Propiedades químicas de los lubricantes

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Por José Javier López

Acidez y basicidad

El número de neutralización

Residuo carbonoso

Tensión interfacial

Corrosión al cobre

Detergencia y dispersancia

Punto de anilina

Cenizas

Resistencia de película

Gases en aceite

Agua

Disolventes y líquidos de proceso

Partículas sólidas

Compatibilidad

Acidez y basicidad
La acidez o alcalinidad de un lubricante es una de las propiedades mas definitorias del mismo. En
los aceites nuevos nos da información sobre el grado de refino y la aditivación del aceite. En los
aceites usado nos aporta datos sobre su nivel de degradación (oxidación, contaminación, estado
de sus aditivos, etc.) y puede alertarnos sobre posibles problemas en el sistema de lubricación.

En un aceite podemos tener simultáneamente datos de acidez y alcalinidad. Esto es debido al

carácter ácido y básico de sus componentes, tales como productos de la oxidación (ácidos) o
aditivos detergentes (básicos). Estas sustancias están en proporción lo bastante baja como para no
neutralizarse mutuamente.

Acidez

En química se llama ácido a cualquier sustancia (orgánica o inorgánica) que contiene hidrógeno
junto con un no-metal o un radical no metálico y que produce iones hidrogenión al diluirse en
agua.

El carácter ácido de un lubricante viene determinado por la presencia de sustancias ácidas en el

aceite.

Podemos distinguir dos tipos de acidez en el aceite:

Acidez mineral, originada por ácidos residuales del refino.

Acidez orgánica, originada por productos de la oxidación y los aditivos.

Durante su uso, el aceite es sometido a temperaturas elevadas y a esfuerzos mecánicos. Esto tiene
como resultado la degradación progresiva del aceite, produciéndose cambios en la composición
del aceite. Se originan sustancias como resultado de la oxidación y se reduce la capacidad
protectora de los aditivos. Este proceso se acelera al acercarse el final de la vida operativa del
aceite, lo que puede dar lugar a la formación de lodos, barnices y depósitos carbonosos en el
sistema, disminución de la viscosidad del aceite y hasta corrosión en piezas metálicas. Por ello, la
variación de la acidez del aceite es un buen indicador de su nivel de degradación.

El grado de acidez tolerable depende del tipo de aceite y de sus condiciones de utilización, si bien
no deben sobrepasarse los límites establecidos para el aceite para evitar daños en los equipos o
problemas de funcionamiento. Un incremento brusco en la acidez es un indicativo de problemas
tales como contaminación, pérdidas en sellos, incremento de la fatiga térmica o mecánica o
pérdida de la capacidad de los aditivos.

Basicidad

En química se llama base a aquella sustancia que al reaccionar con un ácido da sal más agua.

La alcalinidad de los aceites es debida a los aditivos que se incluyen en la formulación del mismo.
Su función es la de neutralizar los ácidos producidos por la oxidación (y en el caso de los motores
de combustión interna , los producidos por la combustión de combustible con alto contenido de
azufre), evitando los efectos nocivos que tiene la presencia de ácidos en el aceite y prolongando la
vida del mismo.

Al igual que ocurre con la acidez, la basicidad es un indicativo del nivel de degradación del aceite,
aunque en sentido opuesto: la alcalinidad del aceite nuevo es alta, y va bajando según el aceite se
degrada al ser neutralizados los ácidos que se forman por los aditivos alcalinos.

Un bajo nivel de alcalinidad indica que el aceite esta llegando al final de su vida útil. Un rápido
descenso de la alcalinidad es indicativo de un exceso de formación de ácido debido a la oxidación,
sobrecalentamiento, o uso de combustible con alto contenido de azufre.

El número de neutralización

Se llama número de neutralización al la cantidad de ácido o base necesario para neutralizar una
muestra de lubricante. Puede expresarse de 4 posibles formas:

Número de ácido total (TAN): es la cantidad de hidróxido potásico (KOH) en mg necesaria para
neutralizar todos los ácidos de una muestra de 1 gramo de aceite)

Número de ácido fuerte (SAN): es la cantidad de hidróxido (KOH) en mg necesaria para neutralizar
los ácidos fuertes (inorgánicos) presentes en una muestra de aceite de 1 gr. Este valor
corresponde al valor de la acidez mineral. La diferencia entre el TAN y el SAN corresponde al valor
de la acidez orgánica (ácidos débiles).

Estos dos valores nos indican el nivel de acidez de un aceite.

Número de base total (TBN): es la cantidad de ácido clorhídrico (HCl) en mg necesaria para
neutralizar los componentes alcalinos de una muestra de 1 gr. de aceite. Se utiliza en aceites de
motor.

Número de base fuerte (SBN): es la cantidad de KOH en mg necesaria para llevar una muestra de 1
gr. de aceite a pH 11.

Estos valores nos indican el nivel de alcalinidad de un aceite.

Residuo carbonoso

El residuo carbonoso es la cantidad de material, en % de peso, que queda tras someter una
muestra de aceite a evaporación y pirolisis (altas temperaturas).

Nos orienta sobre la tendencia a la formación de depósitos carbonosos del aceite, si bien los
resultados obtenidos en el laboratorio han de ser tomados con cautela, ya que debe existir
similitud entre las condiciones de ensayo y las de servicio del aceite. Esta en funcion de la
viscosidad y de la naturaleza química del aceite. Así, los aceites naftalénicos dejan menos residuos
que los parafínicos, por ejemplo. De igual modo, la composición química del aceite determina el
aspecto del residuo: los aceites parafínicos dejan un residuo de grano grueso y adherente,
mientras que los naftalénicos dejan un residuo de grano fino y poco adherente.

Siempre es deseable que el aceite deje la menor cantidad posible de residuos.

Esta característica es de especial significación en los aceites para rodamientos, herramientas

neumáticas, compresores de aire, motores de combustión interna, aceites para laminación y para
refrigeración.

Oxidación

La oxidación es un proceso de degradación química que afecta a la mayor parte de los materiales
orgánicos. Básicamente consiste en la asimilación de átomos de oxígeno por parte de las
sustancias constituyentes del lubricante, lo que conlleva la degradación de las mismas y la pérdida
paulatina de características y prestaciones del aceite. Este proceso se ve favorecido por el calor, la
luz, el agua y la presencia de contaminantes.

El mecanismo de la oxidación

Normalmente, el proceso de oxidación se inicia tan pronto como es puesto en servicio el aceite.
Los primeros productos de la oxidación son peróxidos orgánicos, que en principio no son dañinos,
pero que en poco tiempo comenzaran a actuar como catalizadores, acelerando exponencialmente
el proceso de oxidación. A continuación se formaran resinas, alcoholes, aldehídos, cetonas y
ácidos orgánicos.

Algunas de estas sustancias son solubles en un principio, pero al entrar en contacto con superficies
muy calientes se vuelven insolubles, o tienen afinidad entre ellas y se depositan formando lodos;
otros, como los alcoholes y las cetonas, son disolventes y pueden atacar a elementos del sistema
hechos de material orgánico, los ácidos orgánicos pueden atacar a elementos metálicos,
corroyéndolos. Del mismo modo, las sales metálicas formadas por la corrosión de los metales
también son catalizadores, al igual que el agua, cuya presencia se ve favorecida por los ácidos y
otros sustancias polares que tienen afinidad por ella. Al mismo tiempo, la aparición de estas
sustancias hace que el agua se mezcle más fácilmente con el aceite.

Algunos metales, como el cobre, también actúan como catalizadores; estos metales proceden de
partículas metálicas, disueltas en el aceite y originadas por el desgaste de elementos metálicos del
sistema (bombas, pistones, etc.). Estas partículas, además, pueden atacar a los aditivos,
inutilizándolos, y erosionar mecánicamente algunas partes del sistema.

Bajo ciertas condiciones, es el nitrógeno el que reacciona con las moléculas del aceite: esto
provoca la nitración del aceite y la formación de barniz.

Factores que favorecen la oxidación

El calor es un factor determinante en el proceso de oxidación. La tasa de oxidación es

relativamente baja por debajo de 85ºC, duplicándose por cada incremento de 10º en la
temperatura. Por encima de los 315ºC el aceite se descompone térmicamente: comienzan a
formarse sustancias insolubles y se degradan los aditivos.

La radiación ultravioleta que contiene la luz natural facilita la rotura de ciertos enlaces atómicos
débiles en algunas moléculas. Estos enlaces rotos se ven rápidamente completados con átomos de
oxígeno.

El agua y algunos contaminantes pueden actuar como catalizadores de la reacción de oxidación.

En concreto el agua puede disolver a los aditivos antidesgaste (como el bisulfuro de molibdeno),
disolviéndolos y produciendo ácidos sulfúrico y sulfhídrico. En los motores de combustión interna
el agua puede reaccionar con los gases de escape y producir ácidos.

Consecuencias

La oxidación del aceite provoca:

aumento de la viscosidad, pudiendo llegar a ser doble incluso triple que le del aceite nuevo.

oscurecimiento del aceite, pasando del tono traslucido original a ser totalmente opaco.

formación de depósitos carbonosos, aunque esto ocurre en fases avanzadas de la oxidación.

aumento de la acidez del aceite, debido a los productos ácidos que se forman.

La oxidación es un fenómeno que reduce la vida el aceite. Por desgracia, dada la naturaleza
química de los productos de la oxidación, la mayor parte de estos no pueden ser eliminados
mediante el filtrado simple del aceite. Sólo con métodos avanzados pueden eliminarse estas
sustancias: los ácidos y otras sustancias polares insolubles (como el barniz) pueden eliminarse
mediante separadores electrostáticos, resinas de intercambio de iones y alúmina activada; los
absorbentes de alta densidad, tales como la celulosa comprimida, son efectivos para eliminar
lodos y otras sustancias insolubles. Al ser algunas de estas sustancias catalizadores, su eliminación
contribuye a prologar la vida del aceite.

Desde el punto de vista comercial, la resistencia a la oxidación del aceite es una características más
importantes. La resistencia a la oxidación puede mejorarse por varios medios:

Selección del aceite base: los aceites sintéticos son más resistentes a la oxidación que los
minerales, y dentro de estos, los parafínicos son más resistentes que los aromáticos o naftalénicos.
Un índice de viscosidad alto también hace al aceite más resistente a la oxidación.

Refinado cuidadoso que elimine todas las sustancias favorecedoras de la oxidación y que facilite la
acción de los inhibidores de la oxidación.

Uso de aditivos inhibidores de la oxidación

Adecuado mantenimiento de los equipos para prevenir la contaminación.

Oxidación de las grasas

La oxidación de una película fina de grasa en servicio dejará como resultado un residuo gomoso. Al
oxidarse la grasa en almacenamiento puede ponerse rancia, costrosa y mas oscura. Puede
inclusive haber una separación del aceite base. Para prevenir esto las grasas de calidad contienen
inhibidores de oxidación que es especialmente vital en los rodamientos sellados prelubricados.

Tensión interfacial

Emulsión

Se llama emulsión a la dispersión de un líquido dentro de otro en forma de pequeñas gotas. Al

liquido dispersado se le llama fase discontinua. El líquido dispersante es llamado fase continua.

Las emulsiones no suelen ser estables debido a que la tensión interfacial tiende a unir las burbujas.
Para formar la emulsión es preciso un agente emulsionante y aportar energía mecánica o térmica,
a fin de romper la interfase.

Tensión superficial

La tensión superficial es la energía libre existente en la superficie de un líquido gracias a la cual el

líquido tiende a tener la menor superficie posible. La tensión superficial es debida a las fuerzas de
atracción entre las moléculas de la superficie del líquido, las cuales no están rodeadas totalmente
de otras moléculas, con lo cual deja parte de esta fuerza sin utilizarse.

La tensión superficial puede observarse viendo el menisco curvo de la superficie del líquido
cuando este está en un tubo estrecho. Permite que se formen gotas y evita que los líquidos se
emulsiones espontáneamente con el aire. Es un factor que afecta a la capacidad del aceite para
adherirse a una superficie, para mantener la estabilidad de la emulsión y para mantener sustancias
sólidas dispersas.

La tensión superficial de dos aceites puede observarse poniendo una gota de ellos sobre una
superficie metálica y observando si la gota se contiene ( tensión superficial alta) o si se extiende
(tensión superficial baja).

La tensión superficial disminuye al aumentar la temperatura, debido al incremento en la energía

cinética de las moléculas y a la consecuente disminución de la atracción entre ellas. Igualmente la
variación del pH también afecta a la tensión superficial, ya con este varían el nº de moléculas
polares en el aceite.

La unidad de tensión superficial en el SI. es el N/m, aunque suele usarse la dina/cm o erg/cm2.

Tensión interfacial
Se llama tensión interfacial a la energía libre existente en la zona de contacto de dos líquidos
inmiscibles. Esta energía es consecuencia de las tensiones superficiales de los dos líquidos, y evita
que se emulsiones espontáneamente.

Las unidades de medida de la tensión interfacial son las mismas que las de la tensión superficial.

El valor de la tensión interfacial del aceite es indicativo de varias características del aceite:

Es una medida de la inmiscibidad del aceite: Cuando dos líquidos inmiscibles están en contacto, las
moléculas en el interior del líquido se atraen unas a otras en todas direcciones. Sin embargo, en la
zona de contacto de los líquidos las moléculas de cada líquido están en contacto con las del otro y
experimentan fuerzas distintas, unas debidas a las moléculas de su fase y otras debidas a las
moléculas de la otra fase. Al formarse la emulsión, el área de contacto entre los líquidos se
incrementa notablemente, incrementándose la tensión interfacial. En consecuencia, la tensión
interfacial tenderá a unir las gotas y reducir el área de contacto. Cuanto más alta sea la tensión
interfacial del aceite, más difícil será romper la interfase y formar la emulsión, y, una vez
conseguido, lograr que la emulsión sea estable será igualmente difícil.

En el caso de los aceites aislantes, la tensión interfacial es un indicativo de la capacidad aislante

del aceite. Con el paso del tiempo, y debido a la combinación de calor, campos eléctricos, agua y
oxígeno se van generando compuestos polares en el aceite que afectan a su capacidad aislante, ya
que estos compuestos facilitan el paso de la corriente eléctrica a través del aceite. Los compuestos
polares se van acumulando y afectan a la tensión superficial, reduciéndola. Esta reducción facilita
que el agua y otros contaminantes se emulsionen con el aceite, aumentando su conductividad.
Este aumento de la conductividad del conlleva que el calor disipado por éste sea menor, lo que
facilita a su vez la degradación del aceite y la acumulación de contaminantes insolubles, que
forman lodos. Se produce así un efecto "bola de nieve", acelerándose el proceso
exponencialmente. El valor de la tensión interfacial, comparado con el del aceite nuevo, nos da
una indicación bastante precisa de la capacidad aislante del aceite.

Debido a que la acumulación de contaminantes y productos de la degradación del aceite hacen

bajar el valor de la tensión interfacial (como se acaba de decir), este valor, comparado con el del
aceite nuevo, nos da una indicación del grado de envejecimiento del aceite, de su nivel de
oxidación, y /o de la presencia de impurezas. En el aceite nuevo y sin aditivos, la tensión interfacial
tiene un valor de entre 40 y 45 dinas/cm, que con el uso de aditivos puede bajar a 25-30 dinas/cm.

El valor de la tensión interfacial en un aceite nuevo, comparado con otros, es un indicativo del
grado de refino. Una tensión interfacial alta en un aceite nuevo indica la ausencia de compuestos
polares orgánicos (aromáticos) en el aceite. (Estos compuestos han sido eliminados durante el
refinado del aceite).

Al ser la tensión interfacial consecuencia directa de la tensión superficial, la tensión interfacial se

ve afectada por los mismos factores que la tensión superficial.
La tensión interfacial (al igual que la superficial) puede reducirse con el uso de aditivos
emulsificantes. Estas sustancias se acumulan en la zona de contacto de las dos fases de la
emulsión, reduciendo la tensión interfacial. Las siliconas, por ejemplo, se utilizan en los aceites
minerales para reducir la tensión superficial y facilitar la formación de emulsiones.

La tensión interfacial está en relación con otras propiedades del aceite, tales como la viscosidad, el
pH y la viscosidad.

Corrosión al cobre

Los ensayos de corrosión al cobre tienen como fin determinar la capacidad del aceite para atacar a
los metales blandos, tales como el cobre, el plomo, etc.

El aceite nuevo y bien refinado , sin aditivos, no suele ser agresivo con los metales, si bien la
presencia de ciertos aditivos, los componentes ácidos que se originan en la degradación del aceite,
la contaminación del aceite y las temperaturas altas pueden hacer agresivo al aceite.

Las sustancias corrosivas son especialmente peligrosas con las aleaciones de cobre y plomo. El
ataque de estas sustancias deja profundas marcas en la superficie de la aleación. Además estas
aleaciones suelen usarse en cojinetes y otras aplicaciones de responsabilidad, con el consiguiente
riesgo de rotura ante cargas de trabajo elevadas.

Detergencia y dispersancia

La detergencia y la dispersancia son dos características que definen la capacidad del aceite para
mantener limpio el sistema.

Detergencia

Se llama detergencia a la capacidad del aceite para eliminar residuos acumulados por el sistema,
bien incrustados (en tuberías, pistones, etc), bien acumulados en forma de lodos.

La capacidad detergente del aceite depende de las características del aceite base y sobre todo del
uso de aditivos detergentes. Así pues, los aceites menos viscosos y con menos residuos
carbonosos son mejores detergentes. Por otra parte, los aditivos detergentes suelen ser
compuesto metálicos (sales metálicas de calcio, bario, magnesio, jabones orgánicos) que reducen
la tensión interfacial entre el aceite y el contaminante, permitiendo que el contaminante sea
desplazado de la superficie del metal.

La capacidad detergente del aceite va perdiéndose durante la vida operativa al ir apareciendo

sustancias ácidas, que en muchos casos van siendo neutralizadas por los detergentes.

La detergencia es de especial significación en los aceites de motor, pues elimina el hollín en los
cilindros y neutraliza los ácidos. En los aceites de corte, la detergencia contribuye a la limpieza de
la máquina y de la pieza.
Dispersancia

La dispersancia es la capacidad del aceite para mantener dispersos los residuos a loa largo del
circuito, evitando que se acumulen.

La capacidad dispersante de un lubricante depende del aceite base, siendo los sintéticos los de
mejor capacidad dispersante. Esta capacidad va perdiéndose con el uso, debido a la acumulación
de contaminantes dispersos en el aceite.

Punto de anilina

También llamado "temperatura crítica de disolución", el punto de anilina es la temperatura en ºC a

la que dos volúmenes iguales de aceite y anilina se mezclan totalmente.

La anilina (C6H5-NH5) es un hidrocarburo aromático cuya estructura molecular es una anillo de 6

átomos de carbono con enlaces dobles y simples alternándose. En uno de sus vértices cuenta con
un grupo anima (-NH2). Es la amina más simple.

Dada la estructura molecular de la anilina ésta es más soluble en aceites aromáticos, algo menos
en los naftalénicos, y todavía menos en los parafínicos. Es por esto que el punto de anilina nos
orienta sobre la composición química del aceite (en particular sobre el contenido en sustancias
aromáticas).

Cuanto menor sea el contenido en sustancias aromáticas, más alto será el punto de anilina y
viceversa.

El punto de anilina está en función e otras características del aceite, tal como muestra el esquema:
El punto de anilina se utiliza fundamentalmente para determinar la compatibilidad del aceite con
sellos y juntas de goma y elastómeros. Los aceites con punto de anilina alto hacen que los sellos se
contraigan y endurezcan, mientras que los que tienen un punto de anilina demasiado bajo hacen
que el sello se ablande y se expanda.

Los fluidos con bajo punto de anilina tienden a degradarse más rápidamente.

Valores comparativos del punto de anilina de varios aceites

  Viscosidad a 100ºC Índice de viscosidad Punto de anilina

parafínico 1 3’1 cst 95 96ºC

2 3’3 cst 65 68ºC

3 10’5 cst 95 105ºC

naftalénico 1 3’2 cst 40 90ºC

2 3’4 cst 60 76ºC

Cenizas

Se conoce como cenizas a la cantidad de material inorgánico presente en un lubricante. Esta

cantidad se determina quemando el lubricante en condiciones normalizadas y pesando el residuo.
La cantidad obtenida se expresa en % de peso.

Este residuo podemos separarlo a su vez en dos tipos de residuo:

Cenizas oxidadas: las originadas por el aceite base, sin aditivación

Cenizas sulfatadas: las originadas durante la calcinación del aceite en presencia de ácido sulfúrico.
Este parámetro es aplicable tanto a aceites base como a aceites aditivados e indica el nivel de
partículas metálicas del aceite.

Las cenizas del aceite proceden ,en su mayor parte, de los aditivos, en especial de los que
contienen aditivos metálicos.

El contenido de cenizas del aceite no dice mucho acerca del mismo, aparte de la cantidad de
aditivos y de la calidad de los mismos.

Esta propiedad es de especial significación en los aceites de motor. En los motores de combustión
interna, las cenizas del aceite quemado en los cilindros se acumulan en válvulas, cilindros, cabezas
de pistón y bujías. Estas cenizas, además de aumentar el desgaste del motor, favorecen la
aparición de puntos calientes en los cilindros, lo que puede provocar preignición en la mezcla
combustible-aire. Además, al mezclarse estas cenizas con el aceite líquido, aumentan las
viscosidad de este, y favorecen la oxidación y el aumento de la acidez del aceite. Por ello, en la
actualidad se utilizan aditivos sin cenizas.

Resistencia de película

Se llama resistencia de película a la capacidad del aceite para resistir el barrido o la compresión
cuando es empujado entre dos superficies móviles y reducido a una capa extremadamente fina.

Al producirse movimiento entre dos superficies móviles, la fricción tiende a oponerse al

movimiento. Cuando el aceite es desplazado por una de las piezas móviles el líquido es forzado a
extenderse formando una película más fina, incluso de solo algunas moléculas de espesor. La
capacidad del aceite para seguir formando una película continua, que se interponga entre las
superficies móviles es la resistencia de película.

La resistencia de película es una propiedad química. La presencia de moléculas polares en el aceite

contribuye a que éste forme una capa espesa y dura entre las parte a lubricar. También contribuye
a que el aceite se adhiera a las superficies metálicas, contribuyendo a reducir la fricción en
condiciones de escaso flujo de aceite (como en los arranques).

Los aceites sintéticos, debido a su estructura molecular más uniforme, tienen una mayor
resistencia de película que los minerales. También tiene una película más resistente al corte. La
resistencia de película normal del aceite es de 600 a 1000 psi.

Un aceite con buena resistencia de película reduce el contacto entre piezas (a interponerse entre
ellas), reduciendo el desgaste, y, consecuentemente, las holguras, lo que contribuye a una menor
contaminación del aceite y una mayor vida para éste.

Factores que afectan a la resistencia de película.

El índice de viscosidad: los aceites con un alto índice de viscosidad tienen una resistencia de
película mucho más alta.

El uso de aditivos. El uso de aditivos antidesgaste contribuye a mejorar la resistencia de película.

La capacidad del aceite para no formar espuma es indicativo de una buena resistencia de película.
(A la inversa, un aceite con buena resistencia de película no forma espuma fácilmente).

La temperatura: A mayor temperatura, menor resistencia de película. Al aumentar la temperatura,

el aceite se hace más fluido, siendo entonces más fácil de barrer de las superficies.

La presencia de aquel: La presencia de agua en el aceite contribuye a romper la película del aceite
y a reducir su resistencia de película.

La resistencia de película es de especial importancia en los aceites de motor y en los hidráulicos, y

en todos aquellos sistemas en los que se ha de operar en ocasiones en condiciones de trabajo de
bajo flujo de aceite.
Gases en aceite

Gases disueltos

Son aquellos gases que entran en solución con el aceite. Estos gases pueden proceder del
ambiente (aire, gases de combustión) o ser producidos por la descomposición del aceite debido al
calor o a corrientes eléctricas.

La cantidad de gas que puede disolver el aceite depende del tipo de gas, de la temperatura y de la
solubilidad del aceite. El aire, por ejemplo, es soluble en el aceite mineral hasta en un 8-9% por
unidad de volumen a temperatura ambiente.

En los aceites para transformadores, un calentamiento excesivo del transformador hará que el
aceite absorba energía y reaccione produciendo metano, hidrógeno, y si el calentamiento es
grande, hasta etileno. Si se producen arcos eléctricos de alta energía se producirá acetileno. Esto
permite estudiar el estado eléctrico interno del transformador sin necesidad de desmontarlo.

Los gases disueltos afectan a la viscosidad del aceite, haciéndola bajar hasta menos de la mitad en
algunos casos. Algunos, como el cloro y el ácido sulfhídrico, aumentan la acidez del aceite al
disolverse, atacando las partes metálicas de la maquinaria y degradando el aceite. También
afectan a la capacidad de aceite para transferir calor y a la oxidación del aceite y de los metales (de
los aditivos y del equipo), la lubricación limítrofe y la cavitación de bombas. También hacen bajar
drásticamente la temperatura de inflamación del aceite hasta 50ºC o menos, aumentando el
riesgo de incendio.

La cantidad de gases disueltos se hace evidente cuando los gases se separan violentamente de la
disolución cuando el aceite es sometido a baja presión.

Gases disueltos

Si la cantidad de gas atrapado excede la capacidad del aceite para disolverlo, se formaran
pequeñas burbujas que quedaran atrapadas en el aceite, dándole a este un aspecto espumoso. A
esto se llama gas atrapado. Este gas será liberado lentamente. La acumulación de burbujas puede
provocar rotura de la capa de aceite y falta de lubricación en algunas zonas.

Contaminantes

Se llaman contaminantes a todas las sustancias extrañas que contiene el aceite, bien sean
generadas por el aceite o bien ingeridas por el sistema. Pueden ser sustancias gaseosas, liquidas ,
sólidas o semisólidas.

Los contaminantes pueden afectar seriamente a las prestaciones del aceite. Debido a las
condiciones de alta temperatura y presión en las que operan en muchas ocasiones los aceites, los
contaminantes se mezclan y reaccionan , degradando el aceite y agotando los aditivos. Los
contaminantes atacan químicamente a los equipos, provocan erosión en el sistema y crean
acumulaciones de lodos o incrustaciones de barniz, lo que dificulta la circulación del aceite, el
movimiento de algunos elementos, y, en definitiva, la degradación acelerada del aceite. A efectos
económicos, esto afecta de varias maneras:

Productividad disminuida

Consumo innecesario de lubricantes

Generación y acumulación de residuos,

Mantenimiento correctivo debido a averías provocadas por mala lubricación

Falta de fiabilidad en las máquinas

Una gran parte de los fallos de componentes debidos a lubricación son causados por
contaminantes.

Por otra parte, se ha comprobado que la limpieza del fluido afecta notablemente a la vida de los
componentes y a la continuidad en la operación. En aceites que no se encuentran sometidos a
temperaturas altas, un nivel alto de limpieza del aceite puede prolongar la vida de la maquinaria
hasta 10 veces; un nivel bajo de agua puede prolongar la vida de los rodamientos hasta 6 veces;
alguna empresas han logrado reducir el nivel de fallos en un 90% simplemente controlando la
limpieza del aceite.

A grosso modo, podemos clasificar los contaminantes como:

-gases

-sólidos

-semisólidos

-líquidos

Gases

Los gases pueden entrar de diferentes maneras y provenir de diferentes fuentes, dependiendo del
tipo de sistema: fugas de aire, aire incorporado por una bomba, gas procedente de fugas en una
turbina, freon disuelto en el aceite en los compresores de refrigeración.

Los gases reducen la viscosidad del aceite (pueden rebajarla hasta la mitad), provocando desgaste
severo en el equipo; facilitan la formación de espuma; interfieren en la formación de la capa de
lubricación y debido a ello pueden producir fallos catastróficos en cojinetes. Los gases
combustibles disminuyen el punto de ignición hasta 50ºC y aumenta así el riesgo de explosión.
Algunos , como el cloro o el ácido sulfhídrico, se disuelven en el aceite, aumentando su acidez, y
atacando químicamente los equipos y degradando el aceite

Líquidos
Los contaminantes líquidos pueden clasificarse en 4 tipos:

Añadiduras de aceite erróneo

Agua

Disolventes

Líquidos corrosivos

Añadiduras de aceite erróneo

El aceite puede contaminarse debido a añadiduras de aceite equivocado. Esto puede tener
distintas consecuencias, en función de los aceites mezclados.

Al mezclar aceites de distinta viscosidad, tendremos un aceite de menos viscosidad intermedia

entre la de los dos aceite, el contaminante y el contaminado, lo cual puede provocar problemas de
bombeabilidad y afectar a otras características que afectan a la viscosidad.

Si el aceite añadido tiene distinta base y /o un paquete de aditivos incompatible con el del aceite
que se añade, se formara un precipitado generado por la interacción de los aditivos. Un análisis
espectrográfico del aceite revelara la presencia de aditivos ajenos al los del aceite original.
Indicando la contaminación por aceite erróneo.

Agua

El agua afecta a la lubricación tanto física como químicamente. El agua es el enemigo nº 1 del
aceite; de hecho es incluso más dañina que las partículas sólidas. Esto es debido simplemente a
que algunos aditivos son solubles en agua. Además el agua actúa como catalizador de la formación
de ácidos, óxidos y otras sustancias dañinas.

El agua entra en el sistema filtrándose a través de los sellos, o bien entrado a través de
respiraderos disuelta en el aire y condensándose en espacios libres, o ser producto de la
combustión de algún hidrocarburo.

Dentro del sistema, el agua puede encontrarse de tres formas: libre, emulsionada y disuelta.

Cuando el agua esta disuelta en el aceite, las moléculas de agua están completamente mezcladas
con las del aceite. En este estado, la presencia del agua en el aceite resulta muy difícil de detectar.
La mayor parte de los aceites industriales, hidráulicos y de turbina pueden contener hasta 200-600
ppm (0’02-0’06%) de agua, dependiendo de la temperatura y de la edad del aceite, ya que el
aceite viejo admite 3 ó 4 veces más que el aceite nuevo.

Cuando la cantidad de agua disuelta en el aceite supera la cantidad que puede disolver el aceite,
este se satura. En este estado, el agua se separa en forma de pequeñas gotas, lo que es conocido
como emulsión. Cuando se produce este fenómeno, se dice que el aceite tiene aspecto neblinoso.
Si continua aumentando la cantidad de agua en el aceite, el aceite y el agua se separaran en dos
fases, originándose una capa de agua bajo la de aceite con agua emulsificada. En la mayor parte de
los casos, el agua se depositarán en el fondo de los depositos.

El agua libre y la emulsificada son las dos fase más dañinas para el aceite.

El agua afecta a la formación de la capa de lubricación. Debido a la incomprensibilidad del agua,

esa puede desplaza al aceite en zonas donde se forma una capa de lubricación muy fina,
provocando la pérdida de la capa de lubricación hidrodinámica, dando como resultado un
desgaste excesivo. Una cantidad de agua tan pequeña como el 1% reduce la expectativa de vida de
un cojinete un 90%.

En condiciones de extrema presión y temperatura, como pueden darse en los cojinetes de apoyo a
alta velocidad, el agua puede vaporizarse instantáneamente, dejando el cojinete sin aceite y
provocando un profundo desgaste. Bajo estas condiciones , a veces las moléculas de agua pueden
reventar y separarse el oxigeno y el hidrógeno. Debido al reducido tamaño de los iones hidrógeno
producidos en el proceso, estos son absorbidos por el metal de la pista, dando lugar al fenómeno
conocido como desgaste por hidrógeno. El desgaste por hidrógeno es causado por un cambio en la
estructura del metal. Esta cambio hace que el metal se vuelva frágil y se produzcan grietas. Al
romperse el material, pueden producirse agujeros y esquirlas.

El agua , además, corroe la mayor parte de los metales utilizados en los sistemas de lubricación.
Por ejemplo, el agua corroe el hierro para formar herrumbre. La herrumbre forma residuos en el
aceite y agujeros en la superficie del metal. Estos agujeros debilitan el material. La herrumbre hace
que las emulsiones sean estables y facilita la formación de espuma, reduciendo la eficiencia del
lubricante, la capacidad de disipación del calor y la resistencia a la oxidación. Además, la
herrumbre es abrasiva y puede ocasionar obstrucciones debido a la acumulación de la misma o
atascamiento de algunos componentes.

El agua no solo tiene efectos dañinos para los componentes de las máquinas, sino que afecta
también al aceite, facilitando su degradación. La presencia de agua en el aceite hace progresar
rápidamente la oxidación, a un ritmo 10 veces superior a lo normal, dando lugar a un
envejecimiento prematuro, particularmente en presencia de metales catalíticos, como el cobre,
plomo o estaño. Además, ciertos aceites sintéticos, como los ésteres de fosfato o los esteres
dibasicos, reaccionan con el agua, destruyéndose en el aceite base y formándose ácidos.

Pero el aceite base no es el único afectado por el agua. Algunos aditivos sulfurosos, cono los
antidesgaste , los de extrema presión y los fenólicos son rápidamente hidrolizados por el agua,
destruyéndose el aditivo y formándose ácidos. Estos ácidos pueden, a su vez, producir desgaste
por corrosión, particularmente en las aleaciones que contienen metales blandes, como el bronce y
el latón. Otros aditivos, como los agentes demulsificantes, dispersantes, detergentes e inhibidores
de la herrumbre, pueden acabar siendo eliminados por la excesiva humedad. Esto hace que se
precipiten y formen lodos, que a largo plazo pueden obstruir filtros y orificios de pequeño
diámetro y que se reduzca la demulsibilidad agua/ aceite.
Existen diversos métodos para detectar el agua en el aceite, si bien el mas utilizado es el Karl
Fischer. El aspecto neblinoso del aceite es indicativo de la presencia del agua. La presencia de cloro
y sodio en el aceite también es indicativo de la presencia de agua, especialmente en los aceite
utilizados en el mar, debido a la sal que lleva el agua de mar ( mucha más que el agua de lluvia).

El agua es la causa principal de fallos de lubricación, fallo de componentes y falta de fiabilidad en

las máquinas. Como todos los contaminantes, lo importante no es solo reconocer su presencia,
sino tomar medidas para eliminar o controlar la fuente. Si es posible, los niveles de agua deben
mantenerse por debajo de los niveles de saturación en todo momento en todos los equipos,
haciendo lo posible para mantener los niveles de agua lo mas bajo posible. Tanto si se instalan
respiraderos desecantes, sellos mejorados, filtros centrífugos o equipos de desecado por vacío,
reducir los niveles de agua en los equipos aumenta enormemente la vida de los lubricantes y de la
máquina.

Disolventes y líquidos de proceso

Al hablar de estos dos tipos de contaminantes, estamos hablando de una variadísima lista de
sustancias, desde el combustibles de los motores de explosión y la taladrina de la maquinaria de
corte, hasta los disolventes usados para la limpieza de la maquinaria.

Si bien cada uno reacciona de manera distinta con es lubricantes, todos causan daños semejantes
en la máquinas.

Los disolventes y los líquidos de proceso pueden interferir en la formación de la capa de

lubricación, al igual que el agua, aunque sus efectos son más químicos (degradación química del
aceite en lugar de desplazamiento físico).

La contaminación por líquidos extraños puede ser detectada por cambios en el olor, color, punto
de flash o viscosidad del aceite.

Líquidos corrosivos

La contaminación por líquidos corrosivos puede tener su origen en la degradación del aceite, o
bien ser debida a la ingestión de estos a través de respiraderos o sellos, en ambientes muy
corrosivos como plantas químicas. El aceite mineral sometido a alta temperatura se oxida para
formar ácidos orgánicos. La mayor parte de los aceites nuevos, con inhibidores de la oxidación
tienen una acidez muy baja. Un incremento constante en la acidez del aceite es indicativo de
oxidación debida al uso. Un aceite muy oxidado puede tener un acidez 2 ó 3 veces superior a la del
aceite nuevo.

La presencia de ácidos es indicada por cambios en la apariencia del aceite, el olor, la viscosidad y la
acidez. Otras indicaciones pueden ser la aparición de manchas, corrosión, picaduras en las partes
metálicas o por la presencia de precipitados en el aceite. Se conocen casos de corrosión en
cojinetes debido a componentes ácidos del aceite base de la grasa lubricantes. Además, si no se
neutraliza, los ácidos contribuyen a degradar más rápidamente el aceite: no solo reducen la
capacidad lubricante del aceite, sino que afectan a otras propiedades, como la capacidad
inhibidora de la corrosión del aceite.

La presencia de ácidos puede ser detectada mediante análisis químico, infrarrojos, o rayos X,
aunque su eliminación solo es posible meditante sustitución del aceite.

Partículas sólidas

Las partículas sólidas pueden ser originadas por el sistema o entrar en él desde fuera. Puede
tratarse de virutas metálicas, gotas de soldadura, arena, fragmentos de desgaste de piezas
metálicas, fragmentos de sellos, productos de la degradación del aceite o productos de la
degradación del equipo. Si su tamaño es similar al de la capa de aceite pueden clavarse, abollar o
erosionar superficies, reduciéndose la vida de los componentes, que puede verse drásticamente
reducida debido a la acción de las partículas, bien debido a fallos de lubricación (falta de lubricante
en el elemento a lubricar), debido a obstrucciones que impiden que llegue la cantidad necesaria de
lubricante o porque la partícula es de tamaño ligeramente mayor que la de la capa de lubricación y
crea un punto de fricción, bien debido a desgaste erosivo provocado por las partículas, o bien
debido a la acción química favorecida por partículas químicamente activas.

Existen diversos métodos de detección de partículas. Según el método que se emplee se puede
conocer la cantidad, tamaño y composición e las partículas. Estos tres parámetros son tenidos en
cuenta para evaluar la existencia de problemas: excesiva fricción entre elementos, corrosión
química de los sellos o degradación química del aceite.

Aunque las partículas son eliminadas mediante filtrado, la presencia de algunos tipos de partículas,
tales como fragmentos de sellos o productos sólidos de la corrosión, son indicativos de problemas
que han de ser eliminados. Lo mismo puede decirse de las partículas de cierto tamaño, aunque
están sean retenidas por los filtros.

Sustancias semisólidas

Los productos semisólidos son generalmente productos de la oxidación o de la polimerización

térmica, material carbonoso, microorganismos o productos de la reacción del aceite con los
aditivos o el agua, o fragmentos de sellos degradados. En los sistemas de lubricación, estas y otras
partículas contribuyen a la formación de lodos, que al acumularse pueden provocar obstrucciones
y los consiguientes fallos de lubricación.

Un aceite sucio o descolorido es indicativo de la presencia de estos productos.

Compatibilidad

Se llama compatibilidad a la capacidad de un lubricante para mezclarse con otros, así como con los
elementos del sistema sin reaccionar con ellos y provocar problemas, tales como precipitados o
pérdida de prestaciones del lubricante. Si el uso de lubricantes incompatibles no se evita, surgirán
estos problemas y pueden causarse daños irreparables en el sistema.
La mayor parte de los casos de incompatibilidad son causados por los aditivos, aunque algunos son
debidos al aceite base.

Durante la fase de desarrollo los fabricantes realizan pruebas de compatibilidad con los productos
de otros fabricantes, ya que no resulta comercialmente atractivo un producto que no pueda
mezclarse con otros. La incompatibilidad puede surgir al mezclarse productos de distinto tipo
(para diferentes aplicaciones) o productos del mismo tipo pero de distinto fabricante.

Como regla general, no deben rellenarse los sistemas con mas de un 10% de aceite distinto al que
tiene (aunque supuestamente sean compatibles), ni mezclar distintos tipos de aceites sintéticos,
ya que no todos son compatibles entre sí.

Tipo de aceite base sintético Compatibilidad con aceite mineral

Alcalibencenos Muy buena

Polialfaolefinos Muy buena

Diesteres Buena

Poliglicoles Mala

Ester de fosfato Aceptable

Poliesteres Aceptable

Mezcla de características

Cuando se mezclan dos aceites de diferentes características, pero del mismo tipo, se producirá una
mezcla de características. Si mezclamos un aceite con viscosidad alta y otro de viscosidad baja, por
ejemplo, el resultado será un aceite de viscosidad intermedia a los dos. Lo mismo ocurrirá con
otras características. Esto no significa incompatibilidad, sino reajuste de características, y por lo
demás, el aceite trabajará perfectamente.

Incompatibilidad de pH

Una de las principales causas de incompatibilidad es la neutralización de los aditivos ácidos de un

aceite por los aditivos alcalinos de otro.

Cuando esto ocurre se forma un jabón grasiento que se precipita, pudiendo obstruir líneas y filtros
e interfiriendo en el flujo del aceite, hasta el punto de poder causar daños por falta de lubricación.
Esta reacción no es inmediata y requiere la presencia de agua ; además la reacción se ve
favorecida por la presión y la alta temperatura. Se ha dado el caso de aceites que han coexistido
mezclados en el sistema sin reaccionar durante periodos de tiempo indefinidos, sin que la reacción
se iniciase hasta que apareció el agua. Esta reacción no es reversible y drenar el sistema no elimina
el jabón. La única manera de eliminarlo es limpiar el sistema con aceite mineral.
Esto puede ocurrir al cambiar el aceite alcalino de un sistema por otro ácido, sin haber limpiado el
sistema. Al cambiar un aceite alcalino por otro ácido esto no suele ocurrir, ya que la cantidad de
material ácido remanente es muy pequeña y el volumen de precipitado no es importante.
Además, los compuesto alcalinos suelen ser detergentes y son capaces de mantener los productos
de la reacción en suspensión. En cualquier caso, siempre es recomendable efectuar una limpieza
del sistema, efectuando un drenaje del 100 % del volumen del sistema. Se necesita un solo drenaje
si el volumen remanente en el sistema es inferior al 3% del total.

Compatibilidad con los elementos del sistema

El aceite de un sistema debe se compatible con los elementos del mismo, tales como las
aleaciones metálicas, sellos del sistema, conductos de materiales sintéticos, etc.

El carácter químicamente activo de algunos aditivos hace que estos sean agresivos con los
metales. Los aditivos que contienen azufre, cloro o fosfatos son agresivos con el cromo, el cobre y
el latón.

La incompatibilidad con los sellos y otros elementos de composición orgánica son debidos tanto a
los aditivos como al

aceite base. Este problema suele ocurrir con los aceites sintéticos.

Incompatibilidad de las grasas

Al igual que ocurre con los aceites, no todas las grasas son compatibles entre sí; la
incompatibilidad de las grasas puede deberse tanto a la incompatibilidad de las bases como de los
aditivos, si bien el primer caso es el mas frecuente..

La mezcla de grasas incompatibles puede provocar cambios en la consistencia (tanto aumento

como reducción) y pérdida de otras propiedades, tales como la resistencia al agua y al calor,
resistencia al corte, protección contra el óxido, resistencia a la oxidación y propiedades de alta
presión.

  Compl Compl Estear Hidróx Compl Sulfon Arcil Estear Hidróx Compl Poliurea Poliure
ejo de ejo de ato de ido de ejo de ato de la ato de ido de ejo de convenci a
alumi bario calcio calcio calcio calcio no- litio litio litio onal resiste
nio jabó nte a
n la
agitaci
ón

Complej                        
o de
aluminio
Complej                        
o de
bario

Estearat                        
o de
calcio

Hidróxid                        
o de
calcio

Complej                        
o de
calcio

Sulfonat                        
o de
calcio

Arcilla                        
no-jabón

Estearat                        
o de litio

Hidróxid                        
o de litio

Complej                        
o de litio

Poliurea                        
convenci
onal

Poliurea                        
resistent
e a la
agitación

 
 

1.  Resumen
2. Introducción
3. Beneficios de utilizar el Análisis de Aceite
4. Estudio de casos particulares
5. Conclusiones
6. Bibliografía

Resumen
El trabajo expone la importancia del análisis de lubricantes como herramienta del diagnóstico
técnico en el mantenimiento de máquinas y equipos. Se hace una breve descripción de los
análisis de lubricantes más utilizados en el diagnóstico de máquinas y los parámetros a medir
en algunos sistemas en específico.

Introducción
Para disponer de un efectivo sistema de mantenimiento, es necesario poder evaluar el estado
técnico de cada uno de los elementos que componen la máquina, para tomar medidas dirigidas
no a un conjunto de elementos, sino a cada uno en particular. Para lograr lo anterior se ha
desarrollado una rama de la Ciencia que se dedica al estudio y determinación del estado técnico
de cada artículo en explotación con un enfoque individual para restablecer sus requisitos de
funcionamiento, que se ha denominado Diagnóstico Técnico.
La base del Diagnóstico Técnico consiste en saber medir (de forma continua o discreta) los
parámetros (directos o indirectos) que caracterizan el estado técnico del artículo; parámetros
que permiten establecer el estado real de un artículo en particular y determinar su posible
tiempo de explotación, hasta el momento en que alcance su estado límite.
El Mantenimiento Predictivo se enfoca a los síntomas de falla que se identifican utilizando las
distintas técnicas tales como análisis de lubricantes, análisis de vibraciones, y ensayos no
destructivos como: radiografías, ultrasonido, termografía, etc. que permiten detectar los
síntomas de inicio de falla de la maquinaria.
El mayor beneficio de la utilización de éstas herramientas, es que se logra una alerta temprana
que permite planificar una parada para corregir el problema, alcanzando de ésta manera una
mayor disponibilidad de la maquinaria y una reducción del número de fallas catastróficas.
El hecho de analizar simplemente la máquina para analizar su estado no siempre es posible. El
análisis del aceite puede ser realizado con facilidad y ofrecer muchas condiciones de la máquina
y del estado del aceite. Por tal razón, a partir de los resultados del análisis del aceite se puede
determinar si el lubricante y la máquina se encuentran en buen estado y utilizar esta
información para el planteamiento de los programas de mantenimiento predictivo.
Muchos fabricantes de equipos, así como organizaciones internacionales especifican sus
propios límites condenatorios, lo cual permitirá con mayor facilidad y confianza, determinar el
momento oportuno para que el aceite sea drenado, así como también, si se debe sustituir
alguna pieza del equipo.
Beneficios de utilizar el Análisis de Aceite
El análisis de aceite es una técnica simple, que realizando medidas de algunas propiedades
físicas y químicas proporciona información con respecto a:
• La salud del lubricante
• Contaminación del lubricante
• Desgaste de la maquinaria
El análisis de aceite no sólo va a permitir monitorear el estado de desgaste de los equipos,
detectar fallas incipientes, sino también establecer un programa de Lubricación basado en
Condición.
2.1 Estrategia Proactiva
Para llevar adelante la estrategia Proactiva es fundamental establecer dos tipos de alarmas:
• Alarmas Absolutas
• Alarmas Estadísticas
Las alarmas absolutas son límites condenatorios que se aplican al estado de contaminación del
lubricante, y se pueden tomar las recomendaciones del fabricante del equipo, en el caso que las
hubiera o en su defecto las recomendaciones del Laboratorio de Análisis de Lubricantes.
Mientras que las alarmas estadísticas están basadas en los propios valores registrados en el
equipo. El análisis de la tendencia estadística permite identificar fallas incipientes. No se debe
olvidar la variabilidad inherente a la propia exactitud de las pruebas que se realizan.
Así mismo, es fundamental conocer la metalurgia de las partes móviles que tienen contacto con
el lubricante, para eventualmente identificar el origen de los metales de desgaste.
Para seleccionar los puntos de lubricación a monitorear mediante análisis de aceite, debe
tenerse en cuenta la criticidad del componente y en cómo afecta éste a la confiabilidad y
disponibilidad de la máquina; incluso debe incluirse en el programa un reductor de 2 litros de
capacidad, si éste afecta la confiabilidad y seguridad de la máquina. Para este caso no se
esperan beneficios extendiendo la vida del aceite, sino desde el punto de vista del
Mantenimiento Predictivo.
 Principales consecuencias sobre la superficie metálica, según el tipo de
contaminante.
La contaminación es la principal razón de la disminución de la vida útil de los aceites y de fallas
en los equipos. Para la mayoría de los equipos, la contaminación por sólidos es la causa número
uno de fallas originadas por desgaste. Existen además otros contaminantes como humedad y
partículas que contribuyen al deterioro del aceite. En estos análisis, los tipos y niveles de
partículas pueden indicar la fuente de la contaminación, ayudando a identificar el problema del
equipo, reduciendo de esta manera los costos de reparación.

Tipo de
Efectos sobre la superficie de la Maquinaria
Contaminante

Partículas Desgaste superficial por abrasión y fatiga.

 Agua Herrumbre y rayado.

Incremento del desgaste, por pérdidas de resistencia de la película de

Combustible
lubricante.

Herrumbre, corrosión. Incremento del desgaste, por pérdidas de resistencia de

Anticongelante
la películas de lubricante.

Aire Cavitación.

Formación de barniz. Incremento del desgaste, por pérdidas de resistencia de

Calor
la películas de lubricante.

Los aceites sufren un mecanismo de envejecimiento natural que va alterando sus propiedades
físicas: la densidad, la viscosidad, y las propiedades químicas, que disminuye su vida útil, a
través los siguientes mecanismos:
• Oxidación
• Polimerización
• Ruptura
• Evaporación
Al disminuir la contaminación con agua, con aire, con partículas, con calor, no sólo se estará
disminuyendo el desgaste de la maquinaria, sino también extendiendo la vida útil del aceite.
2.2.1 Pruebas de contaminación por humedad o agua.
En casi todos los sistemas las trazas de agua en el sistema lubricante son inevitables. La misma
puede surgir de fugas de refrigerante o por condensación atmosférica. En general, pequeñas
cantidades de agua en el aceite (aproximadamente 100 ppm) pueden ser toleradas sin
ocasionar ningún problema. Sin embargo cantidades excesivas pueden afectar la viscosidad del
aceite, acelerar la velocidad de oxidación y formar emulsiones que repercutirán en fallas en los
componentes del equipo (cojinetes, engranajes, etc.), en casos muy extremos, la formación de
emulsiones viscosas pueden bloquear los filtros y los separadores, causando falta de lubricante
en componentes vitales de los equipos. Por lo tanto, el contenido de agua no debe exceder los
límites especificados para los diferentes grados y aplicaciones. De las muchas metodologías
existentes para determinar la contaminación por agua, las más comúnmente utilizadas son:
crepitación y titulación con el reactivo Karl Fisher.
a) Crepitación: Es la prueba cualitativa más utilizada para evidenciar la presencia de agua en
los aceites usados, con un consumo mínimo de muestra y un tiempo rápido de respuesta. La
misma ha sido utilizada para detectar de forma subjetiva un contenido bajo de agua (hasta 0.1
%) en el aceite. Este método consiste en colocar unas pocas gotas de aceite en un recipiente, por
lo general de aluminio calentado en una plancha eléctrica alrededor de 120 ºC. Si el agua está
presente se evaporará rápidamente y producirá una crepitación o ruido seco.
b) Contenido del agua por destilación y titulación con el reactivo Karl Fisher: La determinación
cuantitativa de agua mediante el método de destilación consiste en calentar bajo reflujo, una
cantidad conocida de la muestra de aceite usado con un solvente no miscible en agua. En el
proceso de destilación el solvente conjuntamente con el agua es depositada en un tubo
receptor: La medición del contenido de agua se realiza de forma directa, ya que esta se deposita
en el fondo separándose del solvente, mientras que el solvente retorna al sistema durante todo
el ensayo. Esta metodología permite determinar sólo concentraciones de agua superiores al 0.1
%. En el caso de aceites donde un contenido de 100 ppm es significante, como en el caso de los
aceites para transformadores y amortiguadores, se requiere de un método que permita detectar
cantidades menores de 0.1 % . Para ello se desarrolló el método Karl Fisher, que involucra
ciertas reacciones de titulación, con la ventaja de obtener intervalos de contaminación con agua
inferior (50 mg / kg a 1 g / kg) a los cubiertos por la destilación, además de incluir la
cuantificación del agua disuelta más el agua libre. Presenta como limitación la disminución de
la sensibilidad de repuesta de los electrodos utilizados en la detección del punto final de la
reacción, cuando las muestras evidencian un alto grado de contaminación por otros materiales
como productos de degradación, hollín, cenizas y polvo.
2.2.2 Pruebas de contaminación por materiales sólidos o insolubles.
Los insolubles están constituidos por todos aquellos materiales sólidos capaces de contaminar
un aceite lubricante en uso. Por ejemplo, partículas carbonosas, partículas metálicas, polvo y
productos resultantes de la degradación del propio lubricante.
Existen varios métodos para determinar insolubles en lubricantes. Los mayormente utilizados
en el área de lubricantes industriales son: el contenido de pentano / tolueno y nivel de
contaminación.
a) El contenido de insolubles presente en aceites usados se determina por precipitación de
éstos mediante la adición, centrifugación y el decantado repetido de un solvente, constituido
mayormente por n-pentano, a una muestra del aceite, para su sucesivo pesado Posteriormente
se aplica el mismo procedimiento sobre los insolubles determinados pero utilizando, en este
caso , tolueno como solvente. Los resultados expresados en porcentaje, representan el total del
material insoluble contenido en el aceite usado (insolubles en n-pentano) y la alícuota de éstos
proveniente de la degradación (oxidación) del lubricante.
b) Nivel de contaminación: los niveles de contaminación se refieren a la cantidad de material
sólido contaminante presente en la muestra de aceite usado. La metodología que se utiliza para
clasificar y cuantificar las partículas de acuerdo al tamaño de las mismas, se basa en el código
de clasificación ISO4406 y la norma americana U.S National Aerospace Standard 1638. El
código ISO4406 especifica dos o tres tamaños en los niveles de limpieza, donde el número se
refiere a la cantidad de partículas presentes en un mililitro de muestra por cada tamaño
establecido. En el caso del código de dos tamaños el primer número se refiere a partículas
mayores de 5 micrones y el segundo as mayores de 15 micrones. Sin embargo el código de tres
tamaños, el primer número se refiere al cantidad de partículas > de 2 micrones, el segundo a
partículas > de 5 micrones y el tercero a partículas > de 15 micrones.
Existe diversidad de metodologías para el conteo de partículas. Se tiene el método visual que es
el más antiguo, hasta el desarrollo de una variedad de instrumentos que utilizan una diversidad
de mecanismos de medida, desde contadores ópticos tipo láser hasta monitores de bloqueo por
tamaño de poro, los cuales se utilizan actualmente por la mayor confiabilidad de los resultados.
En los aceites para turbinas, se requiere que el nivel de limpieza no exceda, en la mayoría de los
casos, el código ISO 16/12 (NAS8). Hay algunas otras aplicaciones que requieren de límites
más exigentes.
c) Análisis de partículas Debris.
A diferencia de las propiedades del fluido y de los análisis de contaminación, el análisis de las
partículas Debris, nos permitirá obtener información sobre el estado de la máquina. Debido al
desgaste de las piezas que conforman los equipos, el aceite puede contaminarse por partículas
metálicas de gran tamaño. Por lo que, el tamaño, la forma y la concentración de las mismas son
parámetros de gran utilidad para revelar el estado interno de las unidades. Existen diferentes
metodologías espectrofotométricas y electromagnéticas para determinar cualitativamente y
cuantitativamente los metales presentes en el aceite usado, algunas de las cuales se describen a
continuación:
 Ferrografía directa (recuento de partículas).
La ferrografía directa consiste en una medición cuantitativa de la concentración de las
partículas ferrosas en una muestra de fluido a través de la precipitación de esas partículas en
un tubo de vidrio sometido a un fuerte campo magnético. Dos rayos de luz transportados por
fibra óptica impactan sobre el tubo en dos posiciones correspondientes a la localización en la
cual las partículas grandes y las pequeñas serán depositadas por el campo magnético. La luz es
reducida en relación a las partículas depositadas en el tubo de vidrio y ésta reducción es
monitoreada y medida electrónicamente. Dos conjuntos de lecturas son obtenidos de las
grandes y pequeñas partículas (partículas por encima de 5 micras y partículas por debajo de 5
micras). Por lo general más de 20,000 partículas mayores de 5 micras indican una alerta de
seguimiento y más de 40,000 son excesivas e indican problemas de desgaste en componentes
ferrosos de la máquina.
 Espectrofotometría de absorción atómica (detección de elementos presentes).
El principio básico de este análisis consiste en someter la muestra de lubricante a una fuente
alto voltaje (15 kV) en la cual se calienta y libera energía. Fenómenos especiales de radiación se
generan, en los cuales se pueden diferenciar y asignar las radiaciones a diferentes frecuencias a
elementos específicos constituyentes del lubricante. La intensidad de radiación a una
frecuencia específica es proporcional a la concentración de su respectivo
elemento.
 Espectrometría.
La técnica consiste en excitar una muestra de aceite con un arco eléctrico para que emita
radiación luminosa. El haz luminoso se hace pasar por un prisma para su descomposición en
ondas simples que, al pasar por un colimador (rendija) son captadas por un detector y
transformadas en señal eléctrica para ser medidas. Cada una onda simple tiene una longitud de
onda (Período) característica del elemento químico que la produce, mientras que la amplitud
de la onda esta está relacionada con la concentración del elemento en la muestra.
En otras palabras con un espectrómetro se logra obtener un espectro de longitudes de ondas
(elementos químicos presentes en la muestra) y la amplitud de cada una de las ondas
(concentración de cada elemento químico en la muestra analizada).
 Ferrografía analítica.
El principio de la ferrografía analítica consiste en separar sistemáticamente el
material particulado suspendido en el lubricante, sobre una plaqueta de vidrio. La plaqueta es
examinada bajo el microscopio para distinguir tamaño, concentración, composición,
morfología y condición superficial de las partículas ferrosas y no ferrosas que caracterizan el
desgaste.
El examen detallado descubre los misterios de las condiciones de desgaste
anormal apuntándolo hacia el componente fuente, con un excelente acercamiento a la causa
raíz del problema.
A pesar de sus capacidades es frecuentemente excluida de los programas de análisis de aceites,
debido a que, comparativamente, es bastante costosa. Además, es una prueba que requiere
tiempo, paciencia y alta habilidad (muy buen ojo) por parte del analista. Por lo tanto, este
análisis representa costos significativos que no se presentan en otros análisis de aceites. Por
otra parte, los beneficios de la ferrografía analítica son muy representativos al lograr una clara
identificación de modos de falla que ningún otro análisis provee.
 Monitoreo del aceite mediante el uso de sensores para partículas Debris.
Con el nuevo FAG Wear Debris Monitor, los daños de los reductores lubricados con circulación
de aceite puede ser detectado en etapas incipientes. Los efectos del desgaste en rodamientos y
engranajes pueden verse muchos meses antes de una parada no planificada en forma de
abrasión de metal. Esto es visible en el aceite. El FAG Wear Debris Monitor distingue los
metales férricos de los no-férricos, monitoriza el número de partículas en el aceite y las clasifica
de acuerdo a su tamaño y material.
Combinado con monitorización de vibraciones, los daños pueden ser detectados y
caracterizados en etapas incipientes. Además, es posible localizar el punto de origen dentro del
engranaje con precisión. Esto garantiza un incremento permanente de la fiabilidad de los
reductores y de la productividad general.
2.2.3 Otros análisis de lubricantes.
Otros ensayos utilizados para evaluar las condiciones del lubricante durante su desempeño en
el equipo son:
a) Inspección de olor y color: las primeras propiedades a evaluar en una muestra de aceite
usado son su apariencia, su color y su olor. Éstas pueden decir mucho acerca de las condiciones
del lubricante, la máquina y acerca de la eficiencia del método de purificación. Pueden ser
evaluadas diariamente, semanalmente y mensualmente, dependiendo de los requerimientos
del caso. Analizando la apariencia de la muestra, es decir, si la misma está clara o turbia, esta
puede dar indicio de contaminación con agua. Además se puede inspeccionar la presencia de
partículas sólidas suspendidas confirmando la contaminación del producto. El principal
significado del color es indicar cambios con el tiempo, un oscurecimiento notable de la muestra
en períodos de tiempo cortos indica contaminación o comienzo de la oxidación del aceite. Un
oscurecimiento sin ningún cambio en la acidez o la viscosidad usualmente indica
contaminación por material externo al sistema. Otro ensayo comparativo es el olor que ofrece
la muestra. Los aceites usados tienen normalmente un olor a grasa, los aceites oxidados
presentan un olor a quemado que es más fuerte según el grado de oxidación o contaminación.
b) Análisis de viscosidad: la viscosidad es una de las propiedades más importantes de medir en
un programa de análisis de aceites usados, la cual puede definirse como su resistencia a fluir.
Los lubricantes deben poseer características de fluidez apropiada para asegurar una correcta
lubricación de las piezas a diferentes temperaturas de operación. Existen diversas metodologías
para la determinación de la viscosidad. Sin embargo, el método más empleado para aceites
lubricantes es la evaluación de la viscosidad cinemática de acuerdo a lo indicado en el ensayo
ASTMD-445. En éste se determina el tiempo que tarda en pasar un volumen de muestra a
través de un tubo capilar, bajo acción de la gravedad a una temperatura dada. Con la finalidad
de establecer un mismo lenguaje, los fabricantes de equipos y suministradores de aceites
desarrollaron un sistema de clasificación de viscosidad de lubricantes industriales denominado
ISO, basado en la viscosidad cinemática medida a 40 ºC. Una disminución de la viscosidad
usualmente indica que un producto de baja viscosidad ha sido adicionado como relleno o que el
sistema ha sido contaminado con algún solvente. Por el contrario, un incremento en la
viscosidad normalmente se debe a la contaminación con productos de alto peso molecular y, en
la mayoría de los casos, debido a productos de la oxidación del aceite. Un incremento de la
viscosidad de 10 a 20 % es considerado severo en la mayoría de las aplicaciones.
c) Acidez y alcalinidad: el número ácido total (TAN) es una medida de la acidez total presente
en el aceite y en muestras de aceite usado, es una medida de su grado de degradación por
oxidación y su interpretación requiere el cono cimiento de de las características del aceite
nuevo. Para la mayoría de los lubricantes industriales el TAN inicial es relativamente bajo y el
mismo comienza a incrementarse debido a la presencia de ácidos débiles que se derivan de la
oxidación del aceite. La presencia de una cantidad apreciable de ácidos en el sistema puede
ocasionar problemas como fallas en los rodamientos y excesivo desgaste en muchos
componentes del sistema.
d) Punto de inflamación: este parámetro es de gran utilidad para identificar componentes
volátiles, aceites de baja viscosidad o degradación térmica de aceite por altas temperaturas. Si
la contaminación ocurre con gas, kerosene, diesel o gasolina, la disminución del punto de
inflamación estará acompañada por una disminución de la viscosidad. Por el contrario, una
contaminación por aceite combustible pesado puede causar disminución en el punto de
inflamación pero no en la viscosidad.
e) Resistencia a la oxidación: una de las propiedades más relevantes para determinar el tiempo
de vida útil de un aceite es su estabilidad a la oxidación. Cuando este proceso ocurre se forman
lacas, lodos y productos ácidos que, además de incrementar la viscosidad, causan aceleración
en el proceso de oxidación. Otros parámetros como las altas temperaturas, la presencia de aire,
agua y algunos metales como el cobre catalizan la reacción.

Estudio de casos particulares

3.1 Circuitos Hidráulicos.
Pruebas que comúnmente se realizan a aceites hidráulicos
• Espectrofotometría de absorción atómica: Hierro, Cobre, Plomo, Aluminio, Cromo, y Níquel
• Espectrofotometría de Silicio.
• Medida de Viscosidad cinemática (ASTM D-445).
• Contenido de Agua (ASTM D-95).
• Medición del TAN (ASTM D-664).
• Oxidación
• Conteo de partículas
Si se grafican los contenidos de los metales, se pueden comparar los contenidos de metales de
desgaste en relación los límites de advertencia, así como también analizar las tendencias.
Las estadísticas prueban que del 75 al 85% de todas las fallas en sistemas hidráulicos son
resultado directo de la contaminación del fluido. Los contaminantes transportados en el aceite
afectan a los distintos componentes del circuito; bombas, motores, válvulas, y cilindros
hidráulicos por la corrosión producida por los ácidos que se forman debido a la oxidación del
aceite y la contaminación con agua. También se pueden producir atascamientos de válvulas por
presencia de partículas, más en circuitos que posean bombas y motores de pistones y válvulas
proporcionales. Según la clase de bombas y válvulas que componen el circuito hidráulico, y la
presión de trabajo de las mismas, se puede definir el objetivo de limpieza según el código ISO
4406. Se deben seleccionar los filtros hidráulicos necesarios según la eficiencia de filtrado
requerida.
El fluido ATF que cumple con las especificaciones, posee un muy alto índice de viscosidad, y
con el uso sufre envejecimiento por ruptura, lo que genera una disminución permanente de la
viscosidad.
Para lograr una mayor extensión de la vida en servicio del aceite, se debe evaluar la sustitución
del aceite mineral por aceite sintético, teniendo en cuenta tanto la compatibilidad con las
recomendaciones de los fabricantes de los componentes hidráulicos y las ventajas tribológicas,
como los costos asociados. Comparada con el intervalo entre cambios indicado por el
fabricante, lo que genera una importantísima disminución del consumo de lubricantes, y la
consecuente disminución de los costos de lubricantes y mano de obra asociada a lubricación.
El control de contaminación y que el lubricante se mantenga por debajo de un objetivo de
limpieza, reduce el desgaste sufrido por los componentes, extendiendo de ésta manera la vida
útil de bombas hidráulicas, motores hidráulicos y válvulas.
3.2 Compresores de refrigeración.
Pruebas que comúnmente se realizan a aceites para compresores de refrigeración.
 Espectroscopia atómica.
 Medida de Viscosidad cinemática (ASTM D-445).
 Medición del TAN (ASTM D-664).
 Medición del TBN (ASTM D-2896).
 Contenido de Agua (ASTM D-95).
 Número de saponificación (ASTM D-94)
 Insolubles (ASTM D-893).
En un compresor de refrigeración, al igual que para el compresor de aire, el mejor punto de
toma de muestra es antes del filtro, en estos casos el tipo de refrigerante es un actor
determinante en la determinación de algunos ensayos que se requieren para la evaluación del
aceite en servicio.
Los aceites para compresores de refrigeración están sujetos a altas tensiones, donde sus
propiedades pueden ser influenciadas por su interacción con el refrigerante, por los materiales
aislantes utilizados en los compresores, las impurezas presentes y las impurezas presentes y las
tensiones térmicas a las que frecuentemente son expuestos. Por tal razón el análisis del aceite
en servicio provee información sobre los procesos químicos que ocurren en el sistema de
refrigeración y así tomar las acciones correspondientes a fin de evitar fallas en el sistema.
3.3 Engranajes industriales.
Como todos los elementos de una máquina los engranajes tienen una vida finita a la fatiga. El
propósito del diseño y de la lubricación de los engranajes es prolongar la vida de éstos, de
acuerdo a la condiciones de trabajo.
Un lubricante para engranajes tiene dos funciones principales, prevenir el desgaste entre los
dientes, mediante la formación de una película lubricante que impida el contacto metal-metal,
servir de medio refrigerante y transportar el calor generado por los engranajes y cojinetes al
medio externo.
Algunos de los factores que deben ser considerados durante la selección del lubricante son:
 Tipo de engranaje.
 Condiciones de operación.
 Método de lubricación apropiado a las condiciones de trabajo.
Las propiedades más importantes que debe poseer un lubricante con los requisitos
anteriormente descritos, son las siguientes: baja formación de espuma, debido a que una
película de lubricante con burbujas de aire, permite el contacto metal-metal entre los dientes
de los engranajes y ocasiona desgaste; prevenir herrumbre y corrosión, ya que la humedad
puede condensarse en los reductores y ocasionar herrumbre en los dientes de los engranajes; el
lubricante debe tener la capacidad de separar rápidamente el agua, para evitar la formación de
emulsiones viscosas que pueden ocasionar taponamiento de los conductos y producir una
lubricación ineficiente; el aceite debe prevenir el contacto metal –metal, por lo que debe
contener aditivos antidesgaste. Adicionalmente, el fluido debe estar provisto de aditivos de
extrema presión, ya que bajo condiciones severas de carga y altas temperaturas, la película de
lubricante tiende a desaparecer y los aditivos antidesgaste son ineficaces.
Otra propiedad importante que debe cumplir este tipo de lubricantes poseer buena estabilidad
a la oxidación, puesto que a elevadas temperaturas y en contacto con el oxígeno del aire, es
inevitable que los aceites minerales se oxiden. Esto trae como consecuencia, la formación de
ácidos orgánicos solubles en el aceite, que causan corrosión por ataque al meta de los
engranajes, haciendo que estos fallen por fatiga.

Conclusiones
1- Solo realizar los análisis estrictamente necesarios en cada caso, teniendo en cuenta las
condiciones operativas y ambientales.
2- Para seleccionar los puntos de lubricación a monitorear mediante análisis de aceite, debe
tenerse en cuenta la criticidad del componente y en cómo afecta éste a la confiabilidad y
disponibilidad de la máquina.
3- El análisis de aceite permite conocer tanto la salud del lubricante, como el estado de
contaminación y desgaste del sistema, así como también, reconocer las causas que provocan las
fallas, para poder eliminarlas, aumentando de ésta forma, la confiabilidad.

Bibliografía
 Altmann, Carolina. El análisis del aceite como herramienta del Mantenimiento
Proactivo. 1er Congreso Uruguayo de Mantenimiento. Abril de 2005.
 Batista Rodríguez, Carlos. Introducción a las Técnicas de Diagnóstico en máquinas
rotatorias. Universidad de Holguín. Año 2006.
 Manual de Servicios de la FAG. Año 2009.
 Rueda, Marcel. Tutorial de Ferrografía Directa. A.Maq.S.A. Año 2005.
 Tecnología y Servicio PDV. Año 1. Número 5. Abril de 2000.