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Revista Internacional de Control de Gases de Efecto Invernadero 44 (2016) 42–51

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Revista internacional de control de gases de efecto invernadero

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Síntesis de urea mediante un proceso de bucle químico: evaluación tecnoeconómica de

una nueva configuración de planta para una producción ecológica

Abdolaziz Edrisi a,B, Zohreh Mansoori B,∗, Bahram Dabir a,B

a Departamento de Ingeniería Química, Universidad Tecnológica de Amirkabir, Teherán, Irán
B Centro de Investigación de Energía, Universidad Tecnológica de Amirkabir, Teherán, Irán

información del artículo abstracto

Historia del artículo: El bucle químico es una tecnología atractiva que puede producir tres corrientes puras de N2, H2 y compañía2. En este artículo,
Recibido el 24 de febrero de 2015 por primera vez, se propone una configuración de planta nueva y verde para la producción de urea en la que se utiliza un
Recibido en forma revisada el 20 de octubre de 2015
proceso de bucle químico como etapa primaria para preparar la materia prima de la unidad de síntesis de urea. La planta
Aceptado el 27 de octubre de 2015
propuesta tiene como objetivo la reducción en el número de unidades operativas dentro de la integración de calor y energía,
lo que proporciona un potencial significativo para la reducción de costos de inversión. Debido a la reducción en el número de
Palabras clave:
unidades de plantas y también a la producción de corrientes intermedias de N económicamente valiosas2, H2, CO2 y NH3, la
Urea
planta propuesta proporciona más flexibilidad técnica en comparación con las tecnologías convencionales. La evaluación
Bucle químico
económica de la planta propuesta muestra una tasa de rendimiento e interés financiero considerables. En la diferente tasa de
Planta verde
Evaluación económica producción, la planta propuesta tiene una tasa de retorno (TIR) superior al 28%, mientras que la TIR de las plantas
CO2 utilización convencionales se acerca casi al 20%. Además, se presenta un proceso combinado de plantas novedosas y convencionales
que produce urea sin ningún subproducto.
© 2015 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.

1. Introducción acondicionadores. Otras aplicaciones de la urea son la producción de

La urea es uno de los productos químicos importantes y de mayor producción
en el mundo. Sobre la base del crecimiento de la población mundial, se ha
incrementado la demanda de cultivos y fertilizantes. Por lo tanto, a nivel mundial,
las industrias de fertilizantes se convirtieron en un mercado altamente
concentrado con un nivel de comercio creciente (Hernández y Torero, 2011). Entre
todos los fertilizantes nitrogenados sólidos comunes, la urea tiene el mayor
contenido de nitrógeno. Por lo tanto, más del 90% de la producción industrial
mundial de urea se utiliza como fertilizante. También es una materia prima para
muchos compuestos químicos importantes como varios plásticos. Recientemente,
la urea se utiliza como fuente de hidrógeno, nitrógeno y agua limpia en la que
proporciona energía segura, sostenible y a largo plazo dentro de productos
valiosos (Rollinson et al., 2011). La producción de hidrógeno por electrólisis de la
solución de urea se produce a un voltaje más bajo que el del agua, y la urea se
puede utilizar directamente como fuente de hidrógeno en las pilas de combustible
(Cowin y col., 2011; Lan y col., 2010). La urea no es tóxica, es estable y, por lo tanto,
es fácil de transportar y almacenar. También se utiliza como agente de expansión-
reducción para producir grafeno a partir de grafito (Wakeland et al., 2010).
También tiene aplicaciones médicas (Wang et al., 2013) y se utiliza como
ingrediente en depiladores, cremas para la piel, humectantes y cabello
∗ Autor correspondiente. Tel .: +98 2164542611.
Correos electrónicos: a.edrisi@aut.ac.ir (A. Edrisi), z.mansoori@aut.ac.ir
(Z. Mansoori), drbdabir@aut.ac.ir (B. Dabir).
melamina, complementos alimenticios y fabricación de adhesivos y polvos
de moldeo (Ma et al., 2013).
La principal ruta industrial para la producción de urea es inicialmente la
producción de amoníaco y dióxido de carbono a partir del gas natural. Luego, el
amoníaco sintético y el dióxido de carbono se utilizan en uno de los procesos de
síntesis de urea (Kaasenbrood, 1972). Casi toda la producción comercial de
amoníaco se basa en el proceso de síntesis de Haber-Bosch.
En los estudios anteriores, se determinaron las condiciones óptimas de
operación del proceso de bucle químico para lograr la máxima producción
de hidrógeno, el consumo completo de oxígeno de la corriente de aire y la
combustión completa del metano, lo que contribuye a tener tres corrientes
puras y distintas de H2, N2 y compañía2. Basado en N puro2 y H2 producido
por proceso de bucle químico, también se propuso una nueva planta de
producción de amoníaco (Edrisi, 2013; Edrisi y col., 2014a, 2014b). Esta planta
se puede utilizar como una nueva ruta para proporcionar simultáneamente
tanto el CO necesario2 y amoniaco para la producción de urea.
En este artículo, basado en los resultados y las innovaciones logradas en los artículos
anteriores, se propone por primera vez una nueva configuración de planta para la
producción de urea en la que el proceso de bucle químico se utiliza como una etapa
intermedia para proporcionar los flujos de alimentación necesarios de la unidad de
producción de urea. A diferencia de los estudios anteriores, la evaluación técnica de la
nueva planta va seguida de una evaluación económica. Además, se utilizan todas las
corrientes de salida del proceso de bucle químico y se introduce una ruta novedosa para
producir la urea. Para este propósito,

http://dx.doi.org/10.1016/j.ijggc.2015.10.0201750-5836 / ©
2015 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.
 A. Edrisi y col. / Revista Internacional de Control de Gases de Efecto Invernadero 44 (2016) 42–51 43

dióxido de carbono. Tres procedimientos industriales típicos (plantas A, B y C) para

Nomenclatura la producción de urea se muestran enFigura 2.
La planta A consiste en reformar, CO2 unidades de separación, eliminación de
TIR período de pago de la tasa
CO, amoniaco y síntesis de urea. En el primer paso de la unidad de reforma
correos interna de retorno
(reformador primario de vapor), CH4 reacciona con vapor (reacción 1) (a una
mi intercambiador de calor
presión de 3 a 25 bar en presencia de catalizador de níquel) para producir H2, CO y
J turbina
una cantidad relativamente pequeña de CO2. Esta reacción es endotérmica y se
R reactor
debe suministrar calor externo para que prosiga la reacción. Cabe señalar que en
T torre
este paso, el caudal de vapor no es suficiente para la conversión completa de CH4
C compresor
contenido de la corriente de alimentación. En la segunda etapa de reformado
PAG bomba
(reformador secundario de aire), se utiliza una cantidad especial de aire ambiental
C.A. aire acondicionado
para suministrar el oxígeno necesario para la oxidación parcial del gas natural
FR reactor de combustible
restante que introduce una cantidad considerable de nitrógeno en la corriente
SR reactor de vapor
principal. De acuerdo con la composición de la materia prima (gas natural), las
Arkansas reactor de aire
tasas de flujo de aire y vapor deben justificarse para lograr la conversión completa
EPC Abastecimiento de ingeniería Absorción de
del combustible y proporcionar el nitrógeno necesario (H2:NORTE2 relación molar
TSA oscilación de temperatura de construcción
de 3: 1) para la unidad de síntesis de amoniaco. El paso final en la unidad de
PSA unidad de separación de aire de absorción
reformado es la reacción de cambio donde CO en presencia de catalizador de
ASU por oscilación de presión
hierro (Fe2O3) reacciona con el vapor (reacción 2) y se convierte en CO2 y H2.
VPN valor presente neto
Luego, el gas de proceso es seguido por CO2 unidad de separación. Los procesos
I+D Investigación y desarrollo
de absorción que utilizan disolventes de amina son un procedimiento industrial
común para eliminar el CO2 y contenido de CO de una mezcla de gases. Aunque en
el CO2 unidad de separación la mayor parte del CO2 se separa, pero una pequeña
Se presentan brevemente tres tipos de plantas de urea convencionales. A cantidad de CO2
continuación, se describe en detalle la nueva configuración de la planta. Además, siempre permanece en la corriente principal y CO2 La unidad de separación no
se discuten las principales diferencias técnicas y medioambientales de las plantas funciona con una eficiencia del 100%. Dado que pequeñas cantidades de CO y CO2
nuevas y convencionales. La planta propuesta tiene como objetivo la reducción en son venenos para el catalizador de síntesis de amoníaco, deben eliminarse
el número de unidades operativas, lo que proporciona un potencial significativo completamente de la mezcla de gases. Por lo tanto, a la mezcla de gases le sigue
para la reducción de costos de inversión. En la planta propuesta, cuatro unidades una unidad de eliminación de CO. Se utilizan diferentes procedimientos como la
operativas de procesos convencionales son reemplazadas únicamente por tres destilación criogénica, el proceso de adsorción por cambio de temperatura (TSA)
reactores de bucle químico. Además, cada unidad de la planta propuesta tiene con solución COSORB, la tecnología de membranas y la adsorción por cambio de
flujos de salida puros que pueden considerarse como un producto final.Figura 1 presión (PSA) para eliminar el CO de una mezcla de gases. Luego, la corriente de
muestra las principales diferencias y novedades de la planta propuesta de forma gas se comprime y se pasa sobre un catalizador donde el nitrógeno y el hidrógeno
esquemática. reaccionan para formar amoníaco. Finalmente, CO separado2 y el amoníaco
sintético se convierte en urea como producto final.

2. Proceso convencional de producción de urea a partir de gas natural

Como se menciona b, la
producción es inicialmente co (1)

Figura 1. Esquema de la planta propuesta y proceso convencional para la producción de urea a partir de gas natural.
44

Figura 2. Planta de urea convencional típica.

Fe2O3,400 ◦C que la planta C no tiene el problema del ajuste del caudal de aire y
CO + H2O -→ CO2 + H2 + Q (2)
vapor y es fácil de controlar la composición de las corrientes.
En la planta B, la unidad de separación de CO se reemplaza por unidades 5- En todas las plantas convencionales, el amoniaco producido es más de
de metanización y destilación criogénica en las que el CO restante2 y el CO se cantidad necesaria de unidad de síntesis de urea. Una opción es generar
vuelven a convertir en CH4 y luego se separó de la corriente de gas. CH un exceso de CO2 en una planta de energía suplementaria y usarlo para
separado4 se recicla y se mezcla con materia prima. convertir el amoníaco restante en urea.
En la planta C, la unidad de separación de aire se utiliza para producir O2 y N2
necesario para el reformador secundario y el bucle de síntesis de amoniaco,
3. Configuración de la planta
respectivamente.
Consideración clave de las plantas convencionales:
La planta de producción de urea propuesta se muestra esquemáticamente en
Fig. 3. Como se muestra en esta figura, la planta propuesta consta de cuatro
1- El caudal de vapor está afectando a H2 caudal de producción y el
unidades: reactores de bucle químico, unidad de compresión y separación de
El caudal de aire afecta tanto a H2 y N2 caudales. En las plantas A y B, es
agua, unidades de síntesis de amoniaco y urea. En la primera unidad, el
difícil ajustar el caudal de vapor y aire considerando la composición del
combustible de entrada se convierte en productos de combustión y tres corrientes
gas natural para lograr H2:NORTE2 relación molar de 3 en la corriente
de CO2, H2 y N2 son producidos. Desde H2 y compañía2 Las corrientes contienen
principal de gas.
cantidades significativas de vapor de agua, el segundo objetivo unitario es
2- Aunque la presencia de aire en el reformador secundario proporciona
purificar y preparar las corrientes necesarias. Tres corrientes de N discretas y muy
necesitaba N2 para la reacción de síntesis de amoniaco, mejora
puras2, H2 y compañía2 son los flujos de salida de esta unidad. El nitrógeno y el
considerablemente el caudal de la corriente principal. Por lo tanto, en las
hidrógeno puros se utilizan en la unidad de síntesis de amoniaco. Luego amoníaco
plantas A y B, se incrementa la carga (caudal de materia prima) de las
sintético y CO2 las corrientes se utilizan para producir urea. Los detalles de las
siguientes unidades y consecuentemente sus costos de capital y operativos.
unidades primarias de la planta de producción de urea propuesta se han
(Tenga en cuenta que CO2 unidades de separación, metanización y destilación
presentado en la literatura (Edrisi, 2013; Edrisi y col., 2014a, 2014b). Este trabajo
criogénica están trabajando en la corriente que contiene una cantidad
tiene como objetivo evaluar el rendimiento de una nueva planta de producción de
considerable de N2.)
urea utilizando un proceso de bucle químico como la unidad principal para
3- En la planta B se superpone una unidad a la unidad de remoción de CO
simplemente proporcionar la materia prima requerida.
donde quedaba CO y CO2 se convierten en CH4. En la planta A, el CO se
elimina (material de desecho) mientras que en la planta B, el CO se
convierte de nuevo en CH4 y luego reciclado (material de ahorro). 4- 3.1. Proceso de bucle químico
Aunque la Planta C parece ser más compacta que las plantas A y B
(NORTE2 no existe en la corriente principal de gas), tiene una unidad de En el proceso de bucle químico, las partículas portadoras de oxígeno
separación de aire con un alto requerimiento de potencia. Se debería notar circulan entre los reactores de aire, combustible y vapor para evitar
 Fig. 3. Planta propuesta para la producción de urea mediante proceso de bucle químico (antes de la integración de calor y energía).

contacto entre aire y combustible (Chiesa y col., 2008; Fan et al., 2012). Entre
los portadores de oxígeno bien conocidos, el hierro (y sus óxidos) es una
opción favorable considerando las opciones de toxicidad, termodinámica,
económica y abundancia. También puede reaccionar con vapor y producir
hidrógeno (Fossdal et al., 2011; Jerndal y col., 2006; Kang y col., 2009;
Mattisson y Lyngfelt, 2001; Mattisson y col., 2001; Murugan y col., 2011;
Svoboda y col., 2007). Hay tres reacciones principales que tienen lugar en el
ciclo químico (Isla y col., 1993; Zhang y col., 2005). La primera reacción
(reacción 3) es endotérmica en la que CH4 se convierte en los productos de
combustión. La segunda reacción (reacción 4) es exotérmica en la que el
vapor de la reacción con partículas portadoras de oxígeno reducidas (FeO) se
convierte en hidrógeno. La tercera reacción (reacción 4) es altamente
exotérmica en la que las partículas portadoras de oxígeno se vuelven a
convertir en Fe2O3. Las reacciones 3, 4 y 5 se realizan respectivamente en
reactores de combustible, vapor y aire.
- H 25C = 356,5 kJ / kgmole
4Fe2O3 + CH4 -→ 8FeO + 2H2O + CO2
8 - H 25C = −199,3 kJ / kgmole 8 8
8FeO + HO
2 -→ Fe3O4 + H
3 3 32
8 2 - H25C = −314,6 kJ / kgmole
Fe3O 4 + O2 -→ 4Fe2O3
3 3
El proceso de bucle químico se utiliza de manera eficiente como un
proceso ecológico para convertir CH4 en H2 en el que CO2 se captura
inherentemente en una secuencia discreta (Antzara et al., 2015; Azimi et al.,
2012; Chiesa y col., 2008; Edrisi, 2013; Edrisi y col., 2014a, 2014b; Fernández
et al., 2012; Svoboda y col., 2007).
Dado que la presencia de N2 es esencial para la producción de amoniaco, se
proponen dos pasos de oxidación en el reactor de aire. Como se muestra enFigura
4, el nitrógeno como la tercera corriente pura es producible y el uso de dos pasos
de oxidación otorga su producción pura. El aire entra en el segundo paso de
oxidación y el gas de escape se divide en dos corrientes. Los portadores de
oxígeno reducido que salen del reactor de vapor entran en la primera etapa de
reoxidación y consumen todo el contenido de oxígeno de la corriente gaseosa. Por
lo tanto, la corriente gaseosa de salida del primer paso de oxidación es N puro2.
et al., 2005; Rydén y Lyngfelt, 2006; Steinberg y Cheng, 1989). En este
artículo, se supone que la conversión de vapor es del 40% y se utiliza una
relación vapor-carbono de 6,55 para lograr el máximo de H2 producción
Edrisi y col., 2014a, 2014b).
Debido a los datos cinéticos insuficientes y la aplicación industrial excesiva de
los reactores adiabáticos, los reactores de bucle químico de combustible y aire se
simulan mediante el reactor Gibbs adiabático del software de simulación Aspen
Plus (Además, 2011). El trasfondo del uso de este tipo de reactor se basa en la
minimización de la energía libre de Gibbs en lugar de proporcionar datos cinéticos
completos de las reacciones. Además, las partículas sólidas se consideran como
fase de solución sólida y la temperatura se aproxima a 5◦Se supone C para cada
reactor.
Aunque una presión de funcionamiento más alta tiene un efecto negativo en la
velocidad de reacción del transportador de oxígeno (García-Labiano et al., 2006),
los estudios experimentales recientes muestran que el aumento de la presión
general del sistema tiene un efecto positivo en la eficiencia del bucle químico y
(3)
también en la conversión de carbono (Bhavsar et al., 2014; Xiao et al., 2012; Zhang
y col., 201
(4)
bucle ical pro
requisitos su
(5)

En los estudios anteriores, a temperatura entre 700 y 900 ◦C, se

informa una conversión del 30% al 50% para la reacción de vapor (
Chiesa y col., 2008; Fraser y col., 2006; Hacker y col., 1998; Kindermann Figura 4. Esquema de pasos de oxidación binaria para bucles químicos.
46 A. Edrisi y col. / Revista Internacional de Control de Gases de Efecto Invernadero 44 (2016) 42–51

presión moderada para reacciones y limitación de esfuerzos mecánicos 2- Reducción del costo operativo de la planta al disminuir las cargas de calor
de equipos (Chiesa et al., 2008). y la eliminación de solvente y su proceso de recuperación
3- Las materias primas producidas mediante bucles químicos no tienen contaminantes
envenenamiento del catalizador de la reacción de amoniaco
3.2. Unidad de compresión y separación de agua 4- El agua es el único contaminante del amoniaco producido que
no tiene ningún efecto sobre la reacción de síntesis de urea (la
En la unidad de compresión y separación de agua, las corrientes de reacción entre CO2 y el amoníaco se logra en una fase acuosa)
salida de los reactores de bucle químico se expanden inicialmente en las
turbinas (J-101, J-201 y J-301) y se enfrían en los intercambiadores de calor
3.4. Unidad de síntesis de urea
(E-101, E-102, E -201, E-202, E-301 y E-302) para producir energía y separar
una parte significativa del contenido de agua del H2 y compañía2
Existen varias tecnologías como los procesos KM-CDR, Snamprogetti y
arroyos. El contenido de agua restante de H2 y compañía2 Las corrientes se
Stamicarbon que se utilizan para la producción de urea (Dente y col., 1988;
separan a través de tres pasos de compresión enfriados entre sí. En estos
Kamijo, 2011). En este trabajo, Stamicarbon CO2 El proceso de extracción se
pasos de compresión, N2 y H2 Las corrientes se comprimen a la misma
selecciona como el proceso popular y de rápido crecimiento para convertir
presión (100 bar) de la unidad de síntesis de amoníaco, y el CO2 la corriente
CO2 y amoniaco sintético en la urea. Como se muestra enFigura 5, el reactor
se comprime a la presión (138,27 bar) de la unidad de síntesis de urea.
de síntesis de urea (R-501), el CO2 stripper (T-501), el condensador de alta
Dado que el CO producido2 y N2 son respectivamente más de la relación
presión (E-501) y el scrubber (T-502) son los principales equipos del proceso
estequiométrica necesaria de reacciones de síntesis de urea y amoníaco, la
Stamicarbon. En el reactor de síntesis de urea, el carbamato de amonio se
cantidad en exceso de cada corriente se envía al depósito. Exceso de N2 se
convierte en urea. El efluente de este reactor ingresa al CO2 decapante
puede utilizar como gas inerte de servicio público o se puede purgar a la
donde el carbamato que no ha reaccionado se descompone durante el
atmósfera. Los caudales estequiométricos de H2 y N2 se mezclan y se envían
calentamiento externo. En el condensador de alta presión, CO gaseoso2 y NH
a la unidad de amoniaco. Luego, el amoníaco producido y el CO comprimido
3 se condensan y reaccionan para formar carbamato de amonio. La solución
2 se utilizan en la unidad de síntesis de urea.
de carbamato reciclado de la sección de baja presión aguas abajo se usa en
Es más apropiado usar inicialmente las corrientes de alta temperatura y
el lavador de alta presión para absorber los componentes de la corriente de
presión en los turboexpansores que simultáneamente producen energía y
gas que no han reaccionado. En este trabajo, la granulación de urea u otras
reducen la temperatura de las corrientes que contienen agua. Cabe señalar
etapas finales de preparación no se simulan y la solución de urea al 76% en
que la energía producida por las turbinas proviene de las corrientes
peso es el producto final de la planta.
principales que contienen vapor de agua y esta energía se utiliza para
Hay dos reacciones de equilibrio principales que tienen lugar en el ciclo
comprimir las corrientes separadas por agua con menores caudales. Por lo
de síntesis de urea (Isla y col., 1993; Zhang y col., 2005). La primera reacción
tanto, el uso de turboexpansores no solo proporciona la parte significativa
(reacción 6) es altamente exotérmica y rápida en la que el amoníaco y el
de la energía necesaria para los equipos eléctricos, sino que también ayuda
dióxido de carbono se convierten en carbamato de amonio. La segunda
a purificar el CO.2 y H2 arroyos. Toda la N2 La corriente también se usa en un
reacción (reacción 7) es endotérmica y lenta, por lo que normalmente no se
turboexpansor y luego se presuriza la cantidad necesaria (para la unidad de
alcanza el equilibrio en el reactor. Ambas reacciones tienen lugar en fase
amoníaco).
líquida.

2NH3 + CO2 - NH2COONH4 (6)

3.3. Unidad de síntesis de amoniaco
NUEVA HAMPSHIRE2COONH4 - NH2CONH2 + H2O (7)
Entre los diferentes procesos químicos como el proceso de Haber-Bosch,
El reactor de urea se modela con un reactor de flujo de pistón adiabático.
los métodos de síntesis electroquímica indirecta y los reactores de
Las propiedades termodinámicas de la unidad de síntesis de urea se calculan
membrana que se utilizan para producir amoniaco (Amar et al., 2011a,
basándose en el modelo SR-POLAR dentro del software de simulación Aspen
2011b; Jacob y col., 2005; Wang et al., 2010), el proceso Haber-Bosch es la
plus (AspenTech, 2009). De acuerdo aFig. 3, los principales supuestos para
principal ruta industrial para la producción de amoníaco (Appl, 2006;
los equipos de cada unidad se dan en tabla 1. De acuerdo con esta tabla, los
Klinkenberg y Hartwig, 2011). En la configuración de planta propuesta, el
reactores de aire, combustible y amoníaco se simulan mediante el reactor
proceso Haber-Bosh se considera como la unidad de síntesis de amoníaco.
adiabático Gibbs de Aspen más el software de simulación, mientras que los
La posición del equilibrio y la velocidad de reacción son dos consideraciones
reactores de tipo conversión se utilizan para simular el reactor de vapor. Se
opuestas de la reacción de síntesis de amoníaco. Dado que la reacción de
considera la eficiencia isentrópica del 90% para todas las turbinas y
síntesis de amoniaco está intrínsecamente limitada por el equilibrio
compresores. Los resultados de la simulación, como el estado de
termodinámico, el grado de conversión es limitado y se requiere un
funcionamiento de los equipos y la potencia neta producida de las turbinas,
reciclado considerable de gas sin reaccionar. Debido a la variedad de
también se dan entabla 1. Por ejemplo, la corriente de salida del reactor de
catalizadores y la mejora de la cinética de la reacción catalítica, el reactor de
combustible (se muestra enFig. 3) entra en la turbina J-101 en 563 ◦C y 20
síntesis de amoníaco se simula con un reactor Gibbs adiabático. Los
bar. Luego, la corriente de gas sale de esta turbina a 285◦C y 2 bar. En esta
reactores adiabáticos son más comunes en la industria y no requieren
turbina se produce la potencia de 34.627 MW. La presión de funcionamiento
regulación de temperatura. La temperatura de entrada de 275◦C y la presión
del proceso de bucle químico es de 20 bar, mientras que la presión de
de 100 bar se utiliza para simular el reactor de síntesis de amoníaco, que se
funcionamiento de los reactores de amoniaco y urea (R-401 y R-501) es de
encuentran en el rango mejorado de los procesos de producción de
100 y 138,27 bar, respectivamente.
amoníaco actuales (Appl, 2006; Gosnell y col., 2011; Tanabe y Nishibayashi,
Como se mencionó anteriormente, se determinaron las condiciones
2013). Todos los equipos de esta unidad están ajustados para lograr las
operativas óptimas del proceso de bucle químico para lograr la máxima
condiciones de funcionamiento mencionadas. La unidad de síntesis de
producción de hidrógeno, el consumo completo de oxígeno de la corriente
amoníaco se modela utilizando el paquete de fluido termodinámico de
de aire y la combustión completa del metano. Para alcanzar la condición
amina del software de simulación Aspen plus (Además, 2011).
óptima, cada mol de metano requiere 3.206 mol de aire (a 470◦C y 20 bar) y
Las principales ventajas de la planta de amoníaco basada en bucles químicos se
6,55 mol de vapor sobrecalentado (a 400 ◦C y 22 bar). En las condiciones
enumeran a continuación (Edrisi y col., 2014a):
óptimas de funcionamiento, cada mol de metano en la unidad de bucle
químico necesita 4 mol de Fe circulante.2O3 para producir 2,53, 2,65 y 0,99
1- Reducción del número de unidades operativas y del costo de capital de mol de N2, H2 y compañía2, respectivamente (Edrisi, 2013; Edrisi y col.,
el proceso 2014a, 2014b). Según la configuración propuesta
 47

Figura 5. Esquema de la unidad de síntesis de urea.

que se muestra en Fig. 3, el hidrógeno y una porción de nitrógeno se utilizan en la
unidad de amoníaco para producir 1.765 mol de NH3. Luego, el amoníaco
producido se combina con una porción de CO separado2 para producir 0,882 mol
de urea. El resultado de la simulación para los flujos de salida de cada unidad se
da enTabla 2. Generalmente, por cada mol de entrada de metano en la nueva
planta propuesta; junto a la urea, respectivamente 0,1164 y 1,645 moles de CO2 y
N2 se producen como productos secundarios.
De acuerdo con los resultados de la simulación que se dan en Tabla 2, la
unidad de separación de agua está correctamente diseñada y la fracción
molar de H2 y compañía2 en las corrientes purificadas son 0,997 y 0,989,
respectivamente. Además, junto a la N sin reaccionar2 y H2, el agua es la
única impureza del amoniaco producido. Dado que la reacción de
producción de urea se realiza en fase acuosa, las impurezas del amoníaco
producido por esta planta no tienen un efecto adverso sobre la reacción de
producción de urea. Como se mencionó anteriormente, la granulación u
otras etapas de preparación final para la urea no se simulan y la solución de
urea al 76% en peso (48,7% en moles) se considera como el producto final de
la planta.
3.5. Unidad de recuperación de vapor, integración de calor y generación de energía
Como se muestra en Figura 6, debido a las diferentes cargas de calefacción y
refrigeración de la planta, los intercambiadores de calor y las corrientes de calor
están dispuestos. En esta disposición, el calor de las corrientes de baja
temperatura se usa para precalentar el agua y el calor de las corrientes de alta
temperatura se usa para elevar el vapor requerido (a 400◦C y 22 bar con relación
de flujo molar de combustible de vapor de 6,55) del proceso de bucle químico.
Para tener un proceso autosuficiente y mejorar el balance térmico, el calor de las
corrientes a baja temperatura se reevalúa para niveles de temperatura más altos,
suficientes para elevar el vapor requerido e incluso más para producir energía.
De acuerdo a Figura 6, los intercambiadores de calor E-103, E-105 y E-303
son precalentadores que utilizan el calor de corrientes de baja temperatura.
El calor de algunas corrientes de alta temperatura se utiliza en los
intercambiadores de calor E-102, E-106, E-201, E-202, E-204, E-205, E-302,
E304, E-402 y E-505 para subir 15 bar de vapor saturado. Los vapores
saturados de alta presión se recogen y se sobrecalientan en E-101 y E-301,

tabla 1
Equipos de la unidad principal y su estado de funcionamiento.

Unidad Equipo Temperatura [◦C] Presión [bar] Escribe Trabajo neto [MW]

Bucle químico Reactor de aire 880 20 Adiabático- Gibbs

Reactor de vapor 727 20 Conversión adiabática
Reactor de combustible 723 20 Adiabático- Gibbs
En Fuera En Fuera

Separación de agua y compresión J-101 563 285 20 2 Isentrópico 34.627

J-201 712 338 20 2 Isentrópico 85.867
J-301 664 275 20 12 Isentrópico 30.691
Amoníaco R-401 420 100 Adiabático- Gibbs
Min Max
Urea R-501 167 183 138,27 Tapón adiabático
Cima Fondo
T-501 184 164 138,27 10 etapa de equilibrio con camisa de calentamiento lateral 5
T-502 81 118 138,27 etapa de equilibrio con refrigeración en la parte inferior
En Fuera

E-501 140 167 138,27 Shell y tubo

En Fuera

Recuperación de vapor y generación de energía J-001 193 101 4 1 Isentrópico 30.318

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Tabla 2
Condición y composición de los flujos de producción unitarios de la planta propuesta para la producción de urea a partir de CH4.

Unidad Bucle químico Compresión y Amoníaco Urea

separación de agua

Arroyo AR-out SR-out FR-out H2 CO2 NUEVA HAMPSHIRE3 Urea

Presión [bar] 20 20 20 95 141 160 1.4

Temperatura [◦C] Caudal [k 880 727 723 sesenta y cinco 70 16,2 118
mol / s] Composición [fracción 2,54 6.55 3,00 2,67 1.01 1,79 1,79
molar] CH4 0,0002 0,0007 Rastro
CO2 0.3333 0,9888 Rastro
H2 O 0.594 0,6665 0,0030 0.0105 0,0065 0.4988
norte2 0,9981 0,0028
O2 0,0019
H2 0.406 0,9970 0,0051

Esta mesa es respectiv

Figura 6. La disposición de intercambiadores de calor y corrientes de energía.

luego se presuriza a 22 bar, que es la presión de entrada del reactor de
vapor.
Para mejorar la eficiencia de separación del agua, se generan dos
vapores de baja presión a partir de corrientes de baja temperatura (E-104,
E-203, E-206 y E-506). Los vapores de baja presión (4 bar) también se
expanden en la turbina de vapor J-001. El balance de potencia de toda la
planta se da enTabla 3. De acuerdo con esta tabla, la planta de producción
de urea propuesta tiene un diseño totalmente integrado térmico y está
Tabla 3
La potencia producida y consumida de equipos eléctricos.
Potencia producida de todas las turbinas [MW] Potencia
consumida de todos los compresores [MW] Potencia
consumida de todas las bombas [MW]
Potencia neta de toda la planta [MW]
Basado en la configuración diseñada que se muestra en Figura 6.
autosuficiente en términos de su potencia y vapor requeridos. Además, existe un
exceso de potencia producida de 11.048 MW.
Debido al considerable contenido de agua de H2 y compañía2 arroyos,
lograr arroyos altamente puros y presurizados es una tarea muy complicada.
Dado que la entalpía y el caudal másico de estas corrientes después de cada
paso de separación de agua cambian extremadamente, la determinación de
las condiciones operativas de los pasos de compresión interenfriada y
separación de agua es muy difícil. Aunque la disposición propuesta de
intercambiadores de calor y compresores presenta una planta autosuficiente
como sus puntos de vista eléctricos y térmicos necesarios, puede que no sea
la mejor disposición y podría haber un mejor diseño de estos equipos que
proporcione más interés financiero.
181.483 Generalmente, no existe el mejor arreglo. La base del diseño presentado
169.535 es mantener el MER (requisito mínimo de energía o recuperación máxima de
0,9 energía) en el nivel más bajo posible igual a cero. El mejor arreglo
11.048
económico de los intercambiadores, corrientes frías y calientes depende de
la disponibilidad de energía en el área y el arreglo podría ser
 A. Edrisi y col. / Revista Internacional de Control de Gases de Efecto Invernadero 44 (2016) 42–51 49

Cuadro 4
Principales parámetros económicos y resumen de resultados del proyecto.

Principales supuestos económicos

Tipo de facilidad Planta de procesamiento petroquímico
Modo operativo Procesamiento continuo - 24 h / día
Fluidos de proceso Líquidos, gases, sólidos
Código de diseño del recipiente a presión COMO YO

Precio del combustible [USD / MMBTU] 3.36

Precio de la electricidad [USD / kWh] 0.0775
1 Precio del material [USD / kg] CH4 Urea CO2 norte2

0,1594 0.3219 0.0509 0.2910

Resumen de resultados del proyecto

Costo total de capital del proyecto [USD] 347,614,832

Costo total de la materia prima [USD / año] 98,355,488
*
Ventas totales de productos [USD / año] Costo 479,496,355
de mano de obra operativa [USD / año] Costo 2,019,600
de mantenimiento [USD / año] 5.316.300
Costo general y administrativo [USD / año] Costo total 19.604.667
de servicios públicos [USD / año] 135,194,106
Costo operativo total [USD / año] Duración del 264,663,011
período de puesta en marcha [semanas] Duración 22
de la fase de construcción [semanas] 41

Se presenta un resumen de los resultados del proyecto para una tasa de producción de urea de 1,5 Mton / año.
*
En esta tabla, la urea se considera el único producto vendible.

cambiado en función del precio de los equipos y la energía en Cuadro 5

Resultado de la evaluación económica de la planta de producción de urea propuesta.
diferentes países.
Capacidad de producción 1er escenario Segundo escenario EPC
[Mton / año] [semana]
4. Evaluación económica del proceso
TIR [%] PO [año] TIR [%] PO [año]

De acuerdo con los resultados de la simulación, se genera una 1,5 36,92 6,91 60,17 4.47 91
1.0 32,89 7,9 55,98 4.59 85
estimación rigurosa del tamaño y costo de los equipos de procesamiento y
0,5 28,91 9.42 49,43 4,95 77
se realiza un diseño mecánico preliminar. Luego, los costos de compra e
El metano es la única corriente de alimentación y la planta es autosuficiente en términos de vapor, calor y
instalación, los costos indirectos, la inversión de capital total, el programa de
energía.
planificación de Ingeniería, Adquisiciones y Construcción (EPC) y los análisis
de rentabilidad se estiman utilizando el software de análisis económico de
procesos Aspen. Este software permite una evaluación rápida y segura de la Tabla 6
Comparación económica de plantas propuestas y convencionales.
inversión de capital de los proyectos en las primeras etapas del proceso de
diseño, comprende las implicaciones económicas de las decisiones de Tipo de planta Convencional Propuesto
ingeniería y gestiona eficazmente el proyecto. Contiene contenido integrado (Rahimi et al., 2013)
de ingeniería y costos para producir estimaciones conceptuales completas y VAN al inicio [millones de USD] - 53,24 - 34,95
precisas. TIR [%] 15 28,91
Todos los resultados de la simulación de la planta propuesta se mapean Costo total del proyecto [millones de USD / año] 180,46 138,56

y luego se dimensionan con el equipo real apropiado. Se supone que la vida El resultado se presenta para una tasa de producción de urea de 0,5 Mton / año.

útil del proyecto es de 25 años con 24 horas de trabajo por día y 330 días de
trabajo por año. El 15 por ciento del costo de capital inicial se considera
como el valor de rescate de la planta (valor esperado de la planta al final de
su vida útil). El precio de la materia prima y los productos se contabilizan en
función del mercado mundial.1 Dado que la granulación de urea y las partes
peligrosas no se simulan, el costo de esta unidad se contabiliza
individualmente (Meessen et al., 2014; Roos y Buitink, 2010). Los principales
supuestos económicos y los resultados para la tasa de producción de urea
de 1,5 Mton por año se dan enCuadro 4. El resumen de los resultados de la
evaluación económica de la planta en tres capacidades de producción
diferentes se presenta enCuadro 5. En esta tabla, se consideran dos
escenarios económicos diferentes para evaluar la planta propuesta. En el
primer escenario, la urea es el único producto comercializable, mientras que
en el segundo escenario, el CO puro2 y N2 también se supone que son
productos secundarios vendibles. Ambos escenarios muestran que la planta
propuesta tiene una tasa interna de retorno considerable (TIR entre 28 y
60%) y un período de pago aceptable.2 (PO entre 4 y 8 años). Sin embargo, la
TIR de las plantas de urea convencionales a diferentes tasas de producción
es casi del 20% (Rahimi et al., 2013). La comparación económica de las
plantas propuestas y convencionales se da enTabla 6.
1 http://www.cmegroup.com (Henry Hub Natural Gas Future) y (Negociación de futuros y
opciones para la gestión de riesgos) Fecha: viernes 16 de agosto de 2013.
2 La Construcción de Adquisiciones de Ingeniería (EPC) se considera en el período de pago.
5. Resultado y discusión
Por cada mol de entrada de metano en la nueva planta propuesta;
además de 0.882 mol de urea, respectivamente 0.1164 y 1.645 mol de CO2
y N2 se producen como productos secundarios. Aunque más del 60% de la
producción mundial de amoníaco se utiliza para producir fertilizantes, no solo es
un producto intermedio, sino también un producto final importante. Tiene
aplicaciones industriales, de servicios públicos y de refrigeración (Choi y col., 2009;
Korfitsen y Kristensen, 1998; Lee y col., 2008). La planta propuesta para la
producción de urea es muy flexible en términos de capacidad para ajustar los
productos deseados. Cuando la demanda de urea se reduce y su producción no es
rentable, la planta propuesta puede producir amoníaco o incluso tres corrientes
puras de hidrógeno, nitrógeno y CO.2 como productos principales provisionales
cerrando las otras unidades. Además, a diferencia de las tecnologías
convencionales, la planta propuesta no presenta problemas de ajuste del caudal
de vapor y aire y contiene menos cantidad de equipos, lo que presenta un proceso
más sencillo. En la planta convencional, dado que el N necesario2 para la
producción de amoníaco es proporcionada por la corriente de aire de entrada
temprano en los pasos de reformado, H2 a N2 La proporción de la corriente de
alimentación de la unidad de amoníaco depende en gran medida del caudal de
aire. Por lo tanto, el caudal de aire de entrada debe ajustarse con cuidado. En la
planta propuesta, dado que el proceso de bucle químico produce corrientes puras
y discretas
50
Figura 7. El proceso combinado propuesto para la producción de urea.
de N2, H2 y compañía2, una corriente de alimentación con una proporción
favorable de H2 a N2 se puede proporcionar para la unidad de amoniaco. Por lo
tanto, la nueva planta tiene más flexibilidad técnica para proporcionar las
corrientes de alimentación necesarias de unidades de amoníaco y urea. La planta
propuesta también es autosuficiente en términos de energía y vapor requeridos,
incluso tiene una producción neta de energía. A una tasa de producción de urea
de 1,5 Mton / año, se produce un exceso de potencia de 11,048 MW. Según los
resultados de la evaluación económica que se dan enTablas 4 y 5, la diferente tasa
de producción de la planta de urea propuesta tiene una tasa de retorno
considerable y un período de pago aceptable.
Generalmente, las diferentes tecnologías de urea utilizan pasos de proceso
algo diferentes para maximizar el rendimiento del producto y la eficiencia
energética. El capital y los costos operativos combinados son el principal
determinante para seleccionar el procedimiento de producción. Mientras que la
planta propuesta produce un exceso de CO2, la planta convencional que utiliza gas
natural no produce CO2 tanto como sea necesario para convertir todo su
amoníaco sintético. De acuerdo con las demandas de productos agrícolas (incluida
la urea), la producción de cada subproducto es indeseable. Por tanto, como se
muestra enFigura 7, la aplicación simultánea de ciertas capacidades de estos dos
procesos puede ser más eficiente en la producción de urea, donde los
subproductos de cada proceso se pueden utilizar para producir más urea. Por lo
tanto, podría haber una planta integrada que no tenga subproductos y el único
producto sea la urea.
La oferta y la demanda de urea juegan un papel fundamental en la determinación de
los precios de la urea. Los nuevos proyectos de amoníaco y urea tienden a ser cíclicos,
impulsados por la demanda de productos y ubicados donde los precios de las
existencias de piensos son bajos. Producción de varias corrientes puras (H2, N2, CO2, NH3
y Urea) hace que la planta propuesta sea un buen proceso alternativo con
productos principales periódicos. La producción de urea en conjunto con otras
opciones de producción de materiales, ofrece sinergias que podrían resultar en la
reducción del costo, así como el riesgo del proyecto total en términos de mercado
de productos.
6. Conclusiones
Producción de tres corrientes puras de H2, N2 y compañía2 hace que el proceso
de bucle químico sea una tecnología intermedia atractiva para proporcionar la
materia prima del bucle de síntesis de urea. Como objetivo del papel, por primera
vez, se presenta una nueva configuración de planta para la producción de urea en
la que se necesita H2 y N2 para la producción de amoniaco y CO2 para la síntesis de
urea se proporcionan mediante un proceso de bucle químico. La configuración de
la planta propuesta es muy interesante por sus puntos de vista medioambiental y
económico, ya que el CO2
se produce como una corriente pura y separada, y cuatro unidades
operativas de planta convencional se reemplazan solo con tres reactores de
bucle químico. Los procesos convencionales de producción de urea pueden
producir urea o amoniaco como sus productos, mientras que la planta
propuesta es muy flexible para ajustar sus productos. Si bien la producción
de urea no es rentable o se reducen las demandas, la planta propuesta
puede producir hidrógeno puro, nitrógeno, CO2 o NH3 como productos
principales intermedios. Dado que las corrientes de productos del proceso
de bucle químico son tres corrientes discretas y puras, la variación de la
composición de la materia prima se puede controlar fácilmente en la planta
propuesta. A diferencia de las tecnologías convencionales, la
La planta propuesta no tiene problemas de caudal de vapor y aire y contiene
menos cantidad de equipos, lo que presenta un proceso más sencillo.
Incluso en el proceso combinado propuesto, el N puro producido2
El flujo del proceso de bucle químico en la nueva planta puede ayudar a la
planta convencional a resolver el problema de ajuste del caudal de aire.
Los resultados de la simulación muestran que cada mol de entrada de metano
en la planta propuesta puede producir 0,882 moles de urea como producto final y,
respectivamente, 0,1164 y 1,645 moles de CO.2 y N2 como productos secundarios.
La configuración de la planta propuesta es autosuficiente ya que se produce el
vapor y la potencia necesarios, incluso se produce un exceso de potencia de
11.048 MW. Todas las cargas de calor son suministradas por fuentes de calor
internas y solo hay una carga de enfriamiento en la unidad de amoníaco que debe
proporcionarse externamente. Dado que el amoniaco es el subproducto de las
plantas convencionales, una combinación de la capacidad de producción adecuada
de la planta propuesta y la convencional puede presentar una planta integrada
que no tiene subproducto y solo produce urea. El exceso de N2 como gas inerte
para servicios públicos, puede reducir los costos operativos y de capital de toda la
planta. La evaluación económica muestra que la planta propuesta tiene una tasa
interna de retorno considerable (TIR entre 28 y 60%) y un período de pago
aceptable (PO entre 4 y 8 años), por lo que merece importantes actividades de I +
D en un futuro próximo.
Apéndice A. Datos complementarios
Los datos complementarios asociados con este artículo se pueden encontrar,
en la versión en línea, en doi: 10.1016 / j.ijggc.2015.10.020.
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