EXPOSICION

PUNTO 3 DIAPOSITIVA 1

Para independizar el programa de las dimensiones reales de la herramienta se

utiliza la compensación de herramienta. De esta forma se define una
herramienta ideal con unas dimensiones sencillas que faciliten el cálculo de su
posición de forma que al mecanizar se obtenga la cota deseada en la pieza.
El controlador dispone en la memoria de las dimensiones reales de la
herramienta y establece automáticamente los cálculos de desplazamiento
respecto a los valores ideales del programa.
En la mayoría de los casos se utiliza una herramienta de dimensión cero con lo
que el valor de compensación son las medidas reales de la herramienta
utilizada. Con este sistema las coordenadas de contorno de la pieza son
también la trayectoria de esta herramienta ideal sin dimensiones. Los valores
de compensación los introduce el operario en el CN sea a base de medir las
dimensiones de la herramienta, sea a base de controlar en un primer
mecanizado las dimensiones obtenidas respecto a las del plano y entrar como
corrección la diferencia de las mismas. Si bien en algunos casos la trayectoria
de la herramienta se corresponde con el perfil de la pieza, en cambio en otros
debe ser fijada por el programador, como, por ejemplo: recorridos en vacío,
pasadas de desbaste, interferencias con utillajes.
PUNTO 4 DIAPOSITIVA 2

Para ello dispone del manual del fabricante que le indica las funciones
disponibles, sus características y formatos. Previamente habrá definido los
sistemas de ejes principales y auxiliares necesarios, así como el origen de
coordenadas de los mismos.
En general los sistemas actuales disponen de origen móvil y permiten que el
programador elija en cada momento el que le simplifique más su trabajo. La
programación de las velocidades de avance y rotación se efectúa mediante las
funciones F y S respectivamente. En estas funciones se indican directamente
los valores de las velocidades en milímetros por minuto para el avance y
revoluciones por minuto para la rotación. En ocasiones el avance se especifica
en milímetros por revolución. Si las máquinas no pueden operar con variación
continua de velocidad, sino que disponen de variadores discontinuos, el
fabricante establece un código numérico para cada valor y en las funciones se
especifica este código. En controladores sencillos a veces se utilizan funciones
auxiliares o preparatorias para definir velocidades. En la programación de las
herramientas a utilizar, así como el número de la compensación de
herramientas se utiliza la función T.
DIAPOSITIVA 3
La selección de herramienta es propia de las máquinas que poseen almacén
de herramientas con cambio automático o que dispongan de torreta
portaherramienas. Se utiliza la función T y la codificación de la herramienta se
corresponde con su posición en el almacén o torreta. El cambio de
herramientas se programa con la función auxiliar M06. La compensación de
herramienta se codifica en algunos controles dentro de la función T (las dos
primeras posiciones definen la herramienta y las otras dos la compensación).
En otras se utiliza una función específica de corrección de herramienta que
según ISO 2539 puede codificarse con las letras D, P, Q y R. La más empleada
es la D.
La programación de las condiciones de funcionamiento de la máquina se
efectúa mediante las funciones preparatorias y las auxiliares. En general su
codificación y modo de programación es propio de cada fabricante si bien en
general utilizan un núcleo de funciones comunes.
DIAPOSITIVA 4

Unas afectan sólo a la fase en que aparecen en cambio otras están activas
hasta su anulación o cambio por otra condición; unas veces actúan desde el
inicio de la fase y otras al final de la misma. En los controladores modernos la
tendencia es a reducir el número de códigos a utilizar aumentando la capacidad
operativa del resto. Los mayores cambios se han producido en la programación
de:
— Trayectorias circulares.
— Corrección de herramientas.
— Ciclos fijos de mecanizado.
— Subprogramas.
DIAPOSITIVA 5

Las primeras ayudas al programador fueron la posibilidad de establecer ciclos

de trabajo, entendiendo por ciclo una fase que se programa mediante una
función especial y que necesitaría varias fases para su codifica- ción según las
funcionales normales. Se corresponde con mecanizados de geometría sencilla
de uso frecuente. En general se codifican como funciones preparatorias.
En el torneado
— Mecanizado final de un contorno.
— Desbastado cilíndrico, transversal o en forma, interior o exterior.
— Troceado
— Ranurado axial o taladrado.
— Ranurado radial.
— Roscado en una o varias pasadas.
— Cilindrado en una pasada.
— Refrentado en una pasada.
Para fresadoras mandrinadoras
— Taladrado con o sin permanencia.
— Taladrado profundo.
— Roscado interior.
— Escariado.
— Mandrinado con o sin parada temporizada.
— Cajeros tridimensionales o circulares.
— Ranuras.

DIAPOSITIVA 7
— Ficheros de rutinas paramétricas desarrollados por el propio usuario.
— Programación interactiva auxiliada con menús dinámicos en la pantalia.
— Giros, simetrías y escalados.
— Edición de programas que permiten su modificación sencilla a pie de
máquina.
— Ficheros de características de máquinas y herramientas.
— Incorporación en el lenguaje máquina de lenguajes simbólicos propios.
Con el aumento de las capacidades de proceso, cálculo y memoria de los
actuales microprocesadores incorporados al CN, la disponibilidad de ayudas y
facilidades para la programación a pie de máquina es cada día mayor
alcanzando incluso la posibilidad de utilización de lenguajes de programación
de alto nivel que sustituyan al lenguaje máquina como única posibilidad de
comunicarse con el control. Es ya en realidad una programación automática o
programación asistida por ordenador.