados con la metodología y los medios
descritos en este marco teórico.

37
Este trabajo presenta como metodología los pasos DMAIC de Six sigma y combina la
herramienta VSM de Lean Manufacturing con la simulación híbrida (simulación de
eventos discretos y simulación basada en agentes); la simulación se llevará a cabo en el
software FlexSim y el caso de estudio está aplicado a una industria aeronáutica. Estos
factores, en conjunto, han sido poco estudiados, representando así una gran
oportunidad de desarrollo e implementación de los temas tratados.

38
Tabla 2.2 Resumen de Softwares empleados para la modelización, simulación y
visualización de procesos.
Software Sector de aplicación Características
AnyLogic Aeronáutico Noval Entorno Java
Automotriz Telecomunicacio Método de Montecarlo
nes
Energías Renovables Modelización 2D
Militar y Gobierno
Metalmecánico Simulación basada en agentes

Arena Aeronáutico Naval Análisis estadístico

Simulation Agroalimentación Salud Biblioteca con bloques
Automotriz Textil predefinidos
Metalmecánico
Militar y Gobierno Lenguaje SIMAN
Minería Visualización 2D y 3D
FlexSim Metalmecánico Entorno gráfico 3D
Minería Fácil Utilización
Naval Importación de archivos
CAD
Lenguaje C++
Enterprise Automoción Arquitectura abierta
Dynamics Metalmecánico Importación de modelos
Número ilimitado de
objetos
Visualización 2D y 3D
IndustrySim Fabricación Entorno gráfico 3D
Fácil utilización
Importación de archivos
CAD
Simulación de juego
ProModel Aeronáutico Fácil utilización
Agroalimentación Gráficas 3D
Metalmecánico Importación desde
Minería AutoCAD y otros CAD
Naval Integración con Excel,
Lotus, Visual Basic
Siemens Automotriz Ciclo de vida del producto
PLM Metalmecánico Entorno gráfico 3D
Generación base CAD
Simio Aeronáutico Acceso a biblioteca en
Agroalimentación Google
Automoción Modificación en tiempo
Militar y Gobierno real
Naval Simulación 3D
Salud Simulación de objetos
SIMSCRIPT Fabricación Compatible con C++ y
III Militar y Gobierno Java
Fácil utilización
Lenguaje Simscript
Visualización 2D y 3D
Simul8 Aeronáutico Acceso a biblioteca en
Energías Renovables Google
Minería Importar lenguaje C++,
Excel, Visual Basic
Lenguaje Visual Logic
Code
Visualización 2D y 3D
Visual Metalmecánico Desarrollo y
components Robótica compatibilidad CAD
Diseño en .NET y Python
Visualización 3D

39
CAPÍTULO III PROCEDIMIENTO DE INVESTIGACIÓN

Se utilizó la metodología DMAIC de Six Sigma combinado con simulación de eventos

discretos y la simulación basada en agentes con el objetivo de aceptar o rechazar las
hipótesis que fueron previamente planteadas:
Hipótesis 1: Evaluar la configuración de la línea de producción actual a través de un VSM
ayudará a identificar al menos el 80% de los desperdicios del proceso.
Hipótesis 2: Construir un modelo de simulación híbrida para evaluar las mejoras
propuestas para eliminar los desperdicios ayudará a encontrar un estado que permita
que la línea alcance el ritmo de producción deseado: pasar de una a cinco piezas por
semana.
Hipótesis 3: El uso de una simulación hibrida mejorará un 10% los resultados obtenidos en
comparación con una simulación de eventos discretos.

3.1 DEFINIR EL PROBLEMA:

Para definir apropiadamente el problema deben responderse preguntas tales como:
¿Por qué es necesario hacer (resolver) esto ahora? ¿Cuál es el flujo de proceso general
del sistema?

3.2 MEDIR EL PROCESO PARA DETERMINAR EL RENDIMIENTO ACTUAL:

Una vez definido el problema a atacar, se debe conocer el proceso a estudiar y
establecer qué particularidades determinan el comportamiento del proceso.

Para conocer detalladamente nuestro proceso, se utiliza la herramienta de Six Sigma

diagrama SIPOC, técnica que sirve para identificar todos los elementos relevantes para
un proceso de mejora, se compone de cinco columnas:
 Proveedor  Quién envía la materia prima
 Entrada  Cuál es la materia prima de la operación
 Proceso  Cómo se transforma la materia prima
 Salida  Qué se obtiene de la transformación
 Cliente  Quién espera el producto

40
SIPOC permite entender correctamente el flujo de la materia prima por cada uno de los
procesos, quién y cómo se espera el producto en cada estación.

De igual manera, es necesario identificar cuáles son las características en el proceso o

producto que el cliente percibe como clave (variables de desempeño), y qué
parámetros (variables de entrada) son las que determina e ingresa quien realiza el
proceso. A partir de estas variables se define la manera en la que será medida la
capacidad del proceso, por lo que se hace necesario establecer técnicas para
recolectar información sobre el desempeño actual del sistema, es decir qué tan bien se
están cumpliendo las expectativas del cliente.

La recopilación de los datos se lleva a cabo a través de observar y medir con cronómetro
todas las actividades involucradas para realizar una operación:
 Esperar la grúa.
 Buscar el dispositivo de levantamiento.
 Montar la pieza.
 Buscar herramientas de corte.
 Buscar herramienta de medición.
 Tiempo de espera de operador por break o comida.
 Tiempo de espera de máquina por paro no programado.

La población estudiada es de dos piezas, esta decisión es una consecuencia del alto
lead time que se tiene en el estado actual, debido que una pieza tarda alrededor de 30
días en ser entregada; para estudiar la población de 2 piezas se requirieron 45 días.

El registro de los datos se llevó a cabo en un archivo Excel, como se muestra en la Tabla
3.1, donde se escribía el tiempo de cada una de las actividades para después
clasificarlas en actividades con Valor Agregado (aquellas tareas que transforman la
materia prima en el producto que el cliente espera), actividades con Semi-Valor
Agregado (son las labores que no agregan valor al producto terminado pero que son
necesarias en el proceso productivo), actividades Sin Valor Agregado (prácticas que no
agregan valor al producto y que podrían no realizarse):

41
 Actividades de valor agregado:
a. Operación
 Actividades de semi-valor agregado
b. Operación
 Actividades sin valor agregado
a. Transporte
b. Inspección
c. Retraso
d. Almacenaje

42
43
9
8
7
6
5
4
3
2
1

34
33
32
31
30
29
28
27
26
25
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10
No
MAQUINA

TOTAL
OPERACIÓN

,
0
0
HORAS
ACTIVIDAD
ANTES

0.0
TIEMPO (MIN)

0
VA

Operacion

0
SVA

0
Transporte

0
NVA

0
0
Inspeccion Retraso Almacenaje

0.0
VA

0
Montar

0
Desmontar

0
Retirar dispositivo

0
Limpieza
ANALISIS

0.0
SVA

0
Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)

0
Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar

0
Verificar

0
Registrar datos

0
Trasladar grua

0
Trasladar dispositivo

0
Trasladar herramientas (otros elementos )

0
Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

0.0
NVA

0
Trasladarse x lugar

0
Trasladar a zoller,Maquina
Tabla 3.1 Formato Excel para analizar los tiempos de Valor Agregado y Sin Valor Agregado para cada operación.

0
Buscar, esperar , paro

0
Calibrar herramienta
Las 28 operaciones que integran el proceso productivo del Disco Fan Leap 1B fueron
sometidas al mismo tipo de análisis.

Una vez teniendo todos los tiempos de las operaciones y su clasificación, se puede
integrar el VSM de estado actual.

El objetivo del VSM es tener una fotografía del proceso que nos permita identificar donde
se encuentran todas aquellas actividades que no agregan valor al producto. La
construcción del VSM actual comienza con la recolección de datos del envío del
producto terminado y se va hacia atrás con la información del proceso de producción
hasta la materia prima. En la parte inferior del VSM se forma una línea que representa el
tiempo de proceso de manufactura y el “tiempo de inventario”.

Cada operación del proceso productivo debe ser representada mediante un recuadro
en donde se hace mención de los siguientes puntos:
 Número de operadores: Cantidad de operadores que realizan la operación; si un
operador realiza dos operaciones, se debe colocar 0.5.
 Tiempo de ciclo total: La suma de todos los tiempos cronometrados en la
operación.
 Tiempo ciclo del operador: El tiempo que el operador destina al proceso, en
algunos casos es operador interviene solamente al montar y desmontar la pieza.
 Tiempo ciclo de máquina: El tiempo que la máquina produce.
 Tiempo de cambio de modelo: Tiempo que toma cambiar montajes,
herramientas y dispositivos para realizar una operación diferente en la misma
máquina.
 Número de cambios de modelo: La cantidad de veces que se tiene que cambiar
la configuración de la máquina para realizar diferentes operaciones.
 Inventario antes de la operación: Cantidad de piezas que se encuentran en
espera de ser montadas para su proceso.
 Inventario después de la operación: Cantidad de piezas que han pasado ya por
la operación y que esperan ser entregadas al siguiente proceso.
 ¿Qué falla regularmente?: Todas las fallas comunes que se presentan en la
operación.

44
Los recuadros del VSM de estado actual pueden llenarse fácilmente con los datos
recopilados al medir cada operación.

Para conocer los inventarios, debe hacerse una caminata Gemba en la línea de
producción para poder contar con exactitud las piezas que están en espera de
procesos.

El VSM de estado actual, se desarrolló primeramente sobre papel con el objetivo de

hacerlo de manera fácil, de dibujar cada línea y de borrar fácilmente si se encuentra
algún error; por requerimiento de Safran, fue necesario plasmar la versión final del VSM
de estado actual en un formato Excel.

Se debe de construir un modelo usando el software FlexSim que represente fielmente el

proceso de producción actual del Disco Fan Leap 1B, por lo que se debe de tomar en
cuenta:
 El Layout de la planta, para garantizar la distancia real entre cada máquina.
 La cantidad de operadores que intervienen en el proceso.
 Los tiempos de duración de cada operación.
 Los tiempos de paros no programados en las máquinas: tiempo medio antes de
fallas (MTBF) y tiempo medio para reparación (MTTR).
 El flujo real de cada pieza.
 Si los medios de producción (máquinas) son compartidos, es decir, si más de un
tipo de pieza pasa por la misma máquina, deberá tomarse en cuenta los tiempos
de proceso y los operadores que realizan esta operación.
 Operaciones para los que se ocupa la grúa.
 Cantidad de grúas disponibles.

Para construir el modelo se deben seguir estos pasos:

a. Colocar el Layout real de la planta como base de la simulación.
b. Trasladar al modelo los Sources para cada tipo de ítem (pieza) que requiera nuestro
modelo; editar las propiedades de los Sources para indicar cómo llamar el ítem, la
forma del ítem y la frecuencia con la que serán despachados.

45
c. Ubicar los procesadores, en los espacios destinados para cada máquina y
renombrarlos utilizando el modelo y el número secuencial para cada máquina.

Los tiempos para cada procesador (tiempos de proceso, MTBF y MTTR) deberán estar
definidos a partir de pruebas de bondad y ajuste que se realizan con datos históricos de
la duración de cada operación es decir; a través de los registros del sistema ERP con el
que se cuenta en Safran Aircraft Engines México, se puede obtener el tiempo que ha
durado cada operación (tiempo total) de todas las piezas que se han procesado, los
tiempos de paro que tienen los equipos y los tiempos registrados antes de que vuelvan
a fallar; tomando una población de 20 piezas y de 3 meses para el MTBF y MTTR es posible
determinar una distribución de probabilidad que cada vez que se ejecute la simulación,
dará tiempos diferentes, con esto se busca que la simulación se apegue lo más posible
a la realidad, donde las máquinas fallan a diferentes horarios y los tiempos de
recuperación también varían. Al mismo tiempo la duración de una operación puede ser
alterada por otros factores como la búsqueda de material faltante en el área de trabajo.
El formato utilizado para la recopilación de datos, se muestra en la Tabla 3.2.

Tabla 3.2 Formato Excel para recopilación de tiempos de duración de cada operación.

Tiempos de operación 300 Torneado Disco Fan Leap 1B

Horas
Minutos

Dentro de la parte de Estadística que maneja FlexSim, se encuentra la herramienta

Experfit donde se podrá obtener la distribución estadística que necesitamos creando un
nuevo proyecto, en este caso tenemos datos, por lo que se selecciona la opción “Fit
distributions to data”, ver Figura 3.1; cuando no hay suficientes datos se puede utilizar la
alternativa “Construct distributions in the absence of data”.

46
 Figura 3.1 Herramienta Experfit, tipo de prueba a realizar.

Una vez que se haya seleccionado la opción que se adecúa a este caso de estudio, se
crea un proyecto <unnamed>, en donde se ingresará el histórico de datos, dando doble
click sobre el nombre del proyecto, es posible cambiar su nombre; una vez que los datos
han sido ingresados, en la pestaña Models se selecciona la opción de Automated Fitting
para obtener las funciones que se adecuan a los datos ingresados.

La herramienta dará un listado de las distribuciones estadísticas que ha encontrado y

que representan el comportamiento de los datos que se han ingresado; una
comparación gráfica de las mejores 3 distribuciones, como la mostrada en la Figura 3.2,
puede ser obtenida en la pestaña de Comparisons seleccionando la opción de
Graphical Comparisons.

Figura 3.2 Comparación de distribuciones estadísticas encontradas para la

población de datos ingresada.
47
Para poder aplicar esa distribución en nuestro modelo, es necesario ir a la pestaña de
Applications y dar click en el botón de Simulation representation, seleccionar la opción
del software de simulación que para nuestro caso es FlexSim y la distribución que
deseamos usar, como se ve en la Figura 3.3, dar click en Apply para generar la ventana
de la Figura 3.4 en donde se puede observar el código que deberá ser ingresado en las
propiedades del procesador.

Figura 3.3 Ventana para obtener el código de la distribución estadística .

Figura 3.4 Código de la distribución estadística .

La última línea de la Figura 9 debe copiarse y pegarse dentro de las propiedades del
procesador, en el apartado Process Time.

Siguiendo los mismos pasos descritos anteriormente, pueden obtenerse las distribuciones
estadísticas que representen el MTBF y el MTTR siempre y cuando se use un histórico
correspondiente a cada dato: los tiempos registrados antes de que un equipo falle y los
tiempos antes de que el equipo sea recuperado por producción.
48
Una vez que se tienen estas distribuciones estadísticas, dentro de la pestaña Tools se
busca la opción MTBF MTTR, dando click derecho se debe seleccionar Add MTBF MTTR
como lo muestra la Figura 3.5.

Figura 3.5 Creación de un nuevo MTBF MTTR .

Al dar doble click sobre el nuevo MTBF MTTR se accede a sus propiedades, donde se
puede cambiar el nombre y también donde se colocarán las distribuciones estadísticas
encontradas previamente; la distribución que sea el resultado del histórico de datos
relacionados con el MTBF se escribe en First Failure Time y en Up Time; la distribución
ligada a los tiempos de MTTR debe ir en Down Time ver Figura 3.6.

Dentro de las mismas propiedades, se agregarán las máquinas a las que aplicarán estas
distribuciones, en la pestaña de Members, hay un botón verde que al seleccionarlo
despliega el listado completo de procesadores que han sido incluidos en el modelo, al
dar click en Select se agregan los procesadores deseados, como se ve en la Figura 3.7.

49
 Figura 3.6 Configuración de un nuevo MTBF MTTR .

Figura 3.7 Selección de miembros para un MTBF MTTR .

Las tablas con los históricos de tiempo, para obtener las distribuciones estadísticas para
los tiempos de operación, el MTBF y el MTTR se encuentran en el Anexo A.

Por otra parte, para poder representar fielmente dentro de la simulación el VSM de
estado actual en donde una misma máquina realiza más de un tipo de operación, es
necesario crear ciertas condiciones para que cada vez que ingrese un Item a un
50
Processor, la primera acción a realizar sea evaluar qué proceso se va a realizar y se
ejecute con el tiempo de proceso adecuado para cada operación; esto puede lograrse
a través de la utilización de Triggers y Labels.

Los Triggers sirven para activar los Labels en el momento del proceso que se desee, en la
Figura 3.8 se ven las opciones en las que se pueden accionar dichos Triggers. En el
presente trabajo se utilizan con gran frecuencia con el objetivo de definir el flujo correcto
para cada Item, cambiar el color de los Items al finalizar cada proceso (esto permite
visualizar por qué máquinas ha pasado), renombrar el Item para poder identificar qué
acción debe ejecutar el procesador.

Figura 3.8 Opciones para el momento de activación de un Trigger.

La creación del Label se lleva a cabo mediante la utilización de Triggers a la salida de

los Queues ya que se han generado diferentes contenedores para la fila que se produce
antes de cada operación, al salir de este contenedor se activa la opción de crear un
nuevo Label, así cuando el artículo llega al procesador, éste es capaz de seleccionar el
tiempo adecuado con base al nombre que tiene dicho artículo.

51
Crear una nueva etiqueta, se lleva a cabo mediante la selección de la opción Create
and Initialize Label, el nombre general de la Etiqueta es “OP” que hace referencia a la
abreviación convencional utilizada en SAEM para Operación, mientras que en New
Value, debe escribirse el nombre específico de la operación, ver Figura 3.9.

Figura 3.9 Creación de un Label.

Específicamente, para que un procesador sea capaz de identificar qué distribución

estadística debe utilizar como tiempo de proceso, es necesario definir en el apartado
Process Time la opción Values By Case; la función a introducirse es
getlabelnum(ítem,”OP”)donde se buscará el nombre de la etiqueta del Item para
seleccionar el tiempo a utilizar. La Figura 3.10 muestra cómo para un mismo procesador
existe diferentes tiempos de operación.

52
 Figura 3.10 Diferentes distribuciones estadísticas utilizadas en un mismo
procesador.

Dentro de las propiedades de los Processor se activa también un Trigger a la salida del
Item que sirve para cambiar su color y poder identificar visualmente cuando el proceso
está terminado; el color a asignar dependerá también de la operación que se está
realizando como lo muestra la Figura 3.11.

Figura 3.11. Asignación de color a los Items procesados, mediante el uso de

un trigger.
53
d. Introducir los Task Executers necesarios, es decir los operadores y las grúas que se
requieren para ejecutar la tarea.

Un Task Executer es cualquier recurso móvil con la capacidad de realizar una tarea, el
menú de FlexSim cuenta con operadores, grúas, robots, elevadores y montacargas; en
presente estudio solamente utiliza operadores y grúas; los operadores son los que se
encargan de realizar un proceso en la máquina y en trasladar una pieza de una estación
de trabajo a otra, mientras que las grúas se utilizan para subir y bajar piezas de las
máquinas.

Estos Task Executers deben conectarse a los Processors en los que trabajarán y si son
requeridos para transportar un Item, también deberán conectarse hacia el puerto al que
se desea llegar, el tipo de conexión a usar es la conexión de puertos centrales.

Si dentro del fenómeno a simular el operador es utilizado durante el proceso completo o

solamente para el Set Up, en las propiedades del Procesador pueden seleccionarse
estas dos opciones, como lo muestra la Figura 3.12.

Figura 3.12 Opciones para designar un operador al proceso .

54
Existe también la posibilidad de que un proceso sea realizado por más de un operador
en diferentes ocasiones, este caso se presenta en la máquina Lavadora, donde el
proceso será ejecutado por el último operador que lleve una pieza; esta condición
puede llevarse a cabo con la utilización de Triggers y Labels como ya se ha descrito
anteriormente y como se muestra en la Figura 3.13.

Figura 3.13. Diversos operadores para realizar una misma operación .

El Port hace referencia al número de puerto al que está conectado el operador que se
desea usar, este detalle puede consultarse en la pestaña General de las propiedades
de la máquina, ver Figura 3.14.

55
 Figura 3.14 Puertos centrales conectados a una máquina.

e. Insertar los Queues que funcionarán como contenedores para las piezas que esperan
pasar por un proceso o ser enviadas al siguiente proceso.

Debido a que una misma máquina es capaz de realizar diversos procesos, diferentes
colas del mismo producto deben ser creadas frente a cada máquina para simular el
tiempo de espera que se genera para cada proceso. Además, los Queues nos sirven
también para crear etiquetas en los ítems a través de la utilización de triggers, ver Figura
13; el propósito de la creación de etiquetas, sigue siendo que el procesador sea capaz
de identificar qué proceso debe aplicar.

f. Conectar todos los recursos considerando el flujo que deseado para los ítems.

Existen dos tipos de conexiones a utilizar en FlexSim la conexión de objetos y la conexión

de puertos centrales, mencionada previamente; la conexión de objetos se lleva a cabo
para determinar el flujo que debe seguir la pieza: por ejemplo, se conecta la Source con
el Queue1, este con el Processor1 y automáticamente el Item pasará por estas
estaciones de trabajo, la Figura 20 es la representación gráfica de este ejemplo; por otro

56
lado la conexión de puertos centrales sirve para vincular a los Task Executers con los
procesos a los que estarán conectados.

Los operadores deberán ligarse a las máquinas en donde trabajarán y si son utilizados
para mover un Item de un lado a otro, también deberán estar conectados a la estación
de procedencia y a la estación de destino. Visualmente estos dos tipos de conexión son
diferentes al estar representados por un triángulo para la conexión de objetos y por un
recuadro para la conexión de puertos centrales, ver Figura 3.15.

Figura 3.15 Conexiones de objetos y Task Executers en FlexSim.

Tomando en cuenta que, como se ha venido mencionando, en un mismo procesador

pueden realizarse diferentes tareas, los ítems tendrán distinto destino dependiendo de lo
que se haya realizado con ellos, para poder decidir a qué proceso deben ser llevadas,
se hace uso una vez más de las etiquetas que poseen los ítems.

Para poder editar estas características, debe ingresarse al apartado de Flow dentro de
las propiedades del objeto de origen, se selecciona la opción del Values By Case para
la sección de Send To Port, ver figura 3.16.

57
 Figura 3.16 Determinar a dónde enviar el Item al finalizar la operación .

Nuevamente, cada caso se determina por la etiqueta que tenga el Item y cada puerto
hace referencia a las diferentes conexiones de salida que posee el elemento que se está
editando, la Figura 3.17 muestra que para la opción de Output Ports de la pestaña
General, se pueden ver todos los puertos de salida a donde el ítem puede ser enviado.

Por otra parte, si la opción de Use Transport que se muestra en la Figura 3.16 no está
seleccionada, el Item migrará de una estación a otra automáticamente; si por el
contrario, esta opción ha sido seleccionada, se deberá también elegir qué Task Executor
llevará a cabo esta acción. Para este caso de estudio solamente tenemos dos tipos de
Task Executors, las grúas y los operadores y solamente puede haber dos tipos de
transporte:
1. Si el Item se mueve de un Queue a un Processor y viceversa, el transporte a usar es la
grúa, con la condición de que en la realidad la grúa se mueve por el accionar del
operador, en síntesis, es un movimiento que los dos Task Executers llevarán a cabo
juntos
2. Si el Item se mueve de un Queue a otro Queue, el transporte será el operador.

58
 Figura 3.17 Ubicación de los puertos de salida de un elemento

Con las condiciones anteriores, se deberán modificar todos los elementos que se
encuentran en la simulación con el objetivo de definir para cada uno de ellos el tipo de
transporte a utilizar.

Al seleccionar la opción de Use Transport se elige la opción de Object Conected to a

Center Port para utilizar únicamente al operador, un punto importante a considerar, es
que se debe revisar qué conexión de puerto central se está eligiendo, esto se puede ver,
como lo muestra la Figura 3.17, en la pestaña General de las propiedades del elemento
que se está editando.

Para utilizar la grúa y el operador al mismo tiempo, se selecciona la opción de

Coordinated Task Sequence Example 2, ver la Figura 3.16, esta alternativa nos da la
posibilidad de utilizar dos Task Executers al mismo tiempo; sin embargo, la configuración
del código que viene de fábrica no es adecuada para que la grúa y el operador
trabajen de la manera que la realidad lo requiere, debido a que en el comportamiento
predeterminado el operador se queda estático en su tarea anterior, mientas que el
comportamiento deseado muestra cómo el operador se desplaza junto con la grúa al
destino; por lo tanto será necesario modificar dicho código para poder representar

59
fielmente la realidad. La modificación del código se lleva a cabo haciendo click en la
imagen de pergamino que se encuentra al lado de la opción Use Transport, en la
pestaña de Flow dentro de las propiedades del elemento que se está editando; ver
Figura 3.16.

3.3 ANALIZAR Y DETERMINAR LA CAUSA RAÍZ DE LOS DEFECTOS:

Se lleva a cabo a través del estudio de los desperdicios identificados en el VSM de estado
actual: dónde se generan, la cantidad de tiempo desperdiciado en el sistema y el nivel
de inventario entre cada operación, con el objetivo de proponer condiciones en el
proceso productivo que permitan eliminarlos en su totalidad o disminuirlos. Todas estas
mejoras, formarán parte de un VSM conocido como “estado futuro”, que es una imagen
de a dónde se pretende llevar el proceso productivo.

Se propone: la eliminación de operaciones de inspección y limpieza innecesarias que no

agregan valor al producto terminado, dedicar medios (máquinas) exclusivas para cada
operación para eliminar la cantidad de cambios de modelo, agregar operadores a la
línea de producción y una grúa extra para disminuir los tiempos de espera de estos
recursos.

Para uno de los cambios arriba propuestos, dedicar máquinas exclusivas para cada
operación, es necesario establecer qué operaciones pueden ser transferidas a otros
medios y si estos medios cuentan con las características necesarias para realizar estas
operaciones; por lo tanto, se debe de hacer una comparación de las siguientes
particularidades de cada máquina:
 Cantidad de ejes de los centros de maquinado.
 Capacidad de las bombas de refrigerante.
 Capacidad de carga de la mesa de la máquina.
 Tipo de interface entre máquinas y herramientas de corte.
 Capacidad de poder utilizar los herramentales de sujeción con los que ya se
cuenta en los procesos actuales.
 RPM’s del husillo del centro de maquinado.
 Compatibilidad de los programas CNC.

60
Las máquinas con las que se cuenta en el piso de producción son:
 5 Tornos HP.
 Tornos Fresadores LP.
 1 Torno Fresador HP.
 2 Fresadoras de 4 ejes.
 1 Fresadora de 5 ejes.
 Fresadoras de 5 ejes continuos.
 1 Fresadora de 3 ejes.
 1 Talladora.

El análisis se lleva a cabo mediante la elaboración de una tabla que detalla las
características de cada máquina y se registra en qué aspectos son compatibles la
máquina actual con la máquina propuesta. La Tabla 3.3 muestra el formato utilizado
para dicho estudio.

61
 Tabla 3.3 Formato Excel para analizar la compatibilidad de los procesos con las diferentes máquinas que se tienen en el
taller.

62
3.4 IMPLEMENTAR LAS MEJORAS EN EL PROCESO MEDIANTE LA ELIMINACIÓN DE LA
CAUSA RAÍZ DEL DEFECTO:
Utilizar la simulación de eventos discretos a través del Software FlexSim permitirá generar
un modelo que imite el comportamiento del sistema propuesto en el VSM de estado
futuro y así evaluar si los cambios propuestos darán los resultados esperados en el sistema
de producción.

Por lo tanto, el siguiente paso, es agregar la simulación basada en agentes para mejorar
la precisión de los resultados obtenidos en el VSM de Estado Futuro; dentro de FlexSim,
existe un módulo llamado Process Flow, ver Figura 3.18, donde se pueden ir generando
flujos de trabajo y condiciones que los operadores deben ir evaluando para tomar
decisiones.

Figura 3.18 Ubicación de la herramienta Process Flow.

Diferentes tipos de Process Flow pueden crearse, dependiendo de la necesidad que se

tiene, en la Figura 3.19 se observa que se pueden crear procesos específicos para un
recurso fijo o para los elementos que ejecutan las tareas, Sub flujos pueden ser creados
y llamados dentro de un proceso general; todos los tipos de Process Flow se editan de
igual manera, la diferencia entre ellos es la asociación de los elementos que desean
utilizar, por ejemplo, usar recursos fijos o Task Executers.

Figura 3.19 Tipos de Process Flow.

Process Flow tiene la capacidad de crear Tokens que permiten alertar al sistema en qué
momento se deben realizar ciertas tareas, funcionamiento similar a los Triggers y Labels

63
ya descritos anteriormente; además, dentro de su menú de opciones mostrado en la
Figura 3.20, tiene características que pueden personalizarse y usarse para cada
elemento del modelo, brindando facilidad y flexibilidad en su uso.

Dentro de las capacidades más atractivas que posee Process Flow, se encuentra la
opción Decide que, como su nombre lo indica, brinda la capacidad de decidir al
elemento al que haya sido asociado, para que funcione adecuadamente, la opción
Decide debe estar conectada a dos puertos de salida entre los cuales podrá decidir
cuál debe de tomar. Pueden crearse también subrutinas y asociarlas a rutinas
principales, para que sean ejecutadas después de tomar una decisión, o
específicamente por un Task Executer; tiene también la posibilidad de introducir códigos
manualmente para crear tareas que pudieran no estar en el menú.

El primer paso, al igual que en el modelo 3D, es crear un Source, que se puede realizar a
través de Inter-Arrival Source, Schedule Source, Event-Triggered Source, estas tres
opciones pueden asociarse al Source del 3D o a cualquier otro elemento en donde se
desee comenzar a rastrear el Item.

Figura 3.20 Opciones de Process Flow.

Después deben irse seleccionando las funciones que se deseen ejecutar y asociarse a
los elementos dentro del 3D que se necesiten para ejecutar la tarea.

64
3.5 CONTROLAR EL RENDIMIENTO FUTURO DEL PROCESO:
Un Dashboard, ver Figura 3.21, es un espacio que se genera a la izquierda del modelo
de simulación y a donde se pueden agregar diferentes tipos de gráficas, con las que se
busca poder analizar de manera visual los resultados de la simulación del modelo en
cuestión. Algunos de los diferentes tipos de gráficas que se pueden seleccionar, se
muestran en la Figura 3.22.

Figura 3.21 Añadir Dashboard.

Figura 3.22 Tipo de gráficas que se pueden agregar a los Dashboard.

65
Una vez que se ha arrastrado hacia el Dashboard el tipo de gráfica deseado, aparecerá
una ventana, donde con el ícono verde de adición, se puede seleccionar cualquier
elemento del modelo del que se desee conocer su comportamiento. Ver Figura 3.23.

Figura 3.23 Selección de objetos para Dashboard.

FlexSim cuenta con una herramienta llamada Experimenter, con la cual puede llevarse
a cabo n número de réplicas de la simulación; realizar varias réplicas nos muestra los
diferentes resultados que podemos obtener cuando nuestras variables de tiempos
cambian entre cada réplica.

Se accede a la herramienta Experimenter, a través del menú Statistics como lo muestra

la Figura 3.24.

66
 Figura 3.24 Ubicación de herramienta Experimenter.

Se abre la ventana de la Figura 3.25 que en la parte superior posee diferentes menús; en
el caso de experimentos en los que se tienen definidos qué variables se desean modificar
en cada una de las corridas, se puede usar el menú Scenarios; para el presente caso
esto no es posible debido que, con las distribuciones estadísticas, los tiempos de proceso
variarán en cada uno de los escenarios.

Figura 3.25 Ventana principal de herramienta Experimenter.

En la pestaña de Performance Measures se pueden seleccionar, con ayuda del símbolo

verde de adición, ver Figura 3.26, aquellos elementos que miden algún tipo de
comportamiento dentro del modelo; estos elementos deben de haber sido creados
previamente dentro del menú Dashboards.

67
 Figura 3.26 Añadir mediciones de comportamiento del sistema .

A continuación, en el menú Experiment Run, como lo muestra la Figura 3.27, se establece

la duración de cada una de las repeticiones, así como el número de réplicas que se
deseen evaluar; dando click en Run Experiment, se comienzan a realizar el experimento
la cantidad de veces seleccionada.

Figura 3.27 Menú para correr el experimento.

68
Cuando el Experimento finalice, es posible seleccionar la opción View Results, se abre la
ventana que se muestra en la Figura 3.28, donde se puede seleccionar, en el menú
izquierdo, el resultado que se desea observar y en el menú de la derecha, el tipo de
datos a recopilar.

Figura 3.28 Menú para correr el experimento

Una vez que se tienen los resultados de las réplicas deseadas, es necesario saber si
estadísticamente son resultados cercanos a la realidad, por lo que se procede a realizar
un procedimiento genérico para la aceptación de las pruebas de hipótesis; con el
objetivo de ajustarse a las necesidades del investigador, se ha diseñado un
procedimiento que se compone de un conjunto de pruebas conocido como “Prueba
de hipótesis”, para este caso de estudio, se trabajará con la prueba de hiótesis de t de
Student.

El primer paso, es definir la hipótesis, a la que se llamará hipótesis nula, denotada por H0.
Por otra parte, es necesario establecer la hipótesis alterna, con el fin de conocer el
resultado en caso de que H0 sea rechazada. La hipótesis alterna se denotará por Hα.

Para verificar la hipótesis nula, se obtiene una muestra del experimento con n elementos.
De esa muestra se obtiene una media y una desviación. Debido al teorema del límite
central, se sabe que la media muestral se distribuye normal (o “t” si el número de datos

69
es pequeño), es decir, el valor puede ser menor o mayor con cierta probabilidad. El
estadístico de prueba para este caso se llama t, y tiene la ecuación siguiente: [55]

𝑋̅ − 𝜇
𝑡𝜀 = 𝜎
√𝑛

El estadístico t es la distancia que existe entre la media de la hipótesis nula y la media de

la hipótesis alterna en una distribución normal estándar (tiene media 0), pero para
muestras menores a 30 observaciones se distribuye “t” y se generaliza como “t”.

Para poder rechazar H0, se requiere del 95% de seguridad, o la probabilidad de

equivocarse del 5% (nivel de significancia 0.05). Entonces se busca en tablas el valor de
t en la distribución t de student, en donde al lado derecho de ese valor se encuentre el
0.05 del área, a partir de ese valor se considera la zona de rechazo de H0, y del lado
izquierdo, la zona de aceptación. Nota: el nivel de significancia se denota por: α = 0.05.

A continuación, se establece que si el modelo de simulación del VSM de estado actual

es válido, las modificaciones que se hagan en el modelo para obtener el VSM de estado
futuro serán significativamente representativos del resultado en la realidad; por lo tanto,
se procede a crear el modelo de VSM de estado futuro.

El método de creación del VSM de estado futuro, es el mismo que se utiliza para el VSM
de estado actual, la diferencia entre un modelo y otro serán:
 La cantidad de recursos fijos a utilizar, es decir, se agregarán todas las máquinas en
las que se ha decidido que se pueden transferir las operaciones; esto derivado del
análisis que se hizo sobre la capacidad de las máquinas
 La cantidad de Task executers, relacionada con la cantidad de operadores
contratados para la línea de producción
 Redefinir el flujo de las piezas a través de los medios dedicados; ligado al punto de
transferencia de las operaciones a nuevos medios de producción
 Remover del flujo los conectores de las operaciones que serán eliminadas, quitar las
conexiones hacia la lavadora y la cabina de ajuste.

70
CAPÍTULO IV RESULTADOS

4.1 DEFINIR EL PROBLEMA

Para nuestro caso de estudio, como lo hemos visto en la etapa 1 de la investigación
experimental, el problema se define como: “La configuración actual del proceso
productivo del Disco Fan Leap 1B posee desperdicios que no permiten llegar al ritmo de
producción deseado.”

4.2 MEDIR EL PROCESO PARA DETERMINAR EL RENDIMIENTO ACTUAL:

A través de la utilización del SIPOC se reconoce que el proceso productivo del Disco Fan
Leap 1B se compone de 28 operaciones, como lo muestra la Tabla 4.1.

En este proyecto de investigación, la variable de salida “Y” es la cantidad de piezas que

se entregan semanalmente y cuyo objetivo es pasar de 1 pieza por semana a 5 piezas
por semana. Los parámetros que afectan esta salida (variables de entrada) son: la
cantidad de máquinas dedicadas a cada proceso, el número de operadores con los
que cuenta la línea de producción, la cantidad de paros que hay en la línea debido a
los mantenimientos correctivos y preventivos; todas estas variantes afectan
directamente la disponibilidad de los equipos por lo que se generan desperdicios que
impactan a la línea, para poder tener una imagen clara de dónde se encuentra cada
desperdicio, se debe realizar el mapeo del proceso productivo utilizando la herramienta
VSM; la medición de los tiempos que dura cada operación y las actividades que la
componen, se lleva a cabo en el formato de la Tabla 3.1, la Tabla 4.2 muestra los datos
recolectados para la operación 300 de Torneado; la totalidad de los números recabados
se pueden observar en el Anexo B.

Teniendo los datos de los tiempos que dura cada una de las operaciones y después de
realizar la caminata Gemba por el taller, es posible construir el VSM de estado actual. En
la Figura 4.1 podemos ver un extracto del VSM actual donde se muestra los niveles altos
que tenemos de inventario en consecuencia de la cantidad excesiva de cambios de
modelos en la misma máquina. El VSM de estado actual se compone de 28 operaciones,
por lo que solamente se ha mostrado un extracto con el objetivo de no perturbar la
calidad de la imagen.
71
Una vez finalizado el VSM de estado actual se puede identificar, como lo muestra la
figura 4.2, a través de las líneas que miden los tiempos de las actividades sin valor
agregado contra las actividades que agregan valor, que las piezas pasan más tiempo
en espera de la siguiente operación que siendo procesadas.

72
 Tabla 4.1 Diagrama SIPOC del proceso productivo del Disco Fan Leap 1B.

Suppliers Inputs Process Output Customers

OP 100 Reception
OP 300 Turning
OP 400 Turning
OP 500 Marked
OP 600 Milling
OP 620 Washing
OP 630 Adjustment
OP 700 Milling & Drilling Piece with holes Ø 6.37 and faces milled
OP 705 Adjustment
OP 800 Milling & Drilling Piece with holes Ø 10.54 and faces milled
OP 802 Washing
OP 805 Adjustment
OP 900 Turning
OP 1100 Splines
OP 1150 Breaking edge
OP 1200 Washing
OP 1260 Spline’s control
OP 1280 Visual control
OP 1300 Blue Etch
OP 1400 FPI
OP 1450 Visual control
OP 1500 Shoot Peening
OP 1600 Visual control
OP 1650 Decontamination
OP 1700 Geometrical Control
OP 1800 MMT Control Dimensionally controlled piece in CMM
OP 1900 Spline’s control
OP 2000 Final Visual control
Forje
Piece turned in one side
Piece turned in its entirety
Piece marked with its serial number
Piece with alveoles finished
Clean piece
Adjusted piece
Adjusted piece
Clean piece
Adjusted piece
Piece turned with precise diameters
Piece with splines
Piece without break edges
Clean piece
Piece controled in Wenzel (Splines)
Inspected part
Piece with Blue Etch control
Piece with FPI control
Inspected part
Part with shoot peening
Inspected part
Clean piece
Dimensionally controlled piece
Piece controled in Wenzel (Splines)
Inspected part
1 OP 300 Turning Piece turned in one side OP 400 Turning
2 OP 400 Turning Piece turned in its entirety OP 500 Marked
3 OP 500 Marked Piece marked with its serial number OP 600 Milling
4 OP 600 Milling Piece with alveoles finished OP 620 Washing
5 OP 620 Washing Clean piece OP 630 Adjustment
6 OP 630 Adjustment Adjusted piece OP 700 Milling & Drilling
7 OP 700 Milling & Drilling Piece with holes Ø 6.37 and faces milled OP 705 Adjustment
8 OP 705 Adjustment Adjusted piece OP 800 Milling & Drilling
9 OP 800 Milling & Drilling Piece with holes Ø 10.54 and faces milled OP 802 Washing
10 OP 802 Washing Clean piece OP 805 Adjustment
11 OP 805 Adjustment Adjusted piece OP 900 Turning
12 OP 900 Turning Piece turned with precise diameters OP 1100 Splines
13 OP 1100 Splines Piece with splines OP 1150 Breaking edge
14 OP 1150 Breaking edge Piece without break edges OP 1200 Washing
15 OP 1200 Washing Clean piece OP 1260 Spline’s control
16 OP 1260 Spline’s control Piece controled in Wenzel (Splines) OP 1280 Visual control
17 OP 1280 Visual control Inspected part OP 1300 Blue Etch
18 OP 1300 Blue Etch Piece with Blue Etch control OP 1400 FPI
19 OP 1400 FPI Piece with FPI control OP 1450 Visual control
20 OP 1450 Visual control Inspected part OP 1500 Shoot Peening
21 OP 1500 Shoot Peening Part with shoot peening OP 1600 Visual control
22 OP 1600 Visual control Inspected part OP 1650 Decontamination
23 OP 1650 Decontamination Clean piece OP 1700 Geometrical Control
24 OP 1700 Geometrical Control Dimensionally controlled piece OP 1800 MMT Control
25 OP 1800 MMT Control Dimensionally controlled piece in CMM OP 1900 Spline’s control
26 OP 1900 Spline’s control Piece controled in Wenzel (Splines) OP 2000 Final Visual control
OP 2050 Final Documentary
27 OP 2000 Final Visual control Inspected part
control
OP 2050 Final Documentary
28 Piece with complete documentation OP 2100 Packaging
control

73
 Tabla 4.2 Recolección de datos para la operación 300 de Torneado.
VA SVA NVA

No ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

MAQUINA OPERACIÓN Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

TORNO 5LP 300

TRANSPORTAR HERRAMIENTA PARA AJUSTE DE CHUCK 0.13 0.13
QUITAR ROSCAS 0.13 0.13
AJUSTAR CHUCK 2.42 2.42
TRASLADAR GRUA 12.35 12.35
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.33 0.33
TRASLADAR DISPOSITIVO A MAQUINA 3.9 3.9
COLOCAR DISPOSITIVO 0.17 0.17
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 0.87 0.87
LIMPIAR PIEZA 0.28 0.28
COLOCAR PIEZA EN CHUCK 0.17 0.17
VERIFICAR INSTRUCTIVO DE TRABAJO 1 1
AJUSTAR PIEZA EN MAQUINA 0.73 0.73
GUARDAR HERRAMIENTA 0.17 0.17
VERIFICAR PLANICIDAD 1.27 1.27
VERIFICAR VALORES DE PLANICIDAD 0.87 0.87
AFLOJAR CHUCK PIEZA EN MAQUINA 1 1
TRANSPORTAR GRUA A MAQUIJA 0.78 0.78
VERIFICAR PLANICIDAD 0.87 0.87
GUARDAR HERRAMENTAL 0.25 0.25
MOVER CABEZAL A PUNTO ORIGEN 0.25 0.25
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.75 0.75
RETIRAR PIEZA 0.08 0.08
LIMPIAR PIEZA 0.4 0.4
COLOCAR PIEZA 0.22 0.22
TRANSPORTAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 0.57 0.57
MOVER CABEZAL HACIA PIEZA 0.18 0.18
VERIFICAR PLANICIDAD 0.65 0.65
TRASLADAR HERRAMIENTAS A MESA 0.15 0.15
MOVER CABEZAL A PUNTO ORIGEN 0.17 0.1
TRASLADAR DISPOSITIVO A MAQUINA 0.38 0.38
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.5 0.5
RETIRAR PIEZA 1.22 1.22
19 SACAR PIEZA DE CABINA 1.25 1.25
20 LIMPIAR PIEZA 0.55 0.55
21 COLOCAR PIEZA SOBRE CARRITO 0.94 0.94
22 RETIRAR DISPOSITIVO 0.77 0.77
23 LIMPIAR MONTAJE 0.54 0.54
24 COLOCAR MONTAJE EN RACK 1.22 1.22
25 REGISTRAR VALORES 0.85 0.85
26 LLENAR HOJA DE RUTA 1.48 1.48
27 TRASLADAR PIEZA OP. SIGUIENTE

HORAS 0
TOTAL
4.482333333
268.94 268.94 203 24.5 20.89 3.14 17.34 0

74
Figura 4.1 Extracto de VSM del sistema productivo actual del DF Leap 1B .

75
 Minutos Horas
Tiempo de Espera 3283230 54720.5
Tiempo productivo 5747.99 95.79983
Figura 4.2 Resumen del tiempo total de actividades de valor agregado a la
pieza versus el tiempo de actividades que no agregan valor al producto .

4.3 ANALIZAR Y DETERMINAR LA CAUSA RAÍZ DE LOS DEFECTOS:

En la Figura 4.2, se observa que el tiempo que la pieza pasa en espera de ser procesada,
supera en 57119 % el tiempo que la pieza es procesada; esto se debe principalmente a
que los recursos que han sido destinados a la línea de producción no son suficientes y
que posiblemente existen operaciones que no agregan valor al producto terminado
pero que, por ahora tienen que realizarse.

En el VSM de estado actual se observa que se utiliza una máquina para realizar 5
operaciones del DFB así como 5 operaciones más para el DFA; el excesivo cambio de
modelos así como destinar un operador a realizar estas diez operaciones además de
tener que operar otra máquina genera tiempos muertos en exceso; se corrobora
además los inventarios tan grandes que se tienen entre cada operación como
consecuencia de las operaciones intermediaras de lavado y ajuste.

Se define como recurso, todos los medios que sirven para que las piezas puedan ser
procesadas, en este caso la cantidad de operadores, la cantidad de grúas, la cantidad
de máquinas dedicadas; son los recursos que han demostrado no ser suficientes para la
cantidad de piezas que se desea entregar semanalmente. El análisis nos lleva a sugerir
acciones para cada factor que afecta el rendimiento del sistema, como se ve en la
Figura 4.3.

76
 Figura 4.3 Resumen de VSM del sistema productivo del DF Leap 1B.

Para poder llevar a cabo las actividades de validar medios alternos y trabajar con
medios dedicados para cada proceso, es necesario en primera instancia analizar qué
medios con los que ya se cuenta, pueden realizar las operaciones definidas.

Las Figura 4.4 muestra el análisis de las características de una máquina Torno HP, mientras
que la Tabla 4.3 es un extracto de dicho esquema donde se muestra la compatibilidad
del nuevo medio a validar con respecto a lo que se tiene actualmente. El Anexo C
muestra el esquema realizado para todas las máquinas.

MÁQUINAS DISPONIBLES EN EL TALLER

OPERACIÓN QUE PODRÍA
TIPO FABRICANTE CARACTERÍSTICAS Necesidades para la operación:
REALIZAR
Ejes ACTIVOS COMPATIBLE RESPONSABLE
X Y Z C B A Herramientas de corte OK Departamento de Producción
Instrucciones de trabajo NO OK Departamento de Métodos
Configuración de ejes Programas CNC NO OK Departamento de Métodos
Equipos de medición OK Departamento de Producción
Dispositivos de levantamiento OK Departamento de Producción
Montajes para maquinado OK Departamento de Producción
Torquímetros OK Departamento de Producción
Tornillos OK Departamento de Producción
Bridas NO OK Departamento de Producción
Palp touch NO OK Departamento de Producción

Configuración de mesa

Torno HP RGI 300, 400 y 900 Torneados

Máximo peso que soporta la mesa Tipo de herramienta

1500 kg Capto C8
RPM 's Máximas de mesa Refrigerante
450 Alta presión hasta 350 Bars

Figura 4.4 Análisis de características de máquinas que se tienen

actualmente.
77
 Tabla 4.3 Descripción de los requerimientos técnicos para determinar si una máquina es
o no compatible con el proceso actual.

IBLES EN EL TALLER
OPERACIÓN QUE PODRÍA
Necesidades para la operación:
REALIZAR
ACTIVOS COMPATIBLE RESPONSABLE
Herramientas de corte OK Departamento de Producción
Instrucciones de trabajo NO OK Departamento de Métodos
Programas CNC NO OK Departamento de Métodos
Equipos de medición OK Departamento de Producción
Dispositivos de levantamiento OK Departamento de Producción
Montajes para maquinado OK Departamento de Producción
Torquímetros OK Departamento de Producción
Tornillos OK Departamento de Producción
Bridas NO OK Departamento de Producción
Palp touch NO OK Departamento de Producción

Dentro de este análisis se encontró con la limitante de que una máquina Torno HP, que
ha sido propuesto como nuevo medio para operaciones de torneado, no puede replicar
de manera exacta la primera operación del Disco Fan 1B que actualmente se realiza en
una máquina Rivax HP que es un torno fresador que posee más grados de libertad que
un Torno HP. Como solución para esta problemática, se analizó de qué manera se podría
300, 400 y 900 Torneados
complementar el proceso realizado en el torno HP y se encontró que la fresadora de 3
ejes es una máquina que tiene capacidad para realizar el barrenado técnicamente y
también con la disponibilidad que posee; por tanto, se determinó que agregar una
nueva operación al desarrollo productivo como complemento a lo que el Torno HP no
puede realizar, no generaría incremento significativo en el tiempo ciclo total de la pieza
dado que se usaría un medio exclusivo para esta operación y su duración sería
únicamente de 30 minutos. El resumen de los cambios a realizar se presenta en la Tabla
4.4.

nta

Tabla 4.4 Nuevas máquinas propuestas para el flujo de DFB.

0 Bars # De Operación # De Operación
Futuro
Máquina Actual Proceso Futuro
Máquina Destino

300 Rivax 5 (Compartida Torneado Lado 1 310 Torno HP 1 (Nuevo medi o

400 con DFA) Torneado Lado 2 410 excl us i vo pa ra DFB)

Barrenado 1 420 Okuma 3X

Okuma 4X-1 (Nuevo medi o
600 Okuma 4X-1 Fresado 1 600 excl us i vo pa ra DFB)

700 Fresado 2 700

Rivax 5 (Compartida Rivax 3 (Nuevo medio
800 Fresado 3 800
con DFA) exclusivo para DFB)
900 Torneado Final 900
Herml e 6 (Nuevo medi o excl us i vo
1150 Hermle 2 Rompimiento de Filos 1150 pa ra DFB)

78
Por otro lado, se ha sugerido eliminar las operaciones intermediarias de Lavado, Ajuste e
Inspección Visual que no agregan ningún valor al producto terminado, para llevar esto
acabo, en primera instancia se debe considerar el propósito para el que estas
operaciones fueron incluidas en el proceso para saber si es conveniente quitarlas o si
retirarlas podría causar problemas de calidad en la pieza; se determina que estas
operaciones tienen dos propósitos:
1. Lavado: limpiar la pieza para llegar al área de ajuste
2. Ajuste: No tener bordes con filos vivos en la pieza que dificulten subirlas a los herramentales
de sujeción de la operación siguiente.
3. Control Visual: Verificación de la usencia de suciedad en la pieza.

Los bordes filosos que se generan en la pieza son una consecuencia natural del corte
que realiza una herramienta en un proceso de maquinado, si estos bordes filosos se
encuentran en una zona donde la pieza deberá apoyarse para la siguiente operación
puede causar problemas de planicidad durante el maquinado causando anomalías en
la pieza final.

Como solución a la interferencia causada entre los filos vivos de las piezas y los montajes
que sujetan las piezas para poder ser procesadas, se propone modificar los montajes
haciendo una hendidura en la superficie de contacto con la pieza, esto permitirá que la
interferencia sea absorbida por este surco, este tipo de cambios en el montaje pueden
significar una inversión importante, pero al comparar la cantidad de valor no agregado
que se suma a la pieza el costo de la modificación puede absorberse. Para la parte de
Control Visual, las operaciones pueden ser reemplazadas solicitando al operador que al
terminar su operación haga una inspección en su puesto de trabajo sin la necesidad de
llevar la pieza a otra estación de trabajo. Con este cambio, 10 operaciones podrán
eliminarse: 4 lavados, 3 ajustes y 3 controles visuales.

Las propuestas anteriormente planteadas pueden ser ya plasmadas en un VSM de

estado futuro y en un Diagrama SIPOC con la nueva secuencia de operaciones
mostrado en la Tabla 4.5. El VSM de estado futuro, se integra tomando en cuenta la
nueva secuencia de operaciones y colocando en la cantidad de piezas en inventario

79
 Tabla 4.5 Diagrama SIPOC del proceso productivo Futuro del Disco Fan Leap 1B.

Suppliers Inputs Process Output Customers

OP 100 Reception Forje 1 OP 300 Turning Piece turned in one side OP 400 Turning
OP 300 Turning Piece turned in one side 2 OP 400 Turning Piece turned in its entirety OP 420 Hole Making
OP 400 Turning Piece turned in its entirety 3 OP 420 Hole Making Piece with holes OP 500 Marked
OP 420 Hole Making Piece with holes 4 OP 500 Marked Piece marked with its serial number OP 600 Milling
OP 500 Marked Piece marked with its serial number 5 OP 600 Milling Piece with alveoles finished OP 700 Milling & Drilling
OP 600 Milling Piece with alveoles finished 6 OP 700 Milling & Drilling Piece with holes Ø 6.37 and faces milled OP 800 Milling & Drilling
OP 700 Milling & Drilling Piece with holes Ø 6.37 and faces milled 7 OP 800 Milling & Drilling Piece with holes Ø 10.54 and faces milled OP 900 Turning
OP 800 Milling & Drilling Piece with holes Ø 10.54 and faces milled 8 OP 900 Turning Piece turned with precise diameters OP 1100 Splines
OP 900 Turning Piece turned with precise diameters 9 OP 1100 Splines Piece with splines OP 1150 Breaking edge
OP 1100 Splines Piece with splines 10 OP 1150 Breaking edge Piece without break edges OP 1300 Blue Etch
OP 1150 Breaking edge Piece without break edges 11 OP 1300 Blue Etch Piece with Blue Etch control OP 1400 FPI
OP 1300 Blue Etch Piece with Blue Etch control 12 OP 1400 FPI Piece with FPI control OP 1500 Shoot Peening
OP 1400 FPI Piece with FPI control 13 OP 1500 Shoot Peening Part with shoot peening OP 1650 Decontamination
OP 1500 Shoot Peening Part with shoot peening 14 OP 1650 Decontamination Clean piece OP 1700 Geometrical Control
OP 1650 Decontamination Clean piece 15 OP 1700 Geometrical Control Dimensionally controlled piece OP 1800 MMT Control
OP 1700 Geometrical Control Dimensionally controlled piece 16 OP 1800 MMT Control Dimensionally controlled piece in CMM OP 1900 Spline’s control
OP 1800 MMT Control Dimensionally controlled piece in CMM 17 OP 1900 Spline’s control Piece controled in Wenzel (Splines) OP 2000 Final Visual control
4.5 nos muestra un extracto del VSM de estado futuro.

OP 2050 Final Documentary

OP 1900 Spline’s control Piece controled in Wenzel (Splines) 18 OP 2000 Final Visual control Inspected part
control
OP 2050 Final Documentary
OP 2000 Final Visual control Inspected part 19 Piece with complete documentation OP 2100 Packaging
control
únicamente el número de piezas deseadas en espera del siguiente proceso. La figura

80
 Figura 4.5 Extracto de VSM del sistema productivo futuro del DF Leap 1B .

4.4 IMPLEMENTAR LAS MEJORAS EN EL PROCESO MEDIANTE LA ELIMINACIÓN DE LA

CAUSA RAÍZ DEL DEFECTO
Como resultado de esta etapa, tenemos la recopilación de datos para realizar las
pruebas de bondad y ajuste necesarias para obtener las distribuciones estadísticas que

81
mejor representen como varían los tiempos de proceso así como los tiempos de MTBF y
MTTR.

Por ejemplo, para el proceso de torneado de operación 300, se toman en cuenta los
últimos 20 tiempos registrados en el sistema que han declarado los operadores como
tiempo de operación, ver tabla 4.6:

Tabla 4.6 Tiempos de las últimas 20 operaciones de torneado realizadas.

Tiempos de operación 300 Torneado Disco Fan Leap 1B
Horas 8.00 7.25 8.00 8.14 7.28 6.48 7.53 6.83 7.42 7.88 6.53 7.50 8.73 12.62 7.67 9.79 8.21 8.94 7.29 7.92
Minutos 480 435 479.99 488.4 436.66 389 451.67 410 444.99 472.5 391.66 450 523.99 757.11 460 587.5 492.5 536.67 437.14 475

Mientras que para el MTTR, se toman en cuenta los tiempos registrados de MTTR dentro
de las últimas 17 semanas de producción, ver Tabla 4.7; un ejemplo de las distribuciones
estadísticas obtenidas para los tiempos de proceso, MTTR y MTBF para algunas máquinas
puede verse en la Tabla 4.8.

82
 Tabla 4.7 Tiempos de MTTR registrados en las últimas 17 semanas.
MTTR
Semana
Blue etch Decontaminación FPI Granallado Hermle 3 Lavadora Proceco Okuma 4x-1 Rivax 3 Rivax 5
1 3.05 1 1 1.6 1.22 0.22 0.71 10.43 0.39

2 1.02 0.25 0.97 1.04 0.38 0.62 1.7 2.43 1.74

3 1.36 4.09 2.17 1.62 1.23 1.13 0.41 8.55 0.63

4 9.67 0.79 0.31 2.45 0.62 1.73 5.51 1.12 0.99

5 0.21 0.2 0.54 1.37 0.48 0.15 0.36 1.11 30.88

6 2.34 0.61 1.77 1.01 0.44 0.88 0.63 0.36 1.65

7 2.18 0.87 0.4 0.94 0.44 0.68 0.92 0.27 2.9

8 12.72 0.42 1.9 0.99 0.19 3.91 0.9 0.15 1.41

9 1.34 1.31 2.18 1.38 5.96 0.31 0.74 3.58 6.13

10 2.46 2.46 0.33 2.62 2.51 1.29 1.08 0.37 0.48

11 0.31 0.21 1.87 0.19 1.56 1.54 3.12

12 3.67 0.45 5.61 1.55 0.4 3.68 2.17

13 0.24 0.59 9.2 0.72 3.32 0.47

14 0.56 8.57 0.76 1.34 6.88 0.86

15 0.56 0.85 2.18 2.64 8.59 0.33

16 1.26 1.8 0.93 1.64 1.05

17 1

Tabla 4.8 Distribuciones estadísticas para los tiempos de proceso, MTTR y MTBF para
algunas máquinas.
Máquina Distribuciones estadísticas Tipo
gamma(0.000000, 121.428571, 0.700000, <stream>) MTBF
Marcadora 1 gamma(10.000000, 3.846154, 1.300000, <stream>) MTTR
inversegaussian( 9.952511, 1.683389, 0.028501, <stream>) Tiempo de Proceso
gamma(0.000000, 971.428571, 0.700000, <stream>) MTBF
Ajuste gamma(60.000000, 46.153846, 1.300000, <stream>) MTTR
loglogistic( 95.527379, 25.139822, 4.806811, <stream>) Tiempo de Proceso
gamma(0.000000, 1457.142857, 0.700000, <stream>) MTBF
Liebherr gamma(120.000000, 46.153846, 1.300000, <stream>) MTTR
loglaplace( 0.000000, 354.400000, 13.798281, <stream>) Tiempo de Proceso
gamma(0.000000, 2914.285714, 0.700000, <stream>) MTBF
MMT 1 gamma(240.000000, 92.307692, 1.300000, <stream>) MTTR
johnsonbounded( 208.812242, 584.301358, 1.814889, 1.091716, <stream>) Tiempo de Proceso

Otro resultado importante de esta sección, es la obtención del código que se ha

generado para lograr que la grúa y el operador trabajen en conjunto para mover un
Item de un lugar a otro. Un extracto del código puede verse en la Figura 4.6. El código
modificado completo se puede ver en el Anexo D. La modificación que se hizo en el
83
código, fue indicar que existen dos conexiones de puerto central en el objeto de partida
del ítem y que para que éste pueda ser transportado, ambas conexiones debe llevarlo
a su lugar de destino; es decir se forma un equipo con 2 Taskexecuters con el objetivo
de que ambos trabajen con un propósito en común.

Figura 4.6 Extracto de código modificado para Task Executers.

Una vez que se ha terminado el modelo de VSM estado actual, en la Figura 4.7 se puede
observar un extracto del modelo con flechas que representan el flujo que siguen las
piezas; se simulará durante 2 meses, del primero de julio de 2017 al 1 de septiembre de
2017; tomando en cuenta que el Lead Time del Disco Fan Leap 1B se encuentra en 30
días, en todo este tiempo se deberán entregar 2 piezas como máximo.

84
 Figura 4.7 Modelo de VSM de Estado Actual .

Utilizando la herramienta Experimenter, en la figura 4.8 se ven los resultados obtenidos en

diez réplicas del modelo VSM de estado actual; estos resultados se asemejan a la
realidad donde máximo se han entregado 2 piezas en un periodo de 2 meses; la Figura
4.9 por su parte muestra la Desviación estándar de los datos obtenidos en las diez réplicas
de simulación.

Figura 4.8 Discos Fan Leap 1B totales entregados en un periodo de 2 meses

en 10 réplicas del modelo.

Figura 4.9 Desviación estándar de los resultados de las entregas bimestrales

totales del Disco Fan Leap 1B.

85
Los datos obtenidos en las diez réplicas del VSM de estado actual, sirven para validar el
modelo de simulación respecto a la realidad; utilizaremos la prueba T de Student para
validar si nuestro modelo es representativo.

Se comienza declarando la hipótesis:

𝐻𝑖𝑝ó𝑡𝑒𝑠𝑖𝑠 𝑁𝑢𝑙𝑎 = 𝜇0 ≤ 2 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑏𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠

𝐻𝑖𝑝ó𝑡𝑒𝑠𝑖𝑠 𝐴𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 = 𝜇𝛼 > 2 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑏𝑖𝑚𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠

Se escribe el tamaño de la muestra y los grados de libertad

𝑛 = 10
𝑔𝑙 = 𝑛 − 1 = 10 − 1 = 9

Se obtiene la media de la muestra y se escribe la media poblacional

𝑋̅ = 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 1.3

𝜇 = 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑏𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 2
𝜎 = 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = 0.82

Se calcula el estadístico de prueba

𝑋̅ − 𝜇 1.3 − 2
𝑡𝜀 = 𝜎 = 0.82 = −2.699
√𝑛 √10

El grado de significancia a usar es del 95% y los grados de libertad es 9 por lo se busca
en la tabla de T de student el estadístico de prueba, para este caso es 𝑡0 = 1.833.

La prueba que es de una sola cola, ver Figura 4.10, utiliza la cola de la derecha porque
nuestra hipótesis alternativa se refiere a obtener un valor mayor a 2; como nuestro
estadístico de prueba 𝑡𝜀 se encuentra fuera del área de aceptación, se aprueba la
hipótesis nula, donde las entregas bimestrales son iguales o menores a 2.

86
 𝑡0 > 𝑡𝜀
1.833 > −2.699

Figura 4.10 Prueba T de Student de una sola cola .

Con los resultados de la prueba T de Student, damos como válido el modelo de

simulación del VSM de estado actual; con lo cual se puede concluir que los cambios
propuestos para el VSM de estado que sean simulados, serán de manera válida,
representativos a la realidad.

El modelo de simulación para el VSM de Estad Futuro se realiza obteniendo que el flujo
propuesto para las piezas es lineal a diferencia del que se tiene actualmente, con el
objetivo de disminuir los tiempos por el transporte de piezas, la Figura 4.11 muestra el flujo
de producción propuesto.

Figura 4.11 Nuevo flujo de las piezas en el VSM de Estado Futuro .

En el modelo de VSM de estado futuro, se eliminan las operaciones intermediarias a

través de desconectar las máquinas del flujo previo para evitar que las piezas puedan
desplazarse hacia ellas y conectar únicamente los medios por los que estrictamente
87
debe de pasar una pieza. Se agregar una máquina Hermle nueva a la línea de
producción como se puede ver en la Figura 4.12 así como operadores nuevos.

Figura 4.12 Nueva Hermle para la línea de producción

Una vez que se ha integrado todas las modificaciones sugeridas en el modelo de

simulación, se utilizará la herramienta Experimenter para conocer los resultados que
tendrán los cambios en el modelo. Las Figuras 4.13, 4.14 y 4.15 muestran los resultados
obtenidos dentro de las diez réplicas y preliminarmente muestran que el objetivo de
entregar 5 piezas semanales se cumplirá; sin embargo, es necesario comprobarlo
mediante una prueba estadística.

Figura 4.13 Discos Fan Leap 1B totales entregados en un periodo de 2 meses

en 10 réplicas del modelo.

88
Figura 4.14 Desviación estándar de los resultados de las entregas bimestrales
totales del Disco Fan Leap 1B.

Figura 4.15 Discos Fan Leap 1B entregados semanalmente en un periodo de

2 meses en 10 réplicas del modelo.

Con los resultados mostrados en las figuras anteriores, el objetivo de entregar 5 piezas
semanalmente será cumplido.

Como segunda etapa, se pretende obtener una simulación que se asemeje más a la
realidad utilizando un modelo híbrido que combine la Simulación de Eventos Discretos y
la Simulación Basada en Agentes. En un inicio se consideró la opción de que el operador
decidiera, en base al tamaño de la fila de piezas que esperan un proceso, qué actividad
realizar primero; para poder llevar esto a cabo, en el menú de Process Flow se genera
un nuevo proceso y se van agregando elementos disponibles en su panel, para este
caso se agregan dos Event-Triggered Sources que se asocian a los Queues del modelo
3D en el que se desea que se les asigne una etiqueta al Item, estas etiquetas se asocian
a la opción de List con el objetivo de contabilizar los objetos que llegan al Queue y así
determinar en cuál hay más objetos.

A continuación se agrega al elemento que va a ejecutar la tarea a través del uso del
Acquire, en cuyas propiedades, se selecciona, del modelo 3D, al operador requerido.

89
El siguiente paso es hacer uso de la opción Decide donde se ingresó la condición de
evaluar en cuál de los dos Queues en cuestión existen más artículos para que el operador
sepa a donde dirigirse; la condición utilizada es:

content(node("Queue7",model()))>=content(node("Queue1",model()))

La opción Pull from a List sirve para ir sacando los elementos que se han acumulado en
los Queues, por lo que es el siguiente paso después de evaluar en cuál de las dos filas
hay más elementos, “retira un elemento de la fila más larga”; a continuación el ejecutor
debe viajar al origen, cargar el elemento, viajar hacia el destino, descargar el elemento,
esperar a que el evento o la operación finalice, cargar el elemento, viajar hacia la
siguiente estación y dejar el elemento ahí; todos los pasos descritos previamente,
pueden observarse en la Figura 4.16, que es el Process Flow utilizado en esta primera
prueba.

Figura 4.16 Process Flow para decidir de qué fila sacar el elemento a
procesar.

Trabajar en el panel de Process Flow, es muy similar a trabajar en la opción para hacer
el modelo en 3D, los elementos se arrastran al panel y se van uniendo con el ayuda del
90
cursor de Mouse, para configurar cada uno de los elementos se tienen que seleccionar
y editar sus propiedades como: elegir el ejecutor de la acción, el origen, el destino, de
qué lista sacar cada componente. Inclusive, si es un modelo 3D se desea crear un flujo
sin conectar el Taskexecuter con las estaciones de trabajo Process Flow puede ser una
opción viable como lo muestra la 4.17.

Figura 4.17 Uso Process Flow para no conectar el Taskexecuter con los
procesadores

Para la primera prueba, se crea únicamente el Process Flow de decisión para el

operador que tiene que estar en dos centros de trabajo, el objetivo es que pueda decidir
en qué operación debe concentrarse tomando en cuenta la cantidad de Items en
espera; en nuestro modelo será el operador que está encargado de las Fresadoras
Okuma de 3 y 4 ejes.

Una vez que todos los elementos de Process Flow están referenciados a los componentes
del modelo 3D se puede iniciar la simulación. Este modelo debe correr la misma cantidad
de tiempo que el VSM de estado futuro para poder evaluar si una simulación de eventos
discretos y simulación basada en agentes mejora los resultados obtenidos previamente
y visualizados en la Figura 4.14.

91
Se utiliza una vez más la herramienta Experimenter para poder obtener los resultados de
10 repeticiones de la simulación; los resultados son no satisfactorios al encontrar que en
un periodo de 2 meses no se logra entregar una sola pieza, como se ve en la Figura 4.18.

Figura 4.18 Resultados de Simular 10 veces el Modelo Híbrido .

La problemática encontrada en este modelo fue que el operador sí puede evaluar en

qué fila hay más elementos, pero las operaciones entre las que debe de elegir son
operaciones consecutivas por lo que siempre habrán más piezas en la fila de la
operación 420 con lo que las pocas piezas que llegan a operación 600 no serán
procesadas, obteniendo así un cuello de botella sin que las piezas puedan continuar con
su flujo. En la Figura 4.19 se observan las filas extensas de piezas.

Figura 4.19 Filas de piezas en espera de que un operador termine de hacer

lo que una condición de solicita .

Debido a la falta de éxito en este modelo, fue necesario encontrar otra forma en la que
la falta de autonomía de la representación de los operadores pudiera afectar el
resultado obtenido de la simulación del VSM de estado futuro y se encuentra con que,

92
en el modelo actual, cuando los operadores terminan de transportar un ítem se quedan
en la estación de trabajo de destino, a la cual no pertenecen, esperando a ser llamados
por una nueva tarea a su propia estación de trabajo; habrán menos tiempos muertos en
el modelo, si el operador al dejar el ítem es capaz de decidir si se queda en esa estación
de trabajo o si regresa a su puesto a esperar su siguiente tarea.

Para poder asignar este tipo de autonomía al operador, es necesario crear una
condición donde él mismo pueda evaluar qué tarea sigue, si no hay algo más por realizar
en donde se encuentra actualmente, deberá regresar a su estación de trabajo.

Esta condición se obtiene a partir de que el operador, se está preguntado, a través de

un Wait for On Resource Available, constantemente si tiene una nueva tarea, si la
respuesta es que sí hay una tarea disponible a hacerla debe ejecutarla y al terminarla
debe hacerse la misma pregunta, en caso de que no haya otra acción a realizar, debe
viajar a su estación de trabajo. El flujo de esta decisión puede observarse en la Figura
4.21 Y la condición que se utiliza en el Decide es la siguiente:

objectexists(getlabel(token, "nextTS"))

La etiqueta nextTS se genera en el Wait for On Resource Available ver figura 4.22, por lo
que si no hay una tarea a realizar, pregunta realizada con la opción de Decide como lo
muestra la Figura 4.23, la etiqueta no existe y se dirige a la opción de No, que conecta
con trasladarse a su estación de trabajo, ver Figura 4.24.

Figura 4.21 Process Flow para que los operadores decidan a donde dirigirse
al terminar de ejecutar una tarea .
93
Figura 4.22 Generación de etiqueta nextTS

Figura 4.23 Lógica Decide

94
 Figura 4.24 Si no hay otra tarea a realizar, viaja a su estación de trabajo

Debido a que cada operador pertenece a una estación de trabajo diferente, esta
condición se tiene que crear para todos los operadores que se encuentran en el sistema,
haciendo múltiples Process Flow para Task Executers en donde cada uno fue asociado
a un operador diferente.

Como consecuencia de que este flujo de información le da al operador la inteligencia

para decidir a donde moverse en caso de no tener nada más que hacer, el modelo
puede ahora considerarse híbrida al combinar una simulación de eventos discretos y
una simulación basada en agentes.

Nuevamente se utiliza la herramienta Experimenter para obtener los resultados de diez

simulaciones de este segundo modelo híbrido. Los resultados de las entregas de este
segundo modelo se muestran en la Figura 4.25.

Figura 4.25 Discos Fan Leap 1B entregados semanalmente en un periodo de

2 meses en 10 réplicas del modelo híbrido .
95
De acuerdo a los resultados obtenidos de las entregas semanales en el VSM de Estado
Futuro con el segundo modelo de simulación híbrida, no se obtiene una mejora en la
cantidad de entregas, pero sí se reduce la variabilidad del proceso, es decir que la
probabilidad de cumplir con el objetivo es mayor.

4.5 CONTROLAR EL RENDIMIENTO FUTURO DEL PROCESO

A través de la prueba T de Student, se comprobará si el sistema, con los cambios
implementados es capaz de dar el resultado que se busca: entregar siempre 5 piezas
por semana. En esta primera etapa se realizará la prueba estadística para el modelo de
simulación de eventos Discretos.

Datos para calcular la 𝑡𝜀 de Student:

𝐻𝑖𝑝ó𝑡𝑒𝑠𝑖𝑠 𝑁𝑢𝑙𝑎 𝜇0 = 5 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠

𝐻𝑖𝑝ó𝑡𝑒𝑠𝑖𝑠 𝐴𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝜇𝑎 > 5 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑛 = 10
𝑔𝑙 = 9
𝑋̅ = 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 5.307
𝜇 = 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑏𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 5
𝜎 = 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = 0.24
𝑋̅ − 𝜇 5.307 − 5
𝑡𝜀 = 𝐸𝑠𝑡𝑎𝑑í𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎 = = = 4.04
𝜎 0.24
( ) ( )
√𝑛 √10

Para esta prueba, también se utiliza el grado de significancia de 95% y los grados de
libertad también es 9 dentro de la tabla de T de Student se encuentra como punto crítico
𝑡0 = 1.833.

Debido a que nuestro estadístico de prueba, 𝑡𝜀 = 4.04 se encuentra en la región de

aceptación, podemos aceptar la hipótesis alternativa que dice que la media de
entregas semanales será, en el 95% de las veces, mayor a 5 piezas por semana. Con lo
cual garantizamos que los cambios propuestos en el VSM de estado futuro darán los
resultados que necesitamos.

96
Para corroborar si el modelo híbrido dará mejores resultados que el modelo de
simulación de eventos discretos, se utiliza una prueba T de diferencia de medias, el
resumen de esta prueba puede verse en la Tabla 4.9; las hipótesis planteadas son las
siguientes:

𝐻𝑖𝑝ó𝑡𝑒𝑠𝑖𝑠 𝑁𝑢𝑙𝑎 𝜇𝐷𝐸𝑆 = 𝜇𝐻

𝐻𝑖𝑝ó𝑡𝑒𝑠𝑖𝑠 𝐴𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝜇𝐷𝐸𝑆 < 𝜇𝐻

Tabla 4.9 Prueba T de diferencia de Medias.

t-Test: Paired Two Sample for Means
Variable 1 Variable 2
Mean 5.307 5.363
Variance 0.056756667 0.037867778
Observations 10 10
Pearson Correlation -0.529215893
Hypothesized Mean Difference 0
df 9
t Stat -0.467164375
P(T<=t) one-tail 0.32574291
t Critical one-tail 1.833112933
P(T<=t) two-tail 0.651485819
t Critical two-tail 2.262157163

El valor estadístico T de una cola está fuera de la zona de aceptación, por lo que la
hipótesis nula se acepta diciendo que las medias de cantidad de piezas entregadas
serán iguales.

Sin embargo, la desviación estándar del proceso con Simulación de Eventos Discretos es
de 0.238 mientras que con la Simulación Híbrida, tenemos una desviación estándar de
0.194, disminuyendo la variabilidad del proceso en un 18.3%.

97
CONCLUSIONES

Durante el Capítulo I de la presente tesis, se generaron los siguientes objetivos:

Objetivo general: Evaluar a través de un modelo de simulación híbrida el impacto de los
cambios propuestos para eliminar desperdicios a partir de la utilización de las
herramientas de Lean Six Sigma para la línea de producción del Disco Fan Leap 1B

Objetivos específicos:
 Realizar el VSM de estado actual para identificar las áreas de oportunidad del
proceso
 Validar el VSM actual a través de un modelo de simulación de eventos discretos
 Proponer un VSM de estado futuro para eliminar los desperdicios
 Simular el VSM de estado futuro utilizando un modelo de simulación híbrida
 Encontrar la mejor configuración de la línea para obtener el ritmo de producción
deseado

Estos objetivos han sido cumplidos en su totalidad, dado que se ha utilizado Lean Six
Sigma para desarrollar en papel, en primera instancia el VSM de estado actual y así
identificar posibles deficiencias, para después formar el VSM de estado futuro; la
simulación de eventos discretos se usó como herramienta para validar que el VSM de
estado actual corresponde a lo visto en la realidad y para conocer los efectos que
tendrán los cambios propuestos en un VSM de estado Futuro; por su parte la simulación
híbrida ha permitido disminuir la variación del proceso.

En base a los resultados presentados en el capítulo previo, se concluye lo siguiente

respecto a las hipótesis:

Hipótesis 1: Evaluar la configuración de la línea de producción actual a través de un VSM

ayudará a identificar al menos el 80% de los desperdicios del proceso.

Al construir el VSM de estado actual en papel, fue posible identificar las áreas de
oportunidad que tiene la línea de producción; haciendo la propuesta, en papel del VSM
de estado futuro, se logra disminuir los tiempos de actividades sin valor agregado en un
98
91.1% pasando de 54720.5 horas en el VSM de estado actual a 4896 horas en el VSM de
estado futuro. Con lo cual, la Hipótesis 1 se acepta. Como D. SETH et al. En su estudio
“Application of value stream mapping VSM for lean and cycle time reduction in complex
production environments: a case study” [2]; el presente trabajo, se ha desarrollado en un
sistema de producción complejo, dado que está compuesto de diversos procesos de
manufactura, con máquinas compartidas con otros Items y con más de un operador
para un mismo proceso y a pesar de que realizar un VSM de este tipo de sistemas de
producción puede llegar a tener un grado de dificultad más elevado, se verifica que el
VSM puede aplicarse incluso en sistemas de producción muy complejos como lo puede
llegar a ser la industria aeronáutica, además de obtenerse resultados similares al lograr
disminuir el Lead Time en ambos estudios, en el trabajo D. SETH se logra una disminución
de 17.3% mientras que en el presente estudio se ha logrado una disminución de 58.6%.

Hipótesis 2: Construir un modelo de simulación híbrida para evaluar las mejoras

propuestas para eliminar los desperdicios ayudará a encontrar un estado que permita
que la línea alcance el ritmo de producción deseado: pasar de una a cinco piezas por
semana.

Del autor, A. Mahfouz en “Integrating current state and future state value stream
mapping with discrete event simulation: a lean distribution case study” [18], se ha tomado
la decisión de validar los resultados que se obtienen en la simulación del VSM de estado
actual al evaluar cómo estos se parecen a lo que se obtiene en la realidad, El trabajo
de A, Mahfouz y el presente estudio concluyen que la validación de VSM de estado
actual es necesaria para saber si el modelo representa la realidad; si esto no fuera así los
resultados que arroje el VSM de estado futuro no podrán tomarse como verdaderos y no
servirán para toma de decisiones.

Como se ha venido mencionando anteriormente, el objetivo de simular el VSM de estado

futuro, es poder evaluar cómo funcionarán los cambios propuestos en el sistema; la
simulación de eventos discretos arroja que se logró incrementar la productividad en un
1400%; cumpliendo con el objetivo de entregar 5 piezas semanalmente, la Figura 5.1
muestra que la cantidad total de piezas entregadas en cada réplica es mucho mayor
al comparar el VSM de estado actual contra el VSM de estado futuro.

99
 Figura 5.1 Comparación de productividad de VSMS’s simulados en FlexSim.

Por otra parte, con la prueba T de Student, se puede asegurar estadísticamente, que el
95% de las veces, esta productividad se mantendrá en los niveles requeridos.

Hipótesis 3: El uso de una simulación hibrida mejorará un 10% los resultados obtenidos en
comparación con una simulación de eventos discretos.

Como lo ha establecido M. L. M. Oliveira et al. En su trabajo “Using hybrid simulation to

represent the human factor in production systems”, existe una reciente necesidad de
observar, analizar y predecir el comportamiento humano a través del uso de la
tecnología de la simulación; esta necesidad se ve reflejada en este trabajo al querer
saber cómo los resultados de una simulación de eventos discretos podría mejorar si los
operadores tienen una capacidad para decidir.

La composición de la simulación híbrida, se lleva a cabo dándole a los operadores la

capacidad de decidir a dónde dirigirse una vez que han terminado su última tarea;
estadísticamente, los resultados (cantidad de piezas entregadas semanalmente) no
mejoran con la integración de la simulación basada en agentes, sin embargo, la
variabilidad del proceso medida con la desviación estándar, ver la Figura 5.2 que
representa la variabilidad del proceso, sí mejora en un 18.3%.

100
 Figura 5.2 Comparación de cantidad de piezas entregadas semanalmente
entre simulación de eventos discretos y simulación híbrida

A pesar de que la simulación híbrida no mejora los resultados en cantidad de piezas

entregadas, debido a que favorecer el sistema productivo actual depende en su
mayoría a dedicar los medios necesarios para cada operación: máquinas, herramientas,
dispositivos y hombres. Pero sí garantiza obtener menos variabilidad y resultados más
aproximados a la realidad ya que regresa a los operadores a su estación de trabajo.

Los resultados observados y comprobados estadísticamente, soportan la aceptación de

la hipótesis 2 y concuerdan con el marco teórico y los trabajos de investigación
realizados previos a este: la simulación de eventos discretos provee una cuarta
dimensión al VSM, en la cual se pueden constatar cómo afectan los cambios al proceso.

La simulación híbrida para este caso, en donde solo mejora la variabilidad del proceso,
también concuerda con la bibliografía al decir que mejorará la precisión del modelo
contra la realidad al tomar en cuenta al factor humano; sin embargo otros módulos de
process flow podrían ser estudiados en búsqueda de poder darle más habilidades de
decisión a los operadores.

Globalmente, se ha demostrado la importancia de la simulación de eventos discretos en

un proceso de mejora con la metodología Lean Six Sigma, se ha mostrado cómo la
101
utilización del VSM permite encontrar puntos de mejora para cualquier proceso
productivo y además se ha demostrado que el software FlexSim cuenta con la
capacidad, a pesar de tener aún áreas de oportunidad en la generación de modelos
de Simulación Basada en Agentes, de desarrollar este tipo de proyectos.

Esta investigación es una base para poder seguir modificando el modelo a manera de
estar listos para cualquier aumento en la demanda que el cliente pudiera llegar a
solicitar.

El uso de la simulación con Lean Six Sigma es un campo aún poco estudiado por lo que
este trabajo se presenta como pionero al incluir Lean Six Sigma y Simulación Híbrida para
una línea de producción de piezas aeronáuticas, demostrando así que es una
metodología que puede aplicarse a cualquier sistema productivo y que los resultados
pueden ser comprobados estadísticamente con lo que se puede justificar cualquier
inversión necesaria para llevar a cabo cambios en el piso de producción.

102
APORTACIÓN DE LA TESIS
Este trabajo aporta en un primer tiempo, una visión diferente para la industria
aeronáutica, que aún se encuentra alejada de Lean Six Sigma, demostrando que las
herramientas Lean pueden ser aplicadas en sistemas de producción complejos, como
lo es este rubro, para la mejora de procesos. En un segundo tiempo, aporta la validación
de un VSM de estado futuro a través de una simulación híbrida en FlexSim, con lo cual se
comprueba que el software es capaz de realizar simulación basada en agentes a pesar
de que en la bibliografía estudiada no se encontró evidencia de que haya sido usado
con este propósito.

103
RECOMENDACIONES
Como se vio en el Marco Teórico, FlexSim es un software que no ha sido tan utilizado para
realizar simulación basada en agentes, por lo cual, el tiempo de desarrollo del modelo
puede llegar a ser considerable si el software no se conoce a profundidad; además que
las fuentes de ayuda como lo son foros, pueden llegar a ser insuficientes, debido al poco
uso que se le ha dado al Software para este tipo de simulación; algunos autores
recomiendan el uso de Arena® y Simul8® y los han descrito como amigables y de fácil
uso al contar con plataformas dedicadas a la simulación basada en agentes; mi
recomendación es que es necesario realizar un estudio comparativo para simulación
basada en agentes entre Flexsim, Arena® y Simul8® en busca de conocer de forma
detallada los pros y contras de cada software, esto ayudará a agilizar el proceso de
modelado.

La simulación basada en agentes da mejores resultados que una simulación de eventos

discretos siempre y cuando existan condiciones en las que el operador debe tomar una
decisión que pueda afectar el flujo del sistema; si el modelo en el que se está trabajando,
no cuenta con este tipo de características, la simulación basada en agentes no es
aplicable a lo que se planea hacer. Es decir, se recomienda usar Simulación Basada en
Agentes para trabajos donde el factor humano debe decir qué hacer a continuación,
a dónde ir, qué acción realizar primero, volver o no a sus estaciones de trabajo.

Debido a que el objetivo de Lean Six Sigma es la mejora de todo tipo de procesos, la
inclusión de la simulación híbrida para la previa evaluación de los resultados esperados
debe comenzar a ser un requisito de la metodología dado que da la capacidad de
conocer los resultados de manera más rápida y económica, ventajas invaluables para
toda industria; Safran ha reconocido las ventajas de la metodología y las recomienda
para aplicar a otras líneas de producción e incluso dentro de las otras plantas que
componen el grupo.

Los resultados obtenidos en el presente trabajo han sido expuestos como justificación
para la inversión que se requiere para poder tener la distribución que sugiere el VSM de
estado futuro, la propuesta ha sido aprobada.

104
Las publicaciones de investigaciones del módulo Process Flow de FlexSim es una parte
que aún no ha sido estudiada a profundidad pero que presenta características
interesantes que pueden desarrollarse aún más; investigar más sobre este punto abrirá
un camino para realizar más trabajos de Simulación Basada en Agentes utilizando
FlexSim.

105
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Systems [en línea]. 2016, Vol. 616, p. 106–118.
[52] ALLEN G. GREENWOOD. An Approach to Represent Material Handlers as Agents in
Discrete-Event Simulation Models. Highlights of Practical Applications of Scalable
Multi-Agent Systems. [en línea]. 2016, Vol. 616, p. 94–106.
[53] WAHAB, Md Saidin, SIDEK, Kamsidi Abd Malek, YAHYA, Mohd Shahir y AHMAT,
Muhammad Mustaqim. Production Improvement in an Aircraft Manufacturing
Company Using Value Stream Mapping Approach. Applied Mechanics and
Materials. 2014, Vol. 660, p. 1038–1042. ISSN 1662-7482.
[54] Estado del Arte de Modelización, Simulación y Virtualización de Procesos [en línea].
2017.
[55] BOSQUE, Jesús Alberto. Prueba de hipótesis.

110
 ANEXO A
Recolección de tiempos para realizar pruebas de bondad y ajuste
 Tiempos de MTTR para los medios de la línea de producción recolectaos durante 17 semanas

MTTR
Semana
Blue etch Decontaminación FPI Granallado Hermle 3 Hermle 5 Lavadora Proceco Liebher MMT 1 MMT 3 MMT 6 Okuma 4x-1 Okuma 4x-2 Rivax 3 Rivax 5 Torno 1 Torno 2 Torno 3 Torno 4 Torno 5
1 3.05 1 1 1.6 1.22 2.28 0.22 0.17 0.81 1.22 0.25 0.71 0.68 10.43 0.39 4.85 1.78 0.82 0.68 2.53

2 1.02 0.25 0.97 1.04 0.38 0.6 0.62 0.7 7.68 1.18 0.54 1.7 1.83 2.43 1.74 6.12 0.4 0.14 0.47 0.59

3 1.36 4.09 2.17 1.62 1.23 22.23 1.13 9.92 7.52 1.41 0.41 1.31 8.55 0.63 0.19 0.54 2.27 0.17 3.69

4 9.67 0.79 0.31 2.45 0.62 0.98 1.73 0.28 5.73 0.54 5.51 0.49 1.12 0.99 0.64 0.9 2.01 5.21 0.41

5 0.21 0.2 0.54 1.37 0.48 0.43 0.15 3.28 0.5 1.48 0.36 1.15 1.11 30.88 0.39 1.17 18.93 1.29 0.82

6 2.34 0.61 1.77 1.01 0.44 2.27 0.88 0.63 0.69 0.36 1.65 0.98 0.35 1.21 1.83 0.7

7 2.18 0.87 0.4 0.94 0.44 0.57 0.68 0.92 0.73 0.27 2.9 0.87 1.62 6.16 0.21 0.22

8 12.72 0.42 1.9 0.99 0.19 0.39 3.91 0.9 2.2 0.15 1.41 1.06 0.82 1.29 0.63

9 1.34 1.31 2.18 1.38 5.96 0.42 0.31 0.74 2.2 3.58 6.13 0.74 16.23 0.92 0.59

10 2.46 2.46 0.33 2.62 2.51 3.352222 1.29 1.08 1.06 0.37 0.48 1.92 1.59 1.98

11 0.31 0.21 1.87 0.19 1.56 0.62 1.54 3.12 2.9

12 3.67 0.45 5.61 1.55 0.4 1.76 3.68 2.17 4.36

13 0.24 0.59 9.2 0.72 3.32 0.47

14 0.56 8.57 0.76 1.34 6.88 0.86

15 0.56 0.85 2.18 2.64 8.59 0.33

16 1.26 1.8 0.93 1.64 1.05

17 1
Tiempos de MTBF para los medios de la línea de producción recolectados durante 17
semanas

MTBF
Deconta Lavadora Okuma
Semana Blue etch Rivax 3 Rivax 5
minación Proceco 4x-1
1 72 72 72 72 72 72
2 72 123.43 72 96 72 96
3 72 96 108 108 72 72
4 96 115.2 96 120 72 96
5 120 72 115.2 129.6 96 72
6 115.2 108 120 72 72 96
7 72 108 108 96 72 72
8 130.91 72 129.6 126 96 115.2
9 72 72 96 133.71 115.2 115.2
10 72 72 72 132 72 126
11 96 130.91 134.4 108
12 115.2 126 96
13 115.2
14
15
16
17
 Tiempos de duración de todas las operaciones de DFB

Duración de las operaciones para DFB

300 + 400 500 600 620 630 700 702 705 800 802 805 900 1100 1150 1200 1260 1300 1400 1500 1600 1650 1700 1800 1810 1900 2000 2050
12.00 0.17 17.98 1.00 2.56 5.50 0.75 2.03 4.39 1.00 2.17 2.30 5.43 7.25 0.83 0.94 2.30 2.02 1.50 1.50 0.33 5.88 4.74 4.65 0.95 2.08 0.63
8.59 0.17 19.74 1.00 2.20 4.76 0.83 2.38 4.22 0.68 2.26 2.00 5.88 7.17 0.72 1.09 2.00 2.00 1.50 1.00 0.25 4.42 4.01 5.33 0.94 1.67 0.50
11.25 0.17 12.71 1.00 2.23 5.79 0.97 2.04 4.22 0.92 2.12 2.10 6.50 7.00 0.72 0.90 4.00 2.00 1.50 1.50 0.15 6.00 3.66 4.27 1.11 1.79 0.50
12.67 0.22 18.17 1.00 2.17 6.24 0.97 2.42 5.17 1.00 2.00 2.50 5.69 7.75 0.69 1.20 3.25 2.00 1.50 1.75 0.33 4.83 4.61 4.82 1.04 2.00 0.42
11.31 0.28 16.85 1.00 2.02 5.50 0.90 2.00 3.25 0.91 2.10 3.50 5.83 7.87 0.66 1.11 3.34 2.00 1.50 1.00 0.25 6.00 4.14 4.23 0.92 1.95 0.02
11.67 0.17 12.63 1.00 2.35 6.00 0.93 2.00 3.90 0.95 1.80 1.71 5.68 7.04 0.77 1.41 2.48 2.00 1.69 1.32 0.50 7.47 4.26 4.86 1.06 1.87 0.55
10.71 0.17 15.26 1.00 2.10 6.04 0.78 1.93 3.75 0.78 2.13 1.88 5.91 7.27 0.73 1.20 3.34 2.00 1.50 1.02 0.52 6.00 5.62 4.95 1.06 2.00 0.15
11.28 0.17 19.26 1.00 2.13 5.81 0.90 2.20 4.00 0.94 2.10 2.33 6.18 7.36 0.89 1.24 2.00 2.05 1.39 1.20 0.57 5.50 5.40 3.83 1.35 2.08 0.33
9.87 0.38 12.82 1.00 2.12 4.55 0.87 2.08 4.30 0.85 2.14 1.42 5.83 7.67 0.71 1.25 3.17 1.84 1.55 1.50 0.37 5.75 4.35 4.88 0.96
11.50 0.17 12.26 0.76 2.14 5.50 0.73 1.87 4.12 0.86 2.02 2.00 6.56 7.86 0.85 1.09 4.00 2.00 1.72 1.00 0.50 5.32 5.33 4.12 1.18
11.76 0.31 12.13 1.00 2.11 5.75 0.58 1.75 3.38 0.94 2.00 2.00 6.03 6.56 0.87 1.93 4.06 2.25 1.77 1.10 0.35 4.93 4.22 5.21 1.32
10.23 0.17 17.03 1.00 2.11 5.60 0.96 2.00 4.00 0.83 2.12 2.00 7.25 6.63 1.11 1.07 3.33 2.02 1.60 1.40 0.42 4.80 6.73 4.50 1.18
12.40 0.17 12.00 1.00 2.00 6.50 0.81 2.00 4.77 1.00 2.00 2.13 5.13 7.90 0.63 0.96 4.05 2.29 1.44 1.06 0.36 5.20 3.91 4.58 1.60
12.73 0.17 11.70 1.00 2.00 5.69 1.00 2.00 4.09 1.00 2.00 2.60 5.88 6.90 0.83 4.01 2.00 1.45 1.00 0.30 4.78 1.74
17.00 0.17 11.80 1.00 2.00 5.67 0.75 1.90 4.44 1.00 2.00 2.22 7.50 7.77 1.03 4.10 2.00 2.33 1.13 0.47 4.50 1.20
12.00 0.17 10.20 5.50 4.17 2.13 6.00 6.15 1.42 3.74 2.00 1.50 1.04 0.29 5.11 0.85
14.04 0.17 11.63 5.71 4.00 1.50 5.92 9.25 1.50 3.18 2.20 1.52 1.00 0.36 4.94 0.81
12.58 0.17 11.75 5.81 3.36 2.50 4.25 11.40 2.06 2.00 1.56 1.21 0.32 6.96
12.94 0.17 12.10 5.60 4.25 2.33 5.92 7.25 2.72 2.08 1.65 1.00 4.47
12.40 0.19 12.50 5.63 4.00 1.97 5.63 7.56 2.58 2.00 1.50 1.01 4.58
12.41 11.80 5.25 6.40 2.41 2.05 4.80

Nota: no para todas las operaciones se pudieron recolectar la misma cantidad de datos debido a que la cultura de declarar los tiempos
de operación aún comienza a generarse con los operadores.
 ANEXO B
Tablas de recolección de tiempos para las operaciones del DFB
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 300

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
No ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Verificaar
Limpieza
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
TORNO 5LP 300
Operador 75.94 TRANSPORTAR HERRAMIENTA PARA AJUSTE DE CHUCK 0.13 0.13 0.13
QUITAR ROSCAS 0.13 0.13 0.13
AJUSTAR CHUCK 2.42 2.42 2.42
TRASLADAR GRUA 12.35 12.35 12.4
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR DISPOSITIVO A MAQUINA 3.9 3.9 3.9
COLOCAR DISPOSITIVO 0.17 0.17 0.17
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 0.87 0.87 0.87
LIMPIAR PIEZA 0.28 0.28 0.28
COLOCAR PIEZA EN CHUCK 0.17 0.17 0.17
VERIFICAR INSTRUCTIVO DE TRABAJO 1 1 1
AJUSTAR PIEZA EN MAQUINA 0.73 0.73 0.73
GUARDAR HERRAMIENTA 0.17 0.17 0.17
VERIFICAR PLANICIDAD 1.27 1.27 1.27
VERIFICAR VALORES DE PLANICIDAD 0.87 0.87 0.87
AFLOJAR CHUCK PIEZA EN MAQUINA 1 1 1
TRANSPORTAR GRUA A MAQUIJA 0.78 0.78 0.78
VERIFICAR PLANICIDAD 0.87 0.87 0.87
GUARDAR HERRAMENTAL 0.25 0.25 0.25
MOVER CABEZAL A PUNTO ORIGEN 0.25 0.25 0.25
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.75 0.75 0.75
RETIRAR PIEZA 0.08 0.08 0.08
LIMPIAR PIEZA 0.4 0.4 0.4
COLOCAR PIEZA 0.22 0.22 0.22
TRANSPORTAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 0.57 0.57 0.57
MOVER CABEZAL HACIA PIEZA 0.18 0.18 0.18
VERIFICAR PLANICIDAD 0.65 0.65 0.65
TRASLADAR HERRAMIENTAS A MESA 0.15 0.15 0.15
MOVER CABEZAL A PUNTO ORIGEN 0.17 0.1 0.17
TRASLADAR DISPOSITIVO A MAQUINA 0.38 0.38 0.38
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.5 0.5 0.5
RETIRAR PIEZA 1.22 1.22 1.22
VERIFICAR PLANICIDAD DE BASE MAQUINA 3.12 3.12 3.12
LIMPIAR PIEZA 0.17 0.17 0.17
TRANSPORTAR PIEZA A MAQUINA 0.62 0.62 0.62
COLOCAR PIEZA 0.5 0.5 0.5
RETIRAR DISPOSITIVO 0.07 0.07 0.07
TRANSPORTAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 0.55 0.55 0.55
TRANSPORTAR HERRAMIENTAL PARA AJUSTE DE CHUCK 0.17 0.17 0.17
AJUSTAR CHUCK 0.83 0.83 0.83
GUARDAR HERRAMIENTAS 0.17 0.17 0.17
VERIFICAR CENTRADO DE PIEZA 0.93 0.93 0.93
MOVER CABEZAL 0.78 0.78 0.78
VERIFICAR PLANICIDAD 0.67 0.67 0.67
AJUSTAR PIEZA 1 1 1
9 MAQUINADO 180 180 180
MAQUINA EN ESPERA 13 13 13
10 VERIFICACION DE MAQUINADO 23 23 23
15 LIMPIEZA DE LA PIEZA 0.42 0.42 0.42
16 TRASLADAR TORQUIMETRO 0.25 0.25 0.25
5 APERTURA DE MORDAZAS (TORQUIMETRO) 0.83 0.83 0.83
18 TRAER Y COLOCAR DISPOSITIVO PARA SACAR PIEZA 1.05 1.05 1.05
19 SACAR PIEZA DE CABINA 1.25 1.25 1.25
20 LIMPIAR PIEZA 0.55 0.55 0.55
21 COLOCAR PIEZA SOBRE CARRITO 0.94 0.94 0.94
22 RETIRAR DISPOSITIVO 0.77 0.77 0.77
23 LIMPIAR MONTAJE 0.54 0.54 0.54
24 COLOCAR MONTAJE EN RACK 1.22 1.22 1.22
25 REGISTRAR VALORES 0.85 0.85 0.85
26 LLENAR HOJA DE RUTA 1.48 1.48 1.48
27 TRASLADAR PIEZA OP. SIGUIENTE

HORAS 0
TOTAL
4.482333333
268.94 268.94 203 24.5 20.89 3.14 17.34 0 203 3.62 5.29 0.84 2.36 0 7.01 6.26 2.33 13.13 4.85 0.87 1.49 0.55 0 17.3 0

268.94 203 27.71 38.23

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 400

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
No ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN

Registrar datos

Trasladar grua
Almacenaje

Desmontar
Transporte

Inspeccion

Verificaar
Limpieza
Retraso

Montar
Operacion
TORNO 5LP 400
Operador 94.67 VERIFICAR NUMERO DE SERIE 0.33 0.33 0.33
SELECCIONAR Y TRAER DISPOSITIVO PARA VOLTEAR PIEZA 1.22 1.22 1.22
SELECCIONAR HERRAMIENTAS PARA VOLTEO DE PIEZA 4.08 4.08 4.8
COLOCAR DISPOSITIVO PARA VOLTEO 0.5 0.5 0.5
TRASLADAR PIEZA 1 1 1
COLOCAR HERRAMIENTA PARA VOLTEAR PIEZA 0.25 0.25 0.25
COLOCAR PIEZA 0.17 0.17 0.17
RETIRAR DISPOSITIVO 0.25 0.25 0.25
VOLTEAR PIEZA 1.63 1.63 1.63
RETIRAR ESLINGA DE GRUA 0.13 0.13 0.13
COLOCAR DISPOSITIVO 0.75 0.75 0.75
RETIRAR ESLINGA DE PIEZA 0.42 0.42 0.42
COLOCAR PIEZA SOBRE MESA 0.72 0.72 0.72
AJUSTE DE CHUCK 4.67 4.67 4.67
LIMPIEZA DE PIEZA 0.69 0.69 0.69
MONTAR PIEZA EN CHUCK 0.75 0.75 0.75
VERIFICAR HOJA DE INSTRUCTIVO 1.26 1.26 1.26
AJUSTAR PIEZA EN CHUCK 0.75 0.75 0.75
VERIFICAR PLANICIDAD 2.25 2.25 2.25
VERIFICAR CENTRADO DE PIEZA 0.9 0.9 0.9
REGISTRAR VALORES 0.17 0.17 0.17
PIEZA EN ESPERA DE MAQUINADO (COMIDA) 27 27 27
CARGAR PROGRAMA 0.47 0.47 0.47
FASE A-B 16 16 16
EN ESPERA DE CICLO 8 8 8
FASE C 44 44 44
CALIBRA HERRAMENTAL 1.33 1.33 1.33
VERIFICA MAQUINADO 1.57 1.57 1.57
FASE D 15 15 15
CALIBRA HERRAMENTAL 1.67 1.67 1.67
VERIFICA MAQUINADO 2.47 2.47 2.47
MAQUNA EN ESPERA 12 12 12
FASE E 50 50 50
CALIBRA HERRAMENTAL 2.8 2.8 2.8
VERIFICA MAQUINADO 4.2 4.2 4.2
MAQUNA EN ESPERA 15 15 15
LIMPIAR PIEZA 5.47 5.47 5.47
TRASLADAR GRUA 3.27 3.27 3.27
TRAER DISPOSITIVO PARA SACAR PIEZA 2.18 2.18 2.18
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR GRUA A PIEZA 1.8 1.8 1.8
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.65 0.65 0.65
SACAR PIEZA DE CABINA 3.9 3.9 3.9
COLOCAR PIEZA SOBRE BASE 4.16 4.16 4.16
RETIRAR DISPOSITIVO 0.33 0.33 0.33
MAQUINA EN ESPERA 9 9 9
LIMPIAR MONTAJE 3.67 3.67 3.67
TRAER DISPOSITIVO PARA RETIRAR MONTAJE 4.12 4.12 4.12
RETIRAR MONTAJE DE MAQUINA 6.25 6.25 6.25
COLOCAR MONTAJE EN BASE 2.23 2.23 2.23
RETIRAR DISPOSITIVO 0.18 0.18 0.18
9 LIMPIAR PIEZA 2.18 2.18 2.18
10 REGISTRAR VALORES 1.08 1.08 1.08
15 LLENAR HOJA DE RUTA 0.47 0.47 0.47
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27

HORAS 0
TOTAL
4.5945
275.67 275.67 125.47 48.11 22.52 8.57 71 0 125.47 11.19 7.04 0.76 12 0 5.68 12.98 1.72 3.27 7.52 0 12 0 0 71 5.8

125.47 51.38 99.54

Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar

Operación 500
Trasladar herramientas (otros elementos )
Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA
Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo

ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

MAQUINA OPERACIÓN
Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Verificaar
Limpieza
Montar

Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

MARCADORA 500
Operador 12.25 REVISION DE HOJA DE RUTA 0.47 0.47 0.47
COLOCAR SOPORTE DE MARCADO 2.65 2.65 0.65
AJUSTAR 2.17 2.17 2.17
SELECCIONAR PROGRAMA 0.5 0.5 0.5
COLOCAR PISTOLA DE MARCADO 0.63 0.63 0.63
MARCADO 3 3 3
RETIRAR PISTOLA DE MARCADO 0.55 0.55 0.55
RETIRAR SOPORTE DE MARCADO 0.47 0.47 0.47
VERIFICAR MARCADO 1.23 1.23 1.23
LLENAR HOJA DE RUTA 0.58 0.58 0.58

HORAS 0
TOTAL
0.204166667
12.25 12.25 3.5 7.52 0 1.23 0 0 3.5 3.45 1.02 0 0 0 0 1.7 0.58 0 0 0 0 0 0 0 0

3.5 6.75 0

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 600

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Verificaar
Limpieza
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

VERIFICAR HOJA DE RUTA 1.18 1.18 1.18

VERIFICAR NUEMRO DE SERIE 0.47 0.47 0.47
VERIFICAR PIEZA 2.18 2.18 2.18
LIMPIAR MONTAJE 3.4 3.4 3.4
TRASLADAR GRUA 5.8 5.8 5.8
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.33 0.33 0.33
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE EN PIEZA 2.11 2.11 2.11
COLOCAR PIEZA EN BASE REFERNCIANDO BARRENO 0.9 0.9 0.9
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 2.25 2.25 2.25
LIMPIAR PIEZA 2.67 2.67 2.67
COLOCAR PIEZA EN MAQUINA 3.38 3.38 3.38
RETIRAR DISPOSITIVO DE PIEZA 0.47 0.47 0.47
TRASLADAR GRUA FUERA DE MAQUINA 2.7 2.7
RETIRAR DISPOSITIVO DE GRUA 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR DISPOSITIVO A SU LUGAR 2.56 2.56 2.56
TRASLADAR HERRAMIENTAS 0.5 0.5 0.5
COLOCAR Y APRETAR TORNILLOS 4.8 4.8 4.8
BUSCAR ARMELLA 1.17 1.17 1.17
COLOCAR ARMELLAS EN TAPA 0.76 0.76 0.76
COLOCAR DISPOSITIVO DE TAPA EN GRUA 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR GRUA A TAPA 1.25 1.25 1.25
COLOCAR DISPOSITIVO EN TAPA 0.47 0.47 0.47
TRASLADAR TAPA A MAQUINA 1.56 1.56 1.56
COLOCAR TAPA 1.17 1.17 1.17
QUITAR DISPOSITIVO 0.33 0.33 0.33
RETIRAR GRUA FUERA DE AREA DE TRABAJO 1.12 1.12 1.12
QUITAR DISPOSITIVO 0.2 0.2 0.2
TRASLADAR DISPOSITIVO A SU LUGAR 0.8 0.8 0.8
AJUSTAR TAPA 1.5 1.5 1.5
RETIRAR ARMELLAS 0.57 0.57 0.57
VERIFICAR PLANICIDAD Y CONCENTRICIDADA 2.13 2.13 2.13
CARGAR PROGRAMA 0.45 0.45 0.45
FASE A 123 123 123
PIEZA EN ESPERA DE CICLO 15 15 10
VERIFICAR MAQUINADO 1.56 1.56 1.56
FASE B 45 45 45
PIEZA EN ESPERA DE CICLO 7 7 5
VERIFICAR MAQUINADO 1.08 1.08 1.08
FASE C 25 25 25
PIEZA EN ESPERA DE CICLO 5 5 4
VERIFICAR MAQUINADO 1.33 1.33 1.33
FASE D 45 45 45
PIEZA EN ESPERA DE CICLO 8 8 6
VERIFICAR MAQUINADO 1.2 1.2 1.2
FASE E 20 20 20
PIEZA EN ESPERA DE CICLO 5 5 2
VERIFICAR MAQUINADO 1.17 1.17 1.17
FASE F 50 50 50
PIEZA EN ESPERA DE CICLO 6 6 5
VERIFICAR MAQUINADO 1.2 1.2 1.2
FASE G 35 35 35
PIEZA EN ESPERA DE CICLO 4 4 1
VERIFICAR MAQUINADO 5 5 5
FASE H 140 140 140
PIEZA EN ESPERA DE CICLO 5 5 2
MEDIR MAQUINADO 5 5 5
FASE I 90 90 90
PIEZA EN ESPERA DE CICLO 5 5 5
MEDIR MAQUINADO 4.5 4.5 4.5
FASE J 60 60 60
PIEZA EN ESPERA DE CICLO 6 6 2
MEDIR MAQUINADO 5 5 5
VERIFICACION FINAL 7 7 7
TRASLADAR HERRAMIENTAS 0.33 0.33 0.33
AFLOJAR Y RETIRAR TORNILLOS 2.17 2.17 2.17
COLOCAR ARMELLAS EN TAPA 0.47 0.47 0.47
DESAPRETAR TAPA 1.7 1.7 1.7
RETIRAR TAPA 2.35 2.35 2.35
RETIRAR PIEZA 3.15 3.15 3.15
LIMPIAR PIEZA 2.08 2.08 2.08
TRASLADAR PIEZA A CARRO 1.65 1.65 1.65
LLENAR HOJA DE RUTA 1.82 1.82 1.82

HORAS 0
13.31
798.6 798.6 633.45 60.61 18.87 18.5 67.17 0 633.45 19.72 11.49 1.33 4.75 0 21.5 18.5 1.82 8.17 3.36 2.39 2.25 0 0 43.17 0

633.5 79.1 59.3

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 620

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Verificaar
Limpieza
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

TRASLADAR GRUA 1.45 1.45 1.45

TRASLADAR DISPOSITIVO 2.83 2.83 2.83
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.17 0.17 0.17
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.72 0.72 0.72
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.47 0.47 0.47
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 0.45 0.45 0.45
COLOCAR PIEZA 0.42 0.42 0.42
RETIRAR DISPOSITIVO 0.12 0.12 0.12
TRASLADAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 0.35 0.35 0.35
VERIFICAR PIEZA 0.32 0.32 0.32
INICIAR LAVADO 0.15 0.15 0.15
LAVADO 16 16 16
ESPERA PARA ABRIR LAVADORA 5 5 5
ABRIR LAVADORA 0.1 0.1 0.1
TOMAR MANGUERA 0.07 0.07 0.07
LIMPIAR PIEZA ASPIRAR 8 8 8
DEJAR MANGUERA 0.05 0.05 0.05
SECAR PIEZA 4 4 4
TRASLADAR GRUA 0.83 0.83 0.83
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.43 0.43 0.43
TRASLADAR PIEZA A CARRITO 0.17 0.17 0.17
RETIRAR DISPOSITIVO 0.12 0.12 0
REGISTRAR DATOS 2 2 2

HORAS 0
0.737
44.22 44.22 16.15 15.95 6.8 0.32 5 0 16.15 1.18 0.43 0 12 0 0.22 0.32 2 3 2.83 0 0.62 0.35 0 5 0

Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar

16.2 16.2 11.8

Operación 630

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar

Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

AJUSTE 630
Operador 198.75 VERIFICAR LOTE DE PRODUCCION 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR DISPOSITIVOS DE LEVANTAMIENTO 0.37 0.37 0.37
COLOCAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO EN PIEZA 1.5 1.5 1.5
TRASLADAR GRUA 1.5 1.5 1.5
TRASLADR DISPOSITIVO 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR BASE 0.18 0.18 0.18
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.13 0.13 0.13
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR PIEZA A BASE DE AJUSTE 0.68 0.68 0.68
COLOCAR PIEZA EN BASE 0.42 0.42 0.42
RETIRAR DISPOSITIVO 0.08 0.08 0.08
TRASLADAR GRUA FUERA DEL AREA DE TRABAJO 0.75 0.75 0.75
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.92 0.92 0.92
TRASLADAR BASE A LUGAR DE TABAJO 0.25 0.25 0.25
LIMPIAR MASCARILLA 0.67 0.67 0.67
COLOCARSSE LA MASCARILLA 0.08 0.08 0.08
COLCAARSE TAPONES AUDITIVOS 0.08 0.08 0.08
COLOCARSE LS GUANTES 0.17 0.17 0.17
TRASLADARSE POR LIJAS 0.15 0.15 0.15
CORTAR LIJAS 0.08 0.08 0.08
TRASLADARSE A CENTRO DE TRABAJO 0.13 0.13 0.13
CORTAR LIJAS EN TIRAS 0.37 0.37 0.37
BUSCAR LIMA DE MEDIA LUNA 0.08 0.08 0.08
TOMAR LIJA DE MEDIA LUNA 0.12 0.12 0.12
GUARdAR CAJA DE LIJAS 0.08 0.08 0.08
MARCAR PUNTO DE REFERENCIA 0.08 0.08 0.08
ELIMINAR REBABAS CON LIMA DE MEDIA LUNA 45 45 45
ELIMINAR REBABA CON TIRAS DE LIJAS 40 40 40
TOMAR MANGUERA DE AIRE 0.42 0.42 0.42
LIMPIAR PIEZA CON AIRE 0.5 0.5 0.5
TRASLADARSE AL AREA DE LIJAS 0.5 0.5 0.5
CORTAR LIJAS PARA RECTIFICADOR 0.35 0.35 0.35
TRASLADARSE A SU LUGAR DE TRABAJO 0.17 0.17 0.17
COLOCAR PEGAMENTO EN LIJA 5.25 5.25 5.25
ESPERAR A QUE SEQUE EL PEGAMENTO 5 5 5
CORTAR LIJA PARA RECTIFICADOR 0.67 0.67 0.67
CORTAR TIRAS DE LIJA PARA RECTIFICADR 0.27 0.27 0.27
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 8.25 8.25 8.25
ELIMINACION DE REBABAS CON RECTIFICADORA 60 60 60
VERIFICAR PIEZA 5 5 5
TRAER GRUA 4.3 4.3 4.3
TRASLADAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.33 0.33 0.33
COLCAR DIPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 1.45 1.45 1.45
TRASLADAR DISPOSITIVO PARA LEVANTAR PIEZA 0.58 0.58 0.58
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.33 0.33 0.33
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.27 0.27 0.27
TRASLADAR PIEZA A CARRO 0.92 0.92 0.92
COLOCAR PIEZA EN CARRO 0.33 0.33 0.33
REALIZAR INSPECCIOON FINAL 7 7 7
LLENAR HOJA DE RUTA 2 2 2

3.3125
198.8 145 25.2 11.14 12.33 5.08 0 145 2.46 2.38 0.92 1.17 0.33 15.9 7 2 5.8 1.61 0.33 1.6 1.8 5.08 5.33 0

145.0 32.2 21.6

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 700

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)}

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Calibraar herramienta
Trasladar dispositivo

Trasladarse x lugar
TIEMPO

Retirar dispositivo
ACTIVIDAD (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
VA SVA
TORNO LP3 700
Operador 208.99 TRASLADAR GRUA DE OKUMA 1-2 A TORNO LP3 1.4 1.4 1.4
TRASLADAR DISPOSITIVO A GRUA 0.42 0.42 0.42
TRASLADAR DISPOSITIVO A SMELLE 0.57 0.57 0.57
BUSCAR ARMELLAS EN TORNO LP3 Y TORNO LP5 0.82 0.82 0.82
TRASLADAR ARMELLAS TORNO LP5 A SMELLE 0.44 0.44 0.44
COLOCAR ARMELLAS EN SMELLE 0.75 0.75 0.75
COLOCAR DISPOSITIVO EN SMELLE 0.25 0.25 0.25
TRASLADAR SMELLE A PATE SUPERIOR DE MAQUINA 1.9 1.9 1.9
BAJAR SMELLE A ALTURA DE HOMBROS 0.6 0.6 0.6
CONECTAR MANGUERA DE AIRE 0.22 0.22 0.22
LIMPIAR SMELLE CON AIRE 0.17 0.17 0.17
BUSCAR TRAPOS Y ALCOHOL 0.2 0.2 0.2
MOJAR TRAPO CON ALCOHOL 0.13 0.13 0.13
TRASLADAR TRAPO A SMELLE MAQUINA 0.1 0.1 0.1
LIMPIAR PARTE INFERIOR DE SMELLE CON ALCOHOL 0.33 0.33 0.33
LIMPIAR PARTE SUPERIOR DE MAQUINA CON ALCOHOL 1.56 1.56 1.56
COLOCAR SMELLE EN MAQUINA 1.93 1.93 1.93
QUITAR DISPOSITIVO DE SMELLE 0.47 0.47 0.47
TRASLADAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 0.45 0.45 0.45
LIMPIAR PARTE SUÉRIOR DE SMELLE 0.3 0.3 0.3
PRESTAR HERRAMIENTA (MARTILLO) 0.4 0.4 0.4
MOVER CABEZAL AL CENTRO DE LA MAQUINA 0.42 0.42 0.42
QUITAR ARMELLAS DE SMELLE 0.38 0.38 0.38
TRAER COMPARADOR DE CARATULA 0.13 0.13 0.13
COLOCAR COMPARADOR PARA VERIFICAR PLANICIDAD 0.27 0.27 0.27
VERIFICA PLANICIDAD DE SMELLER 0.47 0.47 0.47
TRASLADAR HERRAMIENTA PARA AJUSTAR SMELLE 0.35 0.35
AJUSTAR SMELLER 2.7 2.7 2.7
COLOCAR Y APRETAR TUERCAS TORNILLOS Y RONDANAS 11.8 11.8 11.8
ASEGURAR ANGULO DEL PLATO Y PRECENTRADO 1.5 1.5 1.5
TRASLADAR HERRAMENTAL A MESA DE TRABAJO 0.2 0.2 0.2
MOVER CABEZAL A POCISION ORIGEN 0.58 0.58 0.58
LIMPIAR SMELLE 0.5 0.5 0.5
TRASLADAR GRUA A UNIDAD HIDRAULICA 1.42 1.42 1.42
COLOCAR DISPOSITIVO EN UNIDAD HIDRAULICA 0.85 0.85 0.85
TRASLADAR U. HIDRAULICA A MAQUINA 1.45 1.45 1.45
REVISION DEL INSTRUCTIVO DE TRABAJO (POSICION DE U.H) 1.3 1.3 1.3
LIMPIAR PARTE INFERIOR DE UNIDAD HIDRAULICA 0.67 0.67 0.67
TRASLADAR UNIDAD HIDRAULICA A MAQUINA 0.75 0.75 0.75
MOVER CABEZAL A PUNTO ORIGEN 0.45 0.45 0.45
COLOCAR UNIDAD HIDRAULICA 1.4 1.4 1.4
CONECTAR MANGUERA 0.53 0.53 0.53
TRASLADAR MANGUERA A MAQUINA 0.33 0.33 0.33
COLOCAR MANGUERA EN MONTAJE 0.3 0.3 0.3
ACOPLAR SMELLE CON UNIDAD HIDRAULICA 0.65 0.65 0.65
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.22 0.22 0.22
TRASLADAR GRUA FUERA DE MAQUINA 1.22 1.22 1.22
DESCONECTAR MANGUERA HIDRAULICA 0.13 0.13 0.13
GUARDAR MANGUERA HIDRAULICA 1 1 1
LIMPIAR UNIDAD HIDRAULICA 1.63 1.63 1.63
TRALSADAR GRUA A UBICACIÓN DE PIEZA 0.5 0.5 0.5
RETIRAR DISPOSITIVO 0.15 0.15 0.15
TRAER DISPOSITIVO 1.3 1.3 1.3
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR DISPOSITIVO A UBICACIÓN DE PIUEZA 0.38 0.38 0.38
VERIFICAR NUMERO DE SERIE 0.33 0.33 0.33
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.9 0.9 0.9
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 0.85 0.85 0.85
COLOCARSE LOS GUANTES 0.33 0.33 0.33
MOJAR TRAPO CON ALCOHOL 0.17 0.17 0.17
LIMPIAR PARTE INFERIOR DE PIEZA C/ALCOHOL 1.33 1.33 1.33 1.33
LIMPIAR UNIDAD HIDRAULICA C/ ALCOHOL 1 1 1
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 0.83 0.83 0.83
LIMPIAR PARTE INFERIOR DE PIEZA 0.34 0.34 0.34
COLOCAR PIEZA 1.37 1.37 1.37
RETIRAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 0.65 0.65 0.65
VERIFICAR LA POSICION DE LA PIEZA 0.45 0.45 0.45
TRASLADAR MANGUERA A MAQUINA 0.27 0.27 0.27
COLOCAR MANGUERA 0.26 0.26 0.26
REALIZAR ACOPLAMIENTO 0.34 0.34 0.34
RETIRAR MANGUERA 0.16 0.16 0.16
VERIFICAR PLANICIDAD 1.62 1.62 1.62
RETIRAR ELEMENTOS NO NCESESARIOS DENTRO DE MAQUINA 2.31 2.31 2.31
CARGAR PROGRAMA 0.83 0.83 0.83
CALENTAMIENTO PIEZA MAQUINA 19.5 19.5 19.5
RETIRAR EL RENISHWA DE LA MAQUINA 0.93 0.93 0.93
BUSCAR HERRAMIENTA PARA AJUSTE DE RENISWA 1 1 1
TRASLADAR EL RENISHWA AL ZOLLER 1.25 1.25 1.25
VERIFICAR QUE EL RENISHWA ESTA CENTRADO 3.1 3.1 3.1
TRASLADAR EL RENISHWA A MAQUINA 0.5 0.5 0.5
COLOCAR RENISHWA EN MAQUINA 0.17 0.17 0.17
VERIFICAR CENTRADO CARTESIANO 0.48 0.48 0.48
REGISTRAR VALORES 0.88 0.88 0.88
CONECTAR MANGUERA DE AIRE 0.18 0.18 0.18
LIMPIAR MONTAJE 0.38 0.38 0.38
COLOCAR ESCALERA 0.47 0.47 0.47
COLOCAR DISPOSITIVO PARA VERIFICAR PLANICIDAD 0.37 0.37 0.37
VERIFICAR PLANICIDAD 4.55 4.55 4.55
LLAMAR A UN COMPAÑERO PARA VERIFICAR PLANICIDAD 2.67 2.67 2.67
VERIFICAR PLANICIDAD 1.63 1.63 1.63
TRASLADAR TAPA DE MONTAJE 0.5 0.5 0.5
COLOCAR TAPA DE MONTAJE 0.7 0.7 0.7
AJUSTAR TAPA DE MONTAJE 1.33 1.33 1.33
CALENTAMIENTO PIEZA MAQUINA 2.15 2.15 2.15
CALIBRAR POSICIONADOR ANGULAR 1.7 1.7 1.7
LIMPIAR PARTE SUPERIOR DEL MONTAJE 0.2 0.2 0.2
VERIFICAR POSICION DE TAPA DE MONTAJE 0.53 0.53 0.53
CALIBRAR POSICIONADOR ANGULAR 0.68 0.68 0.68
VERIFICAR POSICION DE TAPA DE MONTAJE 0.4 0.4 0.4
VERIFICAR VALORES 0.35 0.35 0.35
REGISTRAR VALORES 0.13 0.13 0.13
VERIFICAR POSICION DE TAPA DE MONTAJE 0.93 0.93 0.93
CARGAR PROGRAMA 0.5 0.5 0.5
PROCESO FASE A 13 13 13
TRAER HERRAMIENTA PARA MEDICION 1.63 1.63 1.63
LIJAR PIEZA PARAA MEDICION 0.65 0.65 0.65
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.85 0.85 0.85
VERIFICACION ALTURA DE HOMBROS 1.37 1.37 1.37
REGISTRAR VALORES 0.15 0.15 0.15
CARGAR PROGRAMA FASE B 0.83 0.83 0.83
PROCESO FASE B 10 10 10
OPERADOR REVISA OTRA MAQUINA 0.62 0.62 0.62
CALIBRACION DE HERRAMIENTA 1.75 1.75 1.75
LIMPIEZA DE PIEZA 0.17 0.12 0.12
VERIFICAR DESGASTE DE GARGANTA 5.42 5.42 5.42
REGISTRAR VALORES 0.17 0.17 0.17
CARGAR PROGRAMA FASE C 0.58 0.58 0.58
PROCESO FACE C 17 17 17
PARO DE MAQUINA OPERADOR EN DESAYUNO 24 24 24
FASE C 9 9 9
LIMPIEZA DE PIEZA 0.48 0.48 0.48
CALIBRACION DE HERRAMIENTA 0.97 0.97 0.97
VERIFICACION DESGASTE DE GARGANTA 2.78 2.78 2.78
REGISTRAR VALORES 0.17 0.17 0.17
SELECCIONAR HERRAMIENTA PARA VERIFICAR DIAMETRO DE BARRENOS 0.85 0.85 0.85
VERIFCAR BARRENOS 0.5 0.5 0.5
REGISTRAR VALORES 0.12 0.12 0.12
CARGAR PROGRAMA FASE D 0.55 0.55 0.55
PROCESO FASE D 20 20 20
LIMPIEZA DE PIEZA 0.32 0.32 0.32
LIMPIAR ZONA PARA VERIFICAR 0.68 0.68 0.68
VERIFCAR BARRENOS 0.67 0.67 0.67
CARGAR PROGRAMA FASE E 1 1 1
PROCESO FASE E 18 18 18
LIMPIEZA DE PIEZA 0.15 0.15 0.15
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.67 0.67 0.67
VERIFICAR BARRENOS 0.27 0.27 0.27
REGISTRAR VALORES 0.15 0.15 0.15
CARGAR PROGRAMA FASE F 0.3 0.3 0.3
PROCESO FASE F 10 10 10
LIMPIEZA DE PIEZA 0.15 0.15 0.15
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.37 0.37 0.37
VERIFICAR BARRENOS 0.18 0.18 0.18
CARGAR PROGRAMA FASE G 0.23 0.23 0.23
REGISTRAR VALORES 0.08 0.08 0.08
PROCESO FASE G 15 15 15
LIMPIEZA DE PIEZA 0.13 0.13 0.13
PROCESO FASE H 8 8 8
PROCESO FASE I 10 10 10
TRAER PASTA PARA VERIFICAR BARRENOS 1.78 1.78 1.78
REALIZAR MEZCLA DE PASTA 0.47 0.47 0.47
COLOCAR PASTA EN BARRENOS 0.75 0.75 0.75
VERIFICAR DIAMETRO DE BARRENOS 0.77 0.77 0.77
REGISTRAR VALORES 0.1 0.1 0.1
GUARDAR PASTA 0.17 0.17 0.17
LLENADO DE HOJA DE COTAS 3.17 3.17 3.17
ESPERAR A QUE PASTA ENDUREZCA 9.2 9.2 9.2
QUITAR PASTA DE BARRENOS 0.35 0.35 0.35
TRASLADARSE AL ZOLLER 0.85 0.85 0.85
ESPERA A QUE SE DESOCUPE LA MAQUINA 1.17 1.17 1.17
CAMBIO DE HERRMENTAL 0.58 0.58 0.58
CORTAR PIEZAS 0.75 1.75 1.75
REALIZAR MEDICIONES 1.25 1.25 1.25
TRASLADARSE A MAQUINA 0.93 0.93 0.93
BUSCAR PASTAS 0.17 0.17 0.17
LIMPIAR PIEZA 0.42 0.42 0.42
REALIZAR MEZCLA DE PASTA 0.92 0.92 0.92
COLOCAR PASTA EN BARRENOS 0.22 0.22 0.22
ESPERAR A QUE PASTA ENDUREZCA 9.5 9.5 9.5
RETIRAR PASTA 0.42 0.42 0.42
TRASLADARSE AL ZOLLER 1 1 1
ESPERA A QUE SE DESOCUPE LA MAQUINA 1.83 1.83 1.83
CAMBIO DE HERRMENTAL 0.58 0.58 0.58
CORTAR PIEZAS 0.75 0.75 0.75
REALIZAR MEDICIONES 2.75 2.75 2.75
TRASLADARSE A MAQUINA 0.95 0.95 0.95
TRAER COMPRESOR 0.87 0.87 0.87
COLOCARSE LOS GUANTES 0.12 0.12 0.12
CONECTAR COMPRESOR 0.08 0.08 0.08
ENCENDER COMPRESOR 0.08 0.08 0.08
DESACOPLAR PIEZA 0.25 0.25 0.25
TRANSPORTAR DISPOSITIVO A MAQUINA 1.45 1.45 1.45
COLOCAR DISPOSITIVO PARA DESMONTAR 0.68 0.68 0.68
TRAER GRUA 1.33 1.33 1.33
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.5 0.5 0.5
MOVER PIEZA FUERA DE MAQUINA 1.3 1.3 1.3
LIMPIAR PIEZA 0.33 0.33 0.33
REGISTRAR VALORES 0.8 0.8 0.8
LLENAR HOJA DE RUTA 1.34 1.34 1.34
COLOCAR PIEZA EN BASE 0.5 0.5 0.5
RETIRAR DISPOSITIVO 0.09 0.09 0.09
TRANSPORTAR GRUA A MAQUINA 1.67 1.67 1.67
RETIRAR ESCALERA 0.24 0.24 0.24
LI MPIAR MONTAJE HIDRAULICO 0.5 0.5 0.5
TRAER HERRAMIENTAS PARA DESMONTAR PIEZA HIDRAULICA 0.43 0.43 0.43
QUITAR TUERCAS 6 6 6
LIMPIAR PIEZA 0.3 0.3 0.3
TRAER DISPOSITIVO PARA RETIRAR MONTAJE 0.67 0.67 0.67
COLOCAR DISPOSITIVO EN MAQUINA 0.6 0.6 0.6
RETIRAR MONTAJE DE MAQUINA 1.65 1.65 1.65
LIMPIAR MONTAJE 0.54 0.54 0.54
LLEVAR MONTAJE A MESA 1.22 1.22 1.22
RETIRAR DISPOSITIVO 0.17 0.17 0.17
MOVER PIEZA PARA SEPARAR SMELLE DE UNIDAD HIDRAULICA 2.79 2.79 2.79
BUSCAR MANGUERA HIDRAULICA 0.34 0.34 0.34
CONECTAR MANGUERA HIDRAULICA 0.34 0.34 0.34
CONECTAR MANGUERA EN MONTAJE 0.4 0.4 0.4
ENCENDER COMPRESOR 0.17 0.17 0.17
TRASLADAR GRUA 0.57 0.57 0.57
COLOCAR DISPOSITIVO EN UNIDAD HIDRAULICA 1.17 1.17 1.17
RETIRAR UNIDAD HIDRAULICA 0.19 0.19 0.19
TRAER MESA PARA COLOCAR UNIDAD HIDRAULICCA 1.57 1.57 1.57
COLOCAR UNIDAD HIDRAULICA EN MESA 1.1 1.1 1.1
RETIRAR DISPOSITIVO 0.25 0.25 0.25
DESCONECTAR MANGUERA HIDRAULICA DE SMELLE 0.09 0.09 0.09
ENREDAR MANGUERA 0.44 0.44 0.44
DESCONECTAR MANGUERA 0.14 0.14 0.14
GUARDAR MANGUERA HIDRAULICA 0.29 0.29 0.29
TRASLADAR SMELLE A SU LUGAR 0.6 0.6 0.6
TRASLADAR PIEZA A LA SIGUIENTE OPERACIÓN 0.67 0.67 0.67
HORAS 368.76
TOTAL
6.146
368.8 157.80 79.74 38.38 38.56 54.88 0 157.80 24.00 7.68 0.32 12.53 1.67 27.61 33.60 7.26 6.89 4.79 10.67 6.56 6.22 4.53 51.92 6.99

157.8 114.7 98.6

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 705

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)}

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

Registrar datos
MAQUINA OPERACIÓN

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
AJUSTE 705
Operador 174.41 TRASLADAR DISPOSITIVOS DE LEVANTAMIENTO 0.42 0.42 0.42
COLOCAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO EN PIEZA 1.67 0.67 1.67
REVISION DE HOJAS DE RUTA 1 1 1
VERIFICAR LOTE DE PRODUCCION 0.67 0.67 0.67
TRASLADAR GRUA 15.67 15.67 15.67
TRASLADAR DISPOSITIVO 0.33 0.33 0.33
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.22 0.22 0.22
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.65 0.65 0.65
TRASLADAR BASE 0.42 0.42 0.42
TRASLADAR PIEZA A BASE DE AJUSTE 0.93 0.93 0.93
COLOCAR PIEZA EN BASE 0.83 0.83 0.83
RETIRAR DISPOSITIVO 0.33 0.35 0.35
TRASLADAR GRUA FUERA DEL AREA DE TRABAJO 0.85 0.85 0.85
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 1.9 1.9 1.90
TRASLADAR BASE A LUGAR DE TABAJO 0.42 0.42 0.42
COLOCARSE LA MASCARILLA 0.08 0.08 0.08
COLOCARSE TAPONES AUDITIVOS 0.08 0.08 0.08
COLOCARSE LS GUANTES 0.42 0.42 0.42
MARCAR PUNTO DE REFERENCIA 0.08 0.08 0.08
TRASLADARSE AL ÁREA DE LIJAS 0.23 0.23 0.23
CORTAR TIRAS DE LIJA 0.58 0.58 0.58
TRASLADARSE A SU LUGAR DE TRABAJO 0.23 0.23 0.23
ELIMINAR REBABAS 45 45 45
LIMPIEZA CON AIRE 0.92 0.92 0.92
TRASLADARSE AL ÁREA DE LIJAS 0.42 0.42 0.42
CORTAR LIJA PARA RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR A LUGAR DE TRABAJO 0.23 0.23 0.23
COLOCAR PEGAMENTO 0.67 0.67 0.67
ESPERAR A QUE SEQUE EL PEGAMENTO 3.5 3.5 3.50
REVISION DE FORMATOS Y HOJA DE RUTA 5 5 5.00
COLOCAR PEGAMENTO 1 1 1
ESPERAR A QUE SEQUE EL PEGAMENTO 1 1 1.00
CORTAR TIRA DE LIJA 0.25 0.25 0.25
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.35 0.35 0.35
ELIMINAR REBABAS 3 3 3
CORTAR TIRA DE LIJA 0.33 0.33 0.33
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.45 0.45 0.45
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.18 0.18 0.18
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.18 0.18 0.18
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 3 3 3
CORTAR TIRA DE LIJA 0.18 0.18 0.18
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.75 0.75 0.75
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 3 3 3
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.22 0.22 0.22
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.25 0.25 0.25
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 3 3 3
CORTAR TIRA DE LIJA 0.25 0.25 0.25
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.25 0.25 0.25
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.67 0.67 0.67
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
LIMPIAR PIEZA CON AIRE 1.5 1.5 1.5
VERIFICAR PIEZA 7 7 7.00
TRAER GRUA 4.5 4.5 4.5
TRASLADAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.67 0.67 0.67
COLCAR DIPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 1.45 1.45 1.5
TRASLADAR DISPOSITIVO PARA LEVANTAR PIEZA 0.45 0.45 0.45
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.33 0.33 0.3
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.33 0.33 0.3
TRASLADAR PIEZA A CARRO 0.87 0.87 0.87
COLOCAR PIEZA EN CARRO 0.45 0.45 0.5
REALIZAR INSPECCIOON FINAL 7 7 7.00
LLENAR HOJA DE RUTA 2 2 2

2.906833333
174.4 97 24.62 26.64 20.67 4.5 0 97 3.37 2.56 2.25 2.42 0.58 12.4 20.7 2 21.02 1.87 0 2.64 1.11 0 4.5 0

97.0 46.3 31.1

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 800

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)}

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Calibraar herramienta
Trasladar dispositivo

Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
No ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
TORNO LP3 800
1 Operador 172.83 TRASLADAR DISPOSITIVO PARA MONTAJE SMELLE 0.33 0.33 0.33
2 TRASLADAR GRUA 1.65 1.65 1.65
3 TRASLADAR DISPOSITIVO A GRUA 0.45 0.45 0.45
4 COLOCAR DISPOSITIVO 0.2 0.2 0.2
5 VERIFICAR NUMERO DE SERIE 0.37 0.37 0.37
BUSCAR ARMELLAS 1.62 1.62 1.62
6 TRAER ARMELLAS 1 1 1
7 COLOCAR ARMELLAS EN SMELLE 0.23 0.23 0.23
8 LIMPIAR SMELLE 1.25 1.25 1.25
9 TRASLADAR SMELLE A MAQUINA 1.92 1.92 1.92
10 COLOCAR SMELLE EN MAQUINA 3.44 3.44 3.44
11 RETIRAR DISPOSITIVO 0.34 0.34 0.34
12 TRASLADAR GRUA FUERA DE MAQUINA 0.45 0.45 0.45
13 LIMPIAR PARTE SUPERIOR DE SMELLE 0.24 0.24 0.24
14 RETIRAR ARMELLAS 0.42 0.42 0.42
15 ASEGURAR ANGULO DEL PLATO Y PRECENTRADO 2.52 2.52 2.52
16 COLOCAR Y APRETAR TUERCAS CORNILLOS Y RONDANAS 8.77 8.77 8.77
17 LIMPIAR SMELLE 1.17 1.17 1.17
18 COLOCAR DISPOSITIVO EN UNIDAD HIDRAULICA 1.84 1.84 1.84
19 REVISION DEL INSTRUCTIVO DE TRABAJO 2.25 2.25 2.25
20 LIMPIAR PARTE INFERIOR DE UNIDAD HIDRAULICA 0.5 0.5 0.5
21 TRASLADAR UNIDAD HIDRAULICA A MAQUINA 1.67 1.67 1.67
22 COLOCAR UNIDAD HIDRAULICA 2 2 2
23 TRASLADAR MANGUERA A MAQUINA 0.17 0.17 0.17
24 COLOCAR MANGUERA MONTAJE 0.82 0.82 0.82
25 ACOPLAR SMELLE CON UNIDAD HIDRAULICA 0.67 0.67 0.67
26 RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.22 0.22 0.22
27 TRASLADAR GRUA FUERA DE MAQUINA 0.67 0.67 0.67
28 DESCONECTAR MANGUERA HIDRAULICA 0.05 0.05 0.05
29 GUARDAR MANGUERA HIDRAULICA 0.64 0.64 0.64
30 LIMPIAR UNIDAD HIDRAULICA 0.75 0.75 0.75
31 TRAER DISPOSITIVO 2 2 2
32 VERIFICAR NUMERO DE SERIE 0.24 0.24 0.24
33 COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 1.65 1.65 1.65
34 LIMPIAR MONTAJE C/ALCOHOL 0.78 0.78 0.78
35 COLOCAR SMELLE EN POSICION 0.47 0.47 0.47
36 LIMPIAR PIEZA C/AIRE 0.3 0.3 0.3
37 LIMPIAR PIEZA C/ALCOHOL 0.33 0.33 0.33
38 COLOCARSE LOS GUANTES 0.07 0.07 0.1
39 TRASLADAR PIEZA A MAQUIN A 0.75 0.75 0.75
40 COLOCAR PIEZA 1.17 1.17 1.17
41 RETIRAR DISPOSITIVO 0.3 0.3 0.3
42 TRASLADAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 1.57 1.57 1.57
43 RETIRAR ELEMENTOS NO NECESARIOS 0.22 0.22 0.22
44 TRASLADAR MANGUERA A MONTAJE 0.18 0.18 0.18
45 ENCENDER COMPRESOR 0.33 0.33 0.33
46 REALIZAR ACOPLAMIENTO 0.83 0.83 0.83
47 APAGAR COMPRESOR 0.07 0.07 0.07
48 RETIRAR MANGUERAS 0.08 0.08 0.08
49 GUARDAR MANGUERA 0.18 0.18 0.18
50 0.07
BUSCAR HERRAMIENTA PARA CERRARPARTE SUPERIOR DE MAQUINA 0.07 0.07
51 CERRAR TAPA SUPERIOR DE MAQUINA 0.68 0.68 0.68
52 CALENTAMIENTO DE MAQUINA/PIEZA 19.38 19.38 19.38
53 REVISION DEL INSTRUCTIVO DE TRABAJO 0.22 0.22 0.22
54 CARGAR PROGRAMA 0.2 0.2 0.2
55 INGRESO DE DATOS A MAQUINA 0.58 0.58 0.58
56 RETIRAR HERRAMENTAL (No. 1 Y No. 2 BROQUEROS) 0.72 0.72 0.72
57 RETIRAR RENISHWA 0.75 0.75 0.75
58 TRASLADAR RENISWA A ZOLLER 0.57 0.57 0.57
59 CAMBIAR HERRAMENTAL DE ZOLLER 0.37 0.37 0.37
60 COLOCAR RENISHWA EN ZOLLER 0.12 0.12 0.12
61 AJUSTAR RENISHWA 0.6 0.6 0.6
62 TRASLADAR RENISWA A MAQUINA 0.5 0.5 0.5
63 COLOCAR RENISHWA EN MAQUINA 0.22 0.22 0.22
64 COLOCAR HERRAMENTAL (No. |) 0.18 0.18 0.18
TRASLADAR HERRAMENTAL A TORNO 4LP 0.42 0.42 0.42
65 AJUSTAR HERRAMENTAL EN TORNO 4LP 3.93 3.93 3.93
66 TRANSPORTAR HERRAMENTAL #2 A ZOLLER 0.5 0.5 0.5
67 AJUSTAR HERRAMENTAL 2.5 2.5 2.5
68 TRANSPORTAR A MESA DE TORNO 4LP 1 1 1
69 AJUSTAR HERRAMENTAL 1.5 1.5 1.5
70 TRANSPORTAR HERRAMENTAL A MAQUINA 0.53 0.53 0.53
71 REGISTRAR DATOS 0.17 0.17 0.17
72 LIMPIAR PIEZA C/ AIRE 0.45 0.45 0.45
73 LIMPIAR PIEZA C/ALCOHOL 0.37 0.37 0.37
74 TRANSPORTAR MEDIDOR DE CARATULA 0.13 0.13 0.13
75 COLOCAR MEDIDOR DE CARATULA 0.17 0.17 0.17
76 VERIFICAR PLANCIDAD 4.62 4.62 4.62
77 RETIRAR COMPARADOR DE CARATULA 0.12 0.12 0.12
78 TRANSPORTAR COMPARADOR A MESA 0.18 0.18 0.18
79 REGISTRAR VALORES 0.54 0.54 0.54
80 TRASLADAR TAPA DE MONTAJE 0.42 0.42 0.42
81 COLOCAR TAPA DE MONTAJE 0.22 0.22 0.22
82 AJUSTAR TAPA DE MONTAJE 1.03 1.03 1.03
83 VERIFICAR CENTRADO 2 2 2
84 CALIBRAR POSICIONADOR ANGULAR 1 1 1
85 LIMPIAR PIEZA Y CABINA C/AIRE 0.27 0.27 0.27
86 TRANSPORTAR CALIBRADOR A MAQUINA 0.17 0.17 0.17
87 VERIFICAR POSICION ANGULAR DE TAPAP DE MONTAJE 0.8 0.8 0.8
88 TRANSPORTAR CALIBRADOR A MESA 0.08 0.08 0.08
89 REGISTRAR VALORES 1.35 1.35 1.35
90 CARGAR PROGRAMA FASE A 1 1 1
91 FASE A 15 15 15
92 LLENAR HOJAS DE RUTA 1.46 1.46 1.4
93 CALIBRA HERRAMENTAL EN MAQUINA 1.75 1.75 1.75
94 TRASLADARSE A PARTE TRASERA DE MAQUINA 0.17 0.17 0.17
95 ESPERAR HERRAMENTAL 0.93 0.93 0.93
96 RETIRAR HERRAMENTAL (No. 1 Y No. 2) 0.3 0.3 0.3
97 TRASLADAR HERRAMENTAL A MESA TORNO LP4 1.33 1.33 1.33
98 TRASLADAR HERRAMENTAL A ZOLLER 0.17 0.17 0.17
99 AJUSTAR HERRAMENTAL 1.57 1.57 1.57
100 CARGAR PROGRAMA FASE B 0.72 0.72 0.72
44 FASE B 10 10 10
45 LIMPIEZA DE PIEZA C/ AIRE Y ALCOHOL 0.72 0.72 0.72
46 PREPARAR PASTA PARA MEDICION DE BARRENOS 0.83 0.83 0.83
47 COLOCAR PASTA 0.17 0.17 0.17
48 REGISTRAR VALORES 0.25 0.25 0.25
49 ESPERAR A QUE LAS PASTA SEQUE 2 2 2
TRASLADAR MUESTRAS A ZOLLER 0.58 0.58 0.58
50 VERIFICAR BARRENOS 2.78 2.78 2.78
51 TRASLADARSE A MAQUINA 0.6 0.6 0.6
52 REGISTRAR VALORES 1.13 1.13 1.13
53 CALIBRAR MEDIDOR DE BARRENOS 0.13 0.13 0.13
54 VERIFICAR BARRENOS 0.5 0.5 0.5
55 REGISTRAR VALORES 0.13 0.13 0.13
56 CARGAR PROGRAMA FASE C 0.9 0.9 0.9
57 PROCESO FASE C 20 20 20
58 LIMPIAR PIEZA C/AIRE Y ALCOHOL 0.58 0.58 0.58
59 PREPARAR PASTA PARA MEDICION DE BARRENOS 0.5 0.5 0.5
60 COLOCAR PASTA 0.17 0.17 0.17
61 ESPERAR A QUE LAS PASTA SEQUE 2 2 2
62 TRASLADAR MUESTRAS A ZOLLER 0.57 0.57 0.57
63 VERIFICAR BARRENOS 2.97 2.97 2.97
64 TRASLADARSE A MAQUINA 0.62 0.62 0.62
65 CALIBRAR MEDIDOR DE BARRENOS 0.13 0.13 0.13
66 VERIFICAR BARRENOS 0.37 0.37 0.37
REGISTRAR VALORES 0.13 0.13 0.13
CARGAR PROGRAMA FASE D 1 1 1
PROCESO FASE D 24 24 24
LIMPIAR PIEZA 0.5 0.5 0.5
CARGAR PROGRAMA FASE E 0.72 0.72 0.72
PROCESO FASE E 13 12 12
LIMPIEZA DE PIEZA 0.68 0.68 0.68
TRASLADAR MANGUERA A MAQUINA 0.13 0.13 0.13
COLOCAR MANGUERA PARA DESACOPLAR PIEZA 0.07 0.07 0.07
BUSCAR HERRAMIENTA PARA QUITAR TAPA DE MONTAJE 0.1 0.1 0.1
QUITAR TAPA DE MONTAJE 0.5 0.5 0.5
TRASLADAR TAPA DE MONTAJE A MESA 0.1 0.1 0.1
67 DESACOPLAR PIEZA 0.42 0.42 0.42
68 QUITAR MANGUERAS 0.1 0.1 0.1
69 GUARDAR MANGUERAS 0.18 0.18 0.18
DESCONECTAR COMPRESOR 0.33 0.33 0.33
LIMPIAR PIEZA C/AIRE 0.25 0.25 0.25
CALIBRAR POSICIONADOR ANGULAR 0.4 0.4 0.4
VERIFICAR TAPA DE MONTAJE 0.37 0.37 0.37
DEJAR POSICIONADOR ANGULAR 0.08 0.08 0.01
REGISTRAR VALORES 3.54 3.54 3.54
CALIBRAR MEDIDOR DE BARRENOS 0.47 0.47 0.47
VERIFICAR BARRENOS 1.78 1.78 1.78
GUARDAR MEDIDOR DE BARRENOS 0.05 0.05 0.05
LIMPIAR PIEZA C/ALCOHOL Y AIRE 0.45 0.45 0.45
PREPARAR PASTA PARA MEDICION DE BARRENOS 0.87 0.87 0.87
COLOCAR PASTA 0.67 0.67 0.67
ESPERAR A QUE SEQUE LA PASTA 2 2 2
RETIRAR ESCALERA 0.25 0.25 0.25
TRASLADARSE POR GRUA 0.75 0.75 0.75
ESPERAR A QUE SE DESOCUPE LA GRUA 10 10 10
TRASLADAR GRUA A MAQUINA 4.08 4.08 4.08
BUSCAR DISPOSITIVO 2.17 2.17 2.17
TRASLADAR DISPOSITIVO 0.62 0.62 0.62
73 COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.4 0.4 0.4
74 MOVER PIEZA FUERA DE MAQUINA 1.57 1.4 1.4
LIMPIAR PIEZA 0.4 0.4 0.4
76 COLOCAR PIEZA EN BASE 0.22 0.22 0.22
77 RETIRAR DISPOSITIVO 0.58 0.58 0.58
78 TRANSPORTAR GRUA A MAQUINA 2.57 0.57 0.57
79 RETIRAR ESCALERA 0.17 0.17 0.17
80 LI MPIAR MONTAJE HIDRAULICO 0.72 0.72 0.72
81 TRAER HERRAMIENTAS PARA DESMONTAR PIEZA HIDRAULICA 0.48 0.48 0.48
82 QUITAR TUERCAS 7.73 7.73 7.73
83 LIMPIAR PIEZA 0.55 0.55 0.55
84 TRAER DISPOSITIVO PARA RETIRAR MONTAJE 0.82 0.82 0.82
85 COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.07 0.07 0.07
86 TRANSPORTAR DISPOSITIVO A MAQUINA 0.67 0.67 0.67
87 COLOCAR DISPOSITIVO 0.7 0.7 0.7
88 RETIRAR MONTAJE DE MAQUINA 0.85 0.85 0.85
89 LIMPIAR MONTAJE 0.87 0.87 0.87
90 LLEVAR MONTAJE A MESA 1 1 1
91 COLOCAR MONTAJE 0.35 0.35 0.35
92 RETIRAR DISPOSITIVO 0.18 0.18 0.18
93 MOVER PIEZA PARA SEPARAR SMELLE DE UNIDAD HIDRAULICA 2.72 2.72 2.72
94 BUSCAR MANGUERA HIDRAULICA 0.35 0.35 0.35
95 CONECTAR MANGUERA HIDRAULICA 0.33 0.33 0.33
96 TRASLADAR MANGUERA A MONTAJE 0.3 0.3 0.3
97 CONECTAR MANGUERA EN MONTAJE 0.12 0.12 0.12
98 ENCENDER COMPRESOR 0.18 0.18 0.18
99 TRASLADAR GRUA 0.78 0.78 0.78
100 COLOCAR DISPOSITIVO EN UNIDAD HIDRAULICA 0.42 0.42 0.42
101 RETIRAR UNIDAD HIDRAULICA 0.15 0.15 0.15
102 TRAER MESA PARA COLOCAR UNIDAD HIDRAULICCA 1.45 1.45 1.45
103 TRASLADAR UNIDAD HIDRAULICA A MESA 1.07 1.07 1.07
104 COLOCAR UNIDAD HIDRAULICA EN MESA 0.12 0.12 0.12
105 RETIRAR DISPOSITIVO 0.27 0.27 0.27
106 DESCONECTAR MANGUERA HIDRAULICA DE SMELLE 0.07 0.07 0.07
107 ENREDAR MANGUERA 0.45 0.45 0.45
108 DESCONECTAR MANGUERA 0.12 0.12 0.12
109 GUARDAR MANGUERA HIDRAULICA 0.3 0.3 0.3
110 TRASLADAR SMELLE A SU LUGAR 0.55 0.55 0.55
111

HORAS 0
TOTAL
4.570166667
274.2 104.92 82.56 36.72 25.67 21.17 0 104.92 11.76 5.81 1.55 12.8 0.07 41.87 21.79 8.64 7.83 4.89 5.74 6.96 7.81 3.42 21.17 3.88

104.9 104.3 61.7

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 802

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)}

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
LAVADO 802
Operador 24.27 MAQUINA EN ESPERA DE PIEZA 13.35 13.35 13.4
BUSCAR HERRAMENTAL 1.12 1.12 1.12
TRASLADAR HERRAMENTAL 0.33 0.33 0.33
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.28 0.28 0.28
VERIFICAR DIAMETRO DE BARENOS 1.65 1.65 1.65
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.58 0.58 0.58
VERIFICAR CHAFLAN 3.78 3.78 3.78
TRASLADAR GRUA 0.67 0.67 0.67
TRASLADAR DISPOSITIVO 1.78 1.78 1.78
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.17 0.17 0.17
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.5 0.5 0.5
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.5 0.5 0.5
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 0.25 0.25 0.25
COLOCAR PIEZA 0.3 0.3 0.3
RETIRAR DISPOSITIVO 0.12 0.12 0.12
TRASLADAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 0.32 0.32 0.32
VERIFICAR PIEZA 0.42 0.42 0.42
INICIAR LAVADO 0.1 0.1 0.1
LAVADO 15.42 15.42 15.42
ESPERA PARA ABRIR LAVADORA 8 8 8
ABRIR LAVADORA 0.12 0.12 0.12
TOMAR MANGUERA 0.07 0.07 0.07
LIMPIAR PIEZA ASPIRAR 5.83 5.83 5.83
DEJAR MANGUERA 0.05 0.05 0.05
SECAR PIEZA 2.25 1.25 1.25
TRASLADAR GRUA 0.83 0.83 0.83
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.5 0.5 0.5
TRASLADAR PIEZA A CARRITO 0.23 0.23 0.23
RETIRAR DISPOSITIVO 0.1 0.1 0.1
REGISTRAR DATOS 1.42 1.42 1.42

HORAS 0
TOTAL
1.017333333
61.0 15.52 10.43 4.91 6.71 22.47 0 15.52 1.09 0.6 0 7.08 0 0.24 5.85 1.42 2 1.78 0.33 0.48 0.32 0 22.5 0.86

15.5 16.3 27.4

Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar

,

Operación 805

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)}

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

Registrar datos
MAQUINA OPERACIÓN

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar

Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

AJUSTE 805
Operador 156.79 TRASLADAR DISPOSITIVOS DE LEVANTAMIENTO 0.5 0.5 0.5
COLOCAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO EN PIEZA 1.6 1.6 1.6
REVISION DE HOJAS DE RUTA 0.67 0.67 0.67
BUSCAR PERSONAL PARA LLENAR DATOS ANTERIORES 4.93 4.93 4.93
VERIFICAR LOTE DE PRODUCCION 0.58 0.58 0.58
TRASLADAR GRUA 12.4 12.4 12.4
TRASLADAR DISPOSITIVO 0.4 0.4 0.4
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.48 0.48 0.48
TRASLADAR BASE 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR PIEZA A BASE DE AJUSTE 0.93 0.93 0.93
COLOCAR PIEZA EN BASE 0.65 0.65 0.65
RETIRAR DISPOSITIVO 0.35 0.35 0.35
TRASLADAR GRUA FUERA DEL AREA DE TRABAJO 0.8 0.8 0.8
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 1.68 1.68 1.68
TRASLADAR BASE A LUGAR DE TABAJO 0.33 0.33 0.33
LIMPIAR MASCARILLA 0.5 0.5 0.05
COLOCARSE LA MASCARILLA 0.08 0.08 0.08
COLOCARSE TAPONES AUDITIVOS 0.08 0.08 0.08
COLOCARSE LS GUANTES 0.17 0.17 0.17
MARCAR PUNTO DE REFERENCIA 0.08 0.08 0.08
TRASLADARSE AL ÁREA DE LIJAS 0.08 0.08 0.08
CORTAR TIRAS DE LIJA 0.67 0.67 0.67
TRASLADARSE A SU LUGAR DE TRABAJO 0.08 0.08 0.08
ELIMINAR REBABAS 20 20 20
LIMPIEZA CON AIRE 0.85 0.85 0.85
TRASLADARSE AL ÁREA DE LIJAS 0.42 0.42 0.42
CORTAR LIJA PARA RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR A LUGAR DE TRABAJO 0.13 0.13 0.13
COLOCAR PEGAMENTO 0.5 0.5 0.5
ESPERAR A QUE SEQUE EL PEGAMENTO 3 3 3.00
REVISION DE FORMATOS Y HOJA DE RUTA 5 5 5.00
COLOCAR PEGAMENTO 0.67 0.67 0.67
ESPERAR A QUE SEQUE EL PEGAMENTO 1 1 1.00
CORTAR TIRA DE LIJA 0.13 0.13 0.13
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.35 0.35 0.35
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.23 0.23 0.23
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.45 0.45 0.45
ELIMINAR REBABAS 3 3 3
CORTAR TIRA DE LIJA 0.18 0.18 0.18
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.18 0.18 0.18
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 3 3 3
CORTAR TIRA DE LIJA 0.18 0.18 0.18
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 3 3 3
CORTAR TIRA DE LIJA 0.67 0.67 0.67
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 3 3 3
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 3 3 3
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 3 3 3
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 3 3 3
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 3 3 3
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.67 0.67 0.67
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
LIMPIAR PIEZA CON AIRE 1.5 1.5 1.5
VERIFICAR PIEZA 7 7 7.00
TRAER GRUA 7.45 7.45 7.45
TRASLADAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.33 0.33 0.33
COLCAR DIPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 1.45 1.45 1.5
TRASLADAR DISPOSITIVO PARA LEVANTAR PIEZA 0.58 0.58 0.58
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.33 0.33 0.3
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.27 0.27 0.3
TRASLADAR PIEZA A CARRO 0.92 0.92 0.92
COLOCAR PIEZA EN CARRO 0.33 0.33 0.3
REALIZAR INSPECCIOON FINAL 7 7 7.00
LLENAR HOJA DE RUTA 12 12 12

2.613166667
156.8 68 33.93 25.68 20.25 8.93 0 68 2.9 2.38 2.03 2.4 0.33 11.4 20.3 12 20.65 1.81 0 2.51 0.71 0 8.93 0

68.0 53.7 34.6

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 900

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)}

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

Registrar datos
MAQUINA OPERACIÓN

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
TORNEADO ACABADO 900
Operador 106.95 TRASLADAR GRUA 12.58 12.58 12.58
TRASLADAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.67 0.67 0.67
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.33 0.33 0.33
COLOCAR DISPOSITIVO EN MONTAJE 0.77 0.77 0.77
TRASLADAR MONTAJE A MAQUINA 1.67 1.67 1.67
COLOCAR MONTAJE EN MAQUINA 1.95 1.95 1.95
RETIRAR DISPOSITIVO 0.43 0.43 0.4
TRASLADAR GRUA FUERA DE MAQUINA 0.82 0.82 0.82
TRASLADAR DISPOSITIVO A GRUA 0.77 0.77 0.77
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.35 0.35 0.35
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.6 0.6 0.6
VERIFICAR NUMERO DE SERIE 0.55 0.55 0.55
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 0.85 0.85 0.85
BUSCAR TRAPOS 7 7 7
MOJAAR TRAPO C/ALCOHOL 0.2 0.2 0.2
LIMPIAR PIEZA 0.6 0.6 0.6
COLOCAR PIEZA EN MONTAJE 2.75 2.75 2.75
BUSCAR TORNILLOS PARA MONTAJE 8 8 8
COLOCAR RONDANAS EN TORNILLOS 0.68 0.68 0.68
COLOCAR TORNILLOS EN MONTAJE 1 1 1
BUSCAR TORQUIMETRO 0.37 0.37 0.37
TRASLADAR TORQUIMETRO A MAQUINA 0.15 0.15 0.15
APRETAR TORNILLOS 2 2 2
TRASLADAR HERRAMENTAL DE MEDICION A MAQUINA 0.07 0.07 0.07
AJUSTAR PLANICIDAD 9 9 9
TRASLADAR TORQUI,ETRO A MESA 0.08 0.08 0.08
AJUSTAR CONCENTRICIDAD 2 2 2
TRASLADAR HERRAMENTAL DE MEDICION A MESA 0.15 0.15 0.15
PEPARAR MAQUINA PARA INICIAR CALENTAMIENTO 1 1 1
REGISTRAR VALORES 1 1 1
INICIAR CALENTAMIENTO 15 15 15
LIMPIAR HERRAMENTAL DE CORTE 0.83 0.83 0.83
TRASLADAR HERRAMENTAL DE CALIBRACION DE DIAMETROS 1.97 1.97 1.97
REGISTO DE DATOS 0.27 0.27 0.27
CARGAR PROGRAMA FASE A 0.95 0.95 0.95
FASE A 7 7 7
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.51 0.51 0.51
LIMPIAR CABINA C/AIRE 0.4 0.4 0.4
VERIFICACION DE DIAMETRO 1 1 1.00
REGISTRO DE DATOS 0.17 0.17 0.17
CARGAR PROGRAMA FASE B 0.92 0.92 0.92
FASE B 8 8 8
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.75 0.75 0.75
LIMPIAR CABINA C/AIRE 0.63 0.63 1.5
VERIFICACION DE DIAMETRO 1.5 1.5 1.50
REGISTRO DE DATOS 0.85 0.85 0.85
FASE C 15 15 15
CALIBRAR HERRAMENTAL 2.5 2.5 2.50
LIMPIAR CABINA C/AIRE 0.85 0.85 0.85
VERIFICACION DE DIAMETRO 2.32 2.32 2.32
REGISTRO DE DATOS 2 2 2
LIMPIEZA DE CABINA 0.75 0.75 0.75
ABRIR PARTE SUPERIOR DE MAQUINA 0.57 0.57 0.57
TRASLADAR TORQUIMETRO A MAQUINA 0.1 0.1 0.10
AFLOJAR TORNILLOS 2 2 2
TRASLADAR GRUA 14 14 14
TRASLADAR DISPOSITIVO 1.32 1.32 1.32
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.17 0.17 0.2
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.75 0.75 0.75
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.57 0.57 0.6
TRASLADAR PIEZA FUERA DE MAQUINA 1.17 1.17 1.17
LIMPIAR PIEZA 0.47 0.47 0.47
COLOCAR PIEZA EN CARRO 0.33 0.33 0.3
RETIRAR DISPOSITIVO 0.15 0.15 0.2
TRASLADAR DOSPOSITIVO DE MONTAJE 0.88 0.88 0.88
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.22 0.22 0.22
TRASLADAR GRUA A MAQUINA 1.4 1.4 1.4
COLOCAR DISPOSITIVO 0.38 0.38 0.4
LIMPIAR MONTAJE 0.57 0.57 0.57
TRASLADAR MONTAJE A SU LUGAR 2.22 2.22 2.22
RETIRAR DISPOSITIVO 0.12 0.12 0.1
LLENAR HOJA DE COTAS 2 2 2

2.5325
152.0 151.95 46.87 38.96 41.62 9.13 15.37 0 46.87 4 3.45 0.7 5.14 0 20.3 5.37 6.29 28.8 3.64 2.52 4.74 1.92 0 15.37 3.76

46.9 45.2 60.8

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 1100

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
TALLADORA 1100
Operador 113.96 VERIFICAR EL NUMERO DE SERIE 1.25 1.25 1.25
REVISAR LA HOJA DE RUTA 0.65 0.65 0.65
POSICIONAR EJE 2.47 2.47 2.47
VERIFICAR EL MONTAJE 3.18 3.18 3.18
LIMPIAR LAS SUPERFICIES DE CONTACTO (MESA / MONTAJE) 2.65 2.65 2.65
TRAER GRUA 4.12 4.12 4.12
TRAER DISPOSITIVO 0.37 0.37 0.37
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.13 0.13 0.13
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 1.95 1.95 1.95
MONTAR PIEZA EN MAQUINA 4.82 4.82 4.82
QUITAR DISPOSITIVO 0.8 0.8 0.8
RETIRAR DISPOSITIVO DE MAQUINA 0.77 0.77 0.77
LIMPIAR LAS SUPERFICIES DE CONTACTO (PIEZA-MONTAJE) 2.13 2.13 2.13
TRASLADAR HERRAMIENTAS 0.75 0.75 0.8
AJUSTAR PIEZA (APRETAR) 8.37 8.37 8.37
VERIFICAR PLANICIDAD 2.12 2.12 2.12
CENTRAR LA PIEZA 1.22 1.22 1.22
VERIFICAR PIEZA 1.86 1.86 1.86
VERIFICAR LA CONCENTRICIDAD 3.56 3.56 3.56
REGISTRO DE VALORES 1.43 1.43 1.43
VERIFICAR CORTADOR 2.11 2.11 2.11
SELECCIONAR PROGRAMA 1.45 1.45 1.45
INICIAR MAQUINADO 210 210 210
TRASLADAR HERRAMIENTAS DE MEDICION 0.83 0.83 0.8
CALIBRAR HERRAMENTAL 1.62 1.62 1.62
TRASLADAR HERRAMENTAL A MAQUINA 0.33 0.3
MEDIR PASADA TESTIGO 15 15 15
REGISSTRAR MEDICION 3 3 3
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.92 0.92 0.92
TRASLADA HERRAMENTAL A MAQUINA 0.33 0.33 0.3
MEDIR PASADA FINAL 9.35 9.35 9.35
EN ESPERA DE OPERAADOR (REVISION DE OTRA PIEZA) 12 12 12
REGISTRAR MEDICION 2.23 2.23 2.23
REGISTRAR DATOS 2.89 2.88 2.88
VERIFICAR PLANICIDAD 5.35 5.35 5.35
VERIFICAR DIAMETROS 3.5 3.5 3.5
REGISTRAR MEDICIONES 2.79 2.79 2.79
LIMPIAR PIEZA 3.45 3.45 3.45
TRASLADAR HERRAMIENTAS 0.8 0.8 0.8
DESAPRETAR TORNILLOS 5.73 5.73 5.73
TRASLADAR GRUA 1.46 1.46 1.46
TRASLADAR DISPOSITIVO 0.57 0.57 0.57
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.3 0.3 0.3
TRASLADAR GRUA A MAQUINA 0.33 0.33 0.33
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.4 0.4 0.4
RETIRAR PIEZA FUERA DE MAQUINA 3.6 3.6 3.6
COLOCARPIEZA EN CARRO 0.62 0.62 0.62
RETIRAR DISPOSITIVO 0.4 0.4 0.4

HORAS 335.96
TOTAL
5.599333333
336.0 211.45 99.3 10.33 2.54 12 0 211.45 15.14 10.65 1.2 8.23 0 3.82 45.82 14.4 5.91 1.71 3.04 0 0 0 12 2.54

211.5 99.3 25.2

Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar

Operación 1150
Trasladar herramientas (otros elementos )
Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)}

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo

ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

MAQUINA OPERACIÓN
Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar

Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

HERMLE 5 (ROMPIMIENTO DE FILOS) 1150
Operador 94.22 VERIFICAR HOJA DE RUTA , SELLO Y NUMERO DE SERIE 0.57 0.57 0.57
VERIFICAR EL ESTADO DE LA PIEZA 2.33 2.33 2.33
LIMPIAR MESA DE MAQUINA C/TRAPOS Y ALCOHOL 1.95 1.95 1.95
LIMPIAR Y POSICIONAR EL PRE-CENTRADO 2.13 2.13 2.13
TRAER GRUA 3.72 3.72 3.72
TRAER DISPOSITIVO 5.28 5.28 5.28
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.47 0.47 0.47
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.23 0.23 0.23
COLOCAR DISPOSITIVO EN MONTAJE 0.8 0.8 0.8
TRASLADAR MONTAJE A MAQUINA 1.65 1.65 1.65
COLOCAR MONTAJE 2.26 2.26 2.26
QUITAR DISPOSITIVO 0.33 0.33 0.33
RETIRAR GRUA FUERA DE MAQUINA 3.42 3.42 3.42
BUSCAR GRASA 1.18 1.18 1.18
UNTAR GRASA EN ROSCA DE TORNILLOS 2.63 2.63 2.63
APRETAR EL MONTAJE 4.28 4.28 4.28
TRAER GRUA 0.52 0.52 0.52
TRAER DISPOSITIVO 3.1 3.1 3.1
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.08 0.08 0.08
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.33 0.33 0.33
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.93 0.93 0.93
LIMPIAR LAS SUPEERFICIES DE CONTACTO PIEZA/MONTAJE/RENISHWA 3.18 3.18 3.18
COLOCAR PIEZA 2.13 2.13 2.13
VERIFICAR POSICION DE PIEZA ALVEOLO 1 A 0 GRADOS 1 1 1
COLOCAR TORNILLOS Y RONDANAS 3.28 3.28 3.28
APRETAR TORNILLOS 8.54 8.54 0
SELECCIONAR PROGRAMA 0.33 0.33 0.33
FASE 1 MEDICION RENISWA 12 12 12
FASE 2 DESBASTE DE CHAFLANES ALVEOLOS 5 5 5
FASE 3 ACABADO DE CHAFLANES ALVEOLOS 41 41 41
FASE 4 DESBASTE DE RANURAS 15 15 15
FASE 5 DESBASTE DE ANGULOS RECTOS 20 20 20
FASE 6 DESBASTE DE ANGULOS NO RECTOS 78 78 78
FASE 7 CEPILLADO DE DIENTES 13 13 13
FASE 8 CEPILLADO DIAMETRO EXTERNO SUPERIOR 40 40 40
FASE 9 CEPILLADO INTERNO SUPERIOR ALVEOLOS 27 27 27
FASE 10 CEPILLADO SUPERIOR 38 38 38
FASE 11CEPILLADO DE RANURAS 88 88 88
FASE 12 CEPILLADO DE FESTON 62 62 62
FASE 13 CEPILLADO DIAMETRO EXTERNO 46 46 46
PRUEBA DE EJE 3 3 3
ROTAR PIEZA PARA ELIMINAR LUBRICANTE 0.78 0.78 0.78
SOPLETEAR PIEZA 0.33 0.33 0.33
REGRESAR PIEZA A POSICION ORIGINAL 0.5 0.5 0.5
SECAR PIEZA 0.17 0.17 0.17
BUSCAR HERRAMIENTA PARA DESAPRETAR 0.3 0.3 0.3
TRAER GRUA 2.5 2.5 2.5
TRAER DISPOSITIVO 0.5 0.5 0.5
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.08 0.08 0.08
AFLOJAR Y QUITAR TORNILLOS 2.42 2.42 2.42
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.58 0.58 0.58
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.83 0.83 0.83
RETIRAR GRUA FUERA DE MAQUINA 0.75 0.75 0.75
COLOCAR PIEZA EN CARRO 0.33 0.33 0.33
RETIRAR DISPOSITIVO 0.75 0.75 0.75
RETIRAR GRUA 0.5 0.5 0.5
LIMPIAR PIEZA PARA COLOCAR PASTA 2.6 2.6 2.6
PREPARAR Y COLOCAR PASTA 6.5 6.5 6.5
DEJAR SECAR LA PASTA 2.5 2.5 2.5
LLEVAR MUESTRAS A ZOLLER 0.6 0.6 0.6
VERIFICAR BARRENOS Y CHAFLAN 12 12 12
TRASLADRSE A MAQUINA 0.58 0.58 0.58
REGISTRO DE DATOS 2.75 2.75 2.75

HORAS 583.5 11.6

TOTAL
9.725
583.5 485 51.03 24.59 21.4 1.48 0 485 13.22 2.75 1.08 10 0 12.99 18.9 2.75 8.38 8.88 0 1.65 4.75 0.6 3.98 0

485.0 61.7 28.2

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 1200

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
LAVADO 1200
Operador 31.04 TRASLADAR GRUA 7 7 7
TRASLADAR DISPOSITIVO 1.78 1.78 1.78
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.22 0.22 0.22
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.65 0.65 0.65
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.53 0.53 0.47
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 0.42 0.42 0.42
COLOCAR PIEZA 0.55 0.55 0.55
RETIRAR DISPOSITIVO 0.1 0.1 0.1
TRASLADAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 0.38 0.38 0.38
VERIFICAR PIEZA 0.28 0.28 0.28
INICIAR LAVADO 0.17 0.17 0.17
LAVADO 15 15 15
ESPERA PARA ABRIR LAVADORA 8 8 8
ABRIR LAVADORA 0.1 0.1 0.1
TOMAR MANGUERA 0.07 0.07 0.07
LIMPIAR PIEZA ASPIRAR 10 10 10
DEJAR MANGUERA 0.05 0.05 0.05
SECAR PIEZA 5 5 5
TRASLADAR GRUA 0.38 0.38 0.38
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.43 0.43 0.43
TRASLADAR PIEZA A CARRITO 0.47 0.47 0.47
RETIRAR DISPOSITIVO 0.13 0.13 0.13
REGISTRAR DATOS 2.33 2.33 2.33

HORAS 0
TOTAL
0.900666667

Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar

54.0 54.04 15.17 19.51 11.08 0.28 8 0 15.17 1.34 0.56 0 15 0 0.22 0.28 2.33 8.03 1.78 0 0.89 0.38 0 8 0

15.2 19.7 19.1

Operación 1260

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)}

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar

Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

REVISAR HOJA DE RUTA 0.33 0.33 0.33

VERIFICAR NUMERO DE SERIE 0.4 0.4 0.40
COLOCAR DISPOSITIVOS DE MONTAJE 0.75 0.75 0.75
TRASLADAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 2.23 2.23 2.23
TRASLADAR GRUA 1.45 1.45 1.45
COLOCAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO EN GRUA 0.33 0.33 0.33
CALIBRAR MESA DE MEDICION 0.82 0.82 0.82
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.45 0.45 0.45
LEVANTAR PIEZA 0.77 0.77 0.77
LIMPIAR PIEZA CON ALCOHOL 4.08 4.08 4.08
VERIFICAR PIEZA 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR PIEZA A MESA DE MEDICION 0.6 0.6 0.60
COLOCAR PIEZA 0.33 0.33 0.33
AJUSTAR PIEZA 0.18 0.18 0.18
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.22 0.22 0.22
RETIRAR GRUA FUERA DEL AREA DE TRABAJO 0.5 0.5 0.5
RETIRAR DISPOSITIVOS DE MONTAJE 0.37 0.37 0.37
VERIFICAR PIEZA 0.24 0.24 0.24
MARCAR ALVEOLO 0.07 0.07 0.07
CARGAR PROGRAMA 0.42 0.42 0.42
MEDICION TALLADO INTERNO PRIMERA PARTE 24 24 24
REGISTRAR DATOS 1.47 1.47 1.47
MEDICION TALLADO INTERNO SEGUNDA PARTE 21 21 21
GUARDAR RESULTADOS 0.8 0.8 0.8
COPIAR Y ENVIAR CARPETA 1.22 1.22 1.22
CREAR CARPETA PARA ANALISIS 0.75 0.75 0.75
COLOCAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.7 0.7 0.7
TRASLADAR GRUA 0.5 0.5 0.5
COLOCAR DISPOSITIVO 0.47 0.47 0.47
TRASLADAR PIEZA A CARRO 1.2 1.2 1.2
COLOCAR PIEZA EN CARRO 0.17 0.17 0.17
RETIRAR DISPOSITIVO 0.33 0.33 0.33
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.37 0.37 0.37
REGISTRAR DATOS 0.77 0.77 0.77
ENVIAR INFORMACION A LA RED 1.42 1.42 1.42
REVISAR INFORMACION 0.45 0.45 0.45
LLENAR HOJA DE RUTA 0.85 0.85 0.85

HORAS 0
1.189
71.3 53.69 12.23 4.78 0.64 0 0 53.69 2.3 2.54 1.57 0 0 1.95 1.42 3.09 1.95 2.23 0 0.6 0 0 0 0

53.7 12.9 4.8

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 1300

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
No ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
BLUE ETCH 1300
1 Operador 69.55 VERIFICAR NUMERO DE SERIE 2 2 2
2 TRASLADAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 1.5 1.5 1.5
3 COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 1.63 1.63 1.63
4 COLOCAR PIEZA EN CARO DE MONTAJE 0.6 0.6 0.6
5 TRASLADAR HERRAMENTAL PARA MONTAR PIEZA 0.45 0.45 0.45
6 CCOLOCAR HERRAMENTAL 1.12 1.12 1.12
REVISION DE NUEMRO DE SERIE 0.57 0.57 0.57
7 BUSQUEDA DE TORNILLO 1.4 1.4 1.4
ATORNILLAR SOPORTES AL HERRAMENTAL 2.1 2.1 2.1
BUSQUEDA DE PIPETAS 0.95 0.95 0.95
REGISTRAR NUMERO DE PARTE 1.8 1.8 1.8
PESAR Y MEIR TESTIGO 0.95 0.95 0.95
COLOCAR TESTIGO 0.75 0.75 0.75
TRANSPORTAR PIEZA A ESTACION 1 0.75 0.75 0.75
16 INGRESAR TIEMPOS DE INMERSION 1.05 1.05 1.05
TRASLADO A ESTACION 2 0.97 0.97 0.97
19 ESTACION 4 DESENGRASE ACLCALINO 15 15 15
20 ESTACION 5 ENJUAGUE POR INMERSION 3.85 3.85 3.85
21 ESTACION 6 ENJUAGUE POR INMERSION 2.7 2.7 2.7
22 ESTACION7 ATAQUE MACROGRAFICO 1.46 1.46 1.46
23 ESTACION 8 ENJUAGUE POR INMERSION 2.45 2.45 2.45
24 ESTACION 9 ENJUAGUE POR INMERSION 2.3 2.3 2.3
25 ESTACION 11 ACTIVACION DISOLUCION 2.61 2.61 2.61
26 ESTACION 12 ENJUAGUE POR INMERSION 2.55 2.55 2.55
27 ESTACION 13 ENJUAGUE POR INMERSION 2.5 2.5 2.5
28 ESTACION 16 ENJUAGUE POR INMERSION 2.68 2.68 2.68
29 ESTACION 17 ANODIZACION 3.05 3.05 3.05
LIBERAR PIEZA MODO MANUAL 0.83 0.83 0.83
31 ESTACION 18 ENJUAGUE POR INMERSION 2.25 2.25 2.25
32 ESTACION 19 ENJUAGUE POR INMERSION 1.34 1.34 1.34
33 ESTACION 20 DEDSCARGA DE LA PIEZA ESCURRIMIENTO 2.66 2.66 2.66
COLOCAR ESLINGA PARA LEVANTAR PIEZA 0.3 0.3 0.3
SACAR PIEZA DE ESTACION 20 0.72 0.72 0.72
36 TRANSPORTAR PIEZA ESTACION 23 0.2 0.2 0.2
COLOCAR PIEZA EN ESTACION 23 0.17 0.17 0.17
ESTACION 23 ENJUAGUE POR INMERSION (PREPARACION DE OTRA PIEZA ) 17.83 17.83 17.83 17.8
ABRIR ESTACION 21 0.17 0.17 0.17
SACAR PIEZA DE ESTACION 23 0.47 0.47 0.47
TRANSPORTAR PIEZA A ESTACION 21 0.15 0.15 0.15
COLOCAR PIEZA EN ESTACION 21 0.1 0.1 0.1
ESTACION 21 REVELADO 2.15 2.15 2.15
TRASLADAR A ESTACION 22 0.08 0.08 0.08
COLOCAR EN ESTACION 22 0.08 0.08 0.08
ESTACION 22 ENJUAGUE POR INMERSION 0.17 0.17 0.17
SACAR PIEZA DE ESTACION 22 0.08 0.08 0.08
TRASLADAR A ESTACION 23 0.07 0.07 0.07
COLOCAR PIEZA EN ESTACION 23 0.12 0.12 0.12
ESTACION 23 ENJUAGUE POR INMERSION 2 2 2
ABRIR ESTACION 24 0.23 0.23 0.23
SACAR PIEZA DE ESTACION 23 0.12 0.12 0.12
TRASLADAR PIEZA A ESTACION 24 0.07 0.07 0.07
COLOCAR PIEZA EN ESTACION 24 0.1 0.1 0.1
ESTACION 24 ENJUAGUE FINAL CALIENTE 1.46 1.46 1.46
SACAR PIEZA ESTACION 24 0.1 0.1 0.1
TRASLADR PIEZA A REVISION ESTACION FINAL 0.13 0.13 0.13
SECAR PIEZA 1.57 1.57 1.57
DEJAR ENFRIAR LA PIEZA Y CERRAR TANQUE 24 17 17 17 17
REVISAR GRANOS EN E METAL 7.9 7.9 7.9
RETIRAR TESTIGO 0.17 0.17 0.17
TRASLADAR TESTIGO A MESA DE MEDICION 0.8 0.8 0.8
ESPERAR QUE SE DESOCUPE LA PESA 2 2 2
PESAR TESTIGO 0.5 0.5 0.5
REGISTRAR DATOS DE TESTIGO 2.22 2.22 2.22
TRASLADAR TESTIGO A PIEZA 0.62 0.62 0.62
COLOCAR TESTIGO EN PIEZA 0.32 0.32 0.32
TRASLADAR PIEZA A ESTACION 23 0.2 0.2 0.2
COLOCAR PIEZA EN ESTACION 23 0.13 0.13 0.13
ESTACION 23 4 4 4
SACAR PIEZA ESTACION 23 0.08 0.08 0.08
TRASLADAR PIEZA A ESTACION 21 0.15 0.15 0.15
COLOCAR PIEZA EN ESTACION 21 0.15 0.15 0.15
ESTACION 21 BLANQUEADO 0.5 0.5 0.5
SACAR PIEZA ESTACION 21 0.08 0.08 0.08
TRASLADAR A ESTACION 22 0.08 0.08 0.08
COLOCAR EN ESTACION 22 0.08 0.08 0.08
ESTACION 22 ENJUAGUE POR INMERSION 0.08 0.08 0.08
40 SACAR DE ESTACION 22 0.13 0.13 0.13
TRASLADAR A ESTACION 23 0.13 0.13 0.13
RETIRAR TESTIGO 0.08 0.08 0.08
COLOCAR EN ESTACION 23 0.13 0.13 0.13
ESTACION 23 ENJUAGUE POR INMERSION 4.47 4.47 4.47
TRASLADAR TESTIGO A MESA DE MEDICION 1.7 1.7 1.7
SECAR TESTIGO 0.22 0.22 0.22
41 PESAR TESTIGO 0.47 0.47 0.47
42 REGISTRAR DATOS DE TESTIGO 1 1 1
43 TRASLADAR TESTIGO A PIEZA 1 1 1
45 SACAR PIEZA 0.25 0.25 0.25
46 COLOCAR TESTIGO EN PIEZA 0.27 0.27 0.27
47 TRASLADAR PIEZA A ESTACION 21 0.33 0.33 0.33
48 COLOCAR PIEZA EN ESTACION 21 0.15 0.15 0.15
49 ESTACION 21 BLANQUEADO 0.42 0.42 0.42
50 SACAR PIEZA DE ESTACION 21 0.07 0.07 0.07
51 TRASLADAR PIEZA A ESTACION 22 0.07 0.07 0.07
52 COLOCAR PIEZAZ EN ESTACION 22 0.08 0.08 0.08
53 ESTACION 22 ENJUAGUE POR INMERSION 0.13 0.13 0.13
54 SACAR PIEZA ESTACION 22 0.07 0.07 0.07
55 TRASLADAR PIEZA FINAL DE LA ESTACION 0.2 0.2 0.2
56 QUITAR TESTIGO 0.08 0.08 0.08
57 TRASLADAR TESTIGO AMESA DE MEDICION 1.33 1.33 1.33
58 SECAR PIEZA 0.13 0.13 0.13
59 MEDIR TESTIGO 0.17 0.17 0.17
60 REGISTRAR DATOS DE TESTIGO 0.58 0.58 0.58
61 TRASLADAR MESA A PIEZA 0.92 0.92 0.92
SECAR PIEZA 0.63 0.63 0.63
62 COLOCAR PIEZA EN MESA 1.38 1.38 1.38
63 TRASLADAR MESA A AREA DE TRABAJO 0.95 0.95 0.95
64 LIMPIAR PIEZA 13.5 13.5 13.5
65 VERIFICAR PIEZA 4.5 4.5 4.5
66 LIMPIAR PIEZA 2.28 2.28 2.28
REGISTRAR DATOS 3 3 3
REGISTRAR PIEZA EN SISTEMA 3 3 3

HORAS 0
TOTAL
2.939
176.3 176.34 98.66 52.01 12.85 8.47 4.35 0 98.66 6.2 1.38 0 18 0 8.35 14.97 11.6 0 1.5 1.37 9.98 0 0 39.2 0

98.7 60.5 52.0

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 1400

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

REVISION DE HOJA DE RUTA 0.85 0.85 0.85

LIMPIEZA DE PIEZA 7.56 7.56 7.56
VERIFICACION DE DEFECTOS 5.7 5.7 5.7
TRASLADAR MESA 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR DISPOSITIVOS DE MONTAJE 0.47 0.47 0.47
LIMPIAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 1.62 1.62 1.62
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 2.93 2.93 2.93
TRASLADAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 6.18 6.18 6.18
COLOCAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO EN GRUA 0.47 0.47 0.47
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.45 0.45 0.45
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.42 0.42 0.42
TRASLADAR PIEZA A MESA 0.37 0.37 0.37
COLOCAR PIEZA 0.33 0.33 0.33
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO DE PIEZA 0.22 0.22 0.22
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO DE GRUA 0.22 0.22 0.22
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 1.28 1.28 1.28
GUARDAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.67 0.67 0.67
LIMPIAR PIEZA 3.25 3.25 3.25
TRASLADAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO FPI 0.52 0.52 0.52
COLOCAR DISPOSITIVO FPI EN GRUA 0.08 0.08 0.08
PIEZA EN ESPERA (REVELADO DE TAMBOR) 4.33 4.33 4.33
LIMPIAR DISPOSITIVO FPI 0.58 0.58 0.58
COLOCAR DISPOSITIVO FPI EN PIEZA 1.5 1.5 1.5
LIMPIAR PIEZA 2.7 2.7 2.7
TRASLADAR PIEZA A CABINA DE IMPREGNACION 1.6 1.6 1.6
PREPARACION DEL EQUIPO DE SEGURIDAD 2.23 2.23 2.23
APLICACIÓN DEL LIQUIDO PENETRANTE 10 10 10
TIEMPO DE PENETRACION (20MM A 1 HR) 20 20 20
PIEZA EN ESPERA (OPERADOR REVISANDO OTRA PIEZA ) 40 40 40
PREPARACION DE EQUIPO DE SEGURIDAD 0.68 0.68 0.68
PREPARACION DE PULVERIZACION 7.18 7.18 7.18
APLICACIÓN DE ESTIMULANTE Y LAVADO DE PIEZA 9.63 9.63 9.63
TRASLADAR A CABINA 2 HORNO 1.32 1.32 1.32
SECADO 35 35 35
TRASLADAR PIEZA A CABINA 3 REVELADO 0.33
APLICACIÓN DE REVELADO 3.21 3.21 3.21
REVELADO 23.18 23.18 23.18
LIMPIEZA DE REVELADO 7.22 7.22 7.22
PIEZA EN ESPERA (INSPECCION Y CONTROL DE OTRAS PIEZAS PRIORIDAD) 98.47 98.47 98.5
TRASLADO A CABINA 4 INSPECCION Y CONTROL 1.23
INSPECCION Y CONTROL 37.7 37.7 37.7
TRASLADAR PIEZA A MESA 1.28 1.28 1.28
COLOCAR PIEZA EN MESA 0.95 0.95 0.95
RETIRAR DISPOSITIVO FPI DE PIEZA 0.57 0.57 0.57
RETIRAR DISPOSITIVO FPI DE GRUA 0.18 0.18 0.18
TRASLADAR DISPOSITIVO FPI A SU LUGAR 1.56 1.56 1.56
TRASLADAR DISPOSITIVOS DE MONTAJE 0.47 0.47 0.47
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 2.13 2.13 2.13
TRASLADAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.67 0.67 0.67
COLOCAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO EN GRUA 0.08 0.08 0.08
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.56 0.56 0.56
TRASLADAR PIEZA A CARRO 1.67 1.67 1.67
COLOCAR PIEZA 0.92 0.92 0.92
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO DE PIEZA 0.65 0.65 0.65
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO DE GRUA 0.33 0.33 0.33
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 1.18 1.18 1.18
LLENAR HOJA DE RUTA 2.67 2.67 2.67

HORAS 0
5.964666667
357.88 357.9 153.12 44.12 16.28 0 142.8 0 153.12 7.23 5.21 2.56 15.7 0 2.91 6.55 2.67 0.45 10.54 0.33 6.24 0 0 143 0

153.1 42.8 160.4

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 1500

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

TRASLADAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.56 0.56 0.56

COLOCAR DISPOSITIVO EN PEDESTAL 0.33 0.33 0.33
SITUAR BASE DE GRANALLADO FUERA DE MAQUINA 0.4 0.4 0.4
TRASLADAR GRUA 0.47 0.47 0.47
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.18 0.18 0.18
TRASLADAR PEDESTAL A BASE 1.23 1.23 1.23
MONTAJE DE PEDESTAL 3.35 3.35 3.35
MONTAJE DE SOPORTE 5.18 5.18
REALIZAR PRUEBAS DE PROBETAS 8.32 8.32 8.32
TRASLADAR DISPOSITIVO DE MONTAJE DE PIEZA 0.56 0.56 0.56
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE DE PIEZA 1.83 1.83 1.83
TRASLADAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 2.4 2.4 2.4
COLOCAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO EN GRUA 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.5 0.5 0.5
COLOCAR DISPOSITIVO 0.52 0.52 0.52
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 1.77 1.77 1.77
COLOCAR PIEZA 0.33 0.33 0.33
RETIRAR DISPSITIVO 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR GRUA FUERA DE MAQUINA 0.33 0.33 0.33
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.72 0.72 0.72
TRASLADAR DISPOSITIVO A SU LUGAR 0.07 0.07 0.07
SITUAR BRASO DE MAQUINA EN SU LUGAR 0.4 0.4 0.4
CARGAR PROGRAMA 0.17 0.17 0.17
VERIFICAR INSTRUCCIONES DE TRABAJO 1.5 1.5 1.5
CAMBIAR BOQUILLA 2 2 2
CERRAR MAQUINA 0.2 0.2 0.2
GRANALLADO 37 37 37
CAMBIO DE BOQUILLA 2 2 2
GRANALLADO 23 23 23
SITUAR BRAZO FUERA DE MAQUINA 0.47 0.47 0.47
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE DE PIEZA 0.8 0.8 0.8
TRASLADAR GRUA 0.56 0.56 0.56
COLOCAR DOSPOSITIVO 0.2 0.2 0.2
LEVANTAR PIEZA 0.47 0.47 0.47
VOLTEAR PIEZA 0.47 0.47 0.47
COLOCAR PIEZA 0.8 0.8 0.8
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.33 0.33 0.33
RETIRAR GRUA FUERA DE AREA 0.8 0.8 0.8
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 1.12 1.12 1.12
SITUAR BRAZO EN MAQUINA 0.56
GRANALLADO 30
LIMPIAR PIEZA 0.75 0.75 0.75
SITUAR BRAZO FUERA DE MAQUINA 0.2 0.2 0.2
INSPECCIONAR PIEZA 1.5 1.5 1.5
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE DE PIEZA 2.56 2.56 2.56
TRASLADAR GRUA 0.27 0.27 0.27
COLOCAR DOSPOSITIVO 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR PIEZA A CARRO 0.23 0.23 0.23
COLOCAR PIEZA EN CARRO 0.67 0.67 0.67
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.33 0.33 0.33
RETIRAR GUA FUERA DE MAQUINA 0.17 0.17 0.17
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.65 0.65 0.65
RETIRAR BASE DE SOPORTE 0.22 0.22 0.22
RETIRAR SOPORTE 0.17 0.17 0.17
COLOCAR BRAZO EN MAQUINA 0.1 0.1 0.1
LLENAR HOJA DE RUTA 0.56 0.56 0.56

HORAS 0
2.3545
141.27 141.3 72.49 19.42 10.62 3 0 0 72.49 14.32 4.21 2.28 0.75 0 2.48 3 0.56 2.93 3.59 0.87 3.23 0 0 0 0

72.5 14.3 10.6

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 1600

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)}

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

REVISAR PIEZA 1.47 1.47 1.47

MOVER GRUA 0.37 0.37 0.37
TRAER DISPOSITIVO 0.73 0.73 0.73
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 2.65 2.65 2.65
COLOCAR PIEZA EN CARRO 0.45 0.45 0.45
BUSCAR HERRAMENTAL (PIPETAS) 1.58 1.58 1.58
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.73 0.73 0.73
APRETAR TORNILLOS 2.58 2.58 2.58
COLOCAR PIPETAS 1.92 1.92 1.92
VERIFICAR LA POSICION DE LAS PIPETAS 0.6 0.6 0.60
VERIFICAR CARACTERISTICAS DE LOS TANQUES 0.67 0.67 0.67
CARGAR PROGRAMA 0.37 0.37 0.37
COLOCAR PIEZA EN ESTACION 1 0.57 0.57 0.57
ESTACION 7 DESENGRASANTE ALCALIO 15 15 15
ESTACION 8 ENJUAGUE POR INMERSION + ASPERSION 3 3 3
ESTACION 9 ENJUAGUE POR INMERSION + ASPERSION 3 3 3
ESTACION 10 DESCONTAMINACION 12 12 12
ESTACION 11 ENJUAGUE POR INMERSION + ASPERCION 2 2 2
ESTACION 12 ENJUAGUE POR INMERSION + ASPERCION 1.77 1 1
ESTACION 13 ENJUAGUE FINAL CALIENTE EN AGUA DESIONIZADA 3 3 3
DESCARGAR LA PIEZA EN LA ESTACION 2 1.5 1.5 1.5
ELIMINACION DE EXCESO DE AGUA 5 5 5
INSPECCION DE LA PIEZA 3 3 3.00
TRASLADAR GRUA 0.6 0.6 0.6
TRASLADAR DISPOSITIVO 0.47 0.47 0.47
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.12 0.12 0.12
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.2 0.2 0.2
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR PIEZA A BASE 0.95 0.95 0.95
RETIRAR DISPOSITIVO 0.68 0.68 0.68
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 3.62 3.62 3.62
LLENADO DE HOJAS DE RUTA 2 2 2

HORAS 0
1.2155

Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar

72.9 39.37 19.35 6.97 6.47 0 0 39.37 7.15 4.07 0.68 0 0 5.45 5.74 2 2.67 1.2 0 1.52 0 0 1.58 0.73

39.4 25.1 7.0

,

Operación 1650

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo

ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Verificaar
Limpieza
Montar

Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

REVISION DE HOJA DE RUTA 0.58 0.58 0.58

COLOCAR SOPORTE DE MARCADO 3.18 3.18 3.18
AJUSTAR 2.5 2.5 2.5
SELECCIONAR PROGRAMA 0.53 0.53 0.53
COLOCAR PISTOLA DE MARCADO 0.8 0.8 0.8
MARCADO 4.12 4.12 4.12
RETIRAR PISTOLA DE MARCADO 0.47 0.47 0.47
RETIRAR SOPORTE DE MARCADO 0.65 0.65 0.65
VERIFICAR MARCADO 1.62 1.62 1.62
LLENAR HOJA DE RUTA 0.47 0.47 0.47

HORAS 0
0.248666667
14.9 14.92 4.65 8.65 0 1.62 0 0 4.65 6.48 1.12 0 0 0 0 2.2 0.47 0 0 0 0 0 0 0 0

4.7 10.3 0.0

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 1700

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Verificaar
Limpieza
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
MMT 1700
Operador 245.56 VERIFICAR HOJA DE RUTA 0.87 0.87 0.87
LIMPIAR PIEZA 3.12 3.12 3.12
TRASLADAR PIEZA A MESA DE TRABAJO 0.85 0.85 0.85
TRASLADAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 2.73 2.73 2.73
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE EN PIEZA 0.55 0.55 0.55
TRASLADAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 4.18 4.18 4.18
TRASLADAR GRUA 1.08 1.08 1.08
COLOCA DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO EN GRUA 0.1 0.1 0.1
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.83 0.83 0.83
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.33 0.33 0.33
TRASLADR PIEZA A MESA 0.67 0.67 0.67
COLOCAR PIEZA 1.38 1.38 1.38
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.27 0.27 0.27
RERITAR GRUA FUERA DEL ÁREA DE TRABAJO 0.33 0.33 0.33
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.6 0.6 0.33
TRASLADAR MEDIDOR DE RUGOSIDAD 0.55 0.55 0.55
MEDIR RUGOSIDAD Y REGISTRAR DATOS 42.35 42.35 42.35
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE EN PIEZA 0.58 0.58 0.58
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.67 0.67 0.67
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.33 0.33 0.33
LEVANTAR PIEZA 0.9 0.9 0.9
GIRAR PIEZA 0.37 0.37 0.37
COLOCAR PIEZA EN MESA 1.12 1.12 1.12
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.33 0.33 0.33
RERITAR GRUA FUERA DEL ÁREA DE TRABAJO 0.67 0.67 0.67
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.56 0.56 0.56
MEDIR RUGOSIDAD Y REGISTRAR DATOS 43.56 43.56 43.56
PIEZA EN ESPERA (COMIDA) 38.7 38.7 38.7
TRASLADAR PASTAS A MESA DE TRABAJO 0.35 0.35 0.35
PREPARAR PASTAS 1.12 1.12 1.12
COLOCAR PASTAS 7.38 7.38 7.38
ESPERAR SECADO 4 4 4
RETIRAR E IDENTIFICAR PASTAS 1.65 1.65 1.65
TRASLADAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.5 0.5 0.5
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE EN PIEZA 0.62 0.62 0.62
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.58 0.58 0.58
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.2 0.2 0.2
TRASLADR PIEZA A CARRO 1.33 1.33 1.33
COLOCAR PIEZA |.92 |.92 |.92
TRASLADAR PIEZA A MEDICION 0.7 0.7 0.7
MEDIR PASTAS Y REGISTRAR DATOS 73 73 73
ENVIAR ARCHIVOS A RED 5 5 5
LLENAR HOJA DE RUTA 0.55 0.55 0.55

HORAS 0
TOTAL
4.092666667
245.6 245.56 171.29 15.55 16.02 0 42.7 0 171.29 3.38 3 1.49 3.12 0 2.87 0.87 0.55 3.83 7.41 0.9 3.55 0.33 0 42.7 0

171.3 15.3 58.7

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 1800

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)}

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

REVISAR NUMERO DE SERIE 0.47 0.47 0.47

LIMPIAR PIEZA 1.1 1.1 1.1
LIMPIAR ÁREA DE TABAJO 0.72 0.72 0.72
TRAER DISPOSITIVO 3.2 3.2 3.2
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.23 0.23 0.23
VERIFICAR MAQUINA 0.7 0.7 0.70
TRAER DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.17 0.17 0.17
COLOCAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 1.12 1.12 1.12
TRASLADAR PIEZA A GRUA 0.35 0.35 0.35
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.45 0.45 0.45
LEVANTAR PIEZA 0.25 0.25 0.25
TRASLADR CARRO A SU LUGAR 0.18 0.18 0.28
COLOCARSE LOS GUANTES 0.5 0.5 0.5
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 0.8 0.8 0.80
COLOCAR PIEZA 1.68 1.68 1.68
RETIRAR DISPOSITIVO 0.25 0.25 0.25
TRASLADAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 0.82 0.82 0.82
RETIRAR DISPOSITIVO DE GRUA 0.12 0.12 0.12
TRASLADAR GRUA FUERA DE AREA DE TRABAJO 0.58 0.58 0.58
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.5 0.5 0.5
TRASLADAR DISPOSITIVOS A SU LUGAR 0.2 0.2 0.2
CENTRAR PIEZA 0.55 0.55 0.55
ESPERAR MAQUINA PARA DAR INICIO 0.55 0.55 0.55
LLEVAR RENISHWA A PIEZA PARA INICIAR MEDICION 0.45 0.45 0.45
AJUSTAR PIEZA 1.55 1.55 1.55
CARGAR PROGRAMA 0.45 0.45 0.45
MEDICION CONTOL MMT 120.42 120.4 120.42
GUARDAR CARTOGRQAFIAS 1.75 1.75 1.75
VERIFICAR CARPETA 1.05 1.05 1.05
REALIZAR BACK UP 2.93 2.93 2.93
CREAR CARPETA Y PASAR ARCHIVOS 1.82 1.82 1.82
VERIFICAR QUE LA CARPETA CONTEGA LOS ARCHIVOS 0.17 0.17 0.17
COMPRIMIR CARPETA 0.42 0.42 0.42
COLOCARSE LOS GUANTES 0.43 0.43 0.43
TRASLADAR DISPOSITIVO A GRUA 0.62 0.62 0.62
COLOCAR DISPOSITIVO 0.17 0.17 0.17
LEVANTAR GRUA 0.23 0.23 0.23
TRASLADAR DISPOSITIVOS DE LEVANTAMIENTO 0.55 0.55 0.55
COLOCAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.77 0.77 0.77
TRASLADAR GRUA A PIEZA 1.23 1.23 1.23
COLOCAR DISPOSITIVO 0.38 0.38 0.38
TRASLADAR PIEZA A CARRO 0.9 0.9 0.90
COLOCAR PIEZA EN CARRO 0.7 0.7 0.7
RETIRAR DISPOSITIVO 0.37 0.37 0.37
TRASLADAR GRUA FUERA DE AREA DE TRABAJO 0.57 0.57 0.57
RETIRAR DISPOSITIVO DE GRUA 0.18 0.18 0.18
GUARDAR DISPOSITIVO 0.1 0.1 0.1
LEVANTAR GRUA 0.5 0.5 0.5
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.5 0.5 0.5
GUARDAR DISPOSITIVO 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR PIEZA A AREA DE TRABAJO 0.13 0.13 0.13
QUITARSE LOS GUANTES 0.08 0.08 0.08
PASAR CARPET BACK UP A LA RED 1.05 1.05 1.05
CARGAR ARCHIVO EN LA APLICACIÓN 1.5 1.5 1.5
VERIFICAR ARCHIVO 0.45 0.45 0.45
FILTRAR DATOS QUE SE ENCUENTRAN FUERA DE TOLERANCIA 0.27 0.27 0.27
VERIFICAR CARTOGRAFIAS PARA REVISAR TOLERANCIAS 8.85 8.85 8.85
INGRESAR DAATOS VERIFICADOS (OK) 0.65 0.65 0.65
IMPRIMIR HOJA DE CONFORMIDAD 0.53 0.53 0.53
TRAER HOJAS DE CONFORMIDAD DE LA PIEZA 0.78 0.78 0.78
REALIZAR CHECK LIST 6.73 6.73 6.73
LLENAR CHECK LIST Y SELLAR 1.85 1.85 1.85
SELLAR HOJA DE CONFORMIDAD 0.33 0.33 0.33
LLENAR HOJA DE RUTA 1.22 1.22 1.22

HORAS 0
2.990833333
179.5 149.32 16.73 11.51 1.34 0.55 0 149.32 3.73 2.25 1.92 1.82 0.5 3.11 1.34 3.4 3 4.45 1.16 2.05 0.95 0 0.55 0

149.3 18.1 12.2

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 1810

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)}

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

CALIBRACION ED PALPADORES 10 10 10
TRASLADAR POSTES Y GUIA A MESA 0.45 0.45 0.45
RETIRAR POSTES 0.6 0.6 0.6
MONTAR POSTES 1.68 1.68 1.68
CALIBRAR MESA 9 9 9
VERIFICAR HOJA DE RUTA 0.56 0.56 0.56
LIMPIAR PIEZA 3.47 3.47 3.47
TRASLADAR PIEZA A MESA DE TRABAJO 0.2 0.2 0.2
TRASLADAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.33 0.33 0.33
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE EN PIEZA 1.08 1.08 1.08
TRASLADAR GRUA A PIEZA 1 1 1
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.58 0.58 0.58
TRASLADR PIEZA A MESA 0.55 0.55 0.55
COLOCAR PIEZA 0.67 0.67 0.67
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.32 0.32 0.32
RERITAR GRUA FUERA DEL ÁREA DE TRABAJO 0.38 0.38 0.38
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 1.18 1.18 1.18
INICIO DE MEDICION 240 240 240
PIEZA EN ESPERA DE QUE OP TERMINE MEDICION DE OTRA PIEZA 20 20 20
TRASLADAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.33 0.33 0.33
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE EN PIEZA 1.03 1.03 1.03
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.9 0.9 0.9
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.43 0.43 0.43
TRASLADR PIEZA A MESA 2 2 2
COLOCAR PIEZA 0.42 0.42 0.42
PIEZA EN ESPERA DE QUE OP TERMINE MEDICION DE OTRA PIEZA 13 13 13.00
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.27 0.27 0.27
RERITAR GRUA FUERA DEL ÁREA DE TRABAJO 0.56 0.56 0.56
REALIZAR BACK UP 4.56 4.56 4.56
ENVIAR ARCHIVOA A LA RED 2.33 2.33 2.33
VERIFICAR ARCHIVO (REALIZAR Y REGISTRAR MEDICIONES) 35 35 35
IMPRIMIR HOJA DE CONFORMIDAD 0.47 0.47 0.47
TRAER HOJAS DE CONFORMIDAD DE LA PIEZA 0.56 0.56 0.56
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.7 0.7 0.7
COLOCAR DISPOSITIVO 0.56 0.56 0.56
TRASLADAR PIEZA A CARRO 1.35 1.35 1.35
COLOCAR PIEZA 1.08 1.08 1.08
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 1.33 1.33 1.33
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 1.12 1.12 1.12
LLENAR HOJA DE RUTA 1.8 1.8 1.8

HORAS 0
6.030833333
361.9 301.36 17.62 9.31 0.56 33 0 301.36 5.79 3.52 3.04 3.47 0 0 0.56 1.8 2.54 0.66 1.01 5.1 0 0 33 0

Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar

301.4 18.2 42.3
,

Operación 1900

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)}

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo

ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar

Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

REVISAR HOJA DE RUTA 0.47 0.47 0.47

VERIFICAR NUMERO DE SERIE 0.33 0.33 0.33
COLOCAR DISPOSITIVOS DE MONTAJE 0.75 0.78 0.78
TRASLADAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 2.33 2.33 2.33
TRASLADAR GRUA 1.47 1.47 1.47
COLOCAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO EN GRUA 0.28 0.28 0.28
CALIBRAR MESA DE MEDICION 1 1 1
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.47 0.47 0.47
LEVANTAR PIEZA 0.82 0.82 0.82
LIMPIAR PIEZA CON ALCOHOL 4 4 4
PIEZA EN ESPERA (COMIDA) 36 36 36.00
VERIFICAR PIEZA 0.43 0.43 0.43
TRASLADAR PIEZA A MESA DE MEDICION 0.82 0.82 0.82
COLOCAR PIEZA 0.33 0.33 0.33
AJUSTAR PIEZA 0.18 0.18 0.18
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.22 0.22 0.22
RETIRAR GRUA FUERA DEL AREA DE TRABAJO 0.5 0.5 0.5
RETIRAR DISPOSITIVOS DE MONTAJE 0.37 0.37 0.37
VERIFICAR PIEZA 0.47 0.47 0.47
MARCAR ALVEOLO 0.07 0.07 0.07
CARGAR PROGRAMA 0.42 0.42 0.42
MEDICION TALLADO INTERNO PRIMERA PARTE 24 24 24
REGISTRAR DATOS 1.47 1.47 1.47
MEDICION TALLADO INTERNO SEGUNDA PARTE 21 21 21
GUARDAR RESULTADOS 1 1 1
COPIAR Y ENVIAR CARPETA 1.33 1.33 1.33
CREAR CARPETA PARA ANALISIS 0.8 0.8 0.8
COLOCAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.7 0.7 0.7
TRASLADAR GRUA 0.5 0.5 0.5
COLOCAR DISPOSITIVO 0.47 0.47 0.47
TRASLADAR PIEZA A CARRO 1.2 1.2 1.2
COLOCAR PIEZA EN CARRO 0.17 0.17 0.17
RETIRAR DISPOSITIVO 0.33 0.33 0.33
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.37 0.37 0.37
REGISTRAR DATOS 0.77 0.77 0.77
ENVIAR INFORMACION A LA RED 1.42 1.42 1.42
REVISAR INFORMACION 0.45 0.45 0.45
LLENAR HOJA DE RUTA 1.25 1.25 1.25

HORAS 0
1.816
109.0 53.97 13.1 5.12 0.8 36 0 53.97 2.35 2.54 1.57 0 0 2.23 1.72 3.49 1.97 2.33 0 0.82 0 0 36 0

54.0 13.9 41.1

,
 Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 2000

Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)}

Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

TRASLADAR PIEZA A ÁREA DE TRABAJO 0.47 0.47 0.47

REVISAR HOJA DE RUTA 0.25 0.25 0.25
VERIFICAR NUMERO DE SERIE 0.33 0.33 0.33
LIMPIAR PIEZA CON ALCOHOL 13.87 13.87 13.87
REVISAR DAS 7.63 7.63 7.63
BUSCAR LAMPARA 1 1 1.00
ESPERAR A QUE SE DESOCUPE LA LAMPARA 5.13 5.13 5.13
TOMAR LAMPARA 0.08 0.08 0.08
REALIZAR INSPECCION (DEFECTOS) 6.9 6.9 6.9
TOMAR FIBRA 0.15 0.15 0.15
LIMPIAR PIEZA 33.57 33.57 33.6
TRASLADAR PIEZA FUERA DEL ÁEA DE TRABAJO 1.63 1.63 1.63
PIEZA EN ESPERA (COMIDA) 38.73 0 38.73
COLOCAR HULE EN EL SUELO 0.07 0.07 0.07
TRASLADAR GRUA 1.22 1.22 1.22
TRASLADAR ESLINGA 0.33 0.33 0.33
COLOCAR ESLINGA EN PIEZA 0.08 0.08 0.08
COLOCAR ESLINGA EN GRUA 0.95 0.95 0.95
TRASLADAR PIEZA A HULE 1.8 1.8 1.80
COLOCAR PIEZA EN HULE 0.53 0.53 0.53
RETIRAR ESLINGA DE GRUA 0.1 0.1 0.1
VOLTEAR PIEZA 0.88 0.88 0.88
RETIRAR ESLINGA DE PIEZA 1.33 1.33 1.33
COLOCAR ESLINGA EN PIEZA 0.87 0.87 0.87
COLOCAR ESLINGA EN GRUA 0.08 0.08 0.08
COLOCAAR PIEZA EN CARRO 1.35 1.35 1.35
RETIRAR ESLINGA DE GRUA 0.07 0.07 0.07
RETIRAR ESLINGA DE PIEZA 0.48 0.48 0.48
GUARDAR ESLINGA 0.72 0.72 0.72
TRASLADAR PIEZA A LUGAR DE TRABAJO 0.95 0.95 0.95
TOMAR FIBRA 0.1 0.1 0.1
LIMPIAR PIEZA 37.47 37.47 37.47
PREPARAR PASTA 0.28 0.28 0.28
COLOCAR PASTA 0.33 0.33 0.33
DEJAR SECAR PASTA 1.5 1.5 1.50
TOMAR PISTOLA 0.13 0.13 0.13
RETIRAR PASTA 0.08 0.08 0.08
COLOCAR PASTA 0.13 0.13 0.13
COLOCAR PASTA EN PIEZA 0.08 0.08 0.08
DEJAR SECAR 1.33 1.33 1.33
TRASLADAR MUESTRA A MMT 2.18 2.18 2.18
ESPERAR PARA VERIFICACION DE MUESTRAS 3.47 3.47 3.47
VERIFICACION DE MUESTRA 0.85 0.85 0.85
TRASLADARSE A ÁREEA DE TRABAJO 1.92 1.92 1.92
LLAMAR A CALIDAD 0.33 0.33 0.33
CALIDAD VERIFICA DA 4.72 4.72 4.72
LIBERA PIEZA 3.12 3.12 3.12
LLENAR HOJA DE RUTA 2.18 2.18 2.18

HORAS 0
3.029166667
181.8 91.81 11.66 11.22 9.06 19.27 0 91.84 2.43 2.3 1.98 0 0 1.44 8.21 2.18 1.55 0 0.72 4.85 4.1 0 60.18 0

91.8 18.5 71.4

Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar

Operación 2050 Trasladar herramientas (otros elementos )

Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)}

ANTES ANALISIS Trasladar pieza (mesa, maquina, base)

VA SVA NVA VA SVA NVA

Trasladar a zoller,Maquina

Buscar, esperar , paro

Trasladar dispositivo

Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo

ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)

MAQUINA OPERACIÓN
Registrar datos

Trasladar grua
Desmontar

Limpieza

Verificar
Montar

Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje

2050
Operador 32.2 TRANSPORTAR HOJA DE RUTA 0.2 0.2 0.20
REVISION DE HOJA DE RUTA 3 3 3
REVISON DE DOCUMENTOS CONTROL GEO. Y MMT 2 2 2
VERIFICACION DE DA 7 7 7
VERIFICACION DE DEROGACIONES 3 3 3
LLAMAR A CALIDAD 4 4 4.00
CALIDAD REVISA LAS DEROGACIONES 2 2 2.00
LIBERACION E DEROGACIONES 2 2 2.00
REVISION DE FORMATOS COMPLETOS 6 6 6
LLENADO DE HOJA DE RUTA 3 3 3

HORAS 0
TOTAL
0.536666667
32.2 0 24 0.2 0 8 0 24 0 0 0 0 0 0 0.00 0 0 0 0 0.2 0 0 8 0

24.0 0.0 8.2

,
 ANEXO C
Análisis de compatibilidad de máquinas
 MÁQUINAS DISPONIBLES EN EL TALLER
OPERACIÓN QUE PODRÍA
TIPO FABRICANTE CARACTERÍSTICAS Necesidades para la operación:
REALIZAR
Ejes ACTIVOS COMPATIBLE RESPONSABLE
X Y Z C B A Herramientas de corte OK Departamento de Producción
Instrucciones de trabajo NO OK Departamento de Métodos
Configuración de ejes Programas CNC NO OK Departamento de Métodos
Equipos de medición OK Departamento de Producción
Dispositivos de levantamiento OK Departamento de Producción
Montajes para maquinado OK Departamento de Producción
Torquímetros OK Departamento de Producción
Tornillos OK Departamento de Producción
Bridas NO OK Departamento de Producción
Palp touch NO OK Departamento de Producción

Configuración de mesa

Torno HP RGI 300, 400 y 900 Torneados

Máximo peso que soporta la mesa Tipo de herramienta

1500 kg Capto C8
RPM 's Máximas de mesa Refrigerante
450 Alta presión hasta 350 Bars
 MÁQUINAS DISPONIBLES EN EL TALLER
OPERACIÓN QUE PODRÍA
TIPO FABRICANTE CARACTERÍSTICAS Necesidades para la operación:
REALIZAR
Ejes
De acuerdo al diagrama de tortuga, se necesita:
X Y Z C B A
ACTIVOS COMPATIBLE RESPONSABLE
Configuración de ejes Herramientas de corte OK Departamento de Producción
Instrucciones de trabajo NO OK Departamento de Métodos
Programas CNC NO OK Departamento de Métodos
Equipos de medición OK Departamento de Producción
Dispositivos de levantamiento OK Departamento de Producción
Montajes para maquinado OK Departamento de Producción
Torquímetros OK Departamento de Producción
Tornillos OK Departamento de Producción
Bridas OK Departamento de Producción
Palp touch NO OK Departamento de Producción

700, 800 y 900

Configuración de mesa
Fresado y barrenado
Torno Fresador LP RGI
Torneado que no
requiere alta presion

Máximo peso que soporta la mesa Tipo de herramienta

1000 kg Capto C8
RPM 's Máximas de mesa Refrigerante (Fresado)
1000 65 Bars (interna)/15 bars (externa)
RPM 's Máximas de husillo Fresado Refrigerante (Torneado)
8000 Alta presión hasta 350 Bars
 MÁQUINAS DISPONIBLES EN EL TALLER
OPERACIÓN QUE PODRÍA
TIPO FABRICANTE CARACTERÍSTICAS Necesidades para la operación:
REALIZAR
Ejes
De acuerdo al diagrama de tortuga, se necesita:
X Y Z C B A
ACTIVOS COMPATIBLE RESPONSABLE
Configuración de ejes Herramientas de corte NO OK Departamento de Producción
Instrucciones de trabajo NO OK Departamento de Métodos
Programas CNC NO OK Departamento de Métodos
Equipos de medición OK Departamento de Producción
Dispositivos de levantamiento OK Departamento de Producción
Montajes para maquinado OK Departamento de Producción
Torquímetros OK Departamento de Producción
Tornillos OK Departamento de Producción
Bridas OK Departamento de Producción
Palp touch NO OK Departamento de Producción

Configuración de mesa
Fresadora 5 ejes Okuma 700, 800

Máximo peso que soporta la mesa Tipo de herramienta

2000 kg CAT 50
RPM 's Máximas de mesa Refrigerante (Fresado)

RPM 's Máximas de husillo Fresado

6000 min -1
 MÁQUINAS DISPONIBLES EN EL TALLER
OPERACIÓN QUE PODRÍA
TIPO FABRICANTE CARACTERÍSTICAS Necesidades para la operación:
REALIZAR
Ejes
De acuerdo al diagrama de tortuga, se necesita:
X Y Z C B A
ACTIVOS COMPATIBLE RESPONSABLE
Configuración de ejes Herramientas de corte NO OK Departamento de Producción
Instrucciones de trabajo NO OK Departamento de Métodos
Programas CNC NO OK Departamento de Métodos
Equipos de medición OK Departamento de Producción
Dispositivos de levantamiento OK Departamento de Producción
Montajes para maquinado NO OK Departamento de Producción
Torquímetros OK Departamento de Producción
Tornillos OK Departamento de Producción
Bridas OK Departamento de Producción
Palp touch NO OK Departamento de Producción

Configuración de mesa
Fresadora 3 ejes Okuma 700, 800

Máximo peso que soporta la mesa Tipo de herramienta

1500 kg CAT 50
RPM 's Máximas de mesa Refrigerante (Fresado)

RPM 's Máximas de husillo Fresado

6000 min -1
 MÁQUINAS DISPONIBLES EN EL TALLER
OPERACIÓN QUE PODRÍA
TIPO FABRICANTE CARACTERÍSTICAS Necesidades para la operación:
REALIZAR
X Y Z C B A
De acuerdo al diagrama de tortuga, se necesita:

Configuración de ejes ACTIVOS COMPATIBLE RESPONSABLE

Herramientas de corte NO OK Departamento de Producción
Instrucciones de trabajo NO OK Departamento de Métodos
Programas CNC NO OK Departamento de Métodos
Equipos de medición OK Departamento de Producción
Dispositivos de levantamiento OK Departamento de Producción
Montajes para maquinado OK Departamento de Producción
Torquímetros OK Departamento de Producción
Tornillos OK Departamento de Producción
Bridas OK Departamento de Producción
Palp touch NO OK Departamento de Producción

Configuración de mesa

Fresadora 5 ejes Hermle 700, 800

Máximo peso que soporta la mesa en fresado

1400 kg
Máximo peso que soporta la mesa en torneado Tipo de herramienta
700 kg HSK-A63
RPM 's Máximas de mesa Refrigerante (Fresado)
800 80 Bars
RPM 's Máximas de husillo Fresado
18000
 ANEXO D
Código modificado para que el operador y la grúa transporten en conjunto un
Ítem
treenode item = parnode(1);
treenode current = ownerobject(c);
int port = parval(2);
/**Coordinated Task Sequence Example 2*/
/**Creates a coordinated tasksequence manually.*/
/**If this "Request Transport From" field returns a 0 rather than a valid pointer to
either a dispatcher or taskexecuter, then no call is made, and it is assumed that the
user will dispatch their own tasksequence.

This example shows the code that is required to create a coordinated tasksequence that
calls for two operators to transport the same flowitem together.*/

/*
The idea here is to get two operators to travel over to this object.
Then after both have arrived, have one of them load the flowitem.
Then after one has loaded the flowitem, have both of them walk
together over to a destination and unload the flowitem.
*/

treenode destination = outobject(current,port); //the destination is determined by the

previous evaluation of the "Send To Port" field.
treenode operatorteam = centerobject(current,1); //assumes a dispatcher is connected
to center port 1 (the dispatcher should be connected to two or more taskexecuters).

treenode myts = createcoordinatedtasksequence(operatorteam); //the coordinated

tasksequence can be created on any dispatcher in the model (the operatorteam is used
for convenience).
int operator1key = insertallocatetask(myts, centerobject(current,2), 0, 0, 1);
//allocate the first availabe operator connected to the dispatcher and record a numeric
key pointing to the chosen operator
int operator2key = insertallocatetask(myts, centerobject(current,1), 0, 0, 1);
//allocate the another availabe operator connected to the dispatcher and record a
numeric key pointing to the second chosen operator

int op1travelkey = insertproxytask(myts, operator1key, TASKTYPE_TRAVEL, current, NULL,

0,0,0,0); //create a travel task for op1 and record a numeric key pointing to this
task in order to be able to sync it later
int op2travelkey = insertproxytask(myts, operator2key, TASKTYPE_TRAVEL, current, NULL,
0,0,0,0); //create a travel task for op2 and record a numeric key pointing to this
task in order to be able to sync it later

insertsynctask(myts, op1travelkey); //sync with the op1 travel task so no more tasks
can occur until op1 has finished traveling over to this current object.
insertsynctask(myts, op2travelkey); //sync with the op2 travel task so no more tasks
can occur until op2 has finished traveling over to this current object.

int loadkey = insertproxytask(myts, operator1key, TASKTYPE_FRLOAD, item, current,

port,0,0,0); //create an frload task for op1 and record a numeric key pointing to this
task in order to sync with it later (only one operator needs to actually "load" the
flowitem).

insertsynctask(myts, loadkey); //sync with the load task so no more tasks can occur
until op1 has finished loading the flowitem.

insertproxytask(myts, operator1key, TASKTYPE_TRAVEL, destination, NULL, 0,0,0,0);

//create a travel task for op1 to travel to the destination.
insertproxytask(myts, operator1key, TASKTYPE_FRUNLOAD, item, destination,
opipno(current,port),0,0,0); //create an frunload task for op1 to unload the flowitem
to the destination object.

insertproxytask(myts, operator2key, TASKTYPE_TRAVEL, destination, NULL, 0,0,0,0);

//create a travel task for op2 to travel to the destination. (this will happen in
parellel to op1's travel task)

insertdeallocatetask(myts, operator1key); //de-allocate op1

insertdeallocatetask(myts, operator2key); //de-allocate op2

dispatchcoordinatedtasksequence(myts); //dispatch the coordinated tasksequence

//return a 0 so this object will know that you made your own tasksequence and it
doesn't need to
//make the standard tasksequence automatically
return 0;