ESCUELA DE POSTGRADO

CURSO:

Ingeniería Ambiental

TEMA:
Gas natural como alternativa de desarrollo productivo del Perú

DOCENTE
MSc. Ing. Dante Jesús Castro Coronado

ALUMNOS:

Ing. Medina Eche, Angélica

Ing. Vásquez Díaz, Fredy
Ing. Martínez Vargas, Luis
Ing. Culquicondor Vicente, Walter

PIURA, PERÚ2021
 Índice
INTRODUCCIÓN...................................................................................................................... 4
Descripción y características técnicas del Gas Natural .......................................................................... 5
Reservas mundiales y locales de gas natural ......................................................................................... 5
La producción mundial y local de gas natural ....................................................................................... 6
El consumo mundial y local de gas natural ........................................................................................... 8
Terminales de GNL en el mundo: plantas de licuefacción y de regasificación y la participación peruana
en el mercado de GNL........................................................................................................................ 10
Marcadores internacionales de nuestras exportaciones ........................................................................ 12
Las regalías del gas natural ................................................................................................................. 13
Procesamiento de gas natural en Perú ................................................................................................. 15
2. INDUSTRIA PETROQUIMICA EN EL PERÚ ................................................................ 16
2.1. ¿Qué es la industria petroquímica? .......................................................................... 16
2.2. Valor agregado y su efecto multiplicador .................................................................... 18
2.3. Plantas petroquímicas del Perú .................................................................................... 19
Usos del Gas Natural .......................................................................................................................... 23
Reservas Probadas de Gas Natural en el Mundo ................................................................................. 24
Reservas de Gas Natural en Sudamérica ............................................................................................. 24
AMONIACO.............................................................................................................................. 25
Introducción 25
Origen del compuesto ......................................................................................................................... 25
Propiedades físicas ............................................................................................................................. 25
Propiedades químicas ......................................................................................................................... 26
Síntesis industrial ............................................................................................................................... 26
La producción de una planta típica de NH3 ronda las 1500 ton/día. .......................................... 27
Materias primas .................................................................................................................................. 27
Usos del amoniaco ............................................................................................................................. 28
Producción Mundial de Amoniaco...................................................................................................... 29
Etapas del Proceso.............................................................................................................................. 31
Reformación .......................................................................................................................31
Pretratamiento de la alimentación ......................................................................................32
Conversión de monóxido de carbono .................................................................................33
Eliminación de dióxido de carbono ....................................................................................34
Metanización ......................................................................................................................35
Compresión ........................................................................................................................35
Síntesis de amoniaco ..........................................................................................................36
Separación de amoniaco .....................................................................................................36
ACIDO NITRICO ...................................................................................................................... 37
Caracterización .................................................................................................................................. 37
Propiedades Físicas ............................................................................................................................ 37
Propiedades Químicas ........................................................................................................................ 37
La primera de las reacciones corresponde a su forma concentrada y la segunda a la diluida ................ 38
 Proceso de obtención del ácido nítrico ................................................................................................ 38
Etapas del proceso para la obtención de ácido nítrico débil ................................................................. 38
I. Oxidación catalítica del amoniaco ..................................................................................38
II. Oxidación del óxido nítrico ...........................................................................................39
III. Absorción del dióxido de nitrógeno..............................................................................39
Producción de Ácido nítrico ............................................................................................................... 40
4. FERTILIZANTES NITROGENADOS - UREA................................................................ 43
Caracterización ................................................................................................................................ 43
Descripción de los procesos de obtención ........................................................................................... 45
 INTRODUCCIÓN

Desde inicios del siglo XXI, el gas natural viene cumpliendo un papel fundamental en la
transición energética hacia fuentes más sostenibles.
El aumento de la producción y consumo de este recurso ha contribuido a cambiar una
estructura basada en el uso de combustibles fósiles líquidos por uno menos contaminante.
Según cifras del Banco Interamericano de Desarrollo (BID, 2020), durante los últimos 10
años, el gas natural y los recursos renovables lograron mejorar su participación en la
matriz energética global, aumentando en 1.74 puntos porcentuales y 3.12 puntos
porcentuales, respectivamente. En contraste, fuentes como el carbón, el petróleo y la
energía nuclear redujeron notablemente su participación.
El aumento de la oferta y consumo de gas natural a nivel mundial ha dinamizado el
mercado, generando efectos positivos en los precios: se han reducido en gran medida por
unidad de energía y presentan cinco veces menos volatilidad que los del petróleo (BID,
2020).
Asimismo, el volumen global de exportaciones de gas natural licuefactado (GNL) se ha
incrementado en un promedio de 7% anual. Los países que lideran el proceso de su
exportación son Australia, Qatar, Estados Unidos y Rusia.
En el Perú, el volumen de gas natural destinado al mercado interno y de exportación
también reporta un notable crecimiento, principalmente durante el último quinquenio,
cuando el número de clientes atendidos por las empresas de distribución que opera en el
mercado se triplicó.
 GAS NATURAL
Descripción y características técnicas del Gas Natural

El gas natural es un hidrocarburo mezcla de gases ligeros de origen natural.

Principalmente contiene metano, y normalmente incluye cantidades variables de otros
alcanos, y a veces un pequeño porcentaje de dióxido de carbono, nitrógeno, ácido
sulfhídrico o helio. Se forma cuando varias capas de plantas en descomposición y
materia animal se exponen a calor intenso y presión bajo la superficie de la Tierra
durante millones de años. La energía que inicialmente obtienen las plantas del sol se
almacena en forma de enlaces químicos en el gas. Constituye una importante fuente de
energía fósil liberada por su combustión. Se extrae de yacimientos independientes (gas
no asociado), o junto a yacimientos petrolíferos o de carbón (gas asociado a otros
hidrocarburos y gases).

Reservas mundiales y locales de gas natural

Describir xxxx De acuerdo con la British Petroleum, Europa, Eurasia y Medio Oriente
aportan la mayor proporción de reservas probadas de gas natural del mundo. En 2019
totalizaron 7019 trillones de pies cúbicos (TPC)2. El 34% se encuentra en Europa y
Eurasia (19.1% de Rusia, 9.8% de Turkmenistán) y el 38% en Medio Oriente (16.1%
en Irán, 12.4% en Catar); el 9% en Asia Pacífico; un 8% en África y Norteamérica; y
4% en Centroamérica (incluye El Caribe) y Sudamérica. Las reservas probadas de gas
natural durante el periodo 2004-2019 crecieron un 27.5%, lo que equivale a 1.6%
anual. El gráfico 1-1 muestra la evolución de las reservas de gas natural por zona
geográfica. Entre 2004 y 2019, Norteamérica incrementó su participación de 5% a
8%, sobre todo por las reservas de Estados Unidos (de 3.3% a 6.5%). Otras zonas
geográficas con mayor crecimiento en su participación son Europa y Eurasia, de 30%
a 34%; y Asia Pacífico, de 7% a 9%. Medio Oriente ha reducido su participación del
45% en 2004 a 38% en 2019; mientras que África y Centroamérica y Sudamérica se
han mantenido casi constantes en un 8% y 4%, respectivamente.

Centroamérica y Sudamérica tuvieron un crecimiento promedio anual de sus reservas

del 1%, sobre todo debido a los descubrimientos en Venezuela que elevaron sus
reservas 1.9% anual (0.2% en los últimos cinco años).

La misma fuente reporta para Perú unas reservas de 10.2 TPC en 20193. La
participación del país en las reservas probadas mundiales de gas natural en 2019 es de
0.1%; mientras que con respecto a Centroamérica y Sudamérica es de 3.6%.
Asimismo, las reservas peruanas han decrecido un 6.2% anual en los últimos cinco
años. El gráfico 1-2 muestra la participación de Perú y de los principales países del
mundo en este indicador: cinco cuentan con el 64% de las reservas probadas
mundiales. Turkmenistán, China y Estados Unidos son los países que mayor
participación mundial han ganado entre 2004 y 2019. Turkmenistán creció de 1.7% a
9.8% (+8.1 puntos porcentuales -pp-); China creció de 0.9% a 4.2% (+3.3 pp) y
Estados Unidos de 3.3% a 6.5% (+3.2 pp).

La producción mundial y local de gas natural

De acuerdo con la British Petroleum, en 2019 se produjeron 3989 trillones de metros

cúbicos (Tm3 ) de gas natural4 (equivalentes a 1.31 billones de pies cúbicos diarios,
BPCD). El 28% vino de Norteamérica (23.1% desde Estados Unidos). Europa y
Eurasia conforman la segunda área geográfica de mayor producción con el 27% (17%
de Rusia); el Medio Oriente y Asia Pacífico produjeron 17% del total cada una; África
el 6%; y Centroamérica y Sudamérica el 4%. La producción de gas natural durante el
periodo 2004-2019 creció 48.3%, lo que equivale a un 2.7% anual.
El gráfico 1-3 muestra la evolución de la producción de gas natural por zona
geográfica. Entre 2004 y 2019, Norteamérica ha mantenido su participación en la
producción mundial en 27%.
Centroamérica y Sudamérica tuvieron un crecimiento promedio anual de su
producción de 1.7%, que se explica, sobre todo, por el inicio de la producción de gas
natural en Perú con un aumento promedio anual de 20.5% entre 2004 y 2019 (aunque
solo de 0.6% en los últimos cinco años). Países como Argentina, Brasil y Colombia
han tenido el mayor incremento de su producción en los últimos cinco años (con 3.8%,
2% y 1.4%, respectivamente). Según la British Petroleum, Perú tuvo una producción
de 13.5 Bm3 en 2019. Su participación en la producción mundial de gas natural en
dicho año es de 0.3%; mientras que con respecto a Centroamérica y Sudamérica es de
7.8%. El gráfico 1-4 muestra la participación de Perú y de los principales países del
mundo en este indicador: los cinco mayores productores abarcan el 55.2% del total
mundial.
La producción de gas natural se destina para el consumo interno y para la exportación.
Para aquellos países productores de gas natural, el ratio reservas/ producción (R/P)
revela la cantidad de tiempo que durarían sus reservas actuales si se asume que el ritmo
de producción se mantiene constante en los siguientes años. A partir de los datos para
2019, el ratio para Perú indica que nuestras reservas probadas garantizan una
producción por 21.4 años (ver recuadro 1-1). A nivel de Centroamérica y Sudamérica,
Perú es el país que tiene el segundo ratio más alto después de Venezuela, con 238 años
(ver gráfico 1-5).
El ratio reservas/producción de gas natural en Perú
Entre 2005 y 2019 el ratio reservas/producción (R/P) de Perú ha ido disminuyendo a
un ritmo de 15% anual. En 2005 fue de 220 años y en 2019 de 21.4 (ver gráfico 1-7).
La velocidad de reducción en el último quinquenio (2014-2019) fue de 6.8% anual,
muy similar a la velocidad de reducción de las reservas mencionada anteriormente
(6.2%), pero menor al 20% anual de los dos periodos anteriores (2005-2009 y 2009-
2014). Esta se explica por el consumo interno y la exportación de gas natural
licuefactado. La evolución de este ratio permite identificar la situación actual del país
y las implicancias de política energética en esta industria. La planificación estratégica
y eficiente del futuro del mercado de gas natural del país será primordial para el óptimo
aprovechamiento de las reservas disponibles.

El consumo mundial y local de gas natural

La producción de gas natural se destina al consumo interno o a la exportación, por lo

que el consumo de gas natural de cada país y su demanda a nivel internacional
influyen, finalmente, en el valor del ratio. Por otro lado, el uso de gas natural ha
tomado mayor relevancia en otras partes del mundo, lo cual se puede verificar con los
cambios en las magnitudes de consumo de zonas donde antes el gas natural no era
parte importante de la matriz energética.
De acuerdo con los datos de la British Petroleum, el consumo de gas natural en 2019
totalizó 3929 Bm3 6, con una participación del 29% en Europa y Eurasia (Rusia,
11.3%), 27% en Norteamérica (Estados Unidos, 21.5%), 22% en Asia Pacífico (China,
7.8%), 14% en Medio Oriente (Irán, 5.7%), y 4% en África y Centro y Sudamérica,
respectivamente. El consumo de gas natural durante el periodo 2004-2019 creció un
46.9% (2.6% anual). El gráfico 1-8 muestra la evolución del consumo de gas natural
por zona geográfica. Entre 2004 y 2019, Norteamérica mantuvo una participación de
27%. Las zonas geográficas con mayor crecimiento son Medio Oriente, de 9% a 14%;
y Asia Pacífico, de 14% a 22%. Europa y Eurasia redujeron su participación de 41%
en 2004 a 29% en 2019; mientras que África creció de 3% a 4%; y Centro y
Sudamérica bajaron de 5% a 4%.
De acuerdo con la misma fuente, Perú tuvo en 2019 un consumo de 8.3 Bm3, o 0.8
BPCD. Entre 2015 y 2019 este creció 8.6% (2.1% anual). La participación de Perú en
el consumo mundial de gas natural en 2019 es de 0.2%; mientras que con respecto a
Centro y Sudamérica es de 5%. El gráfico 1-9 muestra la participación de Perú y de
los principales países del mundo en este indicador: cinco países consumen casi la
mitad del total mundial.
Por otro lado, el consumo per cápita es un indicador de la intensidad del consumo. A
partir de los datos de British Petroleum (consumo) y del Banco Mundial (población),
se puede observar que los países con mayor intensidad de consumo de gas natural en
2019 fueron Catar con 14.5 millones de m3 por persona (Mm3 pc), Trinidad y Tobago
con 12.6 Mm3 pc y Emiratos Árabes Unidos con 7.8 Mm3 pc. Perú tuvo una
intensidad de 0.26 Mm3 pc, la sexagésimo segunda del mundo y la sétima de
Latinoamérica y El Caribe. Países como Estados Unidos, Rusia y China tuvieron una
intensidad de 2.6, 3.1 y 0.2 Mm3 pc, respectivamente.
Terminales de GNL en el mundo: plantas de licuefacción y de regasificación y la
participación peruana en el mercado de GNL
Según la Unión Internacional del Gas (UIG), a 2019 existían en el mundo 87 plantas
de licuefacción activas y 19 en construcción o en proyecto. De las primeras, 15 se
encuentran en el continente americano: nueve en Estados Unidos, cuatro en Trinidad
y Tobago, una en Perú y una en Argentina. Esta última inició operaciones en 2019 con
una capacidad de 0.5 millones de toneladas anuales (MMTA) o 0.68 Bm3 anuales. La
capacidad conjunta de estas plantas suma 66.35 MMTA o 90.24 Bm3 anuales. La
Planta Pampa Melchorita cuenta con una capacidad de 4.45 MMTA o 6.05 Bm3
anuales, es decir, el 6.7% en América y el 1.03% del mundo (ver gráfico 1-10). De las
plantas en proyecto o construcción, siete se encuentran en Estados Unidos, con
capacidad total de 74.19 Bm3 anuales y programadas para iniciar operaciones entre
2020 y 2024. Otra planta se encuentra en Canadá con capacidad de 19.04 Bm3 anuales
y programada para 2024.
Los principales mercados de importación de GNL son aquellos donde hay plantas de
regasificación. Una característica particular es que estas pueden estar en tierra (on
shore) o en el mar, siendo las últimas fijas (off shore) o en barcos (floating). Según la
UIG, en 2019 existían 130 plantas de regasificación en 37 países del mundo, con una
capacidad total de 1116 Bm3 anuales, de las cuales 105 son on shore (80.8%) y tienen
una participación de 87% en capacidad. En América existen 20 plantas (13 on shore
y siete floating) con capacidad de 138.45 Bm3 anuales, 72.8% on shore. Según datos
de Perupetro, los principales mercados de exportación de Perú han sido Europa y Asia,
con preponderancia de Japón, Corea del Sur y España. Según la revista Natural Gas
World, México constituyó un destino de exportación importante entre 2013 y 2016,
pero la competencia del gas de esquisto de Estados Unidos ha hecho que la empresa
Peru LNG deba buscar otros destinos. Según el Independent Commodity Intelligent
Services (ICIS), España se convirtió en uno importante en 2017, gracias a mayores
premios en los precios de dicho país en comparación con los precios en Asia en ese
periodo (ver gráfico 1-11).

En el caso de Perú, el gas natural seco se destina al consumo interno por medio de
ductos que llegan a las ciudades de Lima e Ica y a la planta de licuefacción en Planta
de Licuefacción Pampa Melchorita (Ica). El GNL, en su mayoría, se va para
exportación. Una pequeña cantidad va a las concesiones del norte y sur del país y se
transporta mediante camiones tanque. Actualmente, Perú no cuenta con una conexión
vía ductos con países vecinos para exportar gas natural. A la fecha es solo un país
exportador neto de GNL; por lo que esta sección se centrará en la comercialización
internacional de GNL. La exportación de GNL está sujeta a la firma de contratos entre
la empresa operadora y las empresas demandantes en otras partes del mundo. El
recuadro 1-3 resume las principales características de estos mecanismos de
comercialización de GNL.
En 2019, el comercio internacional de GNL revela qué regiones geográficas son
importadoras o exportadoras netas. Asia Pacífico es importadora neta con una balanza
comercial deficitaria de 157 Bm3. Otra región deficitaria es Europa con -72 Bm3.
Medio Oriente y África son regiones exportadoras netas con una balanza positiva
conjunta de 180 Bm3, mientras que América tuvo un superávit de 48 Bm3.
El origen de las exportaciones está distribuido de manera más uniforme que las
importaciones. América exportó el 14% del total de 2019, Europa y Eurasia el 10%,
África el 13%, Medio Oriente el 27% y Asia Pacífico el 37%. El país con mayor
volumen de exportaciones del mundo fue Australia con 104.6 Bm3, casi en su
totalidad dentro del Asia Pacífico. Perú exportó 5.2 Bm3, el 1.07% del total mundial,
de los cuales 1.7 se destinó a países de Europa (Francia, España, Reino Unido y otros)
y 3.5 a países del Asia Pacífico (China, Japón, Corea del Sur, Taiwán, Tailandia)7. El
destino de las importaciones es mucho más concentrado que el de las exportaciones:
69% de las primeras se destinan a países de Asia Pacífico, el 25% a países de Europa
y el resto de regiones completa con un 2% o 3% cada una. Según el Grupo
Internacional de Importadores de Gas Natural Licuefactado, (GIIGNL, 2020)8, un
0.4% o 2.12 Bm3 del total de importaciones fueron reexportadas. Francia fue el país
con mayor participación en este aspecto con 0.61 millones de toneladas (MMT, 0.83
Bm3 ), seguido de Singapur con 0.41 MMT (0.56 Bm3 ). El gráfico 1-14 representa
los intercambios entre las distintas regiones geográficas. Se puede deducir entonces
que Perú no es un jugador importante dentro del mercado mundial del gas natural dada
su menor participación en reservas, producción y consumo. Las tendencias en los
últimos años muestran que el crecimiento de la producción en el país se ha
desacelerado, mientras que el consumo ha avanzado y están pendientes algunos
proyectos de masificación del gas natural.

Marcadores internacionales de nuestras exportaciones

El desarrollo del comercio internacional de gas natural está vinculado a la existencia
de gasoductos regionales y al flujo del transporte marítimo de GNL. En el caso
peruano, el país es un exportador neto de gas natural y en ausencia de ductos
regionales que conecten al Perú con los países vecinos, las exportaciones actuales de
GNL se realizan por vía marítima hacia los destinos expuestos anteriormente. En los
10 años de experiencia del Perú en exportación de GNL hacia el mundo, los
principales mercados de destino fueron Norteamérica, Europa y Asia. Según Fulwood,
M. (2018), estos se rigen por los precios referenciales en los hubs (Henry Hub en
Norteamérica y NBP en Reino Unido). Sin embargo, en el caso de Asia no existen
hubs referenciales. Para ese continente, el precio referencial se toma de las
transacciones realizadas en las costas de Japón (ver gráfico 1-15). En el gráfico se
observan los comportamientos de los diferentes precios del gas natural, según la
ubicación geográfica. La evolución de estos marcadores para el precio del gas natural
responde al precio de otros combustibles (crudo), las preferencias de los consumidores
(demanda), factores climáticos y los volúmenes de gas natural almacenado, entre
otros.

Las regalías del gas natural

Las regalías obtenidas por la producción de gas natural seco han pasado de representar
el 14% del total de las que percibió el país en 2010 por la explotación de hidrocarburos
a más de un tercio (35%) de las mismas hacia 2019 (ver gráfico 1-23). En conjunto
con los líquidos de gas natural (LGN) han representado el 74% de las regalías para
2019.
Por otro lado, las provenientes de Camisea representan casi la totalidad de regalías
obtenidas por la extracción de gas natural (94.6% para 2019), el principal aportante
es el Lote 88 (74%), seguido del Lote 56 (18%). Ver gráfico 1-24.

La evolución de las regalías por gas natural en los últimos 10 años muestra un periodo
de auge entre 2011 y 2013 (más de US$ 400 millones). Desde 2015 se evidencia una
reducción en la recaudación, al no superar los US$ 300 millones, con excepción de
2018 (ver gráfico 1-25).
Procesamiento de gas natural en Perú
En esta etapa, la mezcla de hidrocarburos extraída de los yacimientos es separada en
gas natural e hidrocarburos líquidos. Los posibles destinos del gas natural son las
centrales termoeléctricas, plantas de licuefacción, viviendas, parque automotor, etc.
Los hidrocarburos líquidos se transportan a las plantas de fraccionamiento para la
producción de gas licuado de petróleo (GLP) y diésel, principalmente. Las plantas de
procesamiento de gas natural que supervisa la Unidad de Producción y Procesamiento
de Gas Natural (UPPGN) de la División de Supervisión de Gas Natural (DSGN) de la
Gerencia de Supervisión de Energía (GSE) de Osinergmin se muestran en el cuadro
2-1.
 En la Planta de Procesamiento de Malvinas se separan los LGN del gas natural seco y
otros componentes no deseados. Luego se trasladan a la Planta de Fraccionamiento de
Pisco mediante un poliducto operado por Transportadora de Gas del Perú (TGP). Allí,
mediante procesos físicos se separan los hidrocarburos para obtener productos de uso
específico, como el propano y butano, que componen el GLP, gasolina natural, nafta y
middle distillate blending stock (MDBS).

2. INDUSTRIA PETROQUIMICA EN EL PERÚ

2.1. ¿Qué es la industria petroquímica?
Es la industria que se encarga de transformar químicamente los componentes del Gas
Natural y sus Condensados y otros hidrocarburos líquidos en otros materiales de
mayor valor agregado, pudiendo éstos ser productos básicos, intermedios y finales.
a) Petroquímica básica
Son aquellas industrias que realizan la primera transformación del Gas
Natural, Condensados u otros hidrocarburos líquidos, para la obtención de
insumos para la Industria Petroquímica Intermedia pudiendo en algunos casos
ser productos finales.
La Petroquímica Básica Incluye a todo el proceso y sus partes involucradas y
 servicios (maquinarias, equipos, estructuras).
Empezando en el punto de alimentación de la carga o materia prima a las
plantas de procesamiento, (maquinarias, equipos, estructuras).
En los proyectos de nuestro subsector, la materia prima será el gas natural para
Nitratos del Perú y CF Industries, o componentes del gas natural (el Etano)
que es el caso de Braskem.
Es el caso de las plantas antiguas, que emplean como materia prima el petróleo
crudo o derivados del petróleo, éstas antiguas unidades están saliendo de
servicio, por la economía de escala (menores 1millón de TM/año) o por el
precio de la materia prima.
Los productos petroquímicos que se producirán de los referidos proyectos del
gas natural son:
1. Nitrato de Amonio como insumo para voladuras en minería y Amoniaco
como fertilizantes en agricultura. (Nitratos del Perú S.A)
2. Urea como fertilizante en agricultura y un excedente de Amoniaco líquido.
(CF Industries)
3. Y, a partir del Etano, Braskem producirá etileno, planta que generalmente
está integrada a otra para producir el polietileno (petroquímica Intermedia)
en todas sus variedades.
b) Petroquímica intermedia
Industrias manufactureras que transforman insumos generados por la Industria
Petroquímica Básica en productos finales y/o insumos de la Industria
Petroquímica Final.
Al igual que la Petroquímica Básica incluye a todo el proceso y sus partes
involucradas desde el punto de alimentación de la carga o materia prima, que
en éste son los productos de la petroquímica básica, (amoniaco, metanol,
etileno, propileno) hasta la obtención de los productos (polietileno,
polipropileno, butadieno, etc.) que abastecerán a las actividades de la industria
petroquímica final.
c) Petroquímica final
Son aquellas industrias manufactureras que transforman insumos generados
por la Industria Petroquímica Intermedia en otros productos finales, destinados
a bienes de consumo comercializados a granel, o insumos industriales.
Son aquellas industrias manufactureras que transforman insumos generados
 por la Industria Petroquímica Intermedia en otros productos finales, destinados
a bienes de consumo comercializados a granel, o insumos industriales.
Al igual que la Petroquímica Básica e Intermedia incluye a todo el proceso y
partes involucradas pero utilizan como insumo los productos de la
Petroquímica Intermedia hasta la obtención de miles de productos finales para
su comercialización

2.2. Valor agregado y su efecto multiplicador

La petroquímica representa una excelente oportunidad de industrialización a partir del
beneficio de una materia prima relativamente simple, convirtiéndola en una serie de
otros productos intermedios, potenciadores de nuevas oportunidades de generación de
divisas, nuevos negocios, renta y empleo.
2.3. Plantas petroquímicas del Perú
1. Planta de Nitratos del Perú en Paracas – Pisco
El proyecto petroquímico de la empresa Nitratos del Perú consta de la
construcción de una planta para la producción de 750 mil toneladas anuales de
amoníaco, otra de 340 mil toneladas de ácido nítrico y una tercera de 390 mil
toneladas de nitrato de amonio, con una inversión aproximada de US$ 1,000
millones de dólares.
Este proyecto cuenta con la aprobación de su Estudio de Impacto Ambiental
(EIA). La ingeniería inicial del proyecto será realizada por Technip de Italia y
Técnica Reunidas de España. El proyecto requerirá un suministro de gas de 70
MMPCD durante 20 años, sin embargo actualmente todavía se encuentra en
espera de la suscripción del contrato de suministro de gas natural del Lote 88
de Camisea, operado por Pluspetrol.

2. Planta de Fertilizantes de CF Industries en San Juan de Marcona – Ica

El proyecto de CF Industries implica una inversión de US$ 2,000 millones de
dólares en un complejo petroquímico para producir 2,600 toneladas diarias de
amoniaco y 3,850 toneladas diarias de urea. Actualmente, el proyecto
petroquímico de CF Industries, cuenta con el estudio inicial de ingeniería y
diseño completado y el EIA aprobado. CF Industries cuenta con un contrato de
 suministro de Gas Natural con Pluspetrol por 99 MMPCD, el cual vence en
mayo de 2013. Uno de los factores que han paralizado el proyecto se debe al
descenso en el precio del gas natural dada la mayor oferta de shale gas en
Estados Unidos, lo que por el momento hace poco viable económicamente su
instalación en Ica. Sin embargo, de no continuar CF Industries con su proyecto,
existe el interés de la empresa Fertiberia, en llevar a cabo dicho proyecto.

3. Complejo Petroquímico de Braskem Petroperú en Ilo

El proyecto petroquímico de Braskem - Petroperú, consiste en la instalación de
una Planta para la producción de 1,200 mil ton/año de etileno y polietilenos y
demandaría una inversión de US$ 3,000 millones de dólares, asimismo este
proyecto considera la viabilidad de la instalación de plantas de producción de
amoniaco, urea, etileno, metanol, aromáticos, así como una planta de gas
natural licuado/ Gas to Liquid, fraccionamiento de GLP y otras facilidades. De
otro lado, se estima que los Estudios de Viabilidad, Ingeniería y el EIA, se
realizarán durante el periodo 2013-2015 y en el año 2016 se iniciaría la
construcción de la planta de etileno y polietileno, proyectándose su inicio de
operación en diciembre del 2018. El proyecto cuenta con una declaratoria de
interés nacional para la promoción y desarrollo de la industria petroquímica,
basada en el etano contenido en el gas natural. El proyecto depende del
suministro de etano de lotes de gas natural de Camisea (Lotes 88, 56, 57 y 58)
y de la infraestructura para su transporte hasta Ilo.
Respecto de las amenazas del proyecto, estimaron que al cuarto año del inicio
de operaciones (2017), se tendría los efectos del precio y oferta del Shale Gas
del mercado Norteamericano, por la gran expansión de la oferta de derivados
petroquímicos del gas. Cabe indicar que, a inicios del presente año 2012, el
Gobierno propuso el proyecto de construcción de un ducto de etano por la costa
para abastecer al futuro polo petroquímico en el sur del país mediante una Planta
de Etileno. Una conclusión importante fue que para hacer viable el proyecto
para la instalación de la Planta de Etileno es necesario que el precio referente
máximo para el Etano sea de 6 US$/MMBTU y para el gas natural en boca de
pozo de 3 US$/MMBTU.
Sin embargo, un análisis posterior de la rentabilidad del proyecto para la
instalación de dicha Planta de Etileno, considerando el ducto para el transporte
 del Etano desde Pisco, hasta alguna de las siguientes locaciones como destinos
probables: Pisco, Marcona, Matarani e Ilo, dio como resultados valores de:
12.3%, 11.0%, 10.3%, 9.8% respectivamente, por lo que se consideró
económicamente inviable descartándose dicha construcción, y se ha propuesto
integrar los proyectos petroquímicos en el sur del país con el proyecto del
Gasoducto Andino del Sur.
4. Orica Nitratos Perú
El proyecto petroquímico de la empresa Orica Nitratos Perú es un proyecto de
petroquímica Intermedia para producir 300 mil ton/año de nitrato de amonio de
grado explosivo para la industria minera. Actualmente se encuentra realizando
el diseño de ingeniería inicial, y su EIA presentado a Produce está pendiente de
aprobación. En un inicio, Orica Nitratos Perú planteó la construcción de su
proyecto en San Juan de Marcona, a fin de tener disponible y comprar parte de
la producción de amoniaco de CF Industries, con lo cual aseguraría su
producción de nitrato de amonio. Sin embargo, actualmente la empresa evalúa
instalar su proyecto en Ilo a fin de integrarse al polo petroquímico de la zona.
El 30/07/2012, mediante Resolución Ministerial Nº 351 -2012 -PRODUCE , el
Ministerio de la Producción declaró de interés nacional el proyecto
petroquímico presentado por la empresa Orica Nitratos Perú, asimismo, declaró
la viabilidad del proyecto en la zona denominada “Lomas de Ilo”, quedando
pendiente la obtención de las licencias, permisos y autorizaciones
administrativas respectivas.
5. Otra oportunidad de uso del gas natural para proyectos petroquímicos en
el norte del país.
En la zona norte existe la posibilidad de instalar un complejo petroquímico a
partir de la combinación del ácido fosfórico generado de la roca fosfórica y
amoniaco generado por el metano del Gas Natural que suministran las empresas
petroleras de la zona tales como Savia, Olympic, etc. Asimismo, en la zona
norte se cuenta con gas natural suficiente en los lotes lote 13A y el 13B para
instalar plantas modulares para la producción de nitrato de amonio y/o urea en
el orden 200 toneladas por día
El gas natural se puede encontrar en forma "asociado", cuando en el yacimiento aparece
acompañado de petróleo, o gas natural "no asociado" cuando está acompañado
únicamente por pequeñas cantidades de otros hidrocarburos o gases.

La composición del gas natural incluye diversos hidrocarburos gaseosos, con predominio
del metano, por sobre el 90%, y en proporciones menores etano, propano, butano, pentano
y pequeñas proporciones de gases inertes como dióxido de carbono y nitrógeno.

El gas natural no es ni corrosivo ni tóxico, su temperatura de combustión es elevada y

posee un estrecho intervalo de inflamabilidad, lo que hace de él un combustible fósil
seguro en comparación con otras fuentes de energía. Además, por su densidad de 0,60,
inferior a la del aire (1,00), el gas natural tiene tendencia a elevarse y puede,
consecuentemente, desaparecer fácilmente del sitio donde se encuentra por cualquier
grieta.

A presión atmosférica normal, si el gas natural se enfría a una temperatura de -161°C

aproximadamente, se condensa bajo la forma de un líquido llamado Gas Natural Licuado
(GNL). Un volumen de este líquido ocupa casi 600 veces menos espacio que el gas natural
y es dos veces menos pesado que el agua (45% aproximadamente).

El gas natural es considerado como un combustible limpio. Bajo su forma comercializada,

casi no contiene azufre y virtualmente no genera dióxidos de azufre (SO 2). Sus emisiones
de óxidos de nitrógeno (NOx) son menores a las generadas por el petróleo y el carbón.
Las emisiones de dióxido de carbono (CO2) son inferiores a la de otros combustibles
fósiles.
 Usos del Gas Natural
El gas natural tiene diversas aplicaciones en la industria, el comercio, la generación
eléctrica, el sector residencial y el transporte de pasajeros. Ofrece grandes ventajas en
procesos industriales donde se requiere de ambientes limpios, procesos controlados y
combustibles de alta confiabilidad y eficiencia.

En el siguiente cuadro se presentan algunas de las aplicaciones más comunes de gas

natural:
 Reservas Probadas de Gas Natural en el Mundo
Las reservas mundiales de gas natural,
aunque limitadas, son muy importantes
y las estimaciones de su dimensión
continúan progresando a medida que
las nuevas técnicas de explotación, de
exploración y de extracción son
descubiertas. Las reservas de gas
natural son abundantes y ampliamente
distribuidas por el mundo. Se estima
que una cantidad significativa de gas
natural queda aún por descubrir.
Reservas de Gas Natural en Sudamérica
La mayor reserva, por muy lejos de gas natural se encuentra en Venezuela. Luego de ella
viene Bolivia quién aún no tiene las inversiones necesarias para explotar este recurso.
Posteriormente Argentina tiene el tercer lugar, sin embargo, su alta demanda interna
producto del congelamiento de precios le hace destinar prácticamente toda su producción
al consumo interno.
 AMONIACO
Introducción

El nombre de amoniaco deriva del nombre dado a una divinidad egipcia: Amón. Los
egipcios preparaban un compuesto, cloruro amónico, a partir de la orina de los animales
en un templo dedicado a este Dios. Cuando se llevó a Europa mantuvo ese nombre en
recuerdo de la sal de Amón.
Formula: NH3
Peso Molecular: 17,03 g/mol
Composición: N: 82,25 % y H: 17,75 %

Origen del compuesto

En 1784 Berthollet descubrió que el amoniaco estaba formado por nitrógeno e hidrógeno.
En 1795 Hildebrandt intentó su síntesis a partir de la homogeneización de sus elementos
a temperatura ambiente.

A principios del siglo XIX se empezaron a realizar experimentos para sintetizar amoniaco
con la ayuda de catalizadores como el hierro.

Alrededor de 1900 Haber empezó a investigar el equilibrio del amoniaco. En 1913 se

establece la primera planta de producción de amoniaco a escala industrial.

Propiedades físicas

Gas incoloro en condiciones normales

Temperatura de solidificación: –77,7ºC
Temperatura normal de ebullición: –33,4ºC
Calor latente de vaporización a 0ºC: 302 kcal/kg
Presión de vapor a 0ºC: 4,1 atm.
Temperatura crítica: 132,4ºC
Presión crítica: 113 atm.
Densidad del gas (0ºC y 1atm.): 0,7714 g/l
Constante dieléctrica: 22

Propiedades químicas

En las reacciones químicas, el NH3 puede actuar como base o bien como un reductor.

Síntesis industrial

El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh (Fritz Haber

y Carl Bosh recibieron el Premio Nobel de química en los años 1918 y 1931). El proceso
consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el hidrógeno gaseoso.

Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no favorece

la formación de amoniaco.

Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi nula. Es
una reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de activación, consecuencia
de la estabilidad del N2. La solución de Haber al problema fue utilizar un catalizador
(óxido de hierro que se reduce a hierro en la atmósfera de H2) y aumentar la presión, ya
que esto favorece la formación del producto. Convertir el método de Haber en un proceso
de fabricación fue trabajo realizado por Carl Bosh, ingeniero químico de la BASF, quien
de este modo consiguió su Nobel.

En la práctica las plantas operan a presiones de 100-1000 atm y temperaturas de 400-

600ºC. En el reactor de síntesis se utiliza α-Fe como catalizador (Fe2O3 sobre AlO3 →
catálisis heterogénea). A pesar de todo, la formación de NH3 es baja con un rendimiento
alrededor del 15%. Los gases de salida del reactor pasan por un condensador donde se
puede licuar el NH3 separándolo así de los reactivos, los cuales pueden ser nuevamente
utilizados.

Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa determinante de la

velocidad de la reacción es la ruptura de la molécula de N2 y la coordinación a la
superficie del catalizador. El otro reactivo, H2, se activa mas fácilmente. Se producen una
serie de reacciones de inserción entre las especies adsorbidas para producir el NH3.

El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N2 en la superficie del catalizador

debilitando el enlace interatómico N-N; de esta forma se origina N atómico el cual
reacciona con átomos de hidrógeno que provienen de la disociación de H2 que también
tiene lugar en la superficie metálica.

Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco, pero todos ellos derivan
del proceso Haber-Bosch original. Las modificaciones más importantes están
relacionadas con la fuente del gas de síntesis, la diferencia en los procesos de preparación
del gas de síntesis y las condiciones de obtención del amoniaco.
La producción de una planta típica de NH3 ronda las 1500 ton/día.

Materias primas

El amoniaco es obtenido por la reacción catalizada de nitrógeno e hidrógeno. La fuente

de nitrógeno es el aire atmosférico; el hidrógeno requerido puede ser producido de
diferentes materias primas, pero actualmente es producido principalmente de la
reformación con vapor de combustibles fósiles. Dependiendo del tipo de combustible
fósil, diferentes métodos de producción son aplicados para producir hidrógeno para la
síntesis de amoniaco.
Actualmente alrededor del 80% de la capacidad de producción mundial de amoniaco es
proporcionada por el proceso de reformado con vapor.

Tabla 1.1: Procesos aplicado y materia prima en la producción de amoniaco. La

tercera columna muestra el porcentaje de la capacidad mundial.

Usos del amoniaco

El amoniaco, nitrato de amonio, urea, soluciones nitrogenadas, sulfato de amonio y

fosfatos de amonio como fosfato de diamonio (DAP) y fosfato de monoamonio (MAP)
están categorizados como fertilizantes nitrogenados.
El amoniaco es la materia prima base para la industria mundial de fertilizantes basados
en nitrógeno y el compuesto principal para la manufactura de seis productos principales:
urea, nitrato de amonio, sulfato de amonio, fosfatos de amonio, ácido nítrico y soluciones
nitrogenadas. A escala mundial, 85–90% del amoniaco se consume como fertilizantes
nitrogenados. El amoniaco también tiene una variedad amplia de aplicaciones industriales
como: producción de acrilonitrilo y caprolactama, compuesto intermedio para fibras
sintéticas y resinas. También es usado para fabricación de otros compuestos orgánicos
incluyendo alquilaminas, etanolaminas y anilina. Otras aplicaciones incluyen limpiadores
líquidos, producción de pulpa y papel, refrigeración y metalurgia. Estos usos finales
forman parte del 10–15% del amoniaco producido.

Producción Mundial de Amoniaco

El nitrógeno se utiliza virtualmente en cada país en el mundo y consecuentemente muchos

países tienen plantas productoras de amoníaco. En el 2003, un poco más de 146 millones
de toneladas cortas de amoniaco fueron producidas en 75 países, representando todos los
continentes exceptuando la Antártica. La producción total mundial casi es doblada en los
últimos 25 años. Los mayores productores de amoniaco en orden descendente son:
 Etapas del Proceso

Reformación

Reformación es el nombre general de la reacción de un hidrocarburo como el metano, con

agua y/o dióxido de carbono, para producir una mezcla de monóxido de carbono e
hidrógeno.

Si es utilizado vapor de agua, el proceso es llamado reformación con vapor o crackeo con
vapor. La reacción de reformación (5.1) es endotérmica y requiere de catalizador.

La reformación con vapor es en principio una reducción del agua con el carbono de la
materia orgánica inicial. Para el caso del metano, 1/3 del hidrógeno es aportado por el
agua.
 Otras reacciones que ocurren al mismo tiempo que la reacción de reformación son:

La composición de equilibrio del gas de síntesis depende de los siguientes factores:

• Razón vapor/gas que entra al reactor
• Temperatura de la reacción
• Presión de la reacción
• Cantidad de inertes en la mezcla que entra al reactor

Para evitar la formación de carbono (como indican las reacciones (5.3) y (5.4)), la razón
vapor/gas debe ser mantenida lo suficientemente alta para favorecer la reacción de
reformación (5.1) y la reacción de conversión de monóxido de carbono (5.2) por sobre
las reacciones que forman carbono.

El metano no convertido tiene influencia en la selección de las condiciones de operación

del reformador. Como muestra la figura 5.3, las mejores condiciones de operación estarán
dentro de los siguientes rangos:

Razón vapor/metano: 2,5 a 4,5

Temperatura: 1090 a 1150 K (815 a 875ºC)
Presión: 7 a 30 bar

Pretratamiento de la alimentación

La mayoría de los catalizadores usados en el proceso de reformado con vapor son

sensibles al azufre y a los compuestos de azufre. Por lo tanto, es necesario remover estos
compuestos presentes en la corriente de alimentación a una concentración por debajo de
0,1 ppm en peso, con el fin de evitar el envenenamiento de los catalizadores corriente
abajo.

El gas natural que llega a la planta es mezclado con hidrógeno y calentado entre 350 a
400ºC generalmente en la sección de convección del reformador primario. Luego es
alimentado al hidrogenador, cargado normalmente con un catalizador de cobalto-
molibdeno, donde los sulfuros orgánicos, usualmente metilmercaptanos, se hidrogenan a
sulfuro de hidrógeno, reacción (5.5) y (5.6). Para retirar el sulfuro de hidrógeno se pasa
la corriente por un absorbedor cargado con óxido de zinc, reacción (5.7).

Conversión de monóxido de carbono

El CO debe ser retirado porque actúa como veneno para el catalizador que es utilizado
para la síntesis de amoniaco. Esta etapa elimina la mayor parte del monóxido de carbono
(CO) desde el gas de síntesis, y como muestra la reacción (5.8) también produce más
hidrógeno.

La conversión de monóxido de carbono a dióxido de carbono ocurre generalmente en dos

etapas: primero una conversión a alta temperatura y luego una conversión a baja
temperatura.

La reacción (5.8) es exotérmica, por lo tanto altas temperaturas son desfavorables para la
conversión completa. En la conversión de alta temperatura (HTS), el gas de síntesis es
pasado a través de un lecho catalizado de óxido de hierro/óxido de cromo a alrededor de
400ºC y 25 a 28 bar. El contenido de CO del gas es reducido cerca de un 3% (en base
seca de gas), que es limitado por el equilibrio a la temperatura de operación. Idealmente,
el catalizador lleva la reacción al equilibrio a la temperatura lo mas baja posible porque
esto favorece la producción de hidrógeno.

El gas desde el HTS es enfriado para incrementar la conversión, y luego es pasado a través
del convertidor LTS. El convertidor LTS posee un catalizador que contiene óxido de
cobre, óxido de zinc y óxido de aluminio. Este opera a alrededor de 200 a 220ºC.

El contenido de CO residual del gas convertido es de 0,2 a 0,4% (en base seca de gas).
Nuevamente, el catalizador lleva la reacción al equilibrio a la temperatura mas baja
posible porque favorece la producción de hidrógeno.

Eliminación de dióxido de carbono

El CO2 es un constituyente indeseable en el gas de síntesis debido a que es un veneno

para el catalizador de síntesis de amoniaco. El contenido de CO2 en el gas de síntesis
debe ser reducido a un rango de 50 a 1000 ppm dependiendo del tipo y diseño de la unidad
de eliminación.

El proceso es llevado a cabo normalmente después del paso de conversión de

monóxido de carbono. El gas de proceso desde el convertidor LTS contiene
principalmente hidrógeno, nitrógeno, CO2 y el excedente de vapor de proceso. El gas es
enfriado y la mayor parte del vapor es condensado antes de entrar a la etapa de eliminación
de CO2.

Todos los procesos operan esencialmente de la misma forma. Ellos lavan el gas de
alimentación en torres de absorción para colectar el CO2 y luego regeneran el solvente
en un desorbedor y liberan el CO2.
Metanización

En el proceso de reformación con vapor que incluye la conversión de CO y la eliminación

de CO2, el gas de síntesis contiene 0,1 a 0,2% en mol de CO y 100 a 1000 ppmv de CO2.

El método más simple para eliminar estas pequeñas concentraciones de compuestos de

oxígeno se muestra en las reacciones (5.9) y (5.10) (que son las inversas a la del proceso
de reformación de metano). El metano que se forma no causa ningún problema corriente
abajo en el proceso de síntesis de amoniaco. El metano actúa como un inerte.

Ambas reacciones son fuertemente exotérmicas. La temperatura normal de operación de

la metanización es de 250 a 300ºC, y en presencia de un gran exceso de hidrógeno. La
velocidad espacial típica en el reactor es de 5000 a 9000 h-1.

El equilibrio se desplaza fuertemente hacia el lado derecho de la reacción por lo que el

CO y CO2 pueden ser reducidos a alrededor de 5 ppm. Las ventajas de la metanización
(simplicidad y bajo costo)
superan las desventajas (consumo de hidrógeno y producción adicional de inertes en la
alimentación de gas de síntesis al circuito de amoniaco).

Compresión
La síntesis de amoniaco es llevada a cabo a presiones mayores que las de la preparación
del gas de síntesis. Por lo tanto el gas de síntesis purificado debe ser comprimido a mayor
presión. La presión del circuito de síntesis emplea industrialmente rangos entre 8 a 45
Mpa (80 a 450 bar). Sin embargo la mayoría de las plantas de amoniaco tiene un circuito
de síntesis que opera en el rango de 15 a 25 Mpa (150 a 250 bar).
Síntesis de amoniaco
La reacción de síntesis de amoniaco es:

En la mayoría de los procesos la reacción toma lugar en un catalizador de hierro. La

presión de la reacción esta generalmente en el rango de 150 a 250 bar, y la temperatura
en el rango de 350 a 550ºC. En condiciones normales de operación de un convertidor
convencional, la conversión conseguida por paso es de 20 a 30%.

El catalizador para la síntesis de amoniaco ha sido basado tradicionalmente en fierro y

fabricado por la reducción de magnetita (Fe3O4). La diferencia entre los distintos
productos disponibles comercialmente consiste en niveles de promotores de óxidos
metálicos que están incluidos dentro de la estructura de la magnetita. Estos óxidos
metálicos promueven la actividad y mejoran la estabilidad térmica del catalizador.
Promotores típicos son la alúmina (Al2O3), óxido de potasio (K2O), y óxido de calcio
(CaO).

Compuestos oxigenados (CO, CO2, etc.) son los venenos mas graves para el catalizador
de síntesis de amoniaco porque tienen una fuerte afinidad y son preferencialmente
adsorbidos en esta superficie. Con la exposición continua a compuestos de oxígeno, puede
ocurrir un daño irreversible a la actividad del catalizador debido al crecimiento de
cristales de fierro.

Separación de amoniaco

La separación del amoniaco producido, es llevada a cabo mediante refrigeración

mecánica o absorción/destilación. La elección es realizada examinando los costos fijos y
de operación. Generalmente, la refrigeración es más económica a presiones de síntesis de
100 atm (1470 psia) o mayores.
 ACIDO NITRICO
Caracterización
El ácido nítrico (HNO3) es un líquido viscoso y corrosivo que puede ocasionar
graves quemaduras en los seres vivos y animales. Se utiliza como reactivo de laboratorio
y para fabricar explosivos como la nitroglicerina y trinitrotolueno (TNT), así
como fertilizantes como el nitrato de amonio. Tiene usos adicionales en metalurgia y
en refinado, ya que reacciona con la mayoría de los metales y en la síntesis química.
Cuando se mezcla con el ácido clorhídrico forma el agua regia, un raro reactivo capaz de
disolver el oro y el platino. El ácido nítrico también es un componente de la lluvia ácida.
Una de las características más importantes es que forma un azeótropo con el agua a una
concentración de 69.2 w% de ácido, a temperatura de 121.9°C y presión atmosférica. Esto
influye en los métodos de producción.

Propiedades Físicas

El ácido nítrico puro es un líquido viscoso, incoloro e inodoro. A menudo, distintas impurezas
lo colorean de amarillo-marrón. A temperatura ambiente libera humos amarillos. El ácido
nítrico concentrado tiñe la piel humana de amarillo al contacto, debido a la presencia de grupos
aromáticos presentes en la queratina de la piel.

 Punto de ebullición: 83 °C
 Punto de fusión: −41,6 °C
 Densidad relativa (agua = 1): 1,4
 Solubilidad en agua: miscible
 Presión de vapor a 20 °C: 6,4 kPa
 Densidad relativa de vapor (aire = 1): 2,2

Propiedades Químicas
El ácido nítrico es un agente oxidante potente; sus reacciones con compuestos como
los cianuros, carburos, y polvos metálicos pueden ser explosivas. Las reacciones del
ácido nítrico con muchos compuestos orgánicos, como de la trementina, son violentas, la
mezcla siendo hipergólica (es decir, autoinflamable).
Es un oxácido fuerte: en solución acuosa se disocia completamente en un
ion nitrato NO3- y un protón hídrico. Las sales del ácido nítrico (que contienen el ion
nitrato) se llaman nitratos.

De esta manera, el ácido nítrico interviene de dos formas diferentes en las reacciones
(Ecuaciones 1.1 y 1.2) dependiendo de su concentración:
𝑁𝑂3 + 4𝐻 ⟷ 𝑁𝑂 + 2𝐻2𝑂 (1.1)
𝐻𝑁𝑂3 + 𝐻2𝑂 ⟷ 𝐻3𝑂 + 𝑁𝑂3 (1.2)
La primera de las reacciones corresponde a su forma concentrada y la segunda a la diluida

Proceso de obtención del ácido nítrico

Hoy en día, como ya se ha mencionado al comienzo del trabajo, el proceso utilizado para la
generación de ácido nítrico se basa en la oxidación del amoniaco en presencia de un
catalizador y una posterior absorción en agua de los óxidos de nitrógeno generados para producir
el producto en cuestión. Este proceso fue llevado a cabo por vez primera en 1838 por C. F.
Kuhlmann, sin embargo, este descubrimiento no fue comercializado debido al elevado coste del
amoniaco en comparación con el salitre de Chile (compuesto por nitrato de sodio). No obstante,
los avances en la síntesis del amoniaco a partir del proceso Haber-Bosch le dieron al
proceso un impulso importante, abaratando los costes de la materia prima y favoreciendo la
implantación de esta tecnología en las primeras décadas del siglo
XX.El método, proceso o síntesis de Ostwald es un proceso químico que permite obtener ácido
nítrico a partir de amoníaco, desarrollado y patentado en 1902 por el químico Wilhelm Ostwald.
En la actualidad, se puede producir ácido nítrico débil, con una concentración Entre 30-70%, y
ácido nítrico de concentraciones superiores al 90%. En este trabajo nos centraremos en la
obtención del ácido nítrico débil, poniendo Énfasis en las diferentes etapas que constan en su
producción así como en las diferentes tecnologías que se emplean o se han empleado en su
obtención.

Etapas del proceso para la obtención de ácido nítrico débil

1. Oxidación del amoniaco anhidro con aire a óxido nítrico.

2. Oxidación del óxido nítrico para formar dióxido de nitrógeno.
3. Absorción en agua del nitrógeno dióxido para dar una disolución de ácido nítrico

I. Oxidación catalítica del amoniaco

La primera etapa de la ruta de síntesis consiste en la oxidación del amoniaco Cuya eficiencia es
un factor clave.
El procedimiento consiste en hacer reaccionar en el reactor catalítico una Mezcla
de amoniaco y aire enriquecido en oxígeno para obtener Selectivamente óxido
nítrico.Se hacen pasar vapores de amoníaco y aire previamente calentados por una malla
de platino a 1000 °C. Se produce la siguiente reacción:

4 NH3 + 5 O2 4 NO + 6 H2O
II. Oxidación del óxido nítrico

El gas efluente del reactor de oxidación catalítica se enfría hasta unos 150-200°C en un
tren de intercambiadores de calor, el calor que se genera se emplea para producir
vapor (y posterior potencia eléctrica en la turbina), calentar el aire que se
alimenta a la oxidación del amoniaco y aumentar la temperatura de los gases
efluentes del absorbedor.

En el condensador se alcanzan temperaturas de 40-50°C y se convierte el 50% del

monóxido de nitrógeno en dióxido de nitrógeno (que está en equilibrio con su dimero
N2O4) Sin presencia de catalizadores, segun la siguiente reacción:

Este gas pasa a unas torres metálicas de absorción donde se produce esta otra reacción:

NO + O2 2 NO2
III. Absorción del dióxido de nitrógeno

La corriente a la salida del condensador se bombea hasta el fondo de la torre de

absorción mientras que el agua desionizada se alimenta a contracorriente. También
se introduce una corriente de aire en la columna para oxidar el NO que no se ha
convertido a NO2.

La reacción de oxidación ocurre entre los platos de la columna mientras que la

reacción de absorción (que se muestra a continuación) tiene lugar en los platos.

Este dióxido de nitrógeno con agua forma:

NO2 + H2O 2 HNO3 + NO

De forma corriente se obtiene una disolución acuosa por fondo de columna con un 55-65% de
ácido nítrico. La concentración de ácido puede variar entre 30% y 68% (debido al azeótropo
formado con el agua). La concentración de ácido a la salida de la columna depende de la
temperatura, presión, número de etapas de absorción y la concentración de óxido
nítrico a la entrada del absorbedor.

Para maximizar el rendimiento, la temperatura se mantiene baja (a unos 50°C) y la presión

elevada (9-10 atm). La absorción del nitrógeno dióxido en agua para formar ácido nítrico
tiene un rendimiento del 99,9% por lo que el rendimiento global a partir del amoniaco
fluctúa en torno al 95%; se consumen Unos 300kg de amoniaco por tonelada de ácido nítrico.

En la torre se utilizan platos perforados o burbujeadores de alta eficiencia. El espaciado entre

platos aumenta progresivamente de la parte inferior a la parte superior del absorbedor.
Muchas de los bandejas están equipadas con serpentines de enfriamiento internos para
eliminar el calor de reacción (ya que la reacción es ligeramente exotérmica). La sección de
absorción puede estar formada por una o más o más columnas.

Producción de Ácido nítrico

El ácido nítrico, HNO3, (también conocido por sus nombres ancestrales como “Aqua
Fortis” o “Spirit of Nitre”) es en la actualidad uno de los ácidos más usados tanto a
nivel industrial como a nivel de laboratorio; su producción anual en los últimos años
asciende a 60 millones de tonelada

NITRICOMAX Planta ubicada en la localidad de Tarragona, España. está dedicada a la

investigación, desarrollo, fabricación y comercialización de ácido nítrico concentrado
y débil tiene una amplia capacidad de producción de ácido nítrico base 98,5%, a partir
del cual podemos ofrecer un amplio rango de diluciones, entre el 50% y el 98,5%, según
los requerimientos y necesidades de nuestros clientes.

ABOCOL, una empresa del sector industrial de Mamonal en Cartagena, tiene dentro de
su línea de productos industriales el ácido nítrico. Para su producción, cuenta con tres
plantas, que juntas, tienen una capacidad de producir 266,000 TM al año y en la
actualidad solo es utilizado el 80% aproximadamente.

El Ácido Nítrico es producido y comercializado por ABOCOL principalmente en el

mercado nacional y un pequeño volumen es exportado, por lo que se evidencia una
oportunidad de negocio para esta empresa a nivel de exportaciones. Debido a la
capacidad de la producción por la ampliación de la planta, ABOCOL Cartagena se está
viendo obligado en la búsqueda de nuevos mercados, por lo que se ha contemplado a
Perú por su alto porcentaje de explotación minera, que según datos del Ministerio de
Energía y Minas del Perú, hasta agosto de 2010, evidenciaba que la minería representa
el 67% de las exportaciones del país, consolidando el crecimiento minero como un
renglón importante de la economía. Siendo un mercado atractivo, es importante para
ABOCOL llegar a ese mercado y hacer participe para las exportaciones de ese producto.

Aplicaciones
Alrededor del 60% de la producción mundial de ácido nítrico se emplea para la
fabricación de nitrato de amonio, usado bien como fertilizante o como materia prima
para la obtención de explosivos mineros. En torno a un 15% de la producción
se dedica a fabricación de fibras sintéticas, el 10% a la fabricación de ésteres de ácido
nítrico y nitroderivados tales como: nitrocelulosa, pólvora, pinturas acrílicas,
nitrobenceno, nitrotolueno, acrilonitrilos, etc y el 1,5% a la obtención de isocianatos
(poliuretanos). En un porcentaje menor también es utilizado para diversas aplicaciones
que se mencionan acto seguido.
 Alrededor del 60% de la producción mundial de ácido nítrico se emplea para la
fabricación de nitrato de amonio, usado bien como fertilizante o como materia
 prima para la obtención de explosivos mineros. En torno a un 15%
de la producción se dedica a fabricación de fibras sintéticas, el 10% a la
fabricación de ésteres de ácido nítrico y nitroderivados tales como: nitrocelulosa,
pólvora, pinturas acrílicas, nitrobenceno, nitrotolueno, acrilonitrilos, etc y el
1,5% a la obtención de isocianatos (poliuretanos). En un porcentaje menor
también Es utilizado para diversas aplicaciones que se mencionan acto seguido.
 Debido a la capacidad oxidante del ácido nítrico, es muy eficaz en
la purificación de metales de sus respectivos minerales. Por otro lado, también
es utilizado en la obtención de uranio, manganeso, niobio, circonio o
ácido fosfórico (acidificando la roca fosfórica).
 Una aplicación muy interesante es la mezcla de ácido nítrico con
ácido clorhídrico para producir “agua regia”. Esta disolución es una de las
pocas disoluciones capaces de disolver el oro y platino, y que a su vez se puede
utilizar para purificar ambos metales.
 Otra de las aplicaciones de este ácido es la de generar artificialmente un efecto
de antigüedad en muebles de pino a partir de una disolución de
aproximadamente 10% de ácido nítrico en agua. Este proceso produce un color
"gris-oro" para la madera que no es muy diferente al color de la
madera envejecida con otros tratamientos.
 Asimismo, mezclas acuosas de ácido nítrico 5-30% y ácido fosfórico 15-40% se
utilizan comúnmente para la limpieza de alimentos y equipamiento de
ordeño con el fin de eliminar los compuestos de magnesio y calcio precipitado.
 Entre sus aplicaciones a nivel de laboratorio, es utilizado para análisis
por espectrometría de absorción atómica de llama e ICP-MS (Inductively
Coupled Plasma Mass Spectrometry) de diferentes metales, debido a su
capacidad de disolverlos. Además de ello, el ácido nítrico es aplicable
para limpiar los materiales de vidrio del laboratorio.
4. FERTILIZANTES NITROGENADOS - UREA

Caracterización
En ese sentido, considerando al Gas Natural como materia prima para producir productos
petroquímicos, dicha industria se puede dividir en dos grandes grupos: a) Industria Petroquímica
a base de metano.- El proceso mas común de la industria petroquímica a base de metano del Gas
Natural, es la producción de una mezcla de hidrógeno y monóxido de carbono a partir del metano,
conocido como gas de síntesis (SynGas), del cual se obtiene los productos de la petroquímica
básica, tales como metanol, amoniaco entre otros, y mediante procesos posteriores se puede
obtener una variedad de productos de la petroquímica final, e incluso Combustibles Líquidos
sintéticos. En el siguiente esquema se detalla los productos más conocidos de dicha industria:
Proceso de obtención de los fertilizantes nitrogenados
Entre las principales Plantas de la industria petroquímica a base de metano, se puede
mencionar las Plantas de amoniaco, metanol, urea, nitrato de amonio, de los cuales se
puede obtener fertilizantes, explosivos, entre otros. Al respecto, a fin de evaluar con mayor
detalle los productos petroquímicos que se emplean en el mercado peruano, se tomó
referencia la importación de tres productos, Nitrato de Amonio para uso agrícola (NAM
Agrícola), Nitrato de Amonio para minería (NAM Minería) y Urea.
 Descripción de los procesos de obtención
Los fertilizantes nitrogenados mas importantes son tres: el nitrato de amonio (NH 4NO3), el
sulfato de amonio (NH4SO4H) y la urea (NH2CONH2). Todos ellos tienen como materia prima
al amonio (NH3).
Considerando la mayor popularidad y mejores perspectivas de crecimiento exhibidas por la
urea, detallaremos el proceso de producción de la urea comenzando por la fabricación de su
precursor el amonio. La producción de amonio se realiza gracias al proceso Haber-Bosch en el
cual nitrógeno e hidrógeno reaccionan a alta presión en presencia de un catalizador de hierro:

El nitrógeno se obtiene del aire y el hidrógeno proviene del gas natural gracias a la combinación
de dos reacciones:

La primera reacción comprende la obtención del gas de síntesis; la segunda, conocida como una
reacción de desplazamiento, permite remplazar el monóxido de carbono (CO) por el hidrógeno,
variando así la proporción CO/H2 en este caso a 0, produciendo así 4 volúmenes en total de
hidrógeno por volumen de gas natural. La producción de urea solo requiere la condensación de
2 volúmenes de amonio con un volumen de dióxido de carbono a 200 atmósferas y 200 °C:

Considerando que la preparación de la urea a partir del amonio no presenta dificultades

particulares, desarrollaremos algunas consideraciones respecto a la preparación del amonio.

Existen 2 alternativas a ser consideradas para la preparación del amonio, la vía clásica ilustrada
en la figura 5 y la vía integrada ilustrada en la figura 6. La vía clásica, tiene la ventaja de
permitir un mayor rendimiento en amonio (2.13 kg de amonio por kg de gas natural en teoría y
1.72 kg amonio por kg de gas natural si se consideran los rendimientos de 90 % para la
elaboración del gas de síntesis y del 90 % para la preparación del amonio).

En comparación, la vía integrada solo produce 1.21 kg de amonio en teoría y 0.98 kg de amonio
por kg de gas natural si se consideran los rendimientos prácticos. La vía clásica presenta como
desventaja la necesidad de contar con nitrógeno puro, el mismo que se obtiene por destilación
crioscópica del aire, vale decir costos de inversión y operativos nada despreciables.
Considerando una planta para procesar 4500 toneladas de gas natural por día (6.3-106 m3/día)
para producir unas 9000 toneladas/día de urea en el proceso clásico o 5000 toneladas/día de urea
en el proceso integrado podemos calcular los costos (cuadro 6).

Para comparación tenemos la reciente instalación de una planta de urea y amonio en Bahía
Blanca donde la inversión declarada estaba comprendida entre 600 y 650 millones de $US para
producir anualmente 1.2 millones de toneladas/año de urea y 750000 toneladas/año de amonio
(equivalente en total a una producción de 7000 toneladas/día de urea). El costo del gas natural
corresponde a la mitad de los gastos operativos (costos de capital no considerados) . Las
variaciones del precio del gas natural tienen entonces una repercusión enorme sobre los costos
de producción del amonio, incidiendo directamente sobre los beneficios. Los valores de
producción de urea propuestos corresponden a 2300-4200 toneladas de nitrógeno fijado.

El consumo de nitrógeno como fertilizante en América Latina fue de 5 millones de toneladas-

nitrógeno mientras que la producción de la zona fue de solamente 3 millones de toneladas-
nitrógeno. La viabilidad del presente proyecto dependería en gran parte de los precios del gas
natural y de los cambios en capacidad productiva en las otras "potencias gasíferas": Argentina,
Brasil y Venezuela que además son los grandes consumidores de fertilizantes.
Adicionalmente, cabe mencionar que a partir del amoniaco se puede obtener productos de
mayor valor agregado, tales como los fertilizantes fosfatados, puesto que en el Perú se
dispondrá de las materias primas necesarias para dichos casos (roca fosfórica obtenida de los
yacimientos de Bayóvar y Mantaro, el ácido sulfúrico de los complejos industriales Southern
Cooper Corporation, del Proyecto Modernización de la Refinería Talara - PMRT y Doe Run
Perú, y el amoniaco proveniente del Proyecto HUMBOLDT), con lo cual se presenta una gran
oportunidad de revertir la balanza comercial negativa para estos tipos de fertilizantes.

Producción de amoniaco en el Peru, empresas, importaciones y exportaciones