INSTITUTO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO CAMPUS OAXACA

DEPARTAMENTO: METAL – MECÁNICA

CARRERA:

MATERIA: INGENIERIA DE MATERIALES NO METALICOS

TEMA 1: CLASIFICACION DE MATERIALES NO METALICOS

ACTIVIDAD: 2.- Cuadro comparativo referente a la clasificación de materiales no metálicos, POLIMEROS.

ALUMNO: JESUS SANTOS FERNANDEZ NO. DE CONTROL: 20160780

GRUPO: MB AULA: L2 HORARIO: LUNES a JUEVES-2:00 a 3:00 horas SEMESTRE: SEPTIEMBRE-ENERO 2022

DOCENTE: ING. INOCENTE VALERIANO HURTADO

FECHA DE ENTREGA: 27 de septiembre de 2021

 Un material polimérico es un material cuya estructura interna está formada por polímeros. Los polímeros están
formados por largas cadenas de moléculas elementales más pequeñas, llamadas monómeros.

Estas cadenas se repiten cíclicamente dando lugar a moléculas de gran tamaño de elevado peso molecular, que
reciben el nombre de polímeros.

PROPIEDADES GENERALES DE LOS MATERIALES POLIMÉRICOS

Los plásticos o polímeros poseen una serie de propiedades que hacen que sus aplicaciones en todos los sectores
de la industria vayan cada día más en aumento, entre las que podemos destacar: Coste reducido. Baja densidad.
Buenos aislantes eléctricos. Buenos aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten elevadas temperaturas. Su
combustión es muy contaminante. Resistentes a la corrosión y a los agentes químicos y atmosféricos.

Existen dos tipos de polimerización: de adición o crecimiento de cadena y de condensación o crecimiento por pasos. La polimerización por crecimiento de cadena se
caracteriza porque los intermediarios del proceso (radicales libres, iones o complejos metálicos) son transitorios y no pueden aislarse. La polimerización por pasos se
produce por reacciones entre moléculas que tienen grupos funcionales. A los compuestos intermediarios de peso molecular bajo se les llama oligómeros, y se pueden aislar.
Se le puede describir como una reacción química sencilla que se efectúa repetidamente. El grado de polimerización de la cadena es equivalente al número de subunidades
o monómeros empleados para formar dicha cadena. Por ejemplo, para el polietileno el grado de polimerización puede variar de 3.500 a 25.000. Para producir polímeros a
escala industrial las materias primas básicas empleadas son gas natural, carbón, y petróleo. El proceso químico de la polimerización es complejo y diverso; el ingeniero
químico es quien se destaca en el control de este proceso. Algunos de los métodos de polimerización más importantes son los siguientes:

• Polimerización en bloque o fase condensada: El monómero y un iniciador se combinan en un recipiente (reactor) y se calientan o enfrían según
se requiera. Se debe controlar estrictamente la temperatura. Este proceso es de amplia utilización en polimerización por condensación cuando un monómero
se ha cargado en el reactor y el otro se va adicionando de a poco. El proceso puede emplearse globalmente para muchas condensaciones de polímeros por
su baja temperatura de reacción. Ej. PMMA.
• Polimerización en solución: El monómero se disuelve en un solvente no reactivo que contiene un catalizador. El calor desprendido por la reacción
es absorbido por el solvente y entonces la velocidad de reacción se reduce. Es difícil eliminar todo el solvente. Ej. PP.
• Polimerización en suspensión: El monómero y el catalizador se suspenden en forma de gotitas en una fase continua como el agua. El calor
producido por la reacción es absorbido por el agua; se requiere agitación continua. Después del proceso el producto polimerizado se separa y deshidrata.
Este método se emplea de modo generalizado para producir varios polímeros vinílicos. Ej. PVC, PS, poliacrilonitrilo.
• Polimerización por emulsión: Es un proceso similar al de suspensión puesto que se lleva a cabo en agua. En este caso el monómero es absorbido
dentro de unas micelas creadas por un agente emulsificante, como el jabón, y dentro se produce la polimerización.
 El material, en forma de granza, se vierte en una tolva de alimentación y es empujado por un tornillo sin fin (situado
en el interior de un cilindro con la temperatura adecuada para que la granza se convierta en líquido) hacia la hilera
EXTRUSION o boquilla. Por esta boquilla sale con la forma del perfil a fabricar y a continuación es enfriado. Cuando la
fabricación es continua se dispone de una bobinadora que enrolla el material acabado. Se emplea con los
termoplásticos para obtener perfiles continuos.

El calandrado consiste en hacer pasar el material precalentado entre una serie de pares de rodillos que giran en
CALANDRADO sentido opuesto con el fin de obtener láminas de un determinado espesor. Una vez laminado el material es enfriado
y recogido en bobinas. Es un proceso aplicable a los termoplásticos.

Las piezas se obtienen a partir de películas o láminas rígidas con el espesor adecuado. Se eleva la temperatura de
TERMOCONFORMADO estas para ablandarlas y, aplicando presión o vacío, se consigue que la plancha se adapte a las paredes del
molde. Una vez enfriada, la pieza es extraída. Este método es el empleado para fabricar piezas de paredes finas,
como los embalajes de las cajas de huevos o de bombones.

En el moldeo por compresión se emplean moldes o matrices constituidos por dos partes, la hembra, donde se
MOLDEO POR deposita la dosis necesaria del material en forma de gránulos y el macho, que cierra el molde. Se comprime el molde
mediante una prensa y se eleva la temperatura, con lo que el material fluye y adquiere la forma deseada (la del
COMPRESION
molde). Transcurrido un tiempo se deja enfriar, se abre la matriz y se desmoldea la pieza.

Es una variante del moldeo por compresión, en la que el material a moldear, en estado pastoso, fluye hacia el interior del molde. Es un proceso
MOLDEO POR
rápido y económico y se emplea para la fabricación de grandes series de piezas, por lo que el molde suele tener forma de racimo.
TRANSFERENCIA

MOLDEO POR En el interior de un molde se introduce la cantidad de material necesario en estado fundido. Se hace girar el molde a la velocidad adecuada y la
CENTRIFUGADO fuerza centrífuga empuja el plástico hacia las paredes del molde, adquiriendo su forma. Una vez enfriado se abre el molde y se extrae la pieza.

La inyección es un proceso que se efectúa en máquinas similares a las de extrusión, en las que el husillo, además
de girar, tiene un desplazamiento axial. En la inyección, una vez llenado el molde, se separa este de la boquilla de
MOLDEO POR
la máquina, rompiendo el canal de alimentación. Transcurrido un cierto tiempo, la pieza ya enfriada se desmoldea.
INYECCION Son necesarias presiones y temperaturas elevadas, pero se obtienen piezas de buen acabado y a elevadas
velocidades de producción

MOLDEO POR En este proceso, de la hilera sale un tubo que es introducido en un molde que reproduce la forma del envase,
EXTRUSION-SOPLADO soplando aire a presión. Es esta presión la que hace que el plástico se dilate y recubra las paredes del molde
adquiriendo su forma. Es el método que se emplea para fabricar recipientes y envases.

La espumación consiste en introducir burbujas de aire en el plástico por agitación, por insuflado o añadiendo un gas espumante, para que estas se
ESPUMACION fijen a la masa cuando solidifique El resultado es una disminución de su densidad, y así es como se producen esponjas, contenedores de alimentos,
algunos embalajes.
 1. Plásticos reforzados. Están constituidos por dos o más materiales; el material de refuerzo constituye el armazón del producto y es el que soporta los esfuerzos de tracción. Uno
de los plásticos reforzados más resistentes es el kevlar que resulta prácticamente imposible de mecanizar y es irrompible, por lo que se usa en cascos de motorista, chalecos antibalas
o blindajes.
2. Plásticos laminados. Están formados por una base de material plástico, adosada a otra capa de otro tipo de material. Puede ser:
• Plástico-cartón. Resisten la humedad y se emplean como envases de bebidas, tetrabriks.
• Plástico-vidrio. Son buenos aislantes térmicos y resistentes a choques y presiones. Se emplean en la fabricación de termos para bebidas.
• Plástico-metal. Evitan la oxidación del metal. Se emplean como envases de conservas.
• Plástico-tejido. Soportan el roce y la abrasión. Son los cueros sintéticos.
• Plástico-plástico. Se emplean en la fabricación de envases de cosméticos y alimentos, ya que se consigue mejorar la dureza exterior y la tenacidad interior.

DE ORIGEN ANIMAL.
• Lana: es el pelo de las ovejas que se esquilan periódicamente, muy elástica y resistente, no se arruga. Se
emplea en prendas de abrigo.
• Seda: es el filamento del capullo de los gusanos, del que sale una única fibra que se hila con varias más. Es
lavable, no se puede planchar, no absorbe la humedad, presenta una gran resistencia, se usa para la confección
de tejidos caros.
DE ORIGEN VEGETAL.
FIBRAS • Algodón: es la semilla de una planta, encoge mucho con el lavado, es muy transpirable y no produce alergias,
NATURALES se emplea en pantalones, camisas, ropa interior.
• Lino: es el tallo de una planta, muy resistente, absorbe la humedad, muy fresco y no produce alergias, es más
caro que el algodón, se usa para ropa de verano.
• Esparto: es la hoja de una planta, su tacto es áspero, absorbe la humedad, se utiliza para fabricar suelas de
zapatillas y artículos de artesanía.
DE ORIGEN MINERAL.
• Amianto: es un material muy fibroso, cuya principal característica es que no propaga el fuego, por lo que se
emplea para la fabricación de trajes ignífugos. Se ha descubierto que es cancerígeno, por lo que su uso se ha
restringido mucho en los últimos años

DE ORIGEN VEGETAL.
• Rayón: se obtiene de la celulosa. Una vez mezclada con distintos disolventes dan lugar a diferentes tipos de
rayones. Son muy resistentes en seco, agradables al tacto, no se arrugan, generalmente se mezclan con fibras
naturales. Admiten una gran variedad cromática de tintes y se emplean para la fabricación de sábanas,
camisas.
FIBRAS • Fibrolana: se obtiene de la caseína de la leche disuelta en sosa. Es muy agradable al tacto, resistente y no se
ARTIFICIALES arruga, se emplea para fabricar géneros de punto

DE ORIGEN MINERAL.
• Fibra de vidrio: Se obtiene a partir de la mezcla de una serie de minerales. Tras la fusión de los mismos se
generan unos filamentos muy finos que entrelazados entre si dan lugar a la fibra de vidrio. Es muy buen aislante
térmico y acústico, además de ser ignífugo.
• Fibras de metales: de aquellos metales que son dúctiles se pueden obtener hilos, en el caso del oro y la plata
se emplean para los bordados de estandartes, trajes religiosos, y vestidos de torear.

Se elaboran mediante síntesis químicas, a través de un proceso denominado polimerización. En la actualidad son las
más empleadas, su principal ventaja es que son muy resistentes a cualquier agente externo, son muy fáciles de lavar
y no necesitan ser planchadas, su principal inconveniente es que son higroscópicas, es decir, que no absorben el
sudor, no conducen bien el calor y suelen producir irritación a las personas de pieles sensibles. En general se suelen
FIBRAS mezclar con fibras naturales.
SINTETICAS
• Nailon: son poliamidas muy resistentes y elásticas, no les atacan los insectos ni la putrefacción, se deforman
con el calor y producen alergias, se emplean para fabricar paracaídas, medias, airbags. Tergal: se mezcla con
algodón y lana, se deforma con el calor, es muy elástico y no se arruga, se emplea para fabricar camisas.
• Licra: es muy elástico, se combina con fibras, se emplea para fabricar medias, prendas de corsetería, trajes de
baño.
Bibliografía
Andalucia, I. d. (s.f.). Materiales no metálicos. Obtenido de http://agrega.juntadeandalucia.es/repositorio/27092012/6e/es-
an_2012092713_9144631/PAU_TI_U2_T3_Contenidos_v03.pdf