Tesis Seguridad Industrial

República Dominicana
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE SANTO DOMINGO

FACULTAD DE INGENIERIA YARQUITECTURA
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CURSO EQUIVALENTE DE TESIS DE GRADO:
TRABAJO FINAL:
PROPUESTA DE MEJORA EN SEGURIDAD INDUSTRIAL, EN INDUSTRIA DE
AGUA
TECNICAS DE MEJORAMIENTOSDE PROCESOS
PARA DESIGNAR POR EL TITULO DE:
INGENIERO INDUSTRIAL
SUSTENTANTES:
WELLINGTON CUEVAS
FRANCIS DE LAS NUECES
LIVIO ECHAVARRIA
Los conceptos expuestos en el

presente trabajo son de
exclusiva responsabilidad de
los sustentantes del mismo.
SANTO DOMINGO, D .N.

2010
República Dominicana
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE SANTO DOMINGO
FACULTAD DE INGENIERIA YARQUITECTURA
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CURSO EQUIVALENTE DE TESIS DE GRADO:

PROPUESTA DE MEJORA EN SEGURIDAD INDUSTRIAL,
EN INDUSTRIA DE AGUA
CASO: BEBIDAS DEL CARIBE
TRABAJO FINAL:
TECNICAS DE MEJORAMIENTOSDE PROCESOS
PARA DESIGNAR POR EL TITULO DE:
INGENIERO INDUSTRIAL
Sustentantes:
Wellington cuevas AI - 6092

Francis de las nueces BH - 0597
Livio Echavarría AG - 7887
Santo Domingo, D .N.

Diciembre 2010
INDICE
INTRODUCCIÓN
IMPORTANCIA DEL PROYECTO
RESUMEN DEL CONTENIDO
CAPITULO I
MARCO METODOLÓGICO
1.1. Planteamiento del problema…………………………………………………... 1
1.2. Objetivos……………………………………………………………………… 2
1.3. Objetivo general..................................................................................................2
1.4. Objetivos específicos:.........................................................................................2
1.5. Formulación de hipótesis....................................................................................2
1.6. Hipótesis principal..............................................................................................2
1.7. Hipótesis secundaria...........................................................................................2
1.8. Delimitación del proyecto…………………………………………………….. 3
1.9. Técnicas de investigación................................................................................... 3
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO SEGURIDAD INDUSTRIAL
2.0 Marco teórico seguridad industrial......................................................................4

2.1 La seguridad industrial tiene varios objetivos entre ellos están;.........................6
2.2 Accidente laborales.............................................................................................7
2.2.1 Causas de los accidentes.................................................................................7
2.2.2. Causas principales..........................................................................................7
2.2.3 Causas lógicas................................................................................................8
2.3 Clasificación de los accidentes laborales.........................................................9
2.3.1 Consecuencias de los accidentes laborales.....................................................10
2.4 Evaluación de los riesgos...................................................................................11
2.4.1 Deberán volver a evaluarse los puestos de trabajo..........................................11
2.4.5 Clasificación de riesgos laborales……………………………………………12
2.5. Focalización de peligro......................................................................................13
2.5.1. Análisis de tareas.............................................................................................16
2.6 Reseña histórica de la seguridad industrial en República Dominicana..............17
2.7. Señalización.......................................................................................................19
2.7.1. ¿Cuándo se presenta la necesidad de señalizar?..............................................19
2.7.2. Normalización interna de señalización............................................................20
2.8 Colores de seguridad...........................................................................................22
2.8.1. Orden de apreciación de cada color en función del color de fondo.................24
2.8.3. Requisitos de utilización..................................................................................25
2.8.4 Señales de advertencia......................................................................................26
2.8.5. Señalización de equipos extintores..................................................................27
2.8.6. Señalización De Las Clases De Fuego En Los Equipos Extintores................27
2.8.7. Señales de prohibición....................................................................................29
2.8.8. Señales de obligación.....................................................................................30
2.8.9. Señales de salvamento.....................................................................................31
CAPITULO III
PROPUESTA DE MEJORA EN LA SEGURIDAD
INDUSTRIAL EN LAS PLANTAS DE AGUA.
3.1.1. Misión..............................................................................................................34
3.1.2. Visión Empresarial: ........................................................................................34
3.1.3. Metas corporativas: ......................................................................................... 34
3.1.4 Organigrama de la empresa Bebidas del Caribe............................................... 35
3.1.5. Descripción del proceso................................................................................... 36
3.1.6. Diagrama de flujo de proceso de agua……………………………………… 39
3.2. Propuesta De Mejora En La Seguridad Industrial En Las Plantas .De Aguas.....40
3.3. Evaluación de las operaciones..........................................................................…40
3.3.1. Nivel de deficiencia……………………………………………………………42
3.3.2. Nivel de exposición……………………………………………………………42
3.3.4. Nivel de probabilidad.........................................................................................43
3.3.5. Significado de los niveles de probabilidad..................................................… 44
3.3.6. Nivel de consecuencias.................................................................................... 45
3.3.7. Nivel de riesgo y nivel de intervención........................................................... 45
3.3.8. Nivel de intervención....................................................................................... 46
3.4. Análisis de los riesgos………………………………………………………… 47
3.4.1. Resultados del Análisis de Riesgos…………………………………………. 63
3.4.2. - Sistema de señalización.............................................................................…. 64
3.5. Creación del departamento de seguridad industrial.......................................…. 66
3.5.1. Factores que Incluye el Programa de Seguridad…………………………....... 67
3.5.2.- Principales Funciones del Departamento de Seguridad ...................................67
3.5.3.- Procedimientos Para El Uso De Los Equipos De Protección Personal ...........68
3.5.31.- Objeto del Procedimiento ..............................................................................68
3.5.3.2.- Glosario de términos utilizados ....................................................................68
3.5.3.3.- Determinación de los casos en que hay que utilizar .....................................68
3.5.3.4.- Selección .......................................................................................................69
3.5.3.5.- Entrega y utilización del EPI ........................................................................69
3.5.3.6.- Mantenimiento ..............................................................................................71
CONCLUSIONES .....................................................................................................72
RECOMENDACIONES ...........................................................................................73
BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................74
BIBLIOGRAFIA EN LINEA ..................................................................................75
PROPUESTA DE MEJORA EN SEGURIDAD
INDUSTRIAL, EN INDUSTRIA DE AGUA
INTRODUCCIÓN.
En este proyecto se expondrá la importancia del tema, la cual es propuesta para la

implementación de un sistema de técnicas de mejoramiento de procesos en las industrias.
Así como la implementación de técnicas para la seguridad de los empleados en todo el
proceso industrial del agua..
Definiendo nuestros objetivos generales y secundarios. Logramos plantear y

definirla finalidad de la investigación.
Expondremos las metodologías a utilizar siendo estarla entrevista, observación

recolección, organización y análisis de la información.
La elaboración de este modelo servirá de instrumento para futuras investigaciones y

recomendaciones.
Se expone diferentes tipos de conceptos o definiciones de seguridad industrial y se

desarrollan diferentes tipos de objetivos como son: propuesta para mejorar en la seguridad
industrial en la industria del agua, y objetivos específicos, analizar riesgos en las
operaciones, proponer sistema de señalización y recomendaciones y recomendaciones de
dicho proyecto.
IMPORTANCIA DEL PROYECTO.
El creciente aumento del consumo del agua tratada en sus diversos tipos han
obligado que las empresas que compiten en el mercado adopten medidas de mejoramientos
que permitan aumentar la productividad, y eficiencia en los procesos, para así poder
alcanzar un mayor números de clientes a través de la reducción de costos.
Con la aplicación de un sistema de seguridad industrial la empresa Bebidas del

Caribe podría disminuir aun más el índice de accidente laboral. Lo cual será de beneficio
también para sus empleados. Pues podrán tener un lugar de trabajo en el cual garantice su
integridad física y mental.
Esto se refleja en el aumento de la productividad de la empresa y en la eficiencia del

empleado.
Al disminuir los accidentes labores los empleados no tendrán que recordar los
amargos momentos por descuido de las máquinas y sus equipos de protección de seguridad.
También se asume un compromiso de la gerencia y de los empleados el tomar esta

técnica de seguridad como normas dentro de su lugar de trabajo.
RESUMEN DEL CONTENIDO
Nuestro proyecto de investigación esta comprendido por capítulos principales.
El primer capítulo expondrá los antecedentes de la empresa y su situación actual

también encontraremos el planteamiento del problema y la delimitaron del tema, así como
la formulación de los objetivos, entre otros.
El segundo capituló estará compuesto por el marco teórico, el cual servirá como
base cognitiva para la orientación de lo que podremos plantear como la solución de la
mejora de la empresa. El tema a tratar será seguridad industrial en la industria de agua.
En el tercer capítulo se presentara los factores a considerar en la empresa,

analizando de manera detallada la descripción del proceso de producción y la situación
actual de la empresa. Con relación a los sistema de seguridad industrial y sus normas.
De igual modo expondremos la propuesta de mejora de los sistema para disminuir el

índice de accidente laborar y aumentar la confiabilidad de lugar de trabajo de los
empleados.
Una vez finalizado nuestro proyecto de investigación procederemos a realizar

nuestras conclusiones y recomendaciones de las mejoras relacionadas con nuestros
hallazgos al igual que la bibliografía y los anexos correspondientes.
CAPITULO I
MARCO METODOLÓGICO
MARCO METODOLÓGICO
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Bebidas del Caribe es una industria que se dedica al proceso y embotellado de agua
y jugo.
Uno de sus problemas es que no cuenta con un sistema de seguridad industrial.
Esta compañía no cuenta con registros, normas o escritos que puedan servir para la
tomas de decisiones en materia de seguridad industrial.
No están disponibles las actualizaciones de las evoluciones de riesgos en las

operaciones y no se cuenta con un mapa de señalizaciones.
Por concerniente no puede prevenir accidentes laborales.
Por lo consecuente tiene un considerable nivel de accidentes de trabajo y alto nivel

de riesgo laboral.
Antes estas deficiencias es importante identificar las necesidades de un programa de

seguridad industrial. Cuyo propósito será garantizar estabilidad laboral y la integridad física
de los trabajadores.
Como consecuencia se debe implementar un programa de seguridad industrial, el

cual capacite a todo el personal de la empresa y crear una filosofía de prevención de riesgos
y corrección de riesgo esto lo lograremos haciendo un análisis de riesgo laboral con un
método actualizado llamado método simplificado.
1
1.2 Objetivos
1.3 Objetivo general:
 Propuestas de mejora en la seguridad industrial en la industria del agua. Caso:
Bebidas del Caribe
1.4 Objetivos específicos:

 Analizar los riesgos en las operaciones.
 Proponer sistema de señalización.
 Proponer la creación de un departamento con la finalidad de reducir los riesgos

destetados.
1.5 FORMULACION DE HIPÓTESIS
1.6 HIPOTESIS PRINCIPAL:

 Si realizamos un análisis correcto del sistema de seguridad industrial en la planta
Bebidas del Caribe con el método simplificado podremos presentar una buena
Propuesta de actualización del dicho sistema.
1.7 HIPOTESIS SECUNDARIA

Si identificamos adecuadamente los diferentes riesgos que se presentan podremos
recomendar medidas que minimicen los accidentes de trabajos.
Si analizan los datos históricos de accidentes laborales en la industria Bebidas del Caribe
podrá proponer un buen sistema de señalización.
1
1.8.- DELIMITACIÓN DEL PROYECTO:
Nuestro proyecto estará enmarcado por los datos obtenidos de Bebidas del Caribe a
partir del 15-09-10 hasta el 24-11-2010. El cual estará enfocado solo en los historiales de
accidentes laborales ocurridos en producción.
1.9.- Técnicas de investigación:

 Visita a la empresa y levantamiento de informaciones.
 Entrevista.
 Observación.
 Investigación bibliografía.
1
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO SEGURIDAD INDUSTRIAL
1
2.0 Marco teórico seguridad industrial.
La Seguridad industrial anticipa, evalúa y controla factores de riesgo que pueden

ocasionar accidentes de trabajo en industrias. Es un conjunto de técnicas que se encarga de
identificar el riesgo, determinar su significado, evaluar las medidas correctivas y la
selección del control óptimo.
La seguridad industrial se enfoca principalmente en la protección ocular y en la

protección de las extremidades, ya que 25% de los accidentes ocurren en las manos, y el
90% de los accidentes ocurren por no traer consigo los elementos de seguridad pertinentes
para realizar su labor. La seguridad industrial lleva ciertos procesos de seguridad con los
cuales se pretende motivar al operador a valorar su vida, y protegerse a sí mismo, evitando
accidentes relacionados principalmente a descuidos, o cuando el operador no está
plenamente concentrado en su labor. Éste es uno de los principales motivos, ya que el 94%
de los accidentados mencionan que no se dieron cuenta del peligro de sufrir el accidente
hasta que ya era demasiado tarde.
Es importante diferenciar la Seguridad Ocupacional de la Seguridad Industrial.

Seguridad Industrial es un término que ha pasado un poco al desuso, pues se circunscribe
exclusivamente a áreas industriales y no incluye oficinas, almacenes, centros de
distribución, atención al cliente, y cualquier otra actividad no industrial que también puede
tener procesos peligrosos o en donde también pueden ocurrir accidentes de trabajo.
También es de capital importancia discernir entre Seguridad Ocupacional e Higiene

o Salud Ocupacional; ésta última anticipa, reconoce, evalúa y controla factores de riesgo
que pueden ocasionar enfermedades ocupacionales, a diferencia de la Seguridad
Ocupacional, que se enfoca en los Accidentes de Trabajo.
La seguridad industrial es una actividad Técnico Administrativa, encaminada a

prevenir la ocurrencia de accidente, cuyo resultado final es el daño que a su vez se traduce
en pérdidas.
Esta actividad es consecuencia de la etapa histórica, conocida con el nombre de

Revolución Industrial, la cual se inicia en 1776, a raíz de haber inventado el Ingeniero
1
Inglés James Wat, la máquina de vapor. Las primeras medidas en cuanto a seguridad se
refiere, comenzaron a tomarse en Inglaterra, al nombrarse inspectores, los cuales visitaban
a las empresas y recomendaban la colocación de protectores de los llamados puntos críticos
de las máquinas, lugares en los que podían ser afectados los obreros, al ser atrofiados a
manos, brazos y piernas. Estas recomendaciones no surtían los efectos apetecidos, por
carecer de sanciones para aquellos patronos que no la pusieran en práctica y como no
existían precedentes al respecto, desde el punto de vista de justicia social, eran los obreros
los que soportaban la peor parte. Para el año 1868, durante el gobierno de Bismark, a casi
un siglo de iniciarse la Revolución Industrial, se emite en Alemania la Ley de
Compensación al Trabajador, dicha ley establecía, que todo trabajador que sufriera una
lesión incapacitarte, como consecuencia de un accidente industrial, debía ser compensado
económicamente por su patrón. Dicha ley se fue adoptando rápidamente en los países
industrializados de Europa y en los Estados Unidos
2.1 La seguridad industrial tiene varios objetivos entre ellos están;

1. Las investigaciones de accidentes, las inspecciones a los planteles industriales, la
creación de normas de diseño, maquinarias y equipos, El objetivo de la seguridad e
higiene industrial es prevenir los accidentes laborales, los cuales se producen como
consecuencia de las actividades de producción, por lo tanto, una producción que no
contempla las medidas de seguridad e higiene no es una buena producción. Una
buena producción debe satisfacer las condiciones necesarias de los tres elementos
indispensables, seguridad, productividad y calidad de los productos. Por tanto,
contribuye a la reducción de sus socios y clientes.
2. Conocer las necesidades de la empresa para poder ofrecerles la información más

adecuada orientada a solucionar sus problemas.
3. Comunicar los descubrimientos e innovaciones logrados en cada área de interés

relacionado con la prevención de accidentes.
1
2.2 Accidente laborales.
El accidente del trabajo constituye la base del estudio de la Seguridad Industrial, y
lo enfoca desde el punto de vista preventivo, estudiando sus causas (por qué ocurren), sus
fuentes (actividades comprometidas en el accidente), sus agentes (medios de trabajo
participantes), su tipo (como se producen o se desarrollan los hechos), todo ello con el fin
de desarrollar la prevención.
El Accidente del trabajo se puede definir como Toda lesión que una persona sufra a
causa o con ocasión del trabajo y que le produzca incapacidad o muerte.
2.2.1 Causas de los accidentes.

Los accidentes ocurren porque las personas cometen actos incorrectos o porque los
equipos, herramientas, maquinarias o lugares de trabajo no se encuentran en condiciones
adecuadas. El principio de la prevención de los accidentes señala que todos los accidentes
tienen causas que los originan y que se pueden evitar al identificar y controlar las causas
que los producen.
2.2.2 Causas principales.

 Origen humano (acción insegura): definida como cualquier acción o falta de
acción de la persona que trabaja, lo que puede llevar a la ocurrencia de un
accidente laboral.
 Origen ambiental (condición insegura): definida como cualquier condición del
ambiente laboral que puede contribuir a la ocurrencia de un accidente.
No todas las acciones inseguras producen accidentes, pero la repetición de un acto

incorrecto puede producir un accidente. No todas las condiciones inseguras producen
accidentes, pero la permanencia de una condición insegura en un lugar de trabajo puede
producir un accidente.
2.2.3 Causas lógicas.
1
 Origen Humano: explican por qué la gente no actúa como debiera.
- No Saber:
 Desconocimiento de la tarea. (por imitación, por inexperiencia, por
improvisación y/o falta de destreza).
- No poder:
 Permanente: Incapacidad física (incapacidad visual, incapacidad auditiva),
incapacidad mental.
 Temporal: adicción al alcohol y fatiga física.
- No querer:
 Motivación: apreciación errónea del riesgo, experiencias y hábitos anteriores.
 Frustración: estado de mayor tensión o mayor agresividad del trabajador.
 Regresión: irresponsabilidad y conducta infantil del trabajador.
 Fijación: resistencia a cambios de hábitos laborales.
 Origen Ambiental: Explican por qué existen las condiciones inseguras..
1. Normas inadecuadas.
2. Desgaste normal de maquinarias e instalaciones causados por el uso.
Diseño, fabricación e instalación defectuosa de maquinaria.
3. Uso anormal de maquinarias e instalaciones.
4. Normas inexistentes.
1
2.3 Clasificación de los accidentes laborales.
No existe una clasificación única para los tipos de accidentes laborales que ocurren
en los ambientes laborales. Las estadísticas, de acuerdo a sus características, clasifican los
accidentes según su tipo de acuerdo a sus objetivos.
En todo caso se debe destacar que el tipo de accidente se puede definir diciendo
“que es la forma en que se produce el contacto entre el accidentado y el agente.
1.- Accidentes en los que el material va hacia al hombre.
 Por golpes.
 Por atropamientos.
 Por contacto.
2.- Accidentes en los que el hombre va hacia el material.
 Por pegar contra.

 Por contacto con.
 Por prendimiento.
 Por caída a nivel (por materiales botados en los pasillos, piso deteriorado, manchas
de aceite en el suelo, calzado inapropiado).
 Por caída a desnivel (desde escaleras o andamios).
 Por aprisionamiento.
3.- Accidentes en los que el movimiento relativo es indeterminado.
 Por sobre esfuerzo.

 Por exposición.
1
2.3.1 Consecuencias de los accidentes laborales.
La lesión a los trabajadores es sólo una de las consecuencias posibles de los
accidentes. Resulta que el accidente es un hecho inesperado que produce pérdidas, y como
tal tiene otras consecuencias algunas previstas y otras no. Incluso algunas de estas posibles
pérdidas se pueden asegura.
-Lesión
-Perdida de tiempo.
-Costos indirectos.
2.4 Evaluación de los riesgos.

 La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud
de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información
necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión
apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el
tipo de medidas que deben adoptarse.
El proceso de Evaluación de Riesgos tiene las siguientes etapas:

Análisis del riesgo, mediante el cual se:
Identificación del peligro.

 Estimación del riesgo, valorando conjuntamente la probabilidad y las consecuencias
de que se materialice el peligro.
 El Análisis del Riesgo proporcionará de que orden de magnitud es el riesgo.
1
Valoración del riesgo con el valor del riesgo obtenido, y comparándolo con el valor
del riesgo tolerable, se emite un juicio sobre la tolerabilidad del riesgo en cuestión.
Al proceso conjunto de Evaluación del riesgo y Control del riesgo se le suele

denominar Gestión del Riesgo.
La Evaluación de Riesgos deberá hacerse en todos y cada uno de los puestos de

trabajo de la empresa, y teniendo en cuenta:
 Las condiciones de trabajo existentes o previstas.
 La posibilidad de que el trabajador que lo ocupe sea especialmente sensible, por sus
características personales o estado biológico conocido, a alguna de dichas
condiciones.
2.4.1 Deberán volver a evaluarse los puestos de trabajo que puedan verse afectados
por;
 La elección de equipos de trabajo, sustancias o preparados químicos, la introducción
de nuevas tecnologías a la modificación en el acondicionamiento de los lugares de
trabajo.
 El cambio en las condiciones de trabajo.
 La incorporación de un trabajador cuyas características personales o estado

biológico conocido los hagan especialmente sensible a las condiciones del puesto.
La evaluación de riesgos debe ser un proceso dinámico. La evaluación inicial debe

revisarse cuando así lo establezca una disposición específica y cuando se hayan detectado
daños a la salud de los trabajadores o bien cuando las actividades de prevención puedan ser
inadecuadas o insuficientes.
1
Además de lo descrito, las Evaluaciones de Riesgos deberán revisarse
periódicamente, con la periodicidad que se acuerde entre la empresa y los representantes
de los trabajadores, en función de los puestos y tareas.
Finalmente, la Evaluación de Riesgos ha de quedar documentada, debiendo

reflejarse, para cada puesto de trabajo cuya evaluación ponga de manifiesto la necesidad de
tomar una medida preventiva, los siguientes datos:
a. Identificación de puesto de trabajo.
b. El riesgo o riesgos existentes.
c. La relación de trabajadores afectados.
d. Resultado de la evaluación y las medidas preventivas procedentes.
2.4.5Clasificación de riesgos laborales..

 Riesgos físicos.
 Riesgos químicos.
 Riesgos biológicos.
 Riesgos Psicofisiológicos.
Riesgos físicos: Son los derivados de la acción de agentes físicos que causan efectos
traumáticos que por lo general en el medio hospitalario quiebran o atenúan las barreras de
contención para riesgos biológicos, aumentan la susceptibilidad del hospedero o potencian
el efecto de algunos agentes biológicos.
Riesgo físico: Son aquellos factores inherentes al proceso u operación en nuestro

puesto de trabajo y sus alrededores, generalmente producto de las instalaciones y equipos
que incluyen niveles excesivos de ruidos, vibraciones, electricidad, temperatura y presión
externa, radiaciones ionizantes y no ionizantes.
Riesgos Químicos: Probabilidades de daños por manipulación o exposición a

agentes químicos, de uso frecuente en áreas de investigación, de diagnóstico, o con
desinfectantes y esterilizantes en el ambiente.
1
Riesgos Biológicos: Es el derivado de la exposición a los agentes biológicos. Puede
ser ocupacional o no, según la relación que guarde con el trabajo.
Riesgos Psicofisiológicos: Causados por factores humanos, pueden ser

organizativos o sociológicos, todos ellos inherentes al ser humano.
2.5 . Focalización de peligro.

El primer requisito para una evaluación y una gestión correctas del riesgo industrial
es la focalización de los distintos accidentes que razonablemente pueden producirse en una
determinada.
Las técnicas de identificación de peligros no se limitan sólo a la individualización

de los accidentes
Mayores, sino también a la posibilidad de que se produzcan otros incidentes

relacionados con el Funcionamiento del proceso. Las técnicas de identificación de peligros
dan respuesta a las preguntas;
¿Qué puede funcionar mal? y ¿por qué razón? La respuesta a otras cuestiones como
¿con qué frecuencia? y ¿qué efectos tiene? se resuelven con otras técnicas probabilísticas y
determinanticas del análisis del riesgo.
Algunos métodos para identificar el peligro en el lugar de trabajo.

 Estudios de peligro y operatividad (HAZOP);
 Inspecciones planificadas;
 Investigación de incidentes;
 Análisis de tareas;
 Tarea programada u observaciones al trabajo;
 Planilla de datos de seguridad de materiales.
1
Descripción del método
El siguiente método que presentamos permite cuantificar la magnitud de los riesgos
existentes y, en consecuencia, jerarquizar racionalmente su prioridad de corrección. Para
ello se parte de la detección de las deficiencias existentes en los lugares de trabajo para, a
continuación, estimar la probabilidad de que ocurra un accidente y, teniendo en cuenta la
magnitud esperada de las consecuencias, y evaluar el riesgo.
La información que nos aporta este método es orientativa. Pudiera contrastar el

nivel de probabilidad de accidente que aporta el método a partir de la deficiencia detectada,
con el nivel de probabilidad estimable a partir de otras fuentes más precisas, como por
ejemplo datos estadísticos de accidentes o de fiabilidad de componentes. Las consecuencias
normalmente esperables habrán de ser preestablecidas por este nuestro grupo.
Así, hablaremos de "nivel de riesgo", "nivel de probabilidad" y "nivel de

consecuencias". Existe un compromiso entre el número de niveles elegidos, el grado de
especificación y la utilidad del método. Si optamos por pocos niveles no podremos llegar a
discernir entre diferentes situaciones. Por otro lado, una clasificación amplia de niveles
hace difícil ubicar una situación en uno u otro nivel, sobre todo cuando los criterios de
clasificación están basados en aspectos cualitativos.
En esta metodología consideraremos, según lo ya expuesto, que el nivel de

probabilidad es función del nivel de deficiencia y de la frecuencia o nivel de exposición a la
misma.
El nivel de riesgo (NR) será por su parte función del nivel de probabilidad (NP) y
del nivel de consecuencias (NC) y puede expresarse como:
NR = NP x NC
En los sucesivos apartados se explican los diferentes factores contemplados en la
evaluación. El cuadro 1 detalla el proceso a seguir en la misma.
1
1. Estudios HAZOP
Por lo general, se realizan durante la etapa de ingeniería y diseño de un proyecto;
Identificación de potenciales consecuencias indeseables (pérdidas) que son el resultado de
forzar un componente del sistema de proceso (por ej. una válvula o elemento de un
procedimiento) más allá de su función y operación normales.
2. Inspecciones planificadas:
Las inspecciones planificadas son unas de las mejores herramientas disponibles para
identificar los peligros del lugar de trabajo y por supuesto evaluar sus riesgos. Una
inspección bien manejable deberá:
 Identificar problemas potenciales que no fueron previstos durante el diseño o el
análisis de tareas;
 Identificar las deficiencias del equipo;
 Identificar acciones impropias por parte de los empleados;
 Identificar los efectos de los cambios en los procesos o materiales;
 Proporcionar a los líderes información para un auto evaluación (evaluación del
desempeño de los líderes.)
3. Investigación de accidentes/incidentes
Las investigaciones sobre accidentes e incidentes, si se llevan a cabo en forma
apropiada, pueden resultar beneficiosas para identificar los peligros y disminuir o eliminar
el riesgo de que se repitan tales accidentes o incidentes. Una investigación efectiva puede:
 Describir lo que sucedió antes, durante y después de un accidente o incidente;
 Determinar las causas reales de un accidente o incidente;
 Determinar los riesgos o probabilidad de que se repitan, y el potencial de pérdida;
 Proporcionar la información necesaria para desarrollar controles de pérdida a fin de

minimizar o eliminar el riesgo de futuras pérdidas.
1
2.5.1. Análisis de tareas
El análisis de tareas es el estudio sistemático de un proceso con el fin de identificar
todas las exposiciones a pérdida relacionadas con dicha tarea. Los pasos a seguir para
realizar la observación y análisis programados de tareas son:
 Confeccionar un inventario de todos los puestos dentro de un determinado lugar de
trabajo;
 Confeccionar un inventario de todas las tareas que realiza cada puesto.
 Identificar tareas críticas (tareas que tienen el potencial de provocar pérdidas de

magnitud);
 Analizar cada una de las tareas críticas:
 Identificar las actividades y procedimientos para cada una de las tareas;
 Identificar las exposiciones a pérdidas para cada una de las tareas (cuales
actividades o procedimientos tienen el potencial de provocar una pérdida);
 Desarrollar e implementar controles de pérdida para cada una de las exposiciones a

pérdida identificadas.
5. Observación planificada de una tarea o trabajo.
El mejor método para determinar si una persona realiza su tarea bien es observarla
mientras la está llevando a cabo. Este proceso se denomina por lo general Observación
Planificada de una Tarea o un Trabajo. El propósito de estos programas es identificar y
evaluar de qué manera la gente realiza tareas críticas y determina si la forma en que esa
persona está completando esa tarea crítica puede llegar a ocasionar una pérdida. En otras
palabras, la persona en cuestión, ¿está llevando a cabo su tarea de manera segura?
1
La Observación Planificada de tareas o trabajos constituye una herramienta para
observar las actividades y condiciones de un modo organizado y sistemático. Permite a los
Gerentes y Supervisores:
 Identificar actividades (prácticas) que podrían resultar en accidentes (lesiones,
daños, ineficiencia y pérdida);
 Identificar los requerimientos de capacitación de los trabajadores;
 Aprender más acerca de los hábitos laborales de los trabajadores;
 Planillas de Datos de Seguridad de Materiales
2.6 Reseña histórica de la seguridad industrial en República Dominicana.

La palabra seguro en términos de la seguridad industrial, significa que el trabajador
se encuentra libre y exento de todo daño o riesgo. También la palabra seguro se refiere al
contrato por el cual una persona, natural o jurídica, se obliga a compensar pérdidas o daños
que ocurran en las situaciones que conlleven riesgos.
En República Dominicana la legislatura en lo referente a la seguridad industrial esta

algo dispersa, sin embargo desde 1932 se comienza a legislar sobre aspectos tan importante
como son los accidentes de trabajo. Se muestra una cronología de algunas de las principales
leyes, reglamento. Se inició en el año 1932, con la primera Ley sobre Accidente de Trabajo.
En el año 1948, se dictó la Ley No. 1896 sobre Seguros Sociales y Accidentes del
Trabajo. En el año 1966 se promulgó el Reglamento 807 referente a Higiene y Seguridad
Industrial de la Secretaría de Estado de Trabajo. (Actualizado recientemente).
Decreto 76/99 sobre la clasificación de las Industrias por tipo de riesgos

ocupacionales.
Ley de Accidentes de Trabajo (Ley 385), Instituto Dominicano de Seguros Sociales

(IDSS), derogada con la Ley 87-01.El nuevo Reglamento de Seguridad y Salud en el
Trabajo produce un cambio significativo en la historia reciente de la seguridad y salud
laboral en la República Dominicana, ahora le corresponde a los empresarios de los
1
diferentes segmentos de la economía nacional, sus colaboradores y proveedores de
servicios de seguridad y salud, unir esfuerzos junto a la Dirección General de Higiene y
Seguridad Industrial de la Secretaría de Estado de Trabajo para propugnar el diseño y
mantenimiento de elevadas normas operativas, de ejercer buena práctica profesional en las
empresas, concienciar e infundir principios éticos en las labores preventivas y lograr el
estricto cumplimiento de las disposiciones legales vigentes en el país1.
Hoy en día las industrias que desean mantenerse en el amplio mundo de la

competitividad deben acogerse a las medidas y reglas adoptadas con la finalidad de
prevenir accidentes y minimizar los riesgos, para el establecimiento de condiciones seguras
en el ambiente de trabajo.
El control de la seguridad industrial resulta de vital importancia en las empresas

industriales. El desafío que enfrentan los encargados de seguridad es crear una profunda
conciencia de prevención en lugar de insistir en la conexión de accidentes o condiciones de
riesgo.
Los gerentes son los encargados de promover y dar seguimiento a los programas de
seguridad, establecidos por la empresa, esto no significa que la seguridad sea cuestión de la
gerente o del encargado del departamento de seguridad industrial. Las condiciones seguras
benefician principalmente a los empleados expuestos a trabajos que de una forma u otra
conllevan riesgos.
El ambiente laboral, mantenerlo seguro para el buen desenvolvimiento del empleado

dentro de las instalaciones de la empresa, no debe presentar una problemática, sino un
beneficio para el empleado y también para la empresa. Crear condiciones seguras,
contribuye al aumento de la productividad y a un desarrollo más armonioso y estable por
parte del trabajador en la empresa.
1
http://www.paritarios.cl/especial_accidentes.ht
1
2.7. Señalización.
¿Qué se debe señalizar?
La señalización es una información y, como tal, Un Exceso de la misma puede generar
confusión.
Las situaciones que se deben señalizar son, entre otras:

 El acceso a todas aquellas zonas o locales en los que por su actividad se requiera la
utilización de un equipo u equipos de protección individual (dicha obligación no solamente
afecta a quien realiza la actividad, sino a cualquier Persona que acceda durante la ejecución
de la Misma: señalización de obligación).
 Las zonas o locales que, por la actividad que se realiza En los mismos o bien por los
equipos o instalaciones Que en ellos existan, requieren para su acceso Que el personal esté
especialmente autorizado (señalización) De advertencia de los peligros de la instalación y/o
señales de prohibición de uso a personas no autorizadas).
 Señalización en todo el centro de trabajo, que permita A todos sus trabajadores conocer las
situaciones De emergencia y/o las instrucciones de protección en Su caso. (La señalización
de emergencia puede ser también Mediante señales acústicas y/o comunicaciones Verbales,
o bien en las zonas donde la intensidad de Ruido ambiental no lo permita o las capacidades
físicas Auditivas del personal estén limitadas, mediante Señales luminosas).
 La señalización de los equipos de lucha contra incendios, Las salidas y recorridos de

evacuación y la ubicación De primeros auxilios se señalizarán en forma de Consumo y la
publicidad de los productos
2.7.1. ¿Cuándo se presenta la necesidad de señalizar?

 Cuando, como consecuencia de la evaluación de Riesgos, al aplicar las acciones requeridas
para su control No existan medidas técnicas u organizativas de Protección colectiva, de
suficiente eficacia.
1
 Como complemento a cualquier medida implantada, Cuando no elimine totalmente el
riesgos selección de las señales más adecuadas una vez consideradas y agotadas todas las
posibilidades. De protección mediante medidas de seguridad colectivas, técnicas u
organizativas, si se requiere la señalización Como complemento de otras medidas para
proteger a los trabajadores contra ciertos riesgos residuales Existentes, el empresario, antes
de seleccionar un determinado Tipo de señalización, tendría que proceder aun minucioso
estudio de sus características, para evaluar En qué medidas estas cumplen con los requisitos
exigibles .Entre estas características se pueden citar: El nivel de eficacia que proporciona la
señal ante la Situación de riesgo, siendo necesario para ello analizar.
2.7.2. Normalización interna de señalización

Una vez seleccionadas y adquiridas las señales más adecuadas y previamente a su
colocación, para optimizar Su acción preventiva es aconsejable redactar instrucciones sobre
todos aquellos aspectos relacionados Con su uso efectivo. Para ello se debería informar de
Manera clara y concreta sobre: En qué zonas de la empresa y/o en qué tipo de operaciones
es preceptivo el empleo de la señalización. La correcta interpretación de cada una de las
señales. Las limitaciones de uso, en el caso de que las hubiera. Las instrucciones de
mantenimiento y reposición De las señales. Para reforzar la obligatoriedad del empleo de la
señalización, la normalización para su implantación debería hacer referencia a las
disposiciones legales al respecto. Emplazamiento, mantenimiento y supervisión de las
Señales para que toda señalización sea eficaz y cumpla con su finalidad debe emplazarse en
el lugar adecuado a fin de que: Atraiga la atención de quienes sean los destinatarios De la
información.
Dé a conocer la información con suficiente antelación para que pueda ser cumplida.
Sea clara y con una interpretación única. Informe sobre la forma de actuación en cada caso
concreto.
Los medios y dispositivos de señalización deben ser mantenidos y supervisados de

forma que en todo momento Conserven sus cualidades intrínsecas y de funcionamiento.
Cuando la señal para su eficacia requiera Una fuente de energía, deberá disponer de un
1
sistema Alternativo de suministro de emergencia, para caso de interrupción de la fuente
principal. Debe establecerse un programa de mantenimiento y revisiones periódicas para
controlar el correcto estado y aplicación de la señalización y que garantía que se proceda
regularmente a su limpieza, reparación y/o sustitución así como a la supervisión de su
aplicación, Teniendo siempre en cuenta cualquier modificación de las condiciones de
trabajo. Este programa debería estar incluido en el programa de revisiones periódicas
Generales de los lugares de trabajo .Previa a su implantación se deberá formar e informara
todos los trabajadores, con el fin de que sean conocedores del mismo.
– ADVERTENCIA
– PROHIBICIÓN
– SEÑALES EN – OBLIGACIÓN
FORMADE PANEL – LUCHACONTRA
INCENDIOS
– SEÑALES LUMINOSAS
– SALVAMENTO O
– SEÑALES ACÚSTICAS SOCORRO
– COMUNICACIONES
señalización
VERBALES
– SEÑALES GESTUALES
1
2.8 Colores de seguridad.
Los colores de seguridad podrán formar parte de una señalización de seguridad o

constituirla por sí mismos .En el siguiente cuadro se muestran los colores de seguridad, su
significado y otras indicaciones sobre su uso:
Color significado Indicaciones y precisiones
Rojo Señal de prohibición o peligro. Alto, parada, dispositivos de

desconexión de emergencia.
Evacuación.
Localización.
Amarillo o anaranjado Señal de advertencia Atención, precaución.

Verificación.
Azul Señal de obligación Comportamiento o acción específica.

Obligación de utilizar un equipos de
Protección individual.
verde Situación de seguridad Puertas, salidas, material, puestos de

salvamento o de socorro, locales
Cuando el color de fondo sobre el que tenga que aplicarse el color de seguridad pueda
dificultar la percepción de este último, se utilizará un color de contraste que enmarque o se alterne
con el de seguridad, de acuerdo con la siguiente tabla:
El color es, junto con el ojo humano, el otro elemento fundamental de la

señalización óptica.
 El tono o variación cualitativa del color, caracterizado por la longitud de onda
dominante.
 La saturación o pureza, que es la cantidad de blanco y/o negro añadido al tono.
1
-La luminosidad o capacidad de reflejar la luz blanca que incide sobre el color, que
está determinada por el valor del flujo luminoso.
Según la CIE (Comisión Internacional de la Iluminación), cada color se puede

identificar por las cantidades relativas de los tres colores primarios necesarios para
obtenerlo. Estas tres cantidades son los llamados
Valores triestímulo que se pueden representar en un gráfico característico.
Como los colores no se presentan en la realidad de forma única, sino en

combinación con otros, se tiene que valorar su apreciación en función también del color de
que se trate.
Según la experimentación realizada por el American National Standard Institute

(ANSI), considerando la apreciación de cada color en función de un color de fondo, se
puede establecer una clasificación de mayor a menor apreciación:
1
2.8.1. Orden de apreciación de cada color en función del color de fondo.
No. Color de Base No Color de Base Fondo

Fondo
1 Negro sobre Amarillo 8 Blanco sobre Rojo
2ro Verde sobre Blanco 9 Blanco sobre Verde
3ro Rojo sobre Blanco 10 Blanco sobre Negro
4to Azul sobre Blanco 11 Rojo sobre Amarillo
5to Blanco sobre Azul 12 Verde sobre Rojo
6to Negro sobre Blanco 13 Rojo sobre Verde
7to Amarillo sobre

Negro
Características intrínsecas
 La forma y colores de estas señales se definen en el apartado 3 de este anexo, en

función del tipo de señal de que se trate.
 Los pictogramas serán lo más sencillos posible, evitándose detalles inútiles para su
comprensión. Podrán variar ligeramente o ser más detallados que los indicados en el
apartado 3, siempre que su significado sea equivalente y no existan diferencias o
adaptaciones que impidan percibir claramente su significado.
 Las señales serán de un material que resista lo mejor posible los golpes, las
inclemencias del tiempo y las agresiones medioambientales.
 Las dimensiones de las señales, así como sus características colorimétricas y

fotométricas, garantizarán su buena visibilidad y comprensión.
2.8.3. Requisitos de utilización
1
 Las señales se instalarán preferentemente a una altura y en una posición apropiadas
en relación al ángulo visual, teniendo en cuenta posibles obstáculos, en la
proximidad inmediata del riesgo u objeto que deba señalizarse o, cuando se trate de
un riesgo general, en el acceso a la zona de riesgo.
 El lugar de emplazamiento de la señal deberá estar bien iluminado, ser accesible y

fácilmente visible. Si la iluminación general es insuficiente, se empleará una
iluminación adicional o se utilizarán colores fosforescentes o materiales
fluorescentes.
 A fin de evitar la disminución de la eficacia de la señalización no se utilizarán

demasiadas señales próximas entre sí.
 Las señales deberán retirarse cuando deje de existir la situación que las justificaba.
 Tipos de señales
2.8.4 Señales de advertencia.
1
Forma triangular. Pictograma negro sobre fondo amarillo (el amarillo deberá cubrir
como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal), bordes negros.
Materiales Materiales Materias Materias

inflamables explosivos tóxicas corrosivas
Materias radiactivas Cargas suspendidas Vehículos de manutención
Riesgo Peligro en Radiación Materias

eléctrico general láser comburentes
Radiaciones no ionizantes Campo magnético intenso Riesgo de tropezar
Materias
Caída a distinto Riesgo Baja
nocivas
nivel biológico temperatura
o irritantes
2.8.5. SEÑALIZACIÓN DE EQUIPOS EXTINTORES

Para señalizar la ubicación de un matafuego se debe colocar una chapa baliza, tal
como lo muestra la figura siguiente. Esta es una superficie con franjas inclinadas en 45 º
1
respecto de la horizontal blancas y rojas de 10 cm de ancho. La parte superior de la chapa
deber estar ubicada a 1,20 a1,50 metros respecto del nivel de piso.
Se debe indicar en la parte superior derecha de la chapa baliza las letras

correspondientes a los tipos de fuego para los cuales es apto el matafuego ubicado. Las
letras deben ser rojas en fondo blanco tal como lo muestra la figura 1. El tamaño de la letra
debe ser suficientemente grande como para ser vista desde una distancia de 5 metros.
2.8.6. Señalización De Las Clases De Fuego En Los Equipos Extintores
Para identificar en un matafuego la clase o clases de fuego para la cual es apto el

mismo se utilizan las siguientes figuras:
Para matafuegos aptos para fuegos de clase A (tipo a base de agua)
Para matafuegos aptos para fuegos de clase A y B (tipos a base de espuma y agua con
espuma)
1
Para matafuegos aptos para fuegos de clases B y C (tipos a dióxido de carbono o polvo
BC)
Para matafuegos aptos para fuegos de clase A B y C (tipos a base de polvos químicos o
halógenos)
1
2.8.7. Señales de prohibición.
Señales de prohibición
Prohibido
Prohibido pasar a
fumar y
Prohibido fumar los peatones
encender
fuego
Prohibido apagar con agua

Agua no potable
Entrada prohibida a Prohibido a los

personas no autorizadas No tocar vehículos de carga
1
2.8.8. Señales de obligación.
Protección Protección
Protección
obligatoria de la obligatoria de la
obligatoria del oído
vista cabeza
Protección obligatoria Protección Protección

de las vías obligatoria de los obligatoria de las
respiratorias pies manos
Protección Protección Protección individual

obligatoria del obligatoria de la obligatoria contra
cuerpo cara caídas
Vía obligatoria para Obligación general (acompañada, si

peatones procede, de una señal adicional)
1
2.8.9. Señales de salvamento.
Vía / Salida de socorro
Dirección que debe seguirse. (Señal indicativa adicional a las siguientes)
Primeros auxilios Camilla Ducha de seguridad Lavado de ojos
Teléfonos de salvamento2
2
http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IdEntrega=1738
1
CAPITULO III
PROPUESTA DE MEJORA EN LA SEGURIDAD
INDUSTRIAL EN LAS PLANTAS DE AGUAS
1
Bebidas del Caribe.
Actividad de la empresa;
 En esta ocasión tuvimos el placer de visitar las instalaciones de: Bebidas Del
Caribe. con sus teléfonos 809564-1111.En dicha empresa nos recibió la
encargada de compra Lic. Soriber fortuna la cual encargo al supervisor de
turno, Ing. Claudio solano. para hacer el recorrido de planta.
 Esta industria empieza sus operaciones en 1991 con sus productos frutita y agua
fombella. Teniendo su planta en el km.10.5 de la autopista Duarte. Entrando por
Carrefour.
 Bebidas del Caribe fue una de las primeras empresas en embotellar jugos en
botellas plásticas. Siendo competencia de la jugola. Para ese mismo año coloco
en el mercado la línea de agua fombella en sus diversas presentaciones; funditas.
16oz 25oz. ½ litro. 1 litro. 1.5 litro y en galones. Agua fombella es una de las
marcas mas viejas del país. Y con el mejor sabor natural del agua.
 Actualmente cuenta con unos 45 empleados en producción, y 9 líneas de

producción. De las cuales 5 son para la producción de jugo y 4 para agua.
 Las líneas de jugos se reparten de la siguiente forma. 2 líneas llenan 8oz 1

línea 16oz y la otra galones. La distribución de las líneas de producción de
agua se distribuye de las siguiente forma: 1 línea para las funditas, 1 línea para
las botellas de 16 y 25oz, 1 línea para litros y 1.5 litros y una línea separada para
llenado de galones fombellas y Bebitos
1
3.1.1Misión: Ser la industria de agua por excelencia, ofreciendo un agua con
minerales y buen sabor, con los mas altos principios de calidad, servicio, limpieza valor y
rapidez.
Estamos constantemente generando mejoras a nuestros productos y servicios, con el

fin de satisfacer las necesidades de nuestros clientes y exceder sus expectativas.
El empleado es nuestro activo más valioso. Estamos comprometidos con su

desarrollo personal, profesional y con la carrera de cada uno de ellos
3.1.2 Visión Empresarial:
 Dominar la industria global de servicios alimenticios, a través de la satisfacción

del cliente.
 Ser reconocidos por los empleados, clientes, competidores, proveedores,

inversionistas y público en general.
 Promover la innovación y creatividad.
 Anticiparse a los cambios del mercado, y a los posibles problemas que pueden
generarse.
3.1,3 Metas corporativas:
 Aumentar la cuota y los beneficios del mercado.
 Contribuir social y económicamente con los países, para alcanzar la satisfacción

del 100% de la clientela.
1
3.1.4 Organigrama de la empresa Bebidas del Caribe
Director
Encargado de producción. Encargado de finanz as.
Encargado de compras. Encargadlo de contabilidad
Supervisor de producción. Supervisor de proces o.
Mecánicos Eléctricos
Operadores y ay udantes
1
3.1.5 DESCRIPCION DEL PROCESO
1. El agua es tomada de una cometida de la CAASD y llevada a los
reservorios de almacenamiento. El material contaminante coloidal y suspendido
en el agua es removido añadiendo coagulantes químicos. Luego, esta es
esterilizada con cloro o con un químico compatible para eliminar gran parte de
las bacterias y microorganismos del agua.
2. Después de ser almacenado por mucho tiempo, uno puede notar que el color y
las bacterias comienzan a reducirse. Algunas sustancias suspendidas son
obtenidas por un proceso de sedimentación.
3. Luego, el agua es bombeada hacia el tanque liberador de aire. El aire liberado

incrementa la obtención de algunos químicos no necesarios y también reduce los
olores causados por la materia orgánica descompuesta y los microorganismos.
4. El agua es filtrada a través de estratos o capas de diversas profundidades de

arena. El tamaño del grano que forma la cama de arena podría ser seleccionado
cuidadosamente con la finalidad de retener la gran cantidad de sólidos
suspendidos excepto las partículas relativamente pequeñas. Esta filtración lenta
da buenos resultados de purificación ya que el agua pierde una gran cantidad de
sólidos suspendidos.
5. Luego, el agua es pasada a través de un filtro de carbón activado. Este proceso

es actualmente uno de los métodos más seguros para purificar el agua de beber y
el agua mineral. El carbón activado absorbe la mayoría de contaminantes
disueltos en el agua. El mecanismo fundamental de absorción de agua a través
del carbón activado es el Van der Waal´s de fuerza de atracción electrostática
entre el absorbente y el absorbido. El agua purificada a través de este proceso
también mejora su olor y su sabor.
1
6. Luego, el agua es pasada a través de un micro filtrador para eliminar los micro
contaminantes y las sustancias micro tóxicas.
7. El filtro de cartucho es usado frecuentemente como un filtrado final seguro a fin

de eliminar cualquier sustancia libre que haya podido escapar desde los
tratamientos anteriores. Los cartuchos pueden ser producidos de papel doblado o
planos hechos de celulosa o fibras de asbesto. Las partículas extremadamente
finas de sólo unos cuantos micrones son removidas a través de este tratamiento.
8. Luego, el agua tratada es descargada dentro del sistema de esterilización

ultravioleta para su esterilización. Este proceso destruye cualquier bacteria o
microorganismo productora de enfermedades que puede existir en el agua
mineral, así su producción es más higiénica y segura.
9. Finalmente, el agua mineral es bombeada hacia la máquina llenadora. La

máquina llenadora de alta velocidad, sella y pone la fecha a las botellas
automáticamente. Las paletas selladas son colocadas en el almacén para su
debido despacho
1
3. 1.6 Diagrama de flujo de proceso de agua.
1
3. 1.6 Diagrama de flujo de procesos.
http://www.agua-mineral.net/28/una-planta-procesadora-de-agua-mineral/
1
3.2 Propuesta De Mejora En La Seguridad Industrial En Las Plantas .De Aguas.
CASO: BEBIDAS DEL CARIBE.
Con el propósito de establecer mejoras tangibles en el sistema de seguridad
industrial de Bebidas del Caribe proponemos los siguientes pasos.
 Analizar los riesgos en las operaciones.
 Establecimiento de un sistema de señalización actualizado.
 Actualización de la política de seguridad industrial
 Creación del departamento de seguridad industrial.
 Establecimiento de un de procedimiento para el uso de los equipo de protección
individual seguridad EPIS.
3.3. Evaluación de las operaciones.

El método que se presenta en este proyecto pretende facilitar la tarea de evaluación
de riesgos a partir de la verificación y control de las posibles deficiencias en los lugares de
trabajo mediante la implementación de cuestionarios de chequeo.
De manera que todos los riesgos pueden ser evaluados y reducidos si se emplean
los suficientes recursos (hombres, tiempo de dedicación, material, etc.), éstos son siempre
limitados. Por ello, el nivel de profundización del análisis que se requiera, optaremos por
métodos simplificados
El método que aquí se presenta se integra dentro de estos métodos simplificados de

evaluación.
En todo caso siempre hemos de llegar a poder definir los dos conceptos clave de la
evaluación, que son:
 La probabilidad de que determinados factores de riesgo se materialicen en daños.
 La magnitud de los daños (consecuencias).
1
Procedimiento.
1. consideración del riesgo.

2. aplicación del cuestionario.
3. asignación del nivel de importancia a los factores de riesgo.
4. cumplimiento del cuestionario en el lugar de trabajo y estimación de la
exposición.
5. Estimación del nivel de deficiencia.
6. Estimación del nivel de probabilidad a partir del nivel de deficiencia.
7. contraste del nivel de probabilidad a partir de los datos históricos.
8. estimación de los niveles de intervención.
9. establecimiento de los niveles de intervención.
10. contraste de los resultados obtenidos, con los estimados.
1
3.3.1 Nivel de deficiencia
Llamaremos nivel de deficiencia (ND) a la magnitud de la vinculación esperada

entre el conjunto de factores de riesgo considerados y su relación causal directa con el
posible accidente.
Valores numérico:
Nivel de deficiencia. N.D Significado
Muy deficiente 10 Significa que el conjunto de medidas adoptadas

son en cuestión de riesgo ineficaz.
Deficiente 6 Se ha detectado algún factor de riesgo

apreciable que debe ser corregido.
Mejorable 2 Se han detectado nivel de riesgo de menor

importancia.
Aceptable. - El riesgo esta controlado .por tanto no se

valora.
Para considerar el nivel riesgo se han tomado los datos arrojados por el cuestionario.
Anteriores. (2.3)
3.3.2. Nivel de exposición.
N.E nivel de con que se expone al riesgo.
Nivel exposición. N.E Significado.
Continua. 4 Tiempo prolongado en su jornada.
Frecuente 3 Varias veces en su jornada en tiempos cortos.
Ocasional 2 Alguna vez en la jornada, con tiempo cortos
Esporádica 1 Irregularmente.
Nivel exposición.
1
3.3.4. Nivel de probabilidad
En función del nivel de deficiencia de las medidas preventivas y del nivel de

exposición al riesgo, se determinará el nivel de probabilidad, el cual será:
NP = ND x NE
1
3.3.5. Significado de los niveles de probabilidad.
Nivel de probabilidad N.P Significado.
Muy alta Entre Situación exposición continua o muy frecuente Es posible la

materialización del riesgo con mucha frecuencia.
40-24
Alta Entre Situación deficiente con exposición frecuente u ocasional. Es

posible la materialización del riesgo varias veces en el ciclo de
20-10 vida laboral.
Media Entre Situación deficiente con exposición esporádica. Es posible la

materialización del riesgo en algunaocasión.
8-6
Baja Entre Situación mejorable con exposición ocasional no se espera que s

materialice el riesgo.
4-2
Dado que los indicadores que aporta esta metodología tienen un valor orientativo,
cabe considerar otro tipo de estimaciones cuando se dispongan de criterios de valoración
más precisos.
1
3.3.6. Nivel de consecuencias.
Se han considerado igualmente cuatro niveles para la clasificación de las
consecuencias.
Nivel de valor Daños personales Daños materials

concecuencia
Mortal o 100 1 muerto o mas Destruction total del

castatrofico cistema.
(m)
Muy grave 60 Leciones graves irreparable Destruction palcial del
(mg) sistema
Grave 25 Lecciones con incapacitate laboral Se requiere para
(g) efectuar la reparación
Leve 10 Pequeñas lecciones no requieren Reparar sin necesidad
(l) hospitalización. de paro
1
3.3.7. Nivel de riesgo y nivel de intervención. Permite determinar el nivel de riesgo y,
mediante agrupación de los diferentes valores obtenidos,
Nivel de Consecuencia
Nivel de consecuencias
3.3.8. Nivel de intervención.

Para priorizar un programa de inversiones y mejoras, es imprescindible introducir la
componente económica y el ámbito de influencia de la intervención.
El nivel de riesgo viene determinado por el producto del nivel de probabilidad por el
nivel de consecuencias.
1
Nivel de Concecuencias NR Sinificado
I 4000-6000 Situacion muy critica

II 500-150 Coregir y adoptar medidas
II 120-40 Mejorar si es posible
IV 20 No interveniir
1
3.4. Análisis de los riesgos.
CONDICIONES DE SEGURIDAD
1. LUGARES DE TRABAJO Personas afectadas: 02
Área de trabajo: colocación de botellas en combello .Fecha: 10/11/10
SI NO
1. Son correctas las características del suelo y se mantiene limpio. 
2. Están delimitadas y libres de obstáculos las zonas de paso. 
3. La anchura de las vías de circulación de personas o materiales es 
suficiente.
4. Los pasillos por los que circulan vehículos permiten el paso de 
personas sin interferencias.
5. Están protegidas las aberturas en el suelo, los pasos y las plataformas 
de trabajo elevadas.
6. Están protegidas las zonas de paso junto a instalaciones peligrosas. 
7. Se recomienda las medidas mínimas del área de trabajo: 3 m de altura , 
2 m2 de superficie libre y 10 m3 de volumen.
8. Las dimensiones permiten realizar movimientos seguros. 
11. El espacio de trabajo está limpio y ordenado, libre de obstáculos y 
con el equipamiento necesario.
9. Los espacios de trabajo están suficientemente protegidos de posibles 
riesgos externos a cada puesto (caídas, salpicaduras, etc.)
10. El acceso, permanencia y salida de trabajadores a espacios confinados 
y a zonas con riesgo de caída, caída de objetos y contacto a exposición a
agentes agresivos está controlado.
11. Se utilizan escaleras de mano solo para accesos ocasionales y en 
condiciones de uso aceptables.
12. Están bien calzadas en su base o llevan ganchos de sujeción en el 
extremo superior de apoyo.
13. Tienen longitud menor de 5 m, salvo que tengan resistencia 
garantizada.
14. Se observan hábitos correctos de trabajo en el uso de escaleras 
manuales.
15. Dispone las escaleras de tijera de tirante de enlace en perfecto estado. 
16. Es adecuada la iluminación de cada zona (pasillos, espacios de 
trabajo, escaleras), a su cometido especifico.
CRITERIOS DE VALORACIÓN
MUY DEFICIENTE DEFICIENTE MEJORABLE
Cinco o más deficiente 5, 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 18, 23 1, 2, 3, 4, 9, 10, 11, 16, 17, 19,
20, 21, 22, 24.
RESULTADOS DE VALORACIÓN
Muy deficiente Deficiente Mejorable Correcta

OBJETIVA 
   
1
1. LUGARES DE TRABAJO Personas afectadas: 01

Área de trabajo: Operador de llenadora. Fecha: 10/11/10
SI NO
1. Son correctas las características del suelo y se mantiene limpio. 
2. Están delimitadas y libres de obstáculos las zonas de paso. 
3. La anchura de las vías de circulación de personas o materiales es 
suficiente.
4. Los pasillos por los que circulan vehículos permiten el paso de personas 
sin interferencias.
5. Están protegidas las aberturas en el suelo, los pasos y las plataformas de 
trabajo elevadas.
6. Están protegidas las zonas de paso junto a instalaciones peligrosas. 
7. Se recomienda las medidas mínimas del área de trabajo: 3 m de altura , 2 
m2 de superficie libre y 10 m3 de volumen.
8. Las dimensiones permiten realizar movimientos seguros. 
11. El espacio de trabajo está limpio y ordenado, libre de obstáculos y con el 
equipamiento necesario.
9. Los espacios de trabajo están suficientemente protegidos de posibles 
riesgos externos a cada puesto (caídas, salpicaduras, etc.)
10. El acceso, permanencia y salida de trabajadores a espacios confinados y a 
zonas con riesgo de caída, caída de objetos y contacto a exposición a agentes
agresivos está controlado.
11. Se utilizan escaleras de mano solo para accesos ocasionales y en 
condiciones de uso aceptables.
12. Están bien calzadas en su base o llevan ganchos de sujeción en el 
extremo superior de apoyo.
13. Tienen longitud menor de 5 m, salvo que tengan resistencia garantizada. 
14. Se observan hábitos correctos de trabajo en el uso de escaleras manuales. 
15. Dispone las escaleras de tijera de tirante de enlace en perfecto estado. 
16. Es adecuada la iluminación de cada zona (pasillos, espacios de trabajo, 
escaleras), a su cometido especifico.
Cinco o más deficiente 5, 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 18, 23 1, 2, 3, 4, 9, 10, 11, 16, 17, 19,
20, 21, 22, 24.

OBJETIVA 
   
ACCIONES A TOMAR PARA CORREGIR LAS DEFICIENCIAS DETECTADAS.
1
2. MÁQUINAS Personas afectadas: 02
Área de trabajo: Operador de llenadora Fecha: 10/11/10
SI NO
1. Los elementos móviles de las máquinas (de transmisión que intervienen en el trabajo), son 
inaccesibles por diseño, fabricación y/o ubicación.
2. Existen resguardos fijos que impiden el acceso a órganos móviles a los que se debe acceder 
ocasionalmente.
3. Son de construcción robusta y están sólidamente sujetos. 
4. Están situados a suficiente distancia de la zona peligrosa. 
5. Su fijación está garantizada por sistemas que requieren el empleo de una herramienta para 
que puedan ser retirados o abiertos.
6. Su implantación garantiza que no se ocasionen nuevos peligros. 
7. Existen resguardos móviles asociados a enclavamientos que ordenan la parada cuando 
aquellos se abren e impiden la puesta en marcha.
8. Si es posible, cuando se abren, permanecen unidos a la máquina. 
9. Existen resguardos regulables que limitan el acceso a la zona de operación en trabajos que 
exijan la intervención del operario en su proximidad.
10. Los resguardos regulables son, preferentemente autor regulables. 
11. Los de regulación manual se pueden regular fácilmente y sin necesidad de herramientas. 
12. Existen dispositivos de protección que imposibilitan el funcionamiento de los elementos 
móviles, mientras el operario puede acceder a ellos.
13. Garantizan la inaccesibilidad a los elementos móviles a otras personas expuestas. 
14. Para regularlos, se precisa una acción voluntaria. 
15. La ausencia o el fallo de uno de sus órganos impide la puesta en marcha o provoca la parada 
de los elementos móviles.
16. En operaciones con riesgo de proyecciones, no eliminado por los resguardos existentes, se 
usan equipos de protección individual.
17. Los órganos de accionamiento son visibles, están colocados fuera de zonas peligrosas y su 
maniobra sólo es posible de manera intencionada.
18. Desde el puesto de mando, el operador ve todas las zonas peligrosas o en su defecto existe 
una señal acústica de puesta en marcha.
19. La interrupción o el restablecimiento, tras una interrupción de la alimentación de energía, 
deja la máquina en situación segura.
20. Existen uno o varios dispositivos de parada de emergencia accesible rápidamente. 
21. Existen dispositivos para la consignación en intervenciones peligrosas (ej.: reparación, 
mantenimiento, limpieza, etc.).
22. Existen medios para reducir la exposición al riesgo. 
23. El operario ha sido formado y adiestrado en el manejo de la máquina. 

1 conjuntamente con 2, 7, 9 ó 12. 3, 4, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21. 5, 6, 8, 10, 11.
OBJETIVA    

1
ACCIONES A TOMAR CORREGIR LAS DEFICIENCIAS DETECTADAS
1
2. MÁQUINAS Personas afectadas: 02
Área de trabajo: Operador etiquetadora. Fecha: 10/11/10
SI NO
1. Los elementos móviles de las máquinas (de transmisión que intervienen en el trabajo), son 
inaccesibles por diseño, fabricación y/o ubicación.
2. Existen resguardos fijos que impiden el acceso a órganos móviles a los que se debe acceder 
ocasionalmente.
3. Son de construcción robusta y están sólidamente sujetos. 
4. Están situados a suficiente distancia de la zona peligrosa. 
5. Su fijación está garantizada por sistemas que requieren el empleo de una herramienta para que 
puedan ser retirados o abiertos.
6. Su implantación garantiza que no se ocasionen nuevos peligros. 
7. Existen resguardos móviles asociados a enclavamientos que ordenan la parada cuando aquellos √
se abren e impiden la puesta en marcha.
8. Si es posible, cuando se abren, permanecen unidos a la máquina. 
9. Existen resguardos regulables que limitan el acceso a la zona de operación en trabajos que 
exijan la intervención del operario en su proximidad.
10. Los resguardos regulables son, preferentemente autor regulables. 
11. Los de regulación manual se pueden regular fácilmente y sin necesidad de herramientas. √
12. Existen dispositivos de protección que imposibilitan el funcionamiento de los elementos √
móviles, mientras el operario puede acceder a ellos.
13. Garantizan la inaccesibilidad a los elementos móviles a otras personas expuestas. 
14. Para regularlos, se precisa una acción voluntaria. √
15. La ausencia o el fallo de uno de sus órganos impide la puesta en marcha o provoca la parada 
de los elementos móviles.
16. En operaciones con riesgo de proyecciones, no eliminado por los resguardos existentes, se 
usan equipos de protección individual.
17. Los órganos de accionamiento son visibles, están colocados fuera de zonas peligrosas y su 
maniobra sólo es posible de manera intencionada.
18. Desde el puesto de mando, el operador ve todas las zonas peligrosas o en su defecto existe una 
señal acústica de puesta en marcha.
19. La interrupción o el restablecimiento, tras una interrupción de la alimentación de energía, deja 
la máquina en situación segura.
20. Existen uno o varios dispositivos de parada de emergencia accesible rápidamente. 
21. Existen dispositivos para la consignación en intervenciones peligrosas (ej.: reparación, 
mantenimiento, limpieza, etc.).
22. Existen medios para reducir la exposición a los riesgo. √
23. El operario ha sido formado y adiestrado en el manejo de la máquina. 
MUY DEFICIENTE DEFICIENTE M

E
J
O
R
A
B
L
E
1 conjuntamente con 2, 7, 9 ó 12. 3, 4, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21. 5
,
6
,
1
8
,
1
0
,
1
1
.

ACCIONES A TOMAR CORREGIR LAS DEFICIENCIAS DETECTADAS
1
3. ELEVACIÓN Y TRANSPORTE Personas afectadas: 06

Área de trabajo: Empaque y almacén Fecha:10/11/10
SI NO
1. El acceso al puesto en conducción se realiza de manera segura. 
2. La visibilidad desde el puesto de conducción permite al conductor maniobrar con toda 
seguridad para si mismo y para las personas expuestas.
3. Existen dispositivos adecuados que remedien los riesgos derivados de la insuficiencia 
de visibilidad directa.
4. En caso de utilización en lugares oscuros, el vehículo dispone de alumbrado 
satisfactorio.
5. Si el vehículo precisa de cabina, está diseñada y fabricada para proteger de los peligros 
de vuelco y caída de objetos.
6. Las vías de circulación están bien señalizadas, son de anchura suficiente y con el 
pavimento en correcto estado.
7. Está limitada la velocidad de circulación en función de la zona. 
8. Si el desplazamiento se realiza sobre guías o pistas de rodadura, existen dispositivos 
para evitar descarrilamientos.
9. Existen dispositivos de alarma sonora y/o luminosa. 
10. Está señalizada la carga máxima de utilización. 
11. Los cables, cadenas y demás accesorios deeslingado utilizados, se ajustan a los 
coeficientes de utilización previstos por el fabricante.
12. Todo accesorio de sujeción y elevación en mal estado (deformado, deshilachado, con 
corrosión, etc.), es sustituido inmediatamente y desechado.
13. Está equipada la máquina de dispositivos que mantienen la amplitud de movimientos 
dentro de los límites previstos.
14. En caso de fallo total o parcial de la alimentación de energía, está garantizada la 
sujeción y estabilidad de la carga.
15. Los medios de prensión y/o sujeción son adecuados para evitar una caída 
intempestiva de la carga.
16. Existen montacargas y/o plataformas elevadoras. 
Ocho o más deficientes. 2, 3, 4, 5, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15. 1, 6, 7.


ACCIONES A TOMAR PARA CORREGIR LAS DEFICIENCIAS DETECTADAS
1
4. HERRAMIENTAS MANUALES Personas afectadas: 04
Área de trabajo: Taller Fecha:10/11/10
SI NO
1. Las herramientas que se usan están concebidas y son específicas para el trabajo que 
hay que realizar.
2. Las herramientas que se utilizan son de diseño ergonómico. 
3. Las herramientas son de buena calidad. 
4. Las herramientas se encuentran en buen estado de limpieza y conservación. 
5. Es suficiente la cantidad de herramientas disponibles, en función del proceso 
productivo y del número de operarios.
6. Existen lugares y/o medios idóneos para la ubicación ordenada de las herramientas. 
7. Las herramientas cortantes o punzantes se protegen con los protectores adecuados 
cuando no se utilizan.
8. Se observan hábitos correctos de trabajo. 
9. Los trabajos se realizan de manera segura, sin sobreesfuerzos o movimientos bruscos. 
10. Los trabajadores están adiestrados en el manejo de las herramientas. 
11. Se usan equipos de protección personal cuando se pueden producir riesgos de 
proyecciones o de cortes.
Tres o más deficientes. 1, 7, 10, 11. 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9.


1
5. MANIPULACIÓN DE OBJETOS Personas afectadas: 04

Área de trabajo: Taller Fecha: 10/11/10
SI NO
1. Se utilizan objetos cuya manipulación entraña riesgo de cortes, caída de objetos o sobreesfuerzos. 
2. Los objetos están limpios de sustancias resbaladizas. 

3. La forma y dimensiones de los objetos facilitan su manipulación. 
4. El personal usa calzado de seguridad normalizado cuando la caída de objetos puede generar daño. 
5. Los objetos o residuos están libres de partes o elementos cortantes. 

6. El personal expuesto a cortes usa guantes normalizados. 
7. Se efectúa de manera segura la eliminación de residuos o elementos cortantes o punzantes procedentes del 
trabajo con objetos.
8. El personal está adiestrado en la manipulación correcta de objetos. 
9. El nivel de iluminación es el adecuado en la manipulación y almacenamiento. 
10. El almacenamiento de materiales se realiza en lugares específicos para tal fin. 
11. Los materiales se depositan en contenedores de características y demandas adecuadas. 
12. Los espacios previstos para almacenamiento tienen amplitud suficiente y están delimitados y señalizados. 
13. El almacenamiento de materiales o sus contenedores se realiza por apilamiento. 

14. El suelo es resistente y homogéneo y la altura de apilamiento ofrece estabilidad.
15. La forma y resistencia de los materiales o sus contenedores permiten su apilamiento estable.
16. Los materiales se depositan sobre paletas. 

17. Los paletas se encuentra en buen estado.
18. La carga está bien sujeta entre si, y se adoptan medidas para controlar el apilamiento directo de palets
cargados.
19. Existe almacenamiento de elementos lineales (barras, botellas de gases, etc.) apoyados en el suelo. 
20. Se dispone de los medios de estabilidad y sujeción adecuados (separadores, cadenas, calzos, etc.). 
21. Los extremos de elementos lineales almacenados horizontalmente se mantienen protegidos. 
22. El almacenamiento de materiales se realiza en estanterías. 
23. Está garantizada la estabilidad de las estanterías mediante arriostratamiento. 

24. La estructura de la estantería está protegida frente a choques y ofrece suficiente resistencia. 
Cinco o más deficiente. 3, 4, 6, 8, 14, 15, 21, 23, 24. 2, 5, 7, 9, 10, 11, 12, 17, 18, 20.

6. INSTALACION ELECTRICA Personas afectadas: 36
Área de trabajo: Producción Fecha:10/11/10
SI NO
1. El personal que realiza trabajos en alta tensión está cualificado y autorizado para su 
realización.
3. En trabajos en proximidad de líneas eléctricas de alta tensión se adoptan medidas antes 
del trabajo para evitar el posible contacto accidental.
1
4. Los cuadros eléctricos y los receptores confieren un grado de protección igual o 
superior a IP 2x (no pueden tocarse con los dedos partes en tensión).
5. Las clavijas y bases de enchufes son correctas y sus partes en tensión son inaccesibles
cuando la clavija está parcial o totalmente introducida.
6. Los conductores eléctricos mantienen su aislamiento en todo el recorrido y los 
empalmes y conexiones se realizan de manera adecuada.
7. Los trabajos de mantenimiento se realizan por personal formado y con experiencia y se 
dispone de los elementos de protección exigibles.
8. Se carece de puesta a neutro de las masas (TN) y dispositivos de corte por intensidad 
de defecto (magneto térmicos, interruptores diferenciales).
9. Se carece del sistema de neutro aislado (IT) y dispositivo de corte automático (fusibles √
o magneto térmicos, interruptor diferencial).
10. La instalación general dispone de puesta a tierra (TT) revisado anualmente e √
interruptores diferenciales dispuestos por sectores.
11. Los receptores que no dispongan de alguno de los tres sistemas anteriores, disponen 
de doble aislamiento, separación de circuitos o uso de tensiones de seguridad.
12. El emplazamiento está mojado (impregnado de humedad, duchas, cámaras 
frigoríficas, lavanderías, e instalaciones a la intemperie).
13. Los equipos eléctricos, receptores fijos y tomas de corriente están protegidos contra √
“proyecciones de agua”
15. Las lámparas portátiles y otros receptores móviles utilizan protección por “pequeñas 
tensiones de seguridad” o “separación de circuitos”.
16. El local presenta riesgo de incendio y explosión al existir sustancias susceptibles de 
inflamarse o explosionar.
17. La instalación eléctrica dispone del dictamen favorable de la entidad competente y

Boletín de Reconocimiento de las revisiones anuales de instalador.
19. Es adecuado el mantenimiento (cajas cerradas, sin rotura, todos los tornillos puestos,
canalizaciones bien montadas, etc.).
20. Se trata de una obra de construcción. 
2, 10, 11, o más de seis deficientes. 1, 3, 4, 5, 6, 7, 13, 15, 17, 18, 21, 22, 23, 14, 19
24.

6. INSTALACION ELECTRICA Personas afectadas: 36
SI NO
1. El personal que realiza trabajos en alta tensión está cualificado y autorizado para su 
realización.
3. En trabajos en proximidad de líneas eléctricas de alta tensión se adoptan medidas antes 
del trabajo para evitar el posible contacto accidental.
4. Los cuadros eléctricos y los receptores confieren un grado de protección igual o 
superior a IP 2x (no pueden tocarse con los dedos partes en tensión).
5. Las clavijas y bases de enchufes son correctas y sus partes en tensión son inaccesibles
cuando la clavija está parcial o totalmente introducida.
6. Los conductores eléctricos mantienen su aislamiento en todo el recorrido y los 
empalmes y conexiones se realizan de manera adecuada.
7. Los trabajos de mantenimiento se realizan por personal formado y con experiencia y se 
dispone de los elementos de protección exigibles.
8. Se carece de puesta a neutro de las masas (TN) y dispositivos de corte por intensidad 
de defecto (magneto térmicos, interruptores diferenciales).
9. Se carece del sistema de neutro aislado (IT) y dispositivo de corte automático (fusibles √
o magneto térmicos, interruptor diferencial).
1
10. La instalación general dispone de puesta a tierra (TT) revisado anualmente e √
interruptores diferenciales dispuestos por sectores.
11. Los receptores que no dispongan de alguno de los tres sistemas anteriores, disponen 
de doble aislamiento, separación de circuitos o uso de tensiones de seguridad.
12. El emplazamiento está mojado (impregnado de humedad, duchas, cámaras 
frigoríficas, lavanderías, e instalaciones a la intemperie).
13. Los equipos eléctricos, receptores fijos y tomas de corriente están protegidos contra √
“proyecciones de agua”
15. Las lámparas portátiles y otros receptores móviles utilizan protección por “pequeñas 
tensiones de seguridad” o “separación de circuitos”.
16. El local presenta riesgo de incendio y explosión al existir sustancias susceptibles de 
inflamarse o explosionar.
17. La instalación eléctrica dispone del dictamen favorable de la entidad competente y

Boletín de Reconocimiento de las revisiones anuales de instalador.
19. Es adecuado el mantenimiento (cajas cerradas, sin rotura, todos los tornillos puestos,
canalizaciones bien montadas, etc.).
20. Se trata de una obra de construcción. 
2, 10, 11, o más de seis deficientes. 1, 3, 4, 5, 6, 7, 13, 15, 17, 18, 21, 22, 23, 14, 19
24.

1
7. APARATOS A PRESION Y GASES Personas afectadas: 01
Área de trabajo: Caldera Fecha:10/11/10
SI NO
1. Se llevan a cabo las formalidades administrativas que requieren estos equipos 
(autorización de puesta en marcha, revisiones periódicas, etc.)
2. Existe un registro interno de los controles y revisiones efectuados tanto por la 
empresa como por una entidad autorizada.
3. Su emplazamiento está alejado de fuentes de calor. 
4. Disponen de válvulas de seguridad y/o discos de ruptura en adecuadas 
condiciones de uso.
5. Se llevan a cabo las operaciones de mantenimiento, de acuerdo con un plan 
preestablecido.
6. Los operarios están instruidos en el manejo seguro del equipo. En el caso de 
calderas hay una persona encargada de las mismas.
7. Si se emplea caldera de vapor, existe doble sistema de seguridad y control de 
las variables físicas de la misma (control, nivel, presión, etc.).
8. Si VxP > 10 (Vm 3 nivel medio agua, P Kg/cm 2 presión efectiva máxima), se 
dispone de una sala de calderas sectorizada de uso exclusivo.
9. La sala de calderas dispone de ventilación natural o forzada y su ubicación es 
adecuada (no sótano).
10. En la sala de calderas existe instalación fija de detección y alarma de 
incendio.
11. Se utiliza compresor. 
12. Está situado al aire libre o en un lugar con aislamiento acústico, ventilado, 
resistente al fuego y que evite la proximidad a áreas de trabajo.
13. Se dispone de válvulas de bloqueo y parada para emergencias, dispositivos 
de purga (agua, aceite), así como de válvula de retención.
14. Las tuberías auxiliares están bien sujetas para evitar vibraciones y 
desprendimientos.
15. Se realiza almacenamiento, manipulación o utilización de gases. 
16. Se evita la existencia de bridas y conexiones en las tuberías en área
desprotegidas, con personal expuesto a fugas toxicas.
17. Las botellas de gases almacenados, incluso las vacías, están provistas de √
caperuza o protector y tienen la válvula cerrada.
18. Las botellas de gases se transportan en carretillas adecuadas. √
19. Existe un programa de mantenimiento preventivo y de formación sobre los √
peligros que se pueden producir en la manipulación, uso y almacenamiento de
gases.
1, 4 o más de 5 deficientes. 2, 3, 5, 6, 8, 9, 16, 17, 18, . 7, 10, 12, 13, 14, 19, 20, 21,
22, 24.


1
8. INCENDIOS Y EXPLOSIONES Personas afectadas: 38
SI NO
1. Se conocen las cantidades de materias y productos inflamables presentes 
actualmente en la empresa.
2. El almacenamiento de materias y productos inflamables se realiza en armarios 
o en locales protegidos.
3. Los residuos combustibles (retales, trapos de limpieza, virutas, serrín, etc.) se 
limpian periódicamente y se depositan en lugares seguros.
4. Están identificados los posibles focos de ignición. 
5. Las operaciones de trasvase y manipulación de líquidos inflamables se 
realizan en condiciones de seguridad.
6. Las tareas de encolado o limpieza con disolventes se realizan de forma 
segura.
7. Está prohibido fumar en zonas donde se almacenan o manejan productos 
combustibles e inflamables.
8. Las materias y productos inflamables están separados de equipos con llama o 
al rojo vivo (estufas, hornos, calderas, etc.)
9. Está garantizado que un incendio producido en cualquier zona del local no se 
propagará libremente al resto de la planta o edificio.
10. Un incendio producido en cualquier zona del local se detectaría con 
prontitud a cualquier hora y se transmitiría a los equipos de intervención.
11. Existen extintores en número suficiente, distribución correcta y de la 
eficacia requerida.
12. Existen BIE’s (Bocas de Incendios Equipadas) en numero y distribución √
suficiente para garantizar la cobertura de toda el área del local.
13. Hay trabajadores formados y adiestrados en el manejo de los medios de 
lucha contra incendios.
14. Los centros de trabajo con riesgo de incendio disponen al menos de dos 
salidas al exterior de anchura suficiente.
15. Existen cuando se precisa rótulos de señalización y alumbrado de 
emergencia para facilitar el acceso al exterior.
16. La empresa tiene un Plan de Emergencia contra Incendios y de Evaluación. 
17. Se utilizan permisos de trabajos en operaciones ocasionales con riesgo de 
incendio.
18. Se mantienen los accesos a los bomberos libres de obstáculos de forma 
permanente.
Cuatro o más deficientes. 2, 5, 6, 7, 8, 15, 17. 1, 3, 4, 9, 10, 11, 12, 13, 14,
16, 18.


1
9. AGENTES QUIMICOS, SEGUIRIDAD Personas afectadas: 03
Área de trabajo: Laboratorio de Calidad Fecha:10/11/10
SI NO
1. Se almacenan, usan o manipulan en la empresa agentes que pueden generar accidentes 
o afectar a la salud.
2. Están correcta y permanentemente identificados y señalizados todos los agentes 
químicos peligros y se dispone de sus fichas de seguridad (FDS).
3. Se evalúan los riesgos basándose en FDS, valores limite, cantidades usadas y 
almacenadas, exposición, efecto de las medidas preventivas y resultados de la vigilancia.
4. Están informadas las personas expuestas de los resultados de la evaluación, tienen 
acceso a las FDS y están formadas en el uso de los métodos de trabajo aplicables en la
empresa.
5. Se almacenan los productos inflamables en armarios protegidos o en recintos 
especiales.
6. Está correctamente ventilada el área de almacenamiento, sea por tiro natural o forzado. 
7. Ofrecen suficiente resistencia física o química los envases de almacenamiento de 
sustancias peligrosas.
8. Ofrecen suficiente resistencia física o química los envases de almacenamiento de 
sustancias peligrosas.
9. Son totalmente seguros los envases de sustancias peligrosas que se usan. 
10. Está asegurada la retención en la zona de almacenamiento, en caso de fugas o 
derrames masivos de líquidos corrosivos o inflamables.
11. Se evita trasvasar productos por vertido libre. 
12. Se controla la formación y/o acumulación de cargas electrostáticas en el trasvase de 
líquidos inflamables.
13. Es antiexplosiva la instalación eléctrica, al tiempo que están controlados los focos de 
ignición, en las zonas de atmosferas inflamables.
14. Se realizan en áreas bien ventiladas o con aspiración forzada las operaciones que 
emiten vapores o gases tóxicos.
15. Se dispone y se usan equipos de protección individual en la realización de 
operaciones con productos peligrosos.
17. Se dispone de procedimientos escritos para la realización de actividades que pueden 
ocasionar accidentes graves.
18. Se dispone de medios específicos para la neutralización y limpieza de derrames y/o 
control de fugas.
20. Los residuos de las operaciones de limpieza y la recogida de derrames se tratan 
también según lo legislado.
21. Se realizan de forma segura las operaciones de limpieza. 
22. Existen duchas des contaminantes y fuentes lavaojos próximas a los lugares donde es 
factible la proyección de líquidos peligrosos.
23. Están suficientemente controlados los procesos químicos peligrosos. 
Ocho deficientes o más. 2, 3, 4, 6, 8, 10, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 5, 7, 9, 11, 18, 21, 22.
19, 20, 23, 24.


ACCIONES A TOMAR PARA CORREGIR LAS DEFICIENCIAS DETECTADAS
1
CONDICIONES MEDIOAMBIENTALES
12. VENTILACIÓN Y CLIMATIZACION Personas afectadas: 45
SI NO
1. Se utilizan sustancias químicas toxicas o nocivas, o existen focos de generaciones de 
contaminantes (polvo, humo, nieblas, gases o vapores).
2. Se han instalado extracciones localizadas en las zonas o puntos donde se puede 
producir la generación y dispersión de contaminantes ambientales.
3. Estas extracciones disponen de campanas de captación de forma y tamaño adecuados a 
las características de los focos de generación.
4. Se han adoptado precauciones para evitar corrientes de aire transversales que puedan 
afectar a los sistemas de extracción localizada.
5. Se comprueba periódicamente el funcionamiento de los sistemas de extracción 
localizada.
6. El caudal del sistema de extracción localizada es suficiente para capturar los 
contaminantes.
7. Se lleva a cabo una limpieza y un mantenimiento periódicos de los elementos de la 
instalación de extracción localizada.
8. Se comprueba por inspección visual la integridad física de los elementos del sistema. 
9. Se miden periódicamente las emisiones atmosféricas de los sistemas de extracción 
localizada para verificar el Cumplimentado de lo legislado.
10. Los sistemas de extracción tiene depuradores o filtros. 
11. Se realiza una adecuada gestión de los residuos recogidos y/o generados en la
limpieza y mantenimiento de los elementos de depuración.
12. Se dispone de un sistema de ventilación general (natural o forzada) de los locales de 
trabajo.
13. En todos los locales hay suministro de aire limpio y extracción de aire viciado. 
14. Se ha comprobado, mediante medición, que el sistema proporciona los caudales de 
aire exterior mínimos exigidos.
15. Es posible regular el sistema de modo que en todo momento (para toda actividad y/o 
nivel de ocupación) proporcione la ventilación necesaria.
16. El número de elementos para el suministro y extracción de aire, así como su 
distribución, permiten asegurar la eficacia del sistema de ventilación.
17. Las tomas de aire exterior se encuentran suficientemente alejadas de los puntos de 
descarga del aire contaminado.
18. Se dispone de sistemas (independientes o integrados en el sistema de ventilación) 

para la climatización de los locales.
19. El programa de mantenimiento de la instalación incluye las operaciones de limpieza 
del equipo y sustituto de filtros.
20. Se realiza, si existen, el mantenimiento preventivo de instalaciones tales como los 
humificadores o las torres de refrigeración.
Más de tres deficientes. 2, 3, 6, 11, 12. 4, 5, 7, 8, 9, 13, 14, 15, 16, 17,
18, 19, 20.

 
1
14. VIBRACIONES Personas afectadas: 15
Área de trabajo: Envasadora Q180 Fecha: 10/11/10
SI NO
1. Se dispone de máquinas o herramientas portátiles o instalaciones capaces 
de generar vibraciones.
2. Estos mecanismos tienen suficiente aislamiento o amortiguación o su 
diseño minimiza la transmisión de vibraciones a las personas.
3. Se limita el tiempo de exposición de las personas expuestas a vibraciones
cuando éstas producen, como mínimo, molestias.
4. Se utilizan protecciones individuales (guantes, botas, chalecos, etc.) 
certificadas cuando las vibraciones producen como mínimo molestias.
5. Se evita la presencia prolongada en estos puestos de trabajo de personal con 
lesiones osteo-musculares, vasculares o neurológicas.
6. Se lleva a cabo un programa de mantenimiento preventivo de máquinas, 
herramientas e instalaciones.
7. Se han realizado mediciones de la aceleración o desplazamiento de las 
vibraciones transmitidas a las personas que trabajan.
Más de 2 consideradas 2, 4, 5. 3, 6, 7.
deficientes.

 
1
CONDICIONES MEDIOAMBIENTALES
17. RADIACIONES IONIZANTES Personas afectadas: 1
Área de trabajo: Procesos Fecha:10/11/10
SI NO
1. Alguna de las tecnologías empleadas puede estar clasificada como instalación 
radiactiva por superar los umbrales legalmente establecidos.
2. Se dispone de la autorización de funcionamiento de la instalación radiactiva 
extendida por el Consejo de Seguridad Nuclear (CSN).
3. Hay una persona que ejerce las funciones de Supervisor de la instalación 
radiactiva oficialmente acreditado.
4. Tiene y están puestos al día los diarios de operaciones de los equipos y las actas de 
revisión técnica periódica de los mismos.
5. Se cumplen los principios para minimizar las exposiciones (alejamiento del foco, 
reducción destiempo y de personas, uso de protecciones, etc.).
6. Se conocen los niveles de radiación habitualmente existentes. 
7. Se realizan mensualmente los controles dosimétricos personales de los trabajos de 
clase A.
8. Está regulado y correctamente señalizado el acceso a las zonas de exposición a 
radiaciones.
9. Existe y se cumple un programa para la correcta gestión global de todos los 
residuos radiactivos generados.
10. Existen y son conocidas las normas de actuación en casos de emergencia. 
11. Todos los trabajadores expuestos reciben formación adecuada a sus 
responsabilidades, que les permita desarrollar sus tareas de forma segura.
12. Se realizan reconocimientos médicos específicos y periódicos a los trabajadores 
expuestos, en las condiciones que indica la legislación vigente.
Respuesta negativa a la cuestión 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12
2, o tres o más respuestas
negativas de las cuestiones 3 a
13.

 
1
CARGA DE TRABAJO
19. CARGA FÍSICA Personas afectadas: 04
Área de trabajo: Empaque Fecha: 10/11/10
SI NO
1. El trabajo permite combinar la posición de pie-sentado. 
2. Se mantiene la columna en posición recta. 
3. Se mantienen los brazos por debajo del nivel de los hombros. 
4. La tarea exige desplazamientos. 
5. Los desplazamientos ocupan un tiempo inferior al 25% de la jornada laboral. 
6. Se realizan desplazamientos con cargas inferiores a 2 kg. 
7. El trabajo exige realizar un esfuerzo muscular. 
8. Para realizar las tareas se utiliza solo la fuerza de las manos. 
9. Los ciclos de trabajo son superiores a medio minuto. 
10. Si se manipulan cargas estas son inferiores a 3 kilos. 
11. Los pesos que deben manipularse son inferiores a 25 kg.
12. La forma y volumen de la carga permiten asirla con facilidad.
13. El peso y el tamaño de la carga permita asirla con facilidad.
14. El entorno se adapta al tipo de esfuerzo que debe realizarse.
15. El entorno físico facilita el desarrollo de la tarea. 
Tres o más deficientes. 2, 3, 8, 9, 10, 11. 4, 6, 12, 13, 14, 15.


1
RESULTADOS DEL ANALISIS
Puesto Nivel de Nivel de valor Nivel de valor Nivel de Nivel de significado
deficienci exposición probabilidad consecuenci riesgo
a a
Colocador de botellas 10 continua 4 Muy alto 40 25 600- Situación
1000 criticacorrección
urgente
Operador de llenadora y 10 continua 4 Muy alto 40 25 600- Situación critica
tapadora 1000 corrección
urgente
Operador de promopac 10 frecuente 3 Muy alto 30 25 600- Situación critica
1000 corrección
urgente
Operador de etiquetadora 10 continua 4 Muy alto 40 25 600- Situación critica
1000 corrección
urgente
Operador termoempacadora 10 continua 4 Muy alto 40 25 600- Situación critica
1000 corrección
urgente
Contador de fundas de agua 10 continua 4 Muy alto 40 25 600- Situación critica
1000 corrección
urgente
Almacenista 10 frecuente 3 Muy alto 30 25 600- Situación critica
1000 corrección
urgente
3.3.- Sistema de señalización.
1
Considerando la evolución del sistema de seguridad industrial y un análisis de los actuales puesto de operaciones
propondremos el siguiente sistema:
Puesto Señalización
Colocador de botellas
Operador de llenadora
Operador etiquetadora
Operador
termoempacadora
1
Operador termo pack
Contador de fundas
de agua
Almacenista
1
3.4.- Creación del departamento de seguridad industrial.
El Comité de Seguridad es un organismo cuya función principal es evitar
Departamento deberá de estar conformado por:
Presidente: Responsabilidades, Disponer el lugar de la reunión, Notificación a

los miembros su celebración, Disponer el programa, Preparar el horario de la
reunión, Atender a que haya asientos para todos los miembros, Revisar el acta
anterior y los materiales de la reunión.
Secretario
Responsabilidades: Prepara el acta de las reuniones ,Distribuye las actas,

Informa sobre el estado de las recomendaciones efectuadas (Puede asumir los deberé
del presidente)
Miembros
Responsabilidades :Informar sobre condiciones contribuir con ideas y

sugerencias Inseguras para mejorar la Seguridad, Asistir a todas las reuniones
Trabajar según las normas de seguridad, Informar todos los accidentes o Influenciar
a otros para que trabajen con seguridad, Investigar todos los accidentes, Efectuar
inspecciones Graves, Patrocinar concursos, promociones de seguridad, etc.
1
3.4.1. Factores que Incluye el Programa de Seguridad.
El programa de seguridad en sí incluye los siguientes aspectos:
 Prevención de lesiones-control de los accidentes que dan como resultado

lesiones personales.
 Control de accidentes – daños a la propiedad, equipos y materiales.
 Prevención de incendios – control de todas las pérdidas por incendios.
 Seguridad industrial – protección de los bienes de la compañía.
 Higiene y salud industrial.
 Control de la contaminación del aire, agua.
 Responsabilidad por el producto.
3.4.2Principales Funciones del Departamento de Seguridad.
 Revisar y aprobar las políticas de seguridad.
 Realizar inspecciones periódicas de seguridad.
 Establecer normas adecuadas de seguridad, deben concordar con las

disposiciones legales.
 Poner en funcionamiento y mejorar el programa de seguridad.
 Asesorarse sobre problema de seguridad y salud ocupacional.
 Ocuparse del control de las enfermedades ocupacionales.
 Asesorarse sobre problemas del medio ambiente.
 Identificar los riesgos contra la salud que existen.
1
3.4.3 procedimientos para el uso de los equipos de protección personal.
3.4.3.1OBJETO DEL PROCEDIMIENTO

Establecer las pautas para garantizar la entrega, la utilización, la conservación
y el Mantenimiento de los equipos de protección individual en aquellos puestos de
trabajo en que se establezca la necesidad de su utilización, por estar afectados de un
riesgo que no haya podido evitarse o limitarse suficientemente por medios técnicos,
de protección colectiva ó mediante procedimientos de organización del trabajo.
3.4.3.2 GLOSARIO DE TÉRMINOS UTILIZADOS

Equipos de protección individual (EPI’s): Cualquier equipo destinado a ser
llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que
puedan amenazar su seguridad o su salud, así como cualquier complemento o
accesorio destinado a tal fin excluye determinados tipos de medios de protección de
la definición de EPI y por ello no están incluidos en el presente procedimiento los
siguientes:
 La ropa de trabajo corriente y los uniformes que no estén específicamente
 Destinados a proteger la salud o la integridad física del trabajador.
 Los equipos de los servicios de socorro y salvamento.
 Los equipos de protección individual de los militares, de los policías y de las
personas de los servicios de mantenimiento del orden.
 Los equipos de protección individual de los medios de transporte por
carretera.
3.4.3.3 DETERMINACION DE LOS CASOS EN QUE HAY QUE UTILIZAR.

En vista de los datos aportados en las evaluaciones de riesgos laborales, y de
acuerdo con lo previsto la Administración General, determinará la necesidad de
utilizar equipos de protección individual, así como los requisitos técnicos de los
1
mismos, en aquellos puestos de trabajo donde existan riesgos que no hayan podido
evitarse o limitarse.
3.4.3.4 SELECCIÓN.
Para la adquisición de los equipos de protección individual se deberá seguir el
procedimiento de Adquisición de Suministros y Contratos de Asistencia y
específicamente se tendrán en cuenta los requisitos y prescripciones técnicas
establecidas.
A la hora de realizar la elección de un equipo de protección individual, el

mismo se deberá adecuar a las condiciones anatómicas y fisiológicas y al estado de
salud del trabajador que tenga que utilizarlo, pudiendo realizar éstos sugerencias y
propuestas a cerca de las características del equipo de protección individual que
vayan a utilizar. Así mismo se deberá llevar a cabo la consulta y participación de los
delegados de prevención en todo lo relacionado con la elección y adquisición de
equipos de protección individual, de acuerdo con lo previsto en la Ley 522 de
Prevención de Riesgos Laborales.
3.4.3.5 ENTREGA Y UTILIZACION DEL EPI.

Es obligación de los responsables de los diferentes departamentos y
Organismos Autónomos poner a disposición del personal que presta servicios en la
Administración de la Comunidad Foral los equipos de protección individual, cuando
se haya determinado la necesidad de su utilización. La entrega de los equipos de
protección individual se realizará por parte de los responsables de las unidades
administrativas o centros de trabajo afectados. Como obligación previa a la
utilización se establece el deber especifico de formación e información. La
información incluirá el efecto del riesgo para que se comprenda el por qué de la
utilización del equipo, las partes que protege y las limitaciones del EPI así como de
los riesgos residuales si los generara. La formación incluirá sesiones de
entrenamiento, especialmente cuando se requiera la utilización simultánea de varios
1
equipos de protección individual que por su especial complejidad así lo haga
necesario, en todo caso se establecerán instrucciones sobre su uso, mantenimiento y
almacenamiento.
Los responsables de las unidades administrativas o centros de trabajo deberán

velar por el cumplimiento obligatorio de la utilización de los EPI´s por parte del
personal en aquellos puestos de trabajo y/o tareas en que se establezca su utilización.
La utilización del EPI es individual. Cuando se prevea la utilización por parte

de varios usuarios este deberá ser limpiado y desinfectado, de acuerdo a las
instrucciones del fabricante, bien por el usuario o por quien designe el Departamento
de seguridad industrial. Para el control de la entrega de los EPI`s se dispondrá por
parte de los responsables de las unidades administrativas de unas hoja de control de
los mismos, Dichos documentos se guardarán archivados y deberán ponerse a
disposición del Servicio de Prevención de Riesgos Laborales de la Administración
General cuando este lo solicite, y sea necesario tener en cuenta para realizar
cualquieraactuación en materia de prevención de riesgos laborales.
En el caso de personal que presente características físicas o psíquicas que

dificulten o impidan el uso de un equipo de protección individual, necesario para el
desarrollo de su actividad, el departamento de seguridad industrial y Riesgos
Laborales de la deberá emitir informe técnico/sanitario al respecto, determinando si
es posible la adaptación del EPI a las características físicas o psíquicas del empleado,
o si ello supone una limitación a las tareas asignadas.
Para determinar la necesidad de utilización de EPI´s, en el caso de personal

externo de empresas contratadas o trabajadores autónomos, que realicen su actividad
en centros de trabajo, o de personal propio que desarrolle funciones en lugares de
1
trabajo dependientes de empresas contratadas, habrá que estar a lo dispuesto en el
procedimiento en materia de coordinación de actividades preventivas.
3.4.3.6 MANTENIMIENTO.
Los responsables de las unidades administrativas o centros de trabajo serán
los responsables de la conservación y almacenamiento de los EPI´s en perfecto
estado de uso, proporcionando, así mismo, las instrucciones necesarias a las personas
que los utilizan o al personal de mantenimiento, para que puedan llevarse a cabo, sin
riesgo para su seguridad y salud, las operaciones de limpieza y mantenimiento
necesarias.
Periódicamente los responsables de las unidades administrativas o centros de

trabajo, deberán efectuar una revisión de todos los EPI´s, solicitando su sustitución
cuando se observe cualquier defecto que impida realizar correctamente sus funciones
de protección. Para el mantenimiento de los EPI`s, cuando sea necesario, se
dispondrá por parte de los responsables de las unidades administrativas o centros de
trabajo, de una hoja de control de los mismos.
1
CONCLUSIONES
Después de realizar una evaluación con las herramientas de Seguridad

Industrial en la Empresa Bebidas del Caribe, se podrá decir que esta instalación
industrial es muy deficiente en las áreas observadas.
 Falta de dirección general que contiene la seguridad industrial, por lo

cual es más inadecuado el manejo de la seguridad de las manufactureras
y de quien las supervisa.
 En la líneas de producción de agua, área donde mas se evalúan todos los

puestos, se puede afirmar que esta es la parte de al empresa mas insegura
por el grado de peligro que hay.
 Ausencia de las herramientas de las acciones preventiva a favor de los

empleados.
 Falta de equipos de protección, ya sea individual o colectivo que

minimicen las consecuencias.
 Bebidas del Caribe no tiene señalizaciones, faciliten el empleado una

orientación adecuada para reducir los riesgos que se encuentre en su
puesto de labor.
1
RECOMENDACIONES
 Se recomienda la actualización de las funciones y estructuras del

departamento de Seguridad Industrial, para que éste realice y coordine
todas las acciones que correspondan a la realidad actual de la empresa, se
debe establecer un sistema que conlleve a la prevención y reducción de
los riesgos laborales.
 Se sugiere a Bebidas del Caribe un compromiso real en materia de

seguridad industrial, sosteniendo un compromiso real de todos los
departamentos y sus respectivos gerentes, coordinadores y demás.
 Se recomienda la actualización de todo el sistema de señalización, que

vaya de la mano con las necesidades de la empresa.
 Se sugiere un mecanismo que controle el uso y mantenimiento de los

equipos de protección individual.
 Se recomienda incentivar a todos los directores y lideres para que

conformen parte del comité de Seguridad Industrial para delegar
responsabilidades y pode medir el alcance del sistema de seguridad
industrial.
1
BIBLIOGRAFIA
 BENAVIDES FERNANDO, CARLOS. SALUD LABORAL. EDITORA

MASSON. 2ª EDICION, BARCELONA ESPAÑA .2003.
 W.T. SINGLETON Y JUAN HOVDEN, RISK AND DECISIONS,
CHICHESTER (U.K.), JOHN WILEY AND SONS, 1987.
 REGLAMENTO 522-06 SOBRE SEGURIDAD SALUD EN EL
TRABAJO .SANTO DOMINGO.2006.
 J. BESSIS, LA PROBABILITE ET I’ EVALUATION DES RISQUUES
PARIS, MASSON ,1984.
 FINE W. MATHEMATICAL EVLUATION FOR CONTROLLING
HAZARD TRADUCCION: EVALUACION MATEMATICA PARA EL
CONTROL DE RIESGOS .DOCUMENTO D-4-75, BARCELONA
INSHT, 1975.
 MARINO, AISA, RUGERO, RICARDO JORGE. PREVENCION DE
RIESGOS LABORALES, EDICIONES CEAC. ESPAÑA, 2000.
 VARIOS AUTORES, EVALUACION DE LAS CONDICIONES DE
TRABAJO EN PEQUEÑAS Y MEDIANAS EMPRESAS
BARCELONA, INSHT (EN PRESA) ,2003.
 CONTES DIAZ, JOSE, TECNICAS DE PREVENCION DE RIESGOS
LABORALES: SEGURIDAD E HIGIENES DEL TRABAJO.
EDITORIAL TEBAR, S.L. 9ª EDCION. MADRID ,2007.
 RAMIREZ CVASSA, CESAR. SEGURIDAD INDUSTRIAL: UN
ENFOQUE INTEGRAL. EDITORIAL LIMUSA. 2ª EDICION.
MEXICO, 2005.
1
Bibliografía en línea.
 Industrial09.obolog.comn/seguridad –industrial-229738.
 www.seguridadindustrial.org
 www.ri-ol.com/...la-importancia-de-la-seguridad-industrial/
 www.seguridadindustrial.com.mx
 www.ing.ucv.ve/web.../4951 -higiene-seguridad-industrial
 www.insht.es/portal/site/Inset/
 www.inces.gob.vvse

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República Dominicana

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE SANTO DOMINGO

CURSO EQUIVALENTE DE TESIS DE GRADO:

TECNICAS DE MEJORAMIENTOSDE PROCESOS

PARA DESIGNAR POR EL TITULO DE:

Los conceptos expuestos en el

SANTO DOMINGO, D .N.

CURSO EQUIVALENTE DE TESIS DE GRADO:

TECNICAS DE MEJORAMIENTOSDE PROCESOS

PARA DESIGNAR POR EL TITULO DE:

Wellington cuevas AI - 6092

Santo Domingo, D .N.

2.0 Marco teórico seguridad industrial......................................................................4

En este proyecto se expondrá la importancia del tema, la cual es propuesta para la

Definiendo nuestros objetivos generales y secundarios. Logramos plantear y

Expondremos las metodologías a utilizar siendo estarla entrevista, observación

La elaboración de este modelo servirá de instrumento para futuras investigaciones y

Se expone diferentes tipos de conceptos o definiciones de seguridad industrial y se

Con la aplicación de un sistema de seguridad industrial la empresa Bebidas del

Esto se refleja en el aumento de la productividad de la empresa y en la eficiencia del

También se asume un compromiso de la gerencia y de los empleados el tomar esta

Nuestro proyecto de investigación esta comprendido por capítulos principales.

El primer capítulo expondrá los antecedentes de la empresa y su situación actual

En el tercer capítulo se presentara los factores a considerar en la empresa,

De igual modo expondremos la propuesta de mejora de los sistema para disminuir el

Una vez finalizado nuestro proyecto de investigación procederemos a realizar

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Uno de sus problemas es que no cuenta con un sistema de seguridad industrial.

No están disponibles las actualizaciones de las evoluciones de riesgos en las

Por concerniente no puede prevenir accidentes laborales.

Por lo consecuente tiene un considerable nivel de accidentes de trabajo y alto nivel

Antes estas deficiencias es importante identificar las necesidades de un programa de

Como consecuencia se debe implementar un programa de seguridad industrial, el

1.4 Objetivos específicos:

 Proponer la creación de un departamento con la finalidad de reducir los riesgos

1.5 FORMULACION DE HIPÓTESIS

1.6 HIPOTESIS PRINCIPAL:

1.7 HIPOTESIS SECUNDARIA

1.9.- Técnicas de investigación:

La Seguridad industrial anticipa, evalúa y controla factores de riesgo que pueden

La seguridad industrial se enfoca principalmente en la protección ocular y en la

Es importante diferenciar la Seguridad Ocupacional de la Seguridad Industrial.

También es de capital importancia discernir entre Seguridad Ocupacional e Higiene

La seguridad industrial es una actividad Técnico Administrativa, encaminada a

Esta actividad es consecuencia de la etapa histórica, conocida con el nombre de

2.1 La seguridad industrial tiene varios objetivos entre ellos están;

2. Conocer las necesidades de la empresa para poder ofrecerles la información más

3. Comunicar los descubrimientos e innovaciones logrados en cada área de interés

2.2.1 Causas de los accidentes.

2.2.2 Causas principales.

No todas las acciones inseguras producen accidentes, pero la repetición de un acto

2.2.3 Causas lógicas.

1.- Accidentes en los que el material va hacia al hombre.

2.- Accidentes en los que el hombre va hacia el material.

 Por pegar contra.

 Por caída a desnivel (desde escaleras o andamios).

3.- Accidentes en los que el movimiento relativo es indeterminado.

 Por sobre esfuerzo.

2.4 Evaluación de los riesgos.

El proceso de Evaluación de Riesgos tiene las siguientes etapas:

Identificación del peligro.

 El Análisis del Riesgo proporcionará de que orden de magnitud es el riesgo.

Al proceso conjunto de Evaluación del riesgo y Control del riesgo se le suele