9.

10 Control por Computador

Instrumentación y Control
 9.10.1 Generalidades

Existen dos tipos de computadores, el analógico y el digital, es

más ventajoso emplear el segundo para los procesos
industriales debido a las ventajas que presenta al tratar
exclusivamente con números puros y ser ideal para la solución
de los problemas numéricos.

Frente al analógico, el digital tiene la desventaja de que al

muestrear el proceso pierde parte de la información, pero las
ventajas que presenta hacen que sea ampliamente utilizado,
algunas de ellas son:
• Mayor calidad en los productos
• Mayor seguridad y rendimiento
 9.10.1 Generalidades
La optimización idónea se consigue desarrollando un modelo
que refleje exactamente el sistema de balance de energía y
materiales. La ecuación que representa dicho balance es:

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 9.10.2 Control DDC
Control Digital Directo

El computador esta enlazado con el proceso.

 Las señales procedentes de los transmisores de campo se
reúnen en un terminal y pasan a una unidad de filtrado y
acondicionamiento donde son convertidas a señales digitales,
para ser usadas en los cálculos posteriores del control.
Estas señales de entrada pueden tener varios orígenes:

• Señales de tensión procedentes de termopares, que se

caracterizan por una f.e.m. pequeña que les hace sensibles
al ruido eléctrico,
• No mantienen una linealidad entre la f.e.m. y la
temperatura y necesitan una compensación de la unión fría,
tacómetros, pH y conductividad,
• Señales de corriente procedentes de transmisores y
variaciones de resistencia de sondas que se caracterizan por
una relación no lineal con relación a la temperatura.
 A continuación se conectan a un multiplexor
donde, de forma aleatoria o secuencial, pasan al
computador. El computador permite comprobar
cada señal de entrada y compararla entre límites
prefijados para detectar si sale fuera de estas
magnitudes y determinar así, a través de la lógica
del computador, las causas de la desviación,
iniciando una alarma o bien imprimiendo
instrucciones para la operación de la planta.
 Por otro lado, el sistema DDC compara la señal enviada a la
válvula de control con la de entrada y determina la aceptabilidad de
la información para la acción de control. Si ésta no es aceptable, se
retiene la última posición de la válvula y el operador es prevenido,
tomando el computador una acción de emergencia.
De este modo, los límites de operación del proceso pueden
estrecharse con seguridad de manera que éste puede llevarse a un
punto de operación sin problemas.
El DDC permite una transferencia automático-manual sin
perturbaciones y admite una fácil modificación de las acciones, de las
configuraciones de los sistemas de control y de un calibrado
automático, lo cual es muy importante en la puesta en marcha de la
planta.
El computador, propiamente dicho, admite la información de
entrada del sistema proveniente de CD-ROM, pen-drive u otros pos
de soporte, y almacena estos datos en una "memoria" conectada a
una "unidad central de tratamiento", en cuya sección de control
salen y entran los datos del proceso a través de la interface.
Ventajas VS Desventajas
-Control más sofisticado y más
flexible
-Ahorro económico (No. de lazos)
-Fiabilidad

-Sistema de soporte
-Coste de
programación
 9.10.3 Control Supervisor
El gran problema que presenta el control
digital directo es, como todo sistema
electrónico, los posibles fallos de sus
componentes a pesar de los avances
constantes en la tecnología de los circuitos
integrados y la simplificación creciente
lograda en el diseño de los computadores.

10
 Una protección parcial se consigue
utilizando estaciones de transferencia
automático-manual colocadas fuera del
computador y disponiendo de controladores
analógicos adicionales en los lazos críticos . Sin
embargo, para garantizar la ausencia total de
fallos habría de utilizar mas de un computador
interconectados entre si para que pudieran
sustituirse mutuamente en su función.

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 Para alcanzar la máxima seguridad de
funcionamiento y lograr la optimización idónea
del proceso, el computador podría determinar los
puntos de consigna mas convenientes en cada
instante, aplicarlos a los lazos de control situados
dentro del propio computador o bien en el
exterior en controladores individuales. Este tipo
de control recibe el nombre de «control de puntos
de consigna» o SPC ( Set Point Control), o bien
control supervisor.

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 En la figura 9.69 puede verse un esquema
de un control supervisor. Se observara que en
paralelo con el bucle de control entre el
transmisor y el controlador analógico, el
computador calcula los puntos de consigna y
los envía secuencialmente a cada
instrumento. Si se presenta cualquier avería,
el controlador regula la variable del proceso
en el ultimo punto de consigna que recibió del
computador.
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 Dentro del control supervisor se usa el
termino SCADA(Supervisory Control And Data
Adquisition) significando el uso de un ordenador
Huésped (Host) que los datos transmitidos desde
el campo y presenta los resultados al operador
para que actué como supervisor e inicie alguna
acción de control, y utiliza unidades remotas de
transmisión situadas a largas distancias
(kilómetros) del ordenador. Las unidades remotas
de transmisión suelen ser «inteligentes», por lo
menos en los lazos críticos.

14
15
 Poco a poco las funciones aportadas por
los sistemas SCADA se han hecho semejantes
al control distribuido, y la única diferencia
reside en el tipo de circuito. SCADA transmite
las señales a través de circuitos de baja
velocidad y poco fiables para la integridad de
los datos( líneas telefónicas y radio) mientras
que el control distribuido lo hace mediante
circuitos locales de alta velocidad y seguridad
de transmisión.
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 9.10.4 Control Distribuido
Apareció en noviembre de 1975.
La diferencia entre el control distribuido y el
control clásico puede compararse a la
existencia entre el primero ordenador el
ENIAC, que se configuraba cambiando cables,
y el actual ordenador personal donde los
cables existen electrónicamente configurados
por el software que se ejecuta.
Comparación entre un sistema
centralizado y otro distribuido
 El ordenador personal también se ha incorporado al
control distribuido. Permite la visualización de las
señales de múltiples transmisores, el diagnostico de
cada lazo de transmisión, el accedo a los datos básicos
de calibración y a los datos de configuración de los
transmisores.
El controlador básico del sistema es un
microprocesador que proporciona los clásicos controles
PID (Proporcional Integrativo Derivativo), y otros
algoritmos de control. Es apto para el manejo de 8 lazos
que proporciona, entre otros, los siguientes algoritmos
de control.
 El controlador multifunción que, al utilizar en
su programación un lenguaje de alto nivel, se
asemeja a un ordenador personal, proporciona
las funciones de control lógico que permiten
regular un proceso discontinuo (batch
control), y el manejo de procesos complejos,
en los que el controlador básico esta limitado.
 El Control secuencial enlaza el control analógico
(modulante con posiciones que varían continuamente en la
válvula de control) con el control lógico. Como el arranque y
paro de una caldera de vapor que debe hacerse de modo
secuencia para evitar que explote.

El Control discontinuo (batch control) es usual

automatizar la entrada de ingredientes como en la industria
farmacéutica. Debido a que se fabrican muchos productos
diferentes en la misma unidad de fabricación, es necesario
que el equipo de control sea versátil para satisfacer la gran
variedad de formulas que puedan presentarse. Aquí se
dispone de un programa de la formula principal grabado en
un diskette, y modificar esta dinámicamente de acuerdo a los
datos de la formula, el proceso y el tiempo.
 Los controladores programables sustituyen a los
relés convencionales utilizados en la industria.
El teclado del controlados dispone de símbolos que
representan la lógica de los contactos: NA
(Normalmente Abierto), NC (Normalmente cerrado),
Temporización ON u OFF, Contador, Constante, etc.
La estación del operador proporciona la
comunicación con todas las señales de la planta para
el operador de proceso, el ingeniero de proceso y el
técnico de mantenimiento. La presentación de la
información a cada uno de ellos, se realiza mediante
programas de operación. De este modo:
 El computador permite implementar los programas de aplicación
de los usuarios, destinado a obtener información determinada de la
planta, y procesarla con objeto de analizarla mas adelante. El
sistema se presta a optimizar variables, hacer cálculos especiales o
complejos (balances de energía o consumo de materia prima).
Puede comunicarse con otros ordenadores de mayor capacidad
para obtener información sobre el proceso y la planta, y como es
lógico esta información es accesible a la dirección.
 Las alarmas son importantes en el control de procesos.
Existen alarmas de alto y bajo valor de la variable, alarmas de
desviación entre el punto de consigna y la variable
controlada, alarmas de tendencia que actúan si la variación de
la variable excede de un valor prefijado, alarmas de estado de
la señal de entrada o de salida, etc. Es recomendable que no
se instalen muchas ya que el operador tendrá que apagarlas
todas.
 9.10.5 Sistemas de control
avanzado

Son aquellos que se apartan de las técnicas

realizadas con controladores neumáticos o
electrónicos analógicos PID, control de
relación y en cascada y que, en general, se
emplean para mejorar el rendimiento
económico del proceso.

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 Cuando el control convencional presenta
problemas, por no ser el proceso bien
conocido, ser complejo, presentar
importantes retardos y Grandes
perturbaciones e interacciones y ser
marcadamente no lineal, la alternativa es el
control avanzado.

26
 La estrategia del control avanzado viene
definida por la estimación de los costos y
cuantificación de los beneficios, el
establecimiento de los recursos Humanos y un
plan de viabilidad.
El costo es importante; deben definirse las
estrategias y los bloques de control del software y
del hardware, los programas de simulación y de
optimización, los protocolos de comunicación, los
recursos humanos y la puesta en marcha.

27
 La aplicación de los sistemas de control
avanzado crece de día en día por los beneficios
que permite conseguir en la automatización de la
planta. Las ventajas que presenta la aplicación de
los sistemas de control avanzado abarcan el
ahorro de energía conseguido en la operación de
la planta, el aumento de la capacidad de
fabricación y la disminución del costo de
operación de la planta y la disminución del
porcentaje de recuperación de los productos que
salen fuera de especificaciones durante el proceso
de fabricación.
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Los rendimientos típicos que ofrecen los sistemas de
control avanzado abarcan:
• El ahorro de energía se aumenta en 5%
• La capacidad de fabricación de la planta aumenta
desde 3 a 5%
• El costo de operación de la planta se reduce de 3 a 5%.
• El porcentaje de recuperación de los productos se
mejora de 3 a 5%
• El retorno de la inversión se consigue en un tiempo de
6 meses a 5 años.
• El rendimiento global es de 5 a 35%

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 Las aplicaciones de los sistemas de control
avanzado aumentan de día en día y se aplican
a procesos tales como fabricación de
amoniaco, procesos discontinuos, hornos y
calderas de vapor, plantas de congeneración,
plantas petroquímicas, sistemas de ahorro de
energía, reactores químicos , plantas de gas
natural, compresores, servicios generales,
control estadístico del proceso, etc.
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 También corresponde al control avanzado
el control anticipativo («feedforward») y el
control con restricciones donde se imponen
limitaciones a la variable controlada (por
ejemplo, en un reactor el controlador de
composición es sustituido por un controlador
de presión cuando condiciones anormales
provocan el aumento indebido de presión
dentro del reactor).
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 En el control multivariable existe una relación
de influencia entre varias variables del proceso
que se controla. En una planta, la mayoría de los
lazos de control son de una entrada y una salida y
pueden ser controlados satisfactoriamente con un
instrumento PID. Sin embargo, algunos lazos son
de múltiples variables que influyen mutuamente,
tal como ocurre en un reactor de polimerización,
en un evaporador, o en una columna de
destilación, y presentan dificultades de control.
Existen varios métodos para el control de
multivariables que se ejecutan con ordenador:
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 Modelizar el proceso con ecuaciones de
estado, es decir, ecuaciones diferenciales del
proceso que se linealizan en numero igual al de
variables ligadas y aplicar métodos de
optimización que hacen mínimo el índice de
funcionamiento cuadrático (equivalente al error
cuadrático entre la variable y el punto de consigna
mas la energía consumida por el control). De este
modo, cuando actué un controlador de una
variable, se reducirá o eliminara la propagación de
perturbaciones a otros controladores.

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 Modelización con control predictivo con
algoritmo de control basado en la igualdad
entre las respuestas en lazo cerrado y en lazo
abierto (se igualan las matrices de función de
transferencia en lazo cerrado y en lazo
abierto). Un programa de optimización
determina los valores de los parámetros de
ajuste de algoritmo de control. Y así los lazos o
bucles de control se harán menos interactivos.
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 9.10.6 Sistemas expertos
Los sistemas expertos emulan la capacidad de
toma de decisiones de un experto humano en un
dominio dado de un tema.
El sistema experto se integra en el sistema de
control de la planta para asistir al operador en la
detección de fallos y en la solución de los casos en
que el proceso sale fuera de control. Este detecta y
diagnostica los problemas potenciales que pueden
presentarse en el control de procesos de una planta
industrial.

NOTA: Es necesario adquirir el conocimiento que del

proceso disponen los operadores de la planta y los
ingenieros proyectistas, para incorporarlo al
sistema experto.
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El sistema experto también debe incorporar las
operaciones necesarias para solucionar
correctamente las situaciones anómalas del
proceso.

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 Un sistema experto dispone de:
Un motor inferencial que controla y usa las bases
del conocimiento del proceso para deducir
conclusiones.
Un sistema para manejar en tiempo real grandes
cantidades de datos del proceso.
El encadenamiento hacia adelante y hacia atrás de
los diferentes árboles de decisión.
La simulación y el ensayo de la base de
conocimiento antes de su uso real en el proceso.
Explicaciones de razonamiento empleado para
información y uso del usuario en la comprobación
o ampliación del sistema.
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 Etapas típicas del sistema experto:

• Reconocimiento de las situaciones anómalas

• Su comparación con los datos provenientes del
conocimiento del sistema
• Diagnostico
• Corrección

El beneficio que el sistema experto aporta a la planta

es la reducción de los tiempos de paro y, lo que es
más importante, la disminución de la probabilidad de
que el funcionamiento anómalo de la planta conduzca
a situaciones catastróficas.
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 9.10.7 Control por redes neuronales
Es una forma de control que imita el funcionamiento de las neuronas
del sistema nervioso.
La red neuronal puede aprender y ser un sistema experto que
extraiga datos automáticamente sin precisar de reglas. La forman un
conjunto de elementos, las neuronas, que están conectadas entre sí
en una forma semejante a la del cerebro humano. La señal
procedente de las diversas entradas o “dendritas" genera excitación
en la salida o “axón” de la neurona, siempre que se sobrepase un
determinado umbral de carácter bioquímico. Cada conexión neuronal
(sinapsis) entre las salidas de unas neuronas (axones) y las entradas
de otras neuronas (dendritas), se caracteriza por un valor llamado
peso que puede ser excitador (positivo) o inhibidor (negativo) del
elemento del proceso.
La excitación positiva o negativa depende de múltiples factores
tales como el pH, la hipoxia, los medicamentos, el sueño, la vigilia,
etc.
 La capa oculta transforma de modo no lineal las
entradas, de modo que con una sola capa oculta
puede representarse cualquier proceso, sea cual sea
su complejidad.
El mecanismo de autoaprendizaje usa el
algoritmo de retropropagación generalizado
perfeccionado, basado en la regla delta
generalizada o algoritmo de entrenamiento de
retropropagación del error que modifica las
intensidades de las conexiones para minimizar las
desviaciones cuadráticas de la salida deseada con
relación a la salida normal.
9.10.8 Control por lógica difusa (fuzzy)

Fue desarrollada por Zadeh en 1965 y es

adecuada para el control de procesos no
lineales y con un comportamiento variable en
el tiempo. Utiliza operadores para describir un
sistema mediante reglas.
La lógica difusa hace mucho mas humano el
control, pues tiene muchos puntos en
contacto con el lenguaje corriente (producto
poco caliente o algo frio o muy caliente).
 En 1970 aparece el controlador estático por lógica difusa al
que siguió inmediatamente el controlador adaptivo.
Un simple instrumento muy utilizado en la industria que puede
considerarse de lógica difusa es el termostato. Trabaja con dos
reglas:

1. SI la temperatura es inferior al punto de consigna ENTONCES da

calor [IF temperatura < consigna THEN contacto cerrado (da
calor)]
2. SI la temperatura es superior al punto de consigna ENTONCES no
da calor.
[IF temperatura> consigna THEN contacto abierto (no da calor)].

En el control adaptativo, las reglas son:

1. La regla inicial no ser conocida exactamente,

2. La regla de adaptación a los cambio paramétricos del proceso, lo
que permite un control y aprendizaje simultáneos.