Nº10 - Año V - DICIEMBRE - 1998

B O L E T I N I N F O R M AT I V O D E T E C N I C A S P R E D I C T I VA S E I N S T R U M E N TA C I O N

Monitorización en Contínuo
Monitores de Vibración Vibrawatch PCU-100
Análisis de Motores Eléctricos "Motorview"
Mantenimiento Predictivo de Equipo
Eléctrico en Hexafluoruro
Monitorización de Fugas en Caldera
de Vapor "Phonafuite"
Calendario de Cursos de Formación 1999
 MONITORIZACION EN CONTINUO
Operación y Mantenimiento son las dos
áreas de actividad más vinculadas a la
productividad en la explotación de plantas
de proceso. El control de parámetros de
operación (presión, temperatura, caudal,
etc.) de los equipos de proceso de plantas
industriales ha sido objeto de automatiza-
ción desde hace más de una década en
base a sistemas de control distribuido y
redes de autómatas programables con
interfaces Scada. El control de parámetros
de mantenimiento (vibración, temperatura,
etc.) de los mismos equipos tiene todavía
un largo camino que recorrer antes de
lograr una implantación generalizada y
una integración dentro de operación de
planta.
Las variables de operación son señales
quasiestáticas típicas 4-20 mA ó 0-5 V
bien conocidas procedentes de transmiso-
res, mientras que las variables de mante-
nimiento son normalmente, como en el
caso de la vibración, señales dinámicas
que pueden tener alguna complicación a
la hora de su comprensión por parte de
instrumentación o ingeniería de sistemas.
Las variables de mantenimiento predictivo
más comunes en proyectos de monitori-
zación "on-line" son: bas, ventiladores, etc. necesitan de solu- en valor RMS ó Pico-Pico, y conectados
ciones de bajo costo, y dispositivos tales al DCS (Sistema de Control Distribuido)
• Vibración Absoluta de Carcasa como interruptores de vibración (conoci- existente en la planta o a un PC dedicado.
• Vibración Relativa de Eje dos como "vibroswitches"), termostatos La conexión más simple es el modo "Pun-
• Posición Axial Relativa de Eje o presostatos actúan como relé de corte to a Punto" con señales 4-20 mA, pero
• Expansión Diferencial de Carcasa en caso de que la variable predictiva no resulta rentable en sistemas que tratan
• RPM supere el punto de consigna. En máquinas gran número de canales, optándose en
• Fase Vibratoria sofisticadas tales como turbinas, compre- este caso por comunicaciones digitales
• Temperatura de Cojinetes sores, expanders, etc. de gran potencia, serie (RS-485) con protocolos industriales
• Otras Variables de Proceso se suelen exigir dispositivos transductores standard (Modbus).
electrónicos vinculados a monitores con Los sistemas de DIAGNOSTICO se ca-
Niveles de Monitorización dos niveles de alarma y sus relés asocia- racterizan por procesar la señal dinámica
dos. Además, debido a lo comprometido de la variable predictiva y convertirla al
El concepto "Monitorización en Continuo" del disparo de una de estas máquinas, lo dominio de frecuencia en forma de ES-
(on-line) de variables de mantenimiento normal es configurar la protección con PECTRO mediante el algoritmo FFT
supone una gran oferta de soluciones con REDUNDANCIA de canales y TEMPO- (Transformada Rápida de Fourier). Aun-
capacidades y costos muy dispares, y que RIZACION, para evitar disparos aleatorios que éste es el tipo de representación básica
pueden crear confusión a la hora de evaluar causados por señales espúreas. de un sistema de diagnóstico, son muchos
un proyecto si no se conocen en detalle Los sistemas de SUPERVISION se carac- los tipos de gráfico que un sistema de
los fundamentos del análisis de señales terizan por convertir una variable predic- diagnóstico "on-line" puede ofrecer, tales
dinámicas y las necesidades específicas tiva en un valor ESCALAR para su alma- como:
de control predictivo de los equipos obje- cenamiento periódico a intervalos
tivo. predefinidos o en condición de alarma, a • Espectros FFT de alta resolución
Los sistemas de PROTECCION se carac- fin de disponer de datos sobre la EVOLU- • Ondas temporales
terizan por convertir una variable predic- CION de la tendencia y determinar la • Orbitas
tiva (vibración, temperatura, presión, etc.) acción más oportuna sobre la máquina en • Análisis con demodulación
en estado LOGICO (Pasa / No pasa), cuestión. Los sistemas de supervisión • Cascada de espectros
normalmente actuado por relé electrome- están basados en transmisores que con- • Espectro CPB
cánico o de estado sólido (a triac). Las vierten la señal dinámica del sensor de (Constant Percentage Band)
máquinas simples tales como motobom- vibraciones en quasiestática, normalmente • Gráficos Bodé, Nyquist y Polares

1
Obviamente, el procesado digital de la
señal supone una inversión de tiempo de
microprocesador (CPU) que obliga a dis-
poner de equipos dedicados, ya que sería
imposible exigir esta labor a los sistemas
de control de operación existentes en la
planta. Estos sistemas dedicados se basan
en estaciones de diagnóstico tipo "Works-
tation" o PC en sala de control, enlazados
digitalmente a unidadesde adquisición
(DAU's) ubicadas en la proximidad de las
máquinas, para que las longitudes cablea-
das de las señales analógicas de los trans-
ductores sean lo más cortas posible.
Arquitectura de un sistema "on-line"
Las unidades de adquisición (DAU's) se
encargan de acondicionar la señal del
transductor (alimentación, amplificación,
integración, filtrado) y su procesado digi-
tal. A partir de la descomposición espectral
de la señal dinámica, realizan el cálculo
de los niveles escalares de la variable
predictiva para distintas bandas de fre-
cuencia predefinidas, los que se da en
llamar PARAMETROS PREDICTIVOS
de supervisión. Los parámetros predictivos
de una variable se definen de forma que
se correspondan con los distintos MODOS
DE FALLO potenciales de la máquina
(desequilibrio, desalineación, holguras,
roces, rodamientos, engranajes, etc.) y se
almacenan de forma periódica para obtener
gráficos de tendencia, que permiten de-
terminar la velocidad de desarrollo de un
determinado problema electromecánico.
Arquitectura Distribuida de un sistema "on-line"
La información calculada por las DAU's
es transferida a la estación de diagnóstico
para su almacenamiento. Conviene dife-
renciar entre los conceptos "cálculo" y
"almacenamiento" de datos: mientras que
las DAU's están procesando datos para el
cálculo de forma permanente, la estación
de diagnóstico sólo almacena información
cuando se dan las siguientes condiciones:
• Medida rutinaria a intervalos definidos
• Situación de Alarma de un parámetro
de supervisión
• Medida voluntaria a demanda del usuario
Integración de Mantenimiento en Ope-
ración
El análisis dinámico de señales (espectros)
requiere un buen nivel de formación y
experiencia para ser una herramienta fiable
de diagnóstico. Por otra parte, el sistema
de control distribuido (DCS) no está do-
tado de capacidad para realizar las tareas
de procesamiento y cálculo digital de una
estación de diagnóstico.En consecuencia,
hay que separar las funciones de protec-
ción, supervisión y diagnóstico si se desea
hacer compatible la integración del Man-
tenimiento en Operación.
En sala de control siempre existe un ope-
rador de consola (jefe de operaciones)
responsable de las incidencias del proceso.
Lo más razonable para la integración del
mantenimiento predictivo dentro de sus
funciones será presentarle en pantalla
información de la condición operativa de
los equipos de proceso, eso sí, de forma
que pueda interpretarla. Ante una situación
de alarma (ej. alta vibración en turbina),
advertirá a los expertos en diagnóstico
para un análisis detallado de gráficos de
diagnóstico antes de tomar una decisión.
Si la máquina en cuestión es muy crítica
y tiene un sistema de protección separado
con disparo automático, el análisis de
gráficos de diagnóstico servirá a los es-
pecialistas para determinar el tipo y loca-
lización de la avería.
En resumidas cuentas, una instalación de
monitorización "on-line" de variables
predictivas de mantenimiento integrada
en operación, se estructura como sigue:
• Sistema de protección con disparo au-
tomático (redundancia y temporización)
en las máquinas más críticas para proceso
• Sistema de diagnóstico dedicado
(DAU's y estaciones) con cálculo de grá-
ficos de diagnóstico para ser utilizado
únicamente por parte de personal experto
en mantenimiento predictivo
• Sistema de supervisión sobre el control
distribuido, que recibe señales lógicas de
alarma del sistema de protección y valores
escalares calculados por el sistema de
diagnóstico
Enlaces e interconexión
Los cables que transportan las señales
(analógicas y lógicas) desde los transduc-
tores hasta las unidades de adquisición
(DAU's) deben ser lo más cortos posibles
para evitar impedancias altas (resistivas,
capacitivas e inductivas) que supongan
atenuaciones de señal. Por ejemplo, para
un acelerómetro tipo ICP se recomiendan
distancias inferiores a los 300 m., ya que
la impedancia capacitiva puede atenuar
las señales de alta frecuencia (2 KHz).
Por supuesto, el cable será apantallado y
con características mecánicas adecuadas
a la aplicación. Así, un cable de PVC
puede servir para uso general, pero una
instalación de alta temperatura exigirá
cubierta de PUR (poliuretano, resistente
hasta +120 ºC), y si se trata de una má-
quina de papel será necesario utilizar cable
con cubierta de PTFE (teflón, resistente
hasta +200 ºC).
En la actualidad, se están desarrollando
transductores inteligentes dotados de mi-
croprocesador que transmiten la señal en
digital por radiofrecuencia sin necesidad
de cable, pero esta solución tecnológica
todavía no se ha extendido.
2
Para las comunicaciones digitales (Serie
Modbus RS-485 ó Ethernet TCP/IP) entre
las DAU's, las estaciones de diagnóstico
(PC ó Workstation) y el sistema de control
distribuido, las opciones son más amplias:
• Cable de cobre (pares trenzados o
coaxial)
• Fibra óptica, para grandes distancias,
muy interesante para tiradas que atraviesan
emplazamientos clasificados como explo-
sivos
• Enlace de radio, hasta 20 Km. de distan-
cia sin necesidad de hacer tiradas de cable

En suma, existen múltiples alternativas

de monitorización "on-line" de equipos
de proceso desde el punto de vista de su
mantenimiento predictivo, bien como sis-
temas independientes, bien como sistemas
de protección y supervisión integrados en
el sistema de control distribuido. En cual-
quier caso, la elección de la alternativa
más conveniente dependerá de la comple-
jidad de la máquina, de su criticidad en
el proceso y de la plataforma de control
existente en la planta. Sistema de tarjetas en rack 19” de una DAU

Monitores de Vibración Vibrawatch PCU-100

La firma canadiense VibroSystM ha lanzado un sistema
modular de monitores para la protección y supervisión de
máquinas críticas. Cada módulo PCU-100 es una unidad
multicanal y multitarea programable, que permite el máximo
de flexibilidad en la configuración del sistema VibraWatch.
Permite combinar varias posibilidades de entradas, salidas
y relés, hasta un máximo de 8 canales de entrada por
módulo, incluyendo sondas de desplazamiento capacitivas
(PCS-100) o inductivas (Eddy), ace-
lerómetros ICP o velocímetros de
cualquier fabricante, además de una
entrada tacométrica para sincroniza-
ción y procesado.
desplazamiento (Svector) y máximo desplazamiento (Smáx)
• Salidas de señal AC+DC, AC ó DC en formato 4-20 mA
procedentes de cada transductor o de los valores procesados
• Salidas lógicas de relé, para canales independientes o
con redundancia de alarma (dual voting)
• Conmutación de niveles de alarma (H1 y H2) para la
protección durante el arranque de máquina, o inhibición
de relés mediante “by-pass".

Las funciones de procesado y trata-

miento de entrada y salida que el
módulo PCU-100 de VibraWatch
puede desempeñar incluyen:

• Vibración absoluta o relativa, en

términos de su valor RMS, Prome-
dio (AVG) ó Pico-Pico
• Vibración combinada como vector

3
Análisis de Motores Eléctricos "MOTORVIEW"
El análisis de vibraciones en motores
eléctricos es una técnica predictiva de
carácter general que permite identificar
con precisión algunos modos típicos de
fallo, pero no alcanzan a detectar otros
problemas de naturaleza eléctrica, que
requieren de otras herramientas predictivas
específicas. Para el análisis predictivo de
motores de inducción con rotor de jaula
de ardilla, CSI ha desarrollado el paquete
MotorView II, soportado por sus analiza-
dores de espectro serie 2100 y con todos
los accesorios necesarios para las medidas
de las siguientes variables predictivas:
• Corriente de Alimentación
• Temperatura Normalizada
• Flujo Magnético de Dispersión
• Corriente de Fuga en Eje
Análisis del Espectro de Corriente. Des-
de hace una década, esta técnica predictiva
tiene una probada fiabilidad en la detec-
ción de problemas de discontinuidad de
rotor de jaula causada por roturas en ba-
rras, anillos de cortocircuito, etc. Utiliza
como transductor una pinza amperimétrica
que convierte la corriente de alimentación
a milivoltios, para proceder al análisis
FFT con una resolución mínima de 1600
líneas que permita separar la frecuencia
de red (50 Hz) de las bandas laterales del
defecto moduladas al número de polos
multiplicado por la frecuencia de desliza-
miento. La limitación fundamental en la
aplicación de esta técnica es la necesidad
de que el motor se encuentre trabajando
por encima del 60% de la carga nominal.
Espectro de corriente de alimentación de un motor AC
Temperatura Normalizada. La medida
de temperatura no es una técnica predictiva
nueva, pero sí el método de aplicación de
la medida de temperatura normalizada.
Este nuevo concepto de medida de tem-
peratura incluye los efectos de la carga
de trabajo del motor y de la temperatura
ambiente de trabajo, ambos fundamentales
para caracterizar el estado de sobrecalen-
tamiento de máquina en operación y su
tendencia desfavorable, evitando así fluc-
tuaciones de medida de difícil interpreta-
ción
TN = (TM - Tamb ) x 100/L
donde TN es la temperatura normalizada
Espectro de flujo magnético de dispersión
como variable predictiva, TM la tempera-
tura medida en el motor, Tamb la tempe-
Corriente de Fuga en Eje. El problema
ratura ambiente y L el valor de la carga
de inducción de corrientes en el eje de las
de trabajo del motor, medida en % de
máquinas eléctricas no es un fenómeno
corriente respecto de su valor nominal.
nuevo, pero a menudo pasa desapercibido.
También conocido con el nombre de "pit-
ting" eléctrico o "flutting", supone la
existencia de una tensión en el eje gene-
rada por causas electromagnéticas, elec-
trostáticas o por la propia alimentación
de las excitatrices o inductores de máqui-
nas de corriente continua (tiristores). En
virtud de la tensión del eje, la corriente
de fuga se descarga a tierra por el punto
de mínima impedancia, normalmente ro-
damientos, cierres mecánicos, acoplamien-
tos, engranajes, etc. donde la lubricación
juega un papel muy importante, y en don-
de aparecerán estrías típicas de este modo
de fallo. La sonda CSI modelo 348 es un
accesorio específico para la medida simul-
tánea de todos los parámetros predictivos
relacionados con la corriente de fuga en
eje:
Sonda para medida de flujo de dispersión
• Tensión AC eficaz RMS
• Tensión DC
Análisis del Flujo Magnético de Disper- • Tensión AC pico
sión. El análisis del espectro de flujo • Corriente AC eficaz RMS
magnético es la técnica de diagnóstico • Corriente DC
con mayor capacidad de detección de
problemas específicos de motores eléctri-
cos, dada su sencillez de aplicación y la
gran riqueza de información sobre la con-
dición operativa tanto del rotor como del
estator de la máquina. Disponiendo de un
sensor soportado con bases magnéticas
sobre la tapa del ventilador del motor,
pueden capturarse espectros de alta reso-
Estrías de "flutting" eléctrico en rodamiento
lución de flujo magnético y procesarse
de forma automatizada con el software
MotorView II, para el seguimiento pre-
dictivo de la evolución de problemas de
cortocircuitos entre espiras de los devana-
dos del estator, roturas de barras en el
rotor y desequilibrios de tensión de ali-
mentación entre fases, que se traducen en
sobrecalentamiento y acortamiento de la
vida útil de la máquina. Sonda CSI 348 para medida de corriente de eje
4
Análisis de defectos mediante "PeakVue"
El análisis espectral por
Transformada Rápida de
Fourier (FFT) en un rango
de frecuencia determinado
(Fmáx) exige que la señal
analógica sea muestreada
como mínimo, y en virtud
de la ley de Bodé, a razón
de 2,56 veces Fmáx. Así, el
muestreo de la señal analó-
gica en el dominio de tiem-
po podrá garantizar la repre-
sentación espectral de todas
las frecuencias existentes
por debajo de Fmáx. Sin
embargo, en el contacto me-
tal-metal en elementos me-
cánicos como rodamientos
y engranajes se generan
unas ondas vibratorias de
muy corta duración que se
escapan al procesado digital
convencional.
Las ondas de impacto se
denominan "stresswaves",
son fenómenos vibratorios
con duración del orden de milisegundos
(1-50 KHz) y su captura es muy intere-
sante para la detección temprana de fallos
en rodamientos y engranajes. Lo más
importante del procesado de ondas de
impacto y que lo diferencia claramente
de la demodulación de frecuencia es la
capacidad de tratar señales de baja ampli-
tud y muy alta frecuencia en máquinas
lentas (molinos de cemento, agitadores,
etc.).
El modelo 2120 de CSI incorpora un
módulo de procesado de ondas de impacto
denominado "PEAKVUE", que muestrea
la señal analógica a una velocidad muy
alta independientemente del rango de
análisis seleccionado. El análisis
"PEAKVUE" utiliza un filtro pasa-alta
para eliminar las componentes de baja
frecuencia (desequilibrio, desalineación,
etc.) y aprovechar al máximo el rango
Régimen RPM Fmáx = 70xRPM
3,000 RPM x (50 Hz) 3,500 Hz
1,500 RPM x (25 Hz) 1,750 Hz
60 RPM x (1 Hz) 70 Hz
Velocidades de muestreo en un análisis FFT convencional
5
Analizador CSI modelo 2120 con módulo "PeakVue"
dinámico del analizador antes de pasar
por un detector de pico. Tras pasar por
el detector de pico, se procede a hacer el
análisis FFT de la onda procesada por
"PEAKVUE", resultando un espectro ní-
tido de las frecuencias de fallo que, a
diferencia de la demodulación, se repre-
senta con amplitudes pico reales.
Por ejemplo, si la ventana de tiempo se
mantiene constante en 0.01 seg, y tenemos
una frecuencia máxima de análisis
a 4,200 Hz, el muestreo típico de FFT
nos daría 89 muestras (8,960 x 0.01). Por
el contrario, el procesado "PEAKVUE"
tomaría 100,000 muestras por segundo
dentro de la ventana de tiempo, unas 1,000
muestras de onda, independientemente
del valor de Fmáx.
Para conseguir los mejores resultados de
la tecnología "PEAKVUE" es conveniente
Muestreo = 2.56 Fmáx
8,960 muestras/seg.
4,480 muestras/seg.
179 muestras/seg.
tener en cuenta los siguien-
tes aspectos:
• Utilizar un acelerómetro
de alta frecuencia (hasta 10
KHz) en sus propias unida-
des (G's), siendo riguroso
con la forma de sujeción,
mejor con bases magnéticas
planas que bipolares.
• Seleccionar una frecuencia
máxima acorde al tipo de
defecto.
• Seleccionar un filtro paso
alto igual o mayor que la
frecuencia máxima.
En suma, "PEAKVUE" es
un procesador exclusivo ba-
sado en el análisis de ondas
de impacto, caracterizado
por filtrar las bajas frecuen-
cias para un óptimo aprove-
chamiento del rango diná-
mico del analizador,
muestrear la señal analógica
con gran velocidad e inde-
pendientemente del rango de frecuencia
de análisis, y retener el valor pico verda-
dero de los impactos, lo que permite ob-
tener un espectro FFT que presenta las
frecuencias de fallo de rodamientos y
engranajes muy nítidas, con sus valores
de amplitud reales (en G's), y tanto para
máquinas rápidas como lentas.
Espectro FFT con procesado convencional
Espectro FFT con procesado "PeakVue"
 NUEVA GENERACION DE PIROMETROS AGEMA TPT-60
Continuando con su línea de innovación
y desarrollo, FSI-AGEMA presenta la
nueva generación de pirómetros (medición
de temperatura sin contacto por infrarro-
jos) THERMOPOINT 60. Esta nueva fa-
milia de pirómetros de alta resolución
combina la facilidad de uso con la elec-
trónica más avanzada para lograr un ópti-
mo rendimiento.

Las innovaciones que hacen de la serie

THERMOPOINT 60 una gama única de
producto son:

• Un nuevo sistema de señalización del

punto radiométrico, delimitado por una
circunferencia de 16 puntos láser, más
otro puntero láser centrado, con una óptica
de divergencia 60:1.
• Pantalla LCD de gran tamaño en la parte
posterior de la pistola, donde se muestra
gran cantidad de información, incluyendo
las 10 últimas medidas de temperatura
realizadas.
• Software de gestión de datos, compatible
con Windows que permite organizar, vi-
sualizar e imprimir medidas de tempera-
tura y tiempo en forma de gráficos y/o
tablas, y almacenar más de 10.000 puntos
de medición de temperatura en forma de
grabación continua o de datos discretos.
En los gráficos se pueden programar di-
ferentes intervalos de tiempo, escalas y
límites de temperatura, y mostrar simul-
táneamente las medidas de pirómetro (por
infrarrojos) y las obtenidas por una sonda
termopar (por contacto).
• Archivo opcional con los valores prede-
finidos de emisividad de 30 materiales
tipificados y almacenados en la memoria
en forma de tabla, con capacidad de ajuste
para una aplicación especif ica.
La serie THERMOPOINT 60 dispone
de tres modelos: TPT-62, TPT-64 y TPT-
64+.Todos ellos tienen pantalla LCD con
iluminación, resolución de medida 0.1ºC,
precisión mejor del 1%, alarma acústica
y óptica de TMAX, tiempo de respuesta de
250 mseg., emisividad ajustable y rango
de medida entre -30ºCy +900ºC.
Además de las características comunes a
todos los modelos, el TPT-64 dispone de
entrada para termopar tipo K o J, alarma
de TMIN, almacenamiento en memoria de
más de 100 medidas, tabla de emisividades
en memoria, fecha y hora, entrada de
alimentación y salida RS-232 de datos.
El modelo TPT64+ incluye el software
de gestión de datos, cable de conexión
RS-232, conexión para fuente de alimen-
tación y sonda termopar tipo K
FSI-AGEMA, líder mundial en el cam-
po de la medición de temperatura por
infrarrojos ofrece una amplia y completa
gama de instrumentos de medida sin
contacto de temperatura para aplicacio-
nes industriales, de mantenimiento y
control de calidad.
Infrared Systems

Nueva imagen para el nuevo siglo

Seguramente, nuestros lectores habrán percibido algunos cambios
en la cabecera de este boletín, así como en los logotipos que
figuran en la contraportada. Pueden estar tranquilos; no se han
equivocado de publicación. Se trata de la reciente puesta en marcha
de un profundo cambio en la identidad visual del Grupo Alava
Ingenieros que naturalmente afecta a esta publicación, adaptándola
a las nuevas normas gráficas que identifican al grupo de empresas.
Como cualquier ente vivo, el Grupo Alava Ingenieros, y con él
PREDITEC, crece y se transforma con el deseo de ser percibida
como una empresa dinámica y moderna que evoluciona constan-
temente. De ese proceso innovador no podía excluirse la imagen
de la Marca, por cuanto ésta simboliza de cara a sus clientes y
representados, y que debe ir en sintonia con los criterios de calidad,
servicio y confianza que acreditan al Grupo.

6
 MONITORIZACION DE FUGAS EN
CALDERAS DEVAPOR "PHONAFUITE"
Phonafuite es un sistema de detección de
fugas en calderas de vapor fabricado por
la firma francesa Stell Diagnostic bajo
licencia de EDF (Electricité de France),
basado en el aumento del nivel de emisión
acústica a alta frecuencia producida por
la salida de vapor a presión.
El sistema de monitorización de fugas es
un equipo multicanal adaptable a todo
tipo de calderas de vapor e instalaciones
afines, tales como:
• Calderas de vapor de Grupos Térmicos
Convencionales (fuel y carbón)
• Incineradoras de residuos industriales y
urbanos (RSU)
• Calderas industriales: Azucareras, Pape-
leras, Cerveceras, Cementeras, Petroquí-
micas, alimentarias, etc.
El mantenimiento predictivo de calderas
de vapor basado en la detección prematura
de fugas se orienta en la consecución de
los siguientes objetivos con-
cretos:
• Reparaciones más rápidas
y económicas. La detección
de una fuga a tiempo puede
evitar que el vapor a alta pre-
sión afecte a los tubos adya-
centes con el consiguiente
aumento de costos de repa-
ración
• Control de disponibilidad
de la unidad. La valoración
acústica de una fuga permite
seguir su evolución y deter-
minar la conveniencia de
mantener el grupo en explo-
tación o programar una pa-
rada para la reparación
La solución "PHONAFUI-
TE" ha sido implementada
por EDF en toda las calderas
de sus grupos térmicos, con
un número variable de cap-
tadores acústicos (típicamen-
te entre 12 y 16 dependiendo
del diseño de caldera) distri-
buidos en los distintos ele-
mentos de la misma:
• Las Pantallas del Hogar
7
• Los Economizadores
• Los Sobrecalentadores
• Los Recalentadores
• Las Cámaras Muertas
Arquitectura del Sistema Phonafuite
El sistema de detección de fugas de vapor
se compone de tres elementos electróni-
cos: captadores, amplificadores y monitor.
• El captador es una sonda acústica de
alta sensibilidad montada sobre un tubo
de guía de onda mediante una unión aco-
dada 90º, y protegido por una membrana
y una válvula de aislamiento. La unión
acodada y la membrana impiden la entrada
de cenizas en el captador, en tanto que la
válvula facilita la inspección y calibración
de la sonda acústica. Para evitar la acu-
mulación de ceniza y la formación de
escoria, el captador dispone de una toma
de aire comprimido de purga. El captador
incorpora también un altavoz para verificar
el correcto funcionamiento del captador.
La guía de onda es un tubo de 500 mm.
de longitud dotada de disipadores de calor,
que garantizan que la sonda acústica no
trabaja por encima de los +60ºC. La señal
de la sonda se conecta mediante un cable
de 5 m. al preamplificador, para obtener
la señal de impedancia adecuada al am-
plificador.
• El amplificador es un dispositivo con
capacidad para aceptar hasta 18 canales
de captadores acústicos Phonafuite, que
se instala normalmente en la sala de elec-
trónica o próximo a ella, ya que permite
conectarse hasta a 400 m. de longitud de
cable con los preamplif icadores.
• El monitor es una unidad de visualiza-
ción y control, alimentada
desde el amplificador y co-
nectada a éste por cable de
longitud no superior a los
150 m., que representa la ubi-
cación de los captadores en
forma de sinóptico. El nivel
acústico de cada canal se re-
presenta en forma de barra
de leds, con una escala desde
-18 dB hasta +20 dB con una
resolución de 2 dB, dispo-
niendo de salidas de señal
DC 0-7 V (-20 a +20 dB)
para conexión a registrador
de señal. El ruido capturado
por las sondas puede ser es-
cuchado de forma individual
en un altavoz con selector de
canal 1-18. Dentro de las fun-
ciones de control, el monitor
dispone de un contacto de
relé de alarma y otro de acti-
vación de registrador, y hasta
8 señales de comando auto-
mático para la conexión de
las electroválvulas de aire
comprimido de purgado de
captadores, que operan inde-
pendientes con duraciones e
intervalos de soplado regula-
bles por el usuario.
Desarrollo de un Proyecto Phonafuite

El proyecto completo de adaptación del

sistema de monitorización de fugas de
Nueva Cámara de Infrarrojos
vapor consta de las siguientes fases o
etapas de ingeniería:
Agema 570 con Registro de Voz
• Ingeniería preliminar de la caldera.
Determinación del número y ubicación Infrared Systems
exacta de captadores acústicos en función
de los problemas específicos de la insta-
lación y de sus puntos más proclives a la
aparición de fugas.

• Adaptación del sistema a la caldera.

En caso de nueva instalación, habrá que
indicar al taller de construcción los puntos
de escucha para insertar los conductos
sobre los que irán montados los captado-
res. En calderas existentes, la inserción
de conductos de escucha se encomendará
al mantenedor.

• Suministro e instalación de los elemen-

tos del sistema. El suministro se realiza
en un plazo inferior a 3 meses, en tanto
que la instalación dependerá de las nece-
sidades de explotación, comprendiendo
el tirado de cables eléctricos, el montaje
del monitor, el amplificador y los capta-
dores, la instalación del sistema neumático
de purga con sus electroválvulas, y el
conexionado de los distintos elementos.
• Ensayos y puesta en marcha. Compro-
bación del funcionamiento de sondas,
monitor y automatismos, calibración del
sistema de medida y alarmas, y recepción
final de la instalación por parte del cliente.
FSI ha lanzado su primer modelo de cámara compacta de infrarrojos
sin refrigeración. La cámara Agema 570 es extraordinariamente
silenciosa y ligera (menos de 2 Kg.) y dispone de todas las caracte-
rísticas técnicas requeridas para la más exigente inspección termo-
gráfica. Operada a baterías de Níquel Hidruro recargables, ofrece
una excelente calidad de imagen, resolución de medida, y un sistema
exclusivo de registro de voz del operador en PCMCIA para facilitar
la identificación de defectos localizados durante las inspecciones.
La longitud de onda del detector es 7,4-13,0 micras (onda larga) lo
que supone una gran ventaja para eliminar reflejos solares en
inspecciones de equipos en exteriores. El rango de medida standard
es de -20ºC hasta +500ºC, y puede alcanzar los +2,000ºC en aplica-
ciones especiales. La resolución de medida es 0.1ºC (@30ºC ambiente)
y la precisión +/- 2% de la lectura ó +/- 2 ºC. El tiempo de estabili-
zación de puesta en marcha (“warm up”) es de 45 segundos. El
registro de voz tiene capacidad para 30 segundos por cada imagen
térmica almacenada. La óptica standard es de 24ºx18º con distancia
focal mínima de 0.5 metros , disponiendo además de lentes opcionales
de 12ºx9º (enfoque mínimo a 2 m.), y 45ºx34º (enfoque mínimo a
0.3 m.)

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Mantenimiento
Predictivo de
Equipo Eléctrico
en Hexafluoruro
El Hexafluoruro de Azufre (SF6) es un
gas que se viene aplicando de forma ge-
neralizada como aislamiento eléctrico en
equipos de alta Tensión, dada su gran
estabilidad química y su enorme rigidez
dieléctrica. Las altas temperaturas
(+500ºC) del arco eléctrico durante una
maniobra de apertura o cierre de interrup-
tor logran descomponer su molécula en
forma de plasma, que recupera su estruc-
tura original al transcurrir un tiempo una
vez la temperatura localizada desciende
a valores normales. En condiciones de
pureza absoluta, el hexafluoruro retorna
a la molécula inicial desde su estado de
plasma sin causar peligro ni daño alguno.
El problema surge cuando el gas ha sido
contaminado por aire, ya que el oxígeno
y el vapor de agua del aire reaccionan con
el plasma de hexafluoruro a altas tempe-
raturas para formar productos de descom-
posición, muy peligrosos tanto para los
equipos eléctricos como para la
salud de las personas en contacto
con ellos. Estos productos son,
entre otros, el Fluoruro de Tionilo
(SOF 2 ), el Dióxido de Azufre
(SO 2 ) y el Acido Fluorhídrico
(HF).
El Proyecto "Revelstoke"
La compañía canadiense B.C.
Hydro detectó durante la repara-
ción de equipos eléctricos un polvo
de color blanco en la superficie de
los contactos, como si éstos hu-
bieran sufrido el ataque de algún
compuesto de carácter ácido muy
fuerte. De cara a conocer exacta-
mente la causa del problema, se
determinó un plan de control de
instalaciones nuevas y existentes,
a fin de obtener datos estadísticos
que correlacionaran la pérdida de
capacidad de corte del interruptor
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y la aparición de daños severos por ataque
químico en los contactos.
La sospecha de que la causa del problema
era la contaminación por aire, llevó a B.C.
Hydro a consultar con los fabricantes de
los equipos acerca de los límites de con-
taminación admisibles, y verificar los
niveles existentes en los equipos nuevos
durante su puesta en marcha y en los ya
existentes en servicio.
Entre los meses de Abril y Agosto de 1983
se tomaron muestras de gas de 228 equipos
de alta Tensión con tensiones nominales
de trabajo comprendidas entre 230 KV y
500 KV. La distribución de resultados
obtenidos de las medidas de concentración
de oxígeno fue la siguiente:
• 35% de equipos con menos de 500 ppm
de oxígeno
• 15% de equipos con 500-1,000 ppm de
oxígeno
• 18% de equipos con 1,000-2,500 ppm
de oxígeno
• 23% de equipos con 2,500-10,000 ppm
de oxígeno
• 9% de equipos con más de 10,000 ppm
de oxígeno
En equipos nuevos de 500 KV (Mitsubishi
y Westinghouse), los valores de contami-
nación eran de 19-235 ppm. En equipos
existentes (Cegelec) que nunca habían
sufrido problemas de fugas y no habían
requerido rellenado de gas desde su puesta
en servicio, los valores máximos alcanza-
dos fueron de 560 ppm. Por el contrario,
en equipos que habían requerido en el
pasado mantenimiento y relleno de gas
SF6, los valores de oxígeno se situaban
en un intervalo muy amplio entre 200-
9,000, e incluso con valores mayores de
10,000 en algunas secciones.
La conclusión era evidente. La contami-
nación de aire estaba siempre vinculada
a las prácticas y los medios de rellenado
durante el mantenimiento de las instala-
ciones que tenían fugas.
Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo de instala-
ciones en SF6 consiste en el control perió-
dico o permanente de la contaminación
(oxígeno), la degradación (ácido fluorídri-
co) y la detección de fugas. Además de
preservar la buena condición operativa de
los equipos e instalaciones, hay que añadir
la necesidad de prevenir riesgos en la
salud de los operarios, ya que el hexafluo-
ruro es más denso que el aire y puede
producir asfixia en caso de fuga, mientras
de los productos de degradación como el
ácido fluorhídrico atraviesan las paredes
de los contenedores metálicos, y producen
en los seres vivos la descalcificación de
huesos.
Medida de Oxígeno
El nivel máximo recomendado por el Co-
mité Electrotécnico Internacional (CEI)
para la concentración de oxígeno en SF6
es de 500 ppm. Por encima de
este valor, existe el riesgo de que
aparezcan productos ácidos de
degradación. El equipo Anachem
Predicta OX-1000 es un instru-
mento portátil, robusto y fácil de
usar en campo mediante co-
nexión directa que evita una
costosa manipulación de mues-
tras. Tiene una extraordinaria
precisión de medida contrastada
con la cromatografía de gases,
gracias a una célula electroquí-
mica que actúa por difusión del
gas liberando un potencial pro-
porcional a la concentración de
oxígeno. Se calibra fácilmente
con el aire del ambiente (209,000
ppm), manteniendo su precisión
en todos los fondos de escala de
10, 100, 1000 y 10000 ppm.
Medida de Acidez
El nivel máximo recomendado
por el CEI para el ácido fluor-

hídrico (HF) es de tan sólo 0,2 ppm, lo
que exige un equipo de medida de gran
precisión. Por encima de este valor, existe
riesgo de corrosión de las partes metálicas
del equipo, además del riesgo para la salud
del personal al cargo del mismo. El equipo
Anachem Predicta HF-1000 es un instru-
mento portátil, robusto y fácil de usar en
campo mediante conexión
directa a la planta. Su prin-
cipio de operación se basa
en el potencial electroquí-
mico de una célula de difu-
sión sensible a la concen-
tración de HF. Tiene una
extraordinaria resolución de
0,1 ppm dentro del rango de
medida entre 0-100 ppm y
requiere de calibración pe-
riódica (cada 6 meses) del
fabricante para garantizar la
fiabilidad de un instrumento
que, en la mayoría de casos,
dará una lectura muy de-
seable de 0 ppm.
Control de Fugas
Aunque el hexafluoruro no
es un gas tóxico, es más
denso que el aire y su con-
centración puede llegar a
producir la asfixia de un operario que
no haya sido advertido de una fuga en
una subestación subterránea. La reco-
mendación del documento CEI-1634 en
lo referente a la manipulación de gas
SF6 establece los límites de seguridad
para la concentración de hexafluoruro
en aire de:
• 1,000 ppm durante la operación de lle-
nado de la burbuja
• 200 ppm durante su servicio normal
como valor límite de fuga
• 20 ppm en caso de detectar averías in-
ternas, por el riesgo de los productos de
degradación
El equipo Anachem GZL-1000 es un de-
tector de gases halocarbonados específi-
camente calibrado para la medida de con-
centraciones de SF6. Operando bajo el
principio de efecto corona, está equipado
con una sonda coaxial de plata que mide
la rigidez dieléctrica del aire, la cual au-
mentará en función de la concentración
de hexafluoruro. Dispone de 2 niveles
ajustables de alarma con sus relés asocia-
dos para su conexión a un avisador óptico
o acústico.

de Formación
Cursos

BARCELONA
Introducción a las Técnicas de Mantenimiento Predictivo 16 h. Febrero, 9-10
Análisis Predictivo de Vibraciones I (Monocanal) 20 h Febrero, 23-25
Análisis Predictivo de Vibraciones II (Multicanal) 12 h. Febrero, 25-26
Equilibrado de Rotores de Eje Rígido 12 h. Marzo, 9-10
Alineación de Precisión de Ejes Acoplados 12 h. Marzo, 10-11
Análisis Predictivo de Motores de Inducción AC 12 h. Marzo, 30-31
Análisis Predictivo de Aceites y Lubricantes 12 h. Abril, 20-21

MADRID
Introducción a las Técnicas de Mantenimiento Predictivo 16 h. Mayo, 11-12
Análisis Predictivo de Vibraciones I (Monocanal) 20 h. Mayo, 25-27
Análisis Predictivo de Vibraciones II (Multicanal) 12 h. Mayo, 27-28
Análisis Predictivo de Motores de Inducción AC 12 h. Junio, 8-9
Introducción a la Inspección Termográfica 12 h. Junio, 9-10
Equilibrado de Rotores de Eje Rígido 12 h. Junio, 28-29
Alineación de Precisión de Ejes Acoplados 12 h. Junio, 29-30
Análisis Predictivo de Aceites y Lubricantes 12 h. Octubre, 5-6
Análisis Predictivo de Vibraciones I (Monocanal) 20 h. Octubre, 25-27
Análisis Predictivo de Vibraciones II (Multicanal) 12 h. Octubre, 27-28
Introducción al Análisis Modal Experimental 12 h. Noviembre, 23-24

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