TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los tratamientos térmicos son aplicados al acero al carbono para modificar sus
cualidades o para corregir condiciones indeseables durante el proceso de
fabricación.
 La eliminación del deformado en frío
 Control del endurecimiento por dispersión
 Para mejorar su maquinabilidad

La forma, la velocidad y el método de enfriamiento tienen importantes efectos

en las propiedades de los aceros. Los tratamientos térmicos se efectúan en fase
sólida, no afectan la composición química (excepto la superficie en algunos
casos) y son los siguientes:

 normalizado
 recocido
 revenido
 temple

Estos procesos involucran calentamiento lento del acero, hasta una temperatura
requerida y posteriormente un enfriamiento. El diagrama de equilibrio hierro-
carbono muestra que los aceros presentan un punto crítico superior y otro
inferior es constante (727º C) y el superior varia con la composición del
carbono.

NORMALIZACIÓN
La normalización se efectúa calentando el acero unos 25º C arriba de su punto
critico superior, y se realiza en aceros que fueron sometidos a forjado
estampado o bien laminados con la finalidad de eliminar tensiones, y la
velocidad de enfriamiento estará en función de los elementos especiales que
contenga el acero.

La velocidad de calentamiento varía según sea el volumen y forma de las

piezas. El normalizado facilita la realización de tratamientos térmicos
posteriores.

En los aceros aleados de construcción, que sean sometidos a normalizado, será

necesario que sean sometidos a recocido, cuando estos presenten un
porcentaje total del 4 % de elementos aleantes. La estructura de este tipo de
aceros, después del normalizado presenta martensita + bainita, la cual dificulta
el maquinado por su elevada dureza y provoca agrietamiento cuando el acero
es sometido a temple.

RECOCIDO

El recocido se efectúa calentando al material a una temperatura de 30- 50° C

por encima del punto crítico superior, correspondiente al tipo de acero. El
tiempo de permanencia a esta temperatura deberá ser el suficiente para lograr
la austenización total de los distintos componentes del material y
posteriormente enfriar en horno lentamente por debajo del punto crítico inferior
a una velocidad de 20-30º C/ hora hasta alcanzar los 500 o 600° C.
La finalidad de este tratamiento es el de conseguir que toda la austenita se
transforme a perlita, es decir ablandar los aceros.

Para aceros aleados, el material deberá ser enfriado dentro del horno hasta los
350 °C, para entrar un aumento de dureza secundaria.

TEMPLE

Si un tipo de acero se calienta por encima del punto crítico superior y es

enfriado con más o menos rapidez, según sea el medio que se requiera para
hacerlo como: agua, aceite, baño caliente o aire, el material quedara templado
(endurecido).

Cuando el contenido de un acero al carbono alcanza el 0.30% y es enfriado en

agua, el aumento de dureza en comparación a otros aceros con menor
porcentaje es muy considerable.

Cuando el acero contiene porcentajes superiores al 0.2% de carbono y es

templado, incrementa la fragilidad. Para lograr que la fragilidad y dureza se
reduzcan e incrementar la tenacidad, el material templado deberá someterse a
un nuevo calentamiento de revenido.

REVENIDO

El tratamiento térmico de revenido es un proceso que transforma de una forma

progresiva la martensita hacia unas estructuras más estables y tenaces.
El revenido consiste en calentar el material a temperaturas inferiores a las
críticas de temple. Con este calentamiento, las piezas templadas disminuyen en
más o menos dureza según la temperatura en que se sometan, se eliminan las
tensiones internas e incrementa la tenacidad

ACEROS ESPECIALES
Entre estos se encuentran:
 Aceros para herramientas
 Los de baja aleación y alta resistencia
 Los de fase dual
 Al níquel y muy bajos en carbono

Los aceros para herramientas, por lo general son de alto carbono, y

obtienen gran dureza mediante un tratamiento térmico de templado y revenido.
Sus aplicaciones incluyen herramientas de corte para operaciones de
maquinado, dados para fundición a presión, además de otros usos donde se
requiere una combinación de gran resistencia, dureza, tenacidad y resistencia a
la temperatura.

Los aceros de baja aleación y alta resistencia (HSLA); y los

microaleados, son aceros al bajo carbono, que contienen pequeñas
cantidades de elementos de aleación. Los HSLA se clasifican con base al
esfuerzo de cedencia (80,000 psi). En los microaleados un procesamiento
cuidadoso permite la precipitación de carburos y nitruros de V, Ti o Zr, lo que
proporciona endurecimiento por dispersión y tamaño de grano fino.

Los aceros de fase dual tienen una distribución uniforme de ferrita y

matensita dispersa, la cual proporciona límites elásticos de 60,000 y 145,000
psi. Estos aceros de bajo carbono no contienen suficientes elementos de
aleación, lo cual permite realizar temple por procesos normales. Pero cuando se
calienta el acero a la porción ferrita-austenita del diagrama de fases, la segunda
se enriquece de carbono, lo cual da la templabilidad necesaria, por lo tanto
durante el templado, solo la porción de austenita se transforma en martensita.

Los aceros al níquel y muy bajo carbono se encuentran altamente aleados.

Este tipo de aceros son austenitizados y templados para producir una
martensita blanda que contenga menos de 0.3 % de carbono. Cuando la
martensita es envejecida a aproximadamente 500° C, se precipitan compuestos
intermetálicos como Ni, Ti, Fe2Mo y Ni3Mo.

ACEROS INOXIDABLES

Este tipo de aceros se selecciona debido a su excelente resistencia a la

corrosión. Todos los aceros inoxidables contienen como mínimo 12% Cr lo que
permite que se forme una capa protectora (delgada) de óxido de cromo al
exponer el acero con el oxígeno. El Cr es también un elemento estabilizador de
la ferrita.

Existen varias clases de aceros inoxidables basados en la estructura cristalina y

mecanismo de endurecimiento.
 Los de tipo cromo: Martensíticos
Ferríticos
 Los de Ni-Cr: Austenitícos
 Endurecidos por precipitación
 Duplex
Diagrama de transformación isotérmica para un aleación de acero tipo 4340.

A) ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS.

Este tipo de aceros contienen hasta 30% de Cr y menos de 0.12% Carbono.

Debido a su estructura cúbica centrada en el cuerpo, los aceros ferríticos tienen
buena resistencia mecánica y ductilidad moderada, los cuales son derivadas del
endurecimiento por solución sólida y endurecimiento por deformación. Además
tienen excelente resistencia a la corrosión y relativamente económicos.
B) ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS

Son aceros con aleación de hasta 17% Cr – 0.5% C, si se calienta hasta 1200°
C produce la transformación completa a , que cuando es templada en aceite se
transforma en martensita. Posteriormente la martensita es revenida para
obtener alta resistencia y dureza.

La combinación de dureza, resistencia mecánica y resistencia a la corrosión

hacen las aleaciones atractivas para usos como cuchillería de alta calidad,
cojinetes y válvulas.

C) ACEROS INOXIDABLES AUSTENICOS

En este tipo de aceros contienen Ni, el cual funciona como un estabilizador de

la , y prácticamente elimina la ferrita de las aleaciones hierro- carbono- cromo.
Si el contenido de carbono es menor a 0.03%, no se forman carburos y el acero
estará conformado de  a temperatura ambiente.

Este tipo de aceros conservan la estructura cúbica centrada en las caras,

presentan excelente ductilidad, confortabilidad y resistencia mecánica a la
corrosión. La resistencia mecánica se obtiene mediante endurecimiento por
solución sólida y los aceros austeníticos pueden deformarse en frío y obtienen
más resistencia que los ferríticos. Tienen excelentes propiedades al impacto a
baja temperatura, debido a que no tienen temperatura de transición, no son
ferromagnéticos.

Desventaja:
La alta cantidad de Ni y de Cr hacen que estas aleaciones sean costosas.

D) ACEROS INOXIDABLES ENDURECIDOS POR PRECIPITACION

Estos aceros contienen Al, Nb o Ta y las propiedades de endurecimiento son

debidas por solución sólida, por deformación, por envejecimiento y por la
transformación martensítica.

El acero es calentado y después templado para provocar que la  se trasforme

en martensita. El recalentado permite obtener precipitados como el Ni3Al a
partir de la martensita. Se obtienen altas propiedades mecánicas incluso con
bajos contenidos de carbono.

E) ACEROS INOXIDABLES DUPLEX

Médiate un control apropiado de la composición y del tratamiento térmico, se

puede producir un acero duplex que contenga aproximadamente 50% y 50
%sta combinación proporciona un conjunto de propiedades mecánicas,
resistencia a la corrosión y soldabilidad que no se obtiene en otros inoxidables
normales.

TRANSFORMACIONES DE FASE EN LOS HIERROS FUNDIDOS

Las fundiciones o hierros fundidos son aleaciones hierro- carbono- silicio que
generalmente contienen de 2% a 4% carbono y de 0.5% a 3% Si, y que
durante la solidificación experimentan la reacción eutéctica (1140º C)

Para producir el tipo deseado de hierro fundido, se debe controlar la velocidad

de solidificación eutéctica agregando comúnmente modificadores para
promover un crecimiento eutéctico adecuado.

FUNDICION GRIS (Hierro fundido gris): resulta del enfriamiento lento en la

que el carbón presente permite que crezcan hojuelas de grafito, causando baja
resistencia y ductilidad, pero esta fundición tiene varias propiedades atractivas:
alta resistencia a la compresión, buena maquinabilidad, adecuada resistencia al
desgaste por fricción, y a la fatiga térmica, efectiva conductividad térmica y
amortiguamiento contra vibración.

Este tipo de hierro gris es utilizado en bloques de motores automotrices, bases

para maquinaria, tambores de frenos y engranes grandes.

FUNDICION BLANCA (Hierro blanco): se produce al enfriar rápidamente una

fundición de hierro gris o dúctil durante el proceso de solidificación. El
enfriamiento no permite que el carbono en el hierro se precipite durante la
solidificación, lo que da su aspecto blanco.
Una desventaja es que el hierro blanco es muy quebradizo.

HIERRO DUCTIL:
Este difiere del hierro gris, no presenta cedencia y tiene un mayor porcentaje
de alargamiento y más resistencia a la tensión.

Los usos: cigüeñales y engranes sometidos a grandes cargas

HIERRO DUCTIL AUSTEMPLADO:

Tiene mayor resistencia y mejor ductilidad que los hierros dúctiles estándar.
Consiste en calentar entre 815 y 930º C manteniendo a la temperatura para
obtener una estructura uniforme, después se enfrían rápidamente a una
temperatura menor (230 – 400º C).
Después de permanecer varias horas a temperatura constante se permite que
las fundiciones se enfríen hasta temperatura ambiente.

Usos: engranes automotrices, cigüeñales y miembros estructurales para equipo

de construcción y transporte sustituyendo a los aceros colados o templados.

HIERRO MALEABLE:
Se produce al tratar térmicamente la fundición blanca no aleada de 3% C, es
utilizada en piezas de automóviles y camiones, maquinaria de construcción y
equipo eléctrico.