UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE CD JUAREZ

Nombre del alumno: Brizeida Cruz Bautista

Grupo: MIW72

Nombre de la materia: Ingenieria de los

materiales

Unidad_1 tratamientos de materiales

Tema del trabajo: Actividad_3 tema_2 unidad_1

tratamientos termicos
Contesta el cuestionario del 2 video del tema tratamientos
termicos, correctamente

1. ¿Que estudia la metalografia?

En pocas palabras es la ciencia que estudia las características estructurales

o constitutivas de un metal o aleación relacionándolas con las propiedades
físicas y mecánicas.

2. ¿Dibuja y explica la grafica del acero en relacion a sus

propiedades y temperaturas de calentamiento-enfiramiento
criticas?
3.

Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de

austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento
se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.

Templado: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para

ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como agua, aceite, entre otros.
Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono.

Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir

ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados.
3.- Dibuja y explica la gráfica de los cambios alotropicos del
hierro, así como sus temperaturas, la nomenclatura y las
estructuras cristalinas?
 4.- ¿Explica la fase de calentamiento del temple?
En el caso de los aceros hipoeutectoides la temperatura de austenización
recomendada es de unos 30 grados Celsius por encima de su temperatura crítica
superior, Ac3.

Esta temperatura es la misma que se indica para otro tratamiento térmico como es
el recocido. Si el calentamiento se produce a temperaturas inferiores a A3,
quedará sin transformarse cierta cantidad de ferrita proeutectoide; la cual después
del temple, dará origen a la existencia de puntos blandos y una dureza menor.

En los ordinarios de carbono hipereutectoides, la temperatura de austenización se

encuentra normalmente las líneas Acm y A3 ( como se demuestra en el diagrama
de hierro carbono ) La línea Acm tiene una pendiente tan pronunciada, que para
que se disuelva toda la cementita proeutectoide, se requiere temperaturas muy
elevadas con el consiguiente desarrollo del tamaño de grano austenítico y la
formación de una fase grosera y perjudicial que puede dar origen a la aparición de
grietas en el enfriamiento.

5.- Explica la fase de permanencia en el temple

En general el tiempo de permanencia a temperatura es aquel que transcurre entre
el momento en que la temperatura es uniforme en toda la pieza y la
homogenización de la austenita. Se podría determinar metalográficamente, pero
en la práctica, se utilizan fórmulas empíricas, tablas o gráficos, de coeficientes de
seguridad. El tiempo de permanecía para la disolución de los constituyentes y
austenizar completamente, depende del tamaño, la forma de la pieza y de la
estructura previa.

6. Explica la fase de enfriamiento en el temple?

Los medios de enfriamiento más usados son: agua, aceite y chorro de aire,
aunque hay otros; así tenemos que la inmersión en mercurio u otro buen
conductor de calor, produce mayor dureza y fragilidad que la inmersión en agua,
mientras que el enfriamiento en aceite (temple al aceite), endurece sin fragilidad
(debido a la menor acción refrigerante del aceite), y eleva por lo tanto la
elasticidad, tenacidad y resistencia a la tracción del acero.
Temple al agua

Se emplea a temperaturas entre 15° y 20° C. para los aceros al carbón; por este
medio el enfriamiento es más rápido y puede producir grietas a los aceros
aleados.

Temple al aceite

Se emplea para aceros al carbón de menos de 5 mm de espesor y aceros

aleados, hay aceites especialmente preparados para este uso, pero se pueden
usar aceites de menos de Engler (no. 20), estando a una temperatura de 50° a
60°C.

Temple al aire

Para emplear al aire como medio de temple, se somete la herramienta o pieza que
ha de templarse a una corriente de aire, teniendo cuidado que el enfriamiento se
haga con uniformidad y en caso de herramientas, por la parte del filo. Este medio
se emplea en los aceros rápidos.

Estas temperaturas estarás de acuerdo con la cantidad de carbono que contenga

el acero y con relación a esto, mientras más pobre es el material en carbono,
mayor debe ser el calentamiento.

Tabla de temperaturas para el templado.

Tipo de Acero Temperatura Tipo de Enfriamiento

Suave 845°C – 870°C Agua

Semiduro 825°C – 845°C Agua

Duro 805°C – 825°C Agua

Después de haber sido endurecido, el acero queda frágil y puede romperse con el
golpe más ligero, debido a los esfuerzos internos provocados por el enfriamiento
brusco. Para vencer esta fragilidad, el acero se templa; es decir, se vuelve a
calentar hasta la temperatura deseada o color correspondiente, y, en seguida, se
vuelve a enfriar con rapidez. El templado le da tenacidad al acero y lo hace menos
frágil, aunque se pierde un poco de la dureza. Conforme el acero se calienta,
cambia de color, y estos colores indican varias temperaturas de templado
 Tabla de colores para el templado
Color °C °F Herramientas
Cuchillas, brocas,
Paja tenue 220 430
machuelos
Punzones y terrajas,
Pala medio 240 460
fresas
Hojas de corte, caras
Paja oscuro 255 490
de martillos
Ejes, cinceles de
Púrpura 270 520 madera,
herramientas

Azul oscuro Cuchillos, cinceles

300 570
de acero

Destornilladores,
Azul claro 320 610
muelles

7. Investiga las características y propiedades de:

A. Ferrita;

La ferrita (o hierro alfa) es, en metalurgia una de las estructuras moleculares del
hierro. Cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo (BCC) y tiene
propiedades magnéticas, a diferencia de la austenita, que es FCC y no magnética.
Se emplea en la fabricación de: imanes permanentes aleados con cobalto y bario;
en núcleos de inductancias y transformadores con níquel, cinc o manganeso, ya
que en ellos quedan eliminadas prácticamente las Corrientes de Foucault. Las
ferritas son materiales cerámicos ferromagnéticos, compuestos por hierro, boro y
bario, estroncio o molibdeno. Las ferritas tienen una alta permeabilidad magnética,
lo cual les permite almacenar campos magnéticos con más fuerza que el hierro.
Las ferritas se producen a menudo en forma de polvo, con el cual se pueden
producir piezas de gran resistencia y dureza, previamente moldeadas por presión
y luego calentadas, llegar a la temperatura de fusión, dentro de un proceso
conocido como sinterización. Mediante este procedimiento se fabrican núcleos
para transformadores, bobinas y otros elementos eléctricos o electrónicos

B. Perlita:

La perlita es un silicato de formación natural (vidrio volcánico amorfo) que contiene

aproximadamente 2 a 5 % de volumen de agua. Su característica distintiva es que
al calentarla a temperaturas de 850–900 °C, se ablanda y el agua atrapada en la
estructura del material escapa y se vaporiza, esto causa la expansión del material
de hasta 20 veces su volumen original.

El material expandido es de un color blanco brillante, debido al reflejo de las

burbujas atrapadas, adquiriendo mucha ligereza y capacidad aislante

La perlita es un material volcánico de color gris pálido hasta verde o negro.

Ya que la perlita tiene una forma natural de cristal, se considera inerte

químicamente, posee un pH aproximado de 7.

C. Cementita

La cementita o carburo de hierro es un constituyente de los aceros y otras

aleaciones férreas, como las fundiciones blancas, que aparece cuando el
enfriamiento de la aleación sigue el diagrama metaestable Fe-Fe3C en vez de
seguir el diagrama estable hierro-grafito. La cementita contiene un 6,67% de
carbono,1 y es un compuesto intermetálico de inserción. Si bien la composición
química de la cementita es Fe3C, la estructura cristalina es del tipo ortorrómbica
con 12 átomos de hierro y 4 átomos de carbono por celda.

La cementita es muy dura, de hecho es el constituyente más duro de los aceros al

carbono, con una dureza de 68 HRc. La cementita destaca por ser un
constituyente frágil, con alargamiento nulo y muy poca resiliencia. Su temperatura
de fusión es de 1227 °C. Como la cementita es muy dura y frágil, no es posible
utilizarla para operaciones de laminado o forja debido a su dificultad para ajustarse
a las concentraciones de esfuerzos.

Todas las aleaciones Fe-C que solidifican según el diagrama metaestable, entre
ellas todos los aceros, tienen como únicas fases ferrita y cementita en estado de
recocido. La cementita puede aparecer como microconstituyente, o junto a la
ferrita formando un microconstituyente distinto a la ferrita o a la cementita llamado
perlita.

D. Austenita

La austenita es una forma de ordenamiento distinta de los átomos de hierro y

carbono. Ésta es la forma estable del hierro puro a temperaturas que oscilan entre
los 900 a 1400 ºC. Está formado por una disolución sólida del carbono de hierro, lo
que supone un porcentaje máximo de C del 2,11%. Es dúctil, blanda y tenaz.

Pero entonces, ¿cómo se obtiene el acero Austenitico?

El austenítico se obtiene añadiendo elementos provenientes de la austenita, como
el níquel, nitrógeno o manganeso, variando el contenido del cromo un 10% (del 16
al 26%) y su contenido de carbono de 0,3 a 0,8%.

En cualquier caso, ¿cómo se forma la austenita?

La austenita es una forma de ordenamiento distinta de los átomos de hierro y

carbono. Ésta es la forma estable del hierro puro a temperaturas que oscilan entre
los 900 a 1400 ºC. Está formado por una disolución sólida del carbono de hierro, lo
que supone un porcentaje máximo de C del 2,11%. Es dúctil, blanda y tenaz.

E. Martensita

Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una solución

sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por
enfriamiento rápido de los aceros desde su estado auténtico a altas temperaturas

El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de

carbono, sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono hasta un
máximo de 0.7%C.

La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la tracción de 170 a

250 kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y presenta un aspecto
acicular formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados.

Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles, inconveniente

que se corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una
temperatura inferior a la crítica inferior (727°C), dependiendo de la dureza que se
desee obtener, enfriándolo luego al aire o en cualquier medio

8.- ¿Que es el proceso de recocido y cuales su finalidad?

El recocido consiste en calentar el metal hasta una determinada temperatura para
después dejar que se enfríe lentamente, habitualmente, apagando el horno y
dejando el metal en su interior para que su temperatura disminuya de forma
progresiva. El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente.

La finalidad del recocido además de eliminar las tensiones internas el recocido

aumenta la plasticidad, la ductilidad y la tenacidad del material. Con el recocido de
los aceros también se pretende ablandar las piezas para facilitar el maquinado y
para conseguir ciertas especificaciones mecánicas. A su vez, mediante el
recocido, se disminuye el tamaño del grano y se puede producir una
microestructura deseada controlando la velocidad a la que se enfría el metal.
 9.- ¿Cuál proceso de recocido y cuales su finalidad?
El proceso del recocido consiste en en tres etapas: primero se calienta el
material hasta la temperatura de recocido, después se mantiene la temperatura
durante un tiempo determinado. Por último se deja enfriar el material lentamente.

Tipos de recocido

Recocido de eliminación de tensiones

Las tensiones en el material pueden eliminarse mediante un recocido calentando

el metal entre 550 y 650ºC y manteniendo la temperatura durante 30-120 minutos.
Después se enfría lentamente.

Recocido de ablandamiento

Los metales de alto carbono (sobre 0,9%) son difíciles de maquinar mediante
arranque de viruta (torneado, fresado, etc) o mediante cualquier transformación en
frío. Para ablandar el material puede hacerse un recocido. Se calienta la pieza
entre 650 y 750ºC tras lo cual se mantiene la temperatura durante 3-4 horas antes
de disminuir lentamente su temperatura. Se puede mantener una subida y bajada
alternativa de la temperatura en torno a los 723ºC.

Recocido normal

Mediante el recocido normal se afina el grano de la estructura y se compensan las

irregularidades de las piezas producidas por deformaciones de la fundición. El
procedimiento consiste en calentar a temperaturas entre 750 y 980ºC, conforme al
contenido de carbono del material, tras lo que se mantiene la temperatura para
después dejar enfriar lentamente al aire.

Es un tratamiento térmico cuya finalidad es la reducción de dureza, la

recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas posteriores a
la fundición.
8.- Explica la diferencia entre el enfriamiento por:

Agua:
Este sistema utiliza un líquido refrigerante compuesto por agua y aditivos, el cual
circula por unos conductos situados alrededor de las paredes del cilindro. Éste
recoge todo el calor generado y lo lleva al radiador, que se encarga de enfriarlo y
devolverlo de nuevo al cilindro para repetir el ciclo

Aceite:
El aceite recoge calor interno del motor (tanto de la culata como del bloque
inferior) y mediante una bomba interna se le impulsa fuera del mismo a través de
unos manguitos para que se refrigere en el radiador.

Aire:
El aire circula por las paredes del cilindro y de la culata y, gracias unas superficies
radiales denominadas aletas (situadas en el bloque y en la culata), se consigue
evacuar el calor generado