Destilación y tipos de destilación.

Destilación, proceso que consiste en calentar un líquido hasta que sus componentes más
volátiles pasan a la fase de vapor y, a continuación, enfriar el vapor para recuperar dichos
componentes en forma líquida por medio de la condensación. El objetivo principal de la
destilación es separar una mezcla de varios componentes aprovechando sus distintas
volatilidades, o bien separar los materiales volátiles de los no volátiles. En la evaporación y
en el secado, normalmente el objetivo es obtener el componente menos volátil; el
componente más volátil, casi siempre agua, se desecha. Sin embargo, la finalidad principal
de la destilación es obtener el componente más volátil en forma pura. Por ejemplo, la
eliminación del agua de la glicerina evaporando el agua, se llama evaporación, pero la
eliminación del agua del alcohol evaporando el alcohol se llama destilación, aunque se
usan mecanismos similares en ambos casos.

Alambiques para destilación de anís.

Si la diferencia en volatilidad (y por tanto en punto de ebullición) entre los dos
componentes es grande, puede realizarse fácilmente la separación completa en una
destilación individual. El agua del mar, por ejemplo, que contiene un 4% de sólidos
disueltos (principalmente sal común), puede purificarse fácilmente evaporando el agua, y
condensando después el vapor para recoger el producto: agua destilada. Para la mayoría
de los propósitos, este producto es equivalente al agua pura, aunque en realidad contiene
algunas impurezas en forma de gases disueltos, siendo la más importante el dióxido de
carbono.
Si los puntos de ebullición de los componentes de una mezcla sólo difieren ligeramente,
no se puede conseguir la separación total en una destilación individual. Un ejemplo
importante es la separación de agua, que hierve a 100 °C, y alcohol, que hierve a 78,5 °C.
Si se hierve una mezcla de estos dos líquidos, el vapor que sale es más rico en alcohol y
más pobre en agua que el líquido del que procede, pero no es alcohol puro. Con el fin de
concentrar una disolución que contenga un 10% de alcohol (como la que puede obtenerse
por fermentación) para obtener una disolución que contenga un 50% de alcohol
(frecuente en el whisky), el destilado ha de destilarse una o dos veces más, y si se desea
alcohol industrial (95%) son necesarias varias destilaciones.

Destilación del whisky

La separación del alcohol del agua es un ejemplo del proceso de destilación. Cuando se
lleva a ebullición una disolución de alcohol, la mayor parte del vapor inicial es de alcohol,
pues alcanza su punto de ebullición antes que el agua. El vapor se recoge y se condensa
varias veces para obtener la mezcla de alcohol más concentrada, que se emplea para
fabricar el whisky. Este alambique de cobre concentra el alcohol después del proceso de
fermentación.
Teoría de la destilación
En la mezcla simple de dos líquidos solubles entre sí, la volatilidad de cada uno es
perturbada por la presencia del otro. En este caso, el punto de ebullición de una mezcla al
50%, por ejemplo, estaría a mitad de camino entre los puntos de ebullición de las
sustancias puras, y el grado de separación producido por una destilación individual
dependería solamente de la presión de vapor, o volatilidad de los componentes separados
a esa temperatura. Esta sencilla relación fue anunciada por vez primera por el químico
francés François Marie Raoult (1830-1901) y se llama ley de Raoult. Esta ley sólo se aplica
a mezclas de líquidos muy similares en su estructura química, como el benceno y el
tolueno. En la mayoría de los casos se producen amplias desviaciones de esta ley. Si un
componente sólo es ligeramente soluble en el otro, su volatilidad aumenta
anormalmente. En el ejemplo anterior, la volatilidad del alcohol en disolución acuosa
diluida es varias veces mayor que la predicha por la ley de Raoult. En disoluciones de
alcohol muy concentradas, la desviación es aún mayor: la destilación de alcohol de 99%
produce un vapor de menos de 99% de alcohol. Por esta razón el alcohol no puede ser
concentrado por destilación más de un 97%, aunque se realice un número infinito de
destilaciones.

Aparato de destilación
Técnicamente el término alambique se aplica al recipiente en el que se hierven los líquidos
durante la destilación, pero a veces se aplica al aparato entero, incluyendo la columna
fraccionadora, el condensador y el receptor en el que se recoge el destilado. Este término
se extiende también a los aparatos de destilación destructiva o craqueo. Los alambiques
para trabajar en el laboratorio están hechos normalmente de vidrio, pero los industriales
suelen ser de hierro o acero. En los casos en los que el hierro podría contaminar el
producto se usa a menudo el cobre, y los alambiques pequeños para la destilación de
whisky están hechos frecuentemente de vidrio y cobre. A veces también se usa el término
retorta para designar a los alambiques.

Destilación fraccionada
En el ejemplo anterior, si se consigue que una parte del destilado vuelva del condensador
y gotee por una larga columna a una serie de placas, y que al mismo tiempo el vapor que
se dirige al condensador burbujee en el líquido de esas placas, el vapor y el líquido
interaccionarán de forma que parte del agua del vapor se condensará y parte del alcohol
del líquido se evaporará. Así pues, la interacción en cada placa es equivalente a una
redestilación, y construyendo una columna con el suficiente número de placas, se puede
obtener alcohol de 95% en una operación individual. Además, introduciendo
gradualmente la disolución original de 10% de alcohol en un punto en mitad de la
columna, se podrá extraer prácticamente todo el alcohol del agua mientras desciende
hasta la placa inferior, de forma que no se desperdicie nada de alcohol.
Este proceso, conocido como rectificación o destilación fraccionada, se utiliza mucho en la
industria, no sólo para mezclas simples de dos componentes (como alcohol y agua en los
productos de fermentación, u oxígeno y nitrógeno en el aire líquido), sino también para
mezclas más complejas como las que se encuentran en el alquitrán de hulla y en el
petróleo. La columna fraccionadora que se usa con más frecuencia es la llamada torre de
burbujeo, en la que las placas están dispuestas horizontalmente, separadas unos
centímetros, y los vapores ascendentes suben por unas cápsulas de burbujeo a cada placa,
donde burbujean a través del líquido. Las placas están escalonadas de forma que el líquido
fluye de izquierda a derecha en una placa, luego cae a la placa de abajo y allí fluye de
derecha a izquierda. La interacción entre el líquido y el vapor puede ser incompleta
debido a que puede producirse espuma y arrastre de forma que parte del líquido sea
transportado por el vapor a la placa superior. En este caso, pueden ser necesarias cinco
placas para hacer el trabajo de cuatro placas teóricas, que realizan cuatro destilaciones.
Un equivalente barato de la torre de burbujeo es la llamada columna apilada, en la que el
líquido fluye hacia abajo sobre una pila de anillos de barro o trocitos de tuberías de vidrio.

La única desventaja de la destilación fraccionada es que una gran fracción (más o menos la
mitad) del destilado condensado debe volver a la parte superior de la torre y
eventualmente debe hervirse otra vez, con lo cual hay que suministrar más calor. Por otra
parte, el funcionamiento continuo permite grandes ahorros de calor, porque el destilado
que sale puede ser utilizado para precalentar el material que entra.

Cuando la mezcla está formada por varios componentes, estos se extraen en distintos
puntos a lo largo de la torre. Las torres de destilación industrial para petróleo tienen a
menudo 100 placas, con al menos diez fracciones diferentes que son extraídas en los
puntos adecuados. Se han utilizado torres de más de 500 placas para separar isótopos por
destilación.

Destilación por vapor

Si dos líquidos insolubles se calientan, ninguno de los dos es afectado por la presencia del
otro (mientras se les remueva para que el líquido más ligero no forme una capa
impenetrable sobre el más pesado) y se evaporan en un grado determinado solamente
por su propia volatilidad. Por lo tanto, dicha mezcla siempre hierve a una temperatura
menor que la de cada componente por separado. El porcentaje de cada componente en el
vapor sólo depende de su presión de vapor a esa temperatura. Este principio puede
aplicarse a sustancias que podrían verse perjudicadas por el exceso de calor si fueran
destiladas en la forma habitual.

Destilación al vacío
Otro método para destilar sustancias a temperaturas por debajo de su punto normal de
ebullición es evacuar parcialmente el alambique. Por ejemplo, la anilina puede ser
destilada a 100 °C extrayendo el 93% del aire del alambique. Este método es tan efectivo
como la destilación por vapor, pero más caro. Cuanto mayor es el grado de vacío, menor
es la temperatura de destilación. Si la destilación se efectúa en un vacío prácticamente
perfecto, el proceso se llama destilación molecular. Este proceso se usa normalmente en
la industria para purificar vitaminas y otros productos inestables. Se coloca la sustancia en
una placa dentro de un espacio evacuado y se calienta. El condensador es una placa fría,
colocada tan cerca de la primera como sea posible. La mayoría del material pasa por el
espacio entre las dos placas, y por lo tanto se pierde muy poco.

Destilación molecular centrífuga

Si una columna larga que contiene una mezcla de gases se cierra herméticamente y se
coloca en posición vertical, se produce una separación parcial de los gases como resultado
de la gravedad. En una centrifugadora de alta velocidad, o en un instrumento llamado
vórtice, las fuerzas que separan los componentes más ligeros de los más pesados son
miles de veces mayores que las de la gravedad, haciendo la separación más eficaz. Por
ejemplo, la separación del hexafluoruro de uranio gaseoso, UF6, en moléculas que
contienen dos isótopos diferentes del uranio, uranio 235 y uranio 238, puede ser llevada a
cabo por medio de la destilación molecular centrífuga.

Sublimación
Si se destila una sustancia sólida, pasándola directamente a la fase de vapor y otra vez a la
fase sólida sin que se forme un líquido en ningún momento, el proceso se llama
sublimación. La sublimación no difiere de la destilación en ningún aspecto importante,
excepto en el cuidado especial que se requiere para impedir que el sólido obstruya el
aparato. La rectificación de dichos materiales es imposible. El yodo se purifica por
sublimación.

Destilación destructiva
Cuando se calienta una sustancia a una temperatura elevada, descomponiéndose en
varios productos valiosos, y esos productos se separan por fraccionamiento en la misma
operación, el proceso se llama destilación destructiva. Las aplicaciones más importantes
de este proceso son la destilación destructiva del carbón para el coque, el alquitrán, el gas
y el amoníaco, y la destilación destructiva de la madera para el carbón de leña, el ácido
etanoico, la propanona y el metanol. Este último proceso ha sido ampliamente desplazado
por procedimientos sintéticos para fabricar distintos subproductos. El craqueo del
petróleo es similar a la destilación destructiva.

Tipos de materias primas

Este capítulo trata sobre los pasos específicos para procesar distintas materias primas. Si no
encuentra aquí el material que quiere procesar puede crear un proceso adecuado a partir de la
información sobre materiales parecidos. Las distintas materias primas se diferencian en la
cantidad de material fermentable, el contenido de humedad y muchos otros factores. Los datos
que se dan aquí son orientativos. Se puede encotrar más información en los servicios de
agricultura de cada Estado, o se puede probar el material en un laboratorio agrícola pagando una
tarifa barata.

La siguiente información es orientativa.

Cantidad de etanol en relación a la cantidad de azúcar o almidón

La cantidad de etanol que se puede producir a partir de una materia prima es aproximadamente la
mitad (en peso) de la cantidad de azúcar o almidón que contenga. El etanol pesa 6,6 libras por
galón. Una tonelada de uvas, por ejemplo, con un 15% de azúcar, puede producir 150 libras (22,7
galones) de etanol. El maíz, con 66% de almidón, puede producir 660 libras (100 galones). Estos
datos son aproximados, la cantidad real depende de muchos factores.

Materias primas sacarosas

El proceso para fermentar materias primas sacarosas es relativamente sencillo: 1) prensado o
machacado; 2) ajuste del pH con ácido; 3) fermentación. Normalmente no es necesario diluir
porque el jugo contiene menos de 20% de material fermentable. La excepción son las melazas, de
las que se hablará luego, que no requieren prensado pero sí dilución.

Fruta
Frutas con su contenido de azúcar: uva, 15%; banana, 13,8%; manzana, 12,2%; piña, 11,7%; pera,
10,0%; melocotón, 7,6%; naranja, 5,4%; higo chumbo, 4,2%; sandía, 2,5%; tomate, 2%.

Con una extracción del 75% en las manzanas, por ejemplo, la cantidad total de material
fermentable sería del 9% del peso total. Una tonelada de manzanas proporcionaría trece galones
de etanol. Suponiendo un 80% de extracción en las uvas, una tonelada proporcionaría diecisiete
galones de etanol. Con sandía y 90% de extracción, una tonelada proporcionaría solamente entre
3 y 3,5 galones. Queda claro que unas frutas son mejores que otras.

En todos los casos anteriores el porcentaje de material fermentable del jugo es lo bastante
pequeño para que la dilución no sea necesaria ni deseable. para fermentar estos materiales basta
con ajustar el pH (entre 4,8 y 5) y añadir la levadura en una proporción de dos libras por cada mil
galones de mezcla. Para proporcionar nutrientes a la levadura es deseable reciclar un 20,25% en
volumen del residuo de destilación del lote anterior.
Todos estos materiales pueden ser machacados o hechos pulpa en vez de prensados. De esa forma
toda el azúcar estaría disponible para la fermentación. Este método es recomendable si se utiliza
un alambique por lotes que no requiera el filtrado de la pasta de fermentación.

Melazas
La melaza de remolacha o de caña es un residuo de la producción de azúcar, y una excelente
materia prima para la producción de etanol. Contiene un 50-55% de material fermentable. Una
tonelada podría proporcionar entre setenta y ochenta galones de alcohol.

Hay que diluir la melaza si su contenido de azúcar es mayor de 15-20%. La mayoría de las melazas
no tiene suficientes nutrientes para la levadura. El reciclado del residuo de destilación es de gran
ayuda. Se puede hacer hasta con el 50% (en volúmen) del residuo de destilación. Las melazas son
alcalinas, por lo que hay que añadir ácido para conseguir un pH adecuado.

Sorgo
El sorgo es una buena materia prima para producir etanol porque es fácil cultivarlo y contiene un
14% de material fermentable. El mayor inconveniente para usarlo es que la extracción requiere
equipamiento potente para tripurar y prensar. Un proceso alternativo es triturar los tallos tanto
como sea posible y disolver el azúcar calentando (no hasta la ebullición) con una cantidad mínima
de agua. Hay que repetir el proceso muchas veces para extraer la mayor parte del azúcar. En un
proceso de este tipo dos extracciones de un galón son mejores que una extracción de dos galones.

Una extracción de 65% proporcionaría trece o catorce galones de etanol por tonelada. Es
necesario ajustar el pH con ácido. Se puede reciclar un 25% del residuo de destilación del lote
anterior.

Remolacha azucarera
La remolacha azucarera es un material excelente para la producción de etanol. Contiene 15% de
azúcar, 82% de agua, y sólidos. El jugo se puede extraer en una prensa, o se puede machacar y
fermentar como la fruta. Como contiene un poco de almidón se mejora la procucción añadiendo
algo de malta (1-2% por peso) o de enzimas. Por supuesto también hay que ajustar el pH, y es
recomentable reciclar entre el 20% y el 25% del residuo de destilación. Una tonelada de
remolachas puede proporcionar 20-25 galones o más de etanol.

Tallos del maíz dulce

Los tallos del maíz dulce contienen 7-15% de azúcar y sirven para producir alcohol. Hay que
triturarlos y extraer el jugo como con la caña de azúcar o los tallos de sorgo. Un proceso
relativamente eficiente debería proporcionar ocho y dieciocho galones de etanol por tonelada. Es
necesario ajustar el pH y reciclar entre el 20% y el 25% del residuo de destilación.

Materias primas amiláceas

Las materias primas amiláceas se muelen, se cuecen y se someten a un proceso de
descomposición del almidón antes de fermentarlas. Hay excepciones como la patata y el boniato,
que no se muelen, y otras como la alcachofa, en las que no hace falta descomponer el almidón. La
gran producción de etanol compensa el esfuerzo extra, y la mayoría de los materiales amiláceos
son buenas materias primas.

Cereales
Los cereales hay que molerlos, diluirlos, cocerlos y descomponerles el almidón antes de
fermentarlos. Sin embargo contienen gran cantidad de material fermentable. El contenido medio
de almidón y azúcar es: cebada, 50%; maíz, 66%; avena, 50%; centeno, 59%; grano del sorgo, 67%;
trigo, 65%. La producción de etanol por tonelada depende de la descomposición del almidón, pero
suele ser de entre setenta y cien galones.

Después de molerlo hay que diluirlo. La dilución media es de 56-64 galones de agua por cada cien
libras de grano, dependiendo del contenido de humedad y de almidón. El método de cocer con la
mínima cantidad de agua, añadiendo más antes de la descomposición del almidón, como se
explicó antes, tiene la ventaja de ahorrar energía en la cocción y acelerar el enfriamiento. Es
recomentable premaltear.

La cocción se hace calentando la mezcla diluida y premalteada para hervirla lentamente durante
30-60 minutos. Normalmente ya está lista cuando el grano se ha reblandecido. Después se enfría
hasta 145-150º F y se añade la disolución de malta, que consiste en 2-1/2 libras de malta seca o
verde por galón de agua como se explica en el apartado del malteado.

El maíz y el trigo requieren 8-10 libras de malta por cada cien libras de grano. El centeno requiere
10-12 libras de malta por cada cien libras de grano. Para otros cereales la cantidad es parecida. La
malta se agita continuamente durante la descomposición del almidón. Para el trigo tarda entre
cinco y quince minutos. Maíz, treinta minutos. El centeno 30-60 minutos. El tiempo real y la
cantidad mínima de malta se pueden determinar haciendo pruebas como se describe en el
apartado del malteado.

Después de la descomposición la mezcla se enfría hasta 70-75º F y se añade la levadura. Con la

mayor parte de los cereales no hace falta ajustar el pH. No se debe reciclar más del 20% ó 25% del
residuo de destilación.

A continuación se explica el procedimiento general para el maíz con las enzimas de Miles
Laboratories. Con otras enzimas y materiales puede ser un poco distinto, hay que seguir las
recomendaciones del fabricante.

Después de moler se diluye parcialmente con treinta y cinco galones de agua por cada cien libras
de grano. Se ajusta el pH a más de 5,5, preferiblemente a 6-6,5. Se hace el premalteado o
licuefacción con 0,3 onzas de la enzima Taka-Therm.

Después de un hervor suave de entre veinte y treinta minutos se añaden otros treinta y tres
galones de agua para completar la dilución y completar la mezcla.
Con la mezcla a 135-140º F se ajusta el pH a 4,2 con ácido y se añaden cuatro onzas de la enzima L-
100 por cada cien libras de grano. Esta enzima completa la descomposición en treinta minutos, y
después de enfriar hasta 70-80º F se fermenta de la manera habitual.

Pataca
La pataca merece una atención especial porque contienen 16-18% de material fermentable.
Además se puede descomponer su almidón sin malta ni enzimas si se cuece durante suficiente
tiempo. Una tonelada debería proporcionar veinticinco galones de etanol. Se prepara para la
fermentación machacandola y cociendola durante dos o tres horas. Si la prueba del almidón
(capítulo siete) indica que aún queda almidón por descomponer, puede ser necesaria la
descomposición con un poco de malta o enzimas. Con más malta o enzimas se puede acortar el
tiempo de cocción. Por ejemplo, sería suficiente una cocción de treinta minutos seguida por una
descomposición con 3-6% de malta o la cantidad equivalente de enzima. No es necesario diluir
porque contiene un 79-80% de agua. Después de la cocción hay que ajustar el pH. La fermentación
se hace de la manera habitual.

Patata
Las patatas contienen 15-18% de material fermentable y son una fuente tradicional de alcohol. De
media una tonelada de patatas proporciona 22-25 galones de etanol. Las patatas podridas o
germinadas también sirven, y el uso de patatas germinadas reduce la cantidad de malta o enzima
necesaria.

Comercialmente se cuecen con vapor y presión. Este es un método alternativo: Se trituran las
patatas o se cortan y se ponen en la olla con tan poca agua como sea posible. Se tapa la olla y se
cuecen hasta que queden hechas papilla. Es recomendable premaltear para reducir la viscosidad.
Después se enfría hasta la temperatura de descomposición. Normalmente hacen falta 3-4 libras de
malta por cada cien libras de patata. Hay que agitar continuamente durante la descomposición,
que tarda entre quince y veinte minutos.

Como los tiempos de cocción y descomposición pueden cambiar, dependiendo de la cantidad de

almidón, es recomendable hacer varios intentos y la prueba del almidón. Después se ajusta el pH y
se hace la fermentación de la manera habitual.

Para procedimientos específicos de enzimas con patatas consultar al fabricante de las enzimas.
Debería ser suficiente la mitad de las cantidades indicadas para el maíz.

Boniato
El boniato contiene 22% de almidón y 5-6% de azúcar, que es en total un 27-28% de material
fermentable. Una tonelada debería proporcionar cuarenta galones de alcohol. Los boniatos se
cuecen y descomponen más o menos como las patatas, con la excepción de que contienen
solamente un 66% de agua y hay que diluir.

Materias primas celulósicas

La siguiente “receta” para la descomposición de la celulosa está basada en dos enzimas de Novo
Laboratories. La enzima “Celluclast” se produce a partir del hongo Trichoderma viride. Rompe la
celulosa en celobiasa y glucosa. La primera no es fermentable, por lo que es necesaria la enzima
“Celulasa” para romperla. Las dos enzimas juntas pueden descomponer la celulosa casi con un
100% de eficiencia.

Sin embargo para que actuen tienen que llegar hasta la celulosa. Los materiales celulósicos hay
que triturarlos, picarlos, o romperlos de alguna otra manera para conseguir unas partículas tan
pequeñas como sea posible.

Después de triturarlo se mezcla con un poco de agua para formar una pasta. Se ajusta el pH entre
4,5 y 6 , y se añaden las enzimas.

Es imposible determinar la cantidad exacta de celulosa “accesible”, y hay que hacer una
estimación de la cantidad de enzimas. Normalmente los materiales celulósicos secos como la
madera, la paja, las mazorcas de maíz, etc. tienen los menores rendimientos. Esto es así porque la
celulosa está rodeada de lignina, y la cantidad accesible depende del tamaño de las partículas.
Materiales como los recortes de hierba, y todos los materiales celulósicos verdes y húmedos,
tienen los mejores rendimientos. Esto es así en parte porque tienen menos lignina y en parte
porque tienen algo de glucosa. Los mayores rendimientos se consiguen con materiales como el
papel y el algodón que son casi celulosa pura.

Una cantidad aproximada de enzima para todos los materiales mencionados podría ser de 2% de
Celluclast y 0,2% de Celulasa en peso respecto a la cantidad de celulosa. Si las astillas de madera
tienen 5% de celulosa disponible, habrá que poner 0,1% de la primera enzima y 0,01% de la
segunda. Serían 32 onzas de Celluclast y 3,2 onzas de Celulasa por cada tonelada de madera. Los
periódicos podrían tener 50-80% de celulosa disponible y haría falta más enzima.

La temperatura óptima para las enzimas es de 140º F. La mezcla debe estar a dicha temperatura
durante dieciseis horas. Después se enfría hasta 80-90º F y se fermenta de la manera habitual.
Antes de añadir la levadura hay que ajustar el pH.

Se recomienda hacer pruebas de descomposición y fermentación para determinar la mínima

cantidad necesaria de enzima para el máximo rendimiento.

Una sencilla receta para la celulosa verde es triturar y fermentar. Como se dijo antes, Las plantas
producen primero glucosa (que es fermentable) y después la transforman en celulosa. Los
rendimientos están basados en la cantidad de glucosa, porque con este método la celulosa no se
fermenta.

Tratamiento con múltiples enzimas

Todos los materiales empleados para la producción de etanol tienen algo de celulosa. Por lo tanto
podría merecer la pena experimentar con pequeñas cantidades de enzimas para celulosa junto
con los otros pasos del proceso. Los materiales sacarosos podrían beneficiarse de un paso de
descomposición de celulosa. Los materiales amiláceos podrían tener enzimas para celulosa junto
con las enzimas para almidón durante la descomposición. Dependiendo de la cantidad de celulosa
disponible, este procedimiento podría mejorar mucho el rendimiento.
Obtener alcohol ETÍLICO (Etanol) a partir de las NARANJAS.

En una reciente entrada en este blog hablé sobre un destilador casero para obtener
alcohol etílico. Pero...¿Qué destilamos?

Para obtener ese alcohol, primero habrá que producirlo. El alcohol etílico se puede crear
por síntesis en plan industrial, pero el método preferido a nivel artesano es por medio de
la fermentación (también utilizado industrialmente).

El vino es uno de los productos mas conocidos a la hora de producir etanol, y contiene un
porcentaje aproximadamente del 11% en alcohol. Pero la uva tiene un elevado precio y es
un producto destinado a la alimentación.

Tenemos otras fuentes mas disponibles y baratas para producir un fermentado, como
puede ser el zumo de naranja. Y también el azúcar de mesa.

Para fermentar el zumo de naranja (o el azúcar de mesa) y producir alcohol etílico

tenemos que someterlo a la acción de una levadura, valiendo perfectamente la levadura
de panadería.

En el vídeo que podeis ver a continuación se describe todo el proceso, desde el principio
hasta el fin, con los procedimientos, las cantidades, los tiempos, y todas las herramientas y
materiales que necesitaremos.

Actualmente estoy ensayando distintas composiciones en el mosto que pongo a

fermentar, buscando economía, disponibilidad del producto y sencillez.

En el vídeo utilizo zumo de naranja al 100%, pero después de hacer el vídeo he visto que
otras composiciones (mucho mas sencillas y baratas) producen más alcohol a menos
precio.

Por ejemplo, para dos litros de producto a fermentar:

Agua: 1 litro
Azucar de mesa: 340 gramos
Zumo de naranja: 500 cc
Zumo de limón: 160 cc
Levadura de panadería: 1-2 gramos.

- El azucar será convertido a etanol (y CO2)

- El zumo de naranja será convertido también a etanol y CO2, (su parte de glucosa), pero
el zumo de naranja, además, tiene una función importante: Nutriente para la levadura,
pues la levadura, además de hacer su trabajo de convertir los azúcares en etanol, también
demanda su cuota de alimento.

- El zumo de limón sirve casi exclusivamente como nutriente a la levadura, y contiene

muchos menos azúcares que la naranja, pero algo contiene, y también serán convertidos a
etanol...y CO2

Tanto el zumo de naranja como el de limón, con su carácter ácido, bajan el pH a un nivel
optimo para que la levadura pueda sobrevivir. La levadura de panadería está a sus anchas
con un pH entre 3,5 y 5,5. Y el pH que obtendremos con la mezcla anterior estará entre
esos dos límites.

La temperatura deberá estar entre 20ºC y 35ºC, algo que se dá en el interior de una
vivienda durante la mayor parte del año, ya se trate de invierno o verano

Es una descripción donde puedes encontrar mejor explicado todo sobre el proceso de
fermentación

https://100ciaencasa.blogspot.com/2012/05/obtener-alcohol-etilico-etanol-partir.html

este es para hacer una destilación en un destilador casero

https://www.youtube.com/watch?v=8OKAcpmOEGw