Sistema de recolección de partículas de caldera en central azucarero

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO BARQUISIMETO
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUIMICA
SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE PARTÍCULAS PROVENIENTE DE UNA

CALDERA EN UN CENTRAL AZUCARERO
AUTORES:
Roselló González Daniela Andreina. CI: 21.296.094
Velásquez Perdomo Emily Rossana. CI: 21.127.737
TUTOR ACADÉMICO:
Ing. Diana Posada
TUTOR EMPRESARIAL:
Ing. Lady Lindarte
JUNIO. 2017
1

AUTORES:
Roselló González Daniela Andreina. CI: 21.296.094
Velásquez Perdomo Emily Rossana. CI: 21.127.737
“Trabajo Especial presentado ante el Dpto. de

Ingeniería Química de la Universidad Nacional
experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”
Vicerrectorado Barquisimeto, como Requisito parcial
para optar al título de Ingeniero Químico”
JUNIO. 2017
II
ACTA DE APROBACIÓN
Quienes suscriben, miembros del jurado evaluador designados por la

coordinación de Trabajo Especial del Departamento de Ingeniería Química del Vice–
Rectorado Barquisimeto, de la Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José de Sucre” para examinar el Trabajo Especial titulado “SISTEMA DE
RECOLECCIÓN DE PARTÍCULAS PROVENIENTE DE UNA CALDERA EN EL
CENTRAL AZUCARERO RIO TURBIO, C.A. BARQUISIMETO. EDO LARA”,
presentado por los bachilleres Daniela Roselló C.I: 21.296.094 y Emily Velásquez
C.I: 21.127.737, como requisito parcial para optar al Título de Ingeniero Químico,
consideramos que dicho trabajo cumple con lo establecido para tal efecto y por lo
tanto lo declaramos APROBADO.
Barquisimeto a los ___ días del mes de Junio del 2017.
Jurado: Jurado:
C.I: C.I:
Tutor: Ing Diana Posada

C.I: 15.866.065
III
DEDICATORIA
Primeramente a DIOS, el principal motor en mi vida que siempre ilumino mi

camino y mis pasos en todos los momentos de mi carrera.
A mi madre y mejor amiga Suirma González por ser mi apoyo incondicional y

el pilar fundamental en mi vida, quien me brindo la fuerza siempre para seguir
adelante en los momentos difíciles de esta etapa. Este logro es tuyo.
A mi papa Oscar Roselló y hermana María de los Ángeles Roselló, por estar
conmigo y ayudarme en todo momento.
A mis abuelos, en especial a mi abuela Maita que desde el cielo ilumino mis
pasos y mis días para alcanzar tan anhelada meta.
A mis tíos y tías, en especial a Maritza González de Torrealba por ser como
mi segunda madre y ponerme en sus oraciones para culminar mi carrera.
A mi amiga Emily Velásquez por brindarme su amistad desde hace años y juntas
lograr este gran sueño.
Daniela Roselló
IV
AGRADECIMIENTO
Gracias a ti mi Dios por no abandonarme nunca y siempre mantuve mi fe por

ti en todo momento desde el inicio a fin de esta carrera. Sé que de tu mano todo sería
posible y hoy puedo decir que lo logre gracias a ti.
Gracias mamá, por ser mi confidente apoyarme, reír, llorar, celebrar y estar
conmigo siempre y de una manera única e incondicional. Te amo
Gracias a mi familia, en especial a mis padres y hermana por creer en mí,

brindarme apoyo incondicional a lo largo de esta etapa y estar siempre presentes en
todas las metas en mi vida, Sin su ayuda este logro no fuese sido posible
Gracias a mi novio, por tomarme de la mano, ayudarme y darme ánimos en

momentos difíciles. Gracias por creer en mí.
Gracias a mis primos, tíos, abuelos por el apoyo brindado
Gracias a mis quimiconas bellas Emily Velásquez y Elvimar López por

momentos de risas, llantos, felicidades, tristezas y tantos momentos únicos vividos en
esta hermosa etapa. Gracias por ser más que amigas hermanas.
A la profesora Diana Posada por ser nuestra tutora y guiarnos en la

culminación con éxito de este trabajo.
A la Ing. Lady Lindarte por colaborar en el desarrollo de esta investigación
Y a todas las personas que colaboraron en la realización de este trabajo
Daniela Roselló
V
DEDICATORIA
Primeramente a Dios por haber guiado mis pasos durante toda mi vida, darme
la sabiduría para desarrollar este gran proyecto.
A mis padres Edgar Velásquez y Ana Rosa de Velásquez quienes me han

apoyado en todos mis objetivos y me han brindado fuerza para siempre salir adelante,
uds son el pilar fundamental de mi vida.
A mis hermanos Enrique, Jonathan, Ediana y Eduard por siempre ayudarme y

apoyarme en todo momento.
A mis abuelos, en especial a mi abuela Atita, que fue una segunda madre para
mi gracias por siempre colocarme en tus oraciones para terminar con éxito cada
objetivo propuesto, como me hubiese encantado que estuvieras aquí para presenciar
este penúltimo pasó para lograr uno de mis más grandes sueños. Pero sé que desde el
cielo estas feliz por lo que he logrado.
A mis tíos y tías por su apoyo brindado siempre
A mi Novio quien llego en el momento indicado de mi vida, gracias por creer

en mí, por apoyarme y ayudarme durante todo este tiempo.
A mi compañera de tesis y mi amiga Daniela Roselló por acompañarme desde

el primer día que iniciamos la carrera, por su apoyo y dedicación para que juntas
lográramos este proyecto con éxito
Emily Velásquez
VI
AGRADECIMIENTO
Gracias a ti mi Dios todopoderoso por darme el regalo de vivir y la sabiduría

necesaria para alcanzar esta gran meta de mi vida y dar un paso más para la
finalización de mi carrera. Mi fe por ti es inquebrantable.
Gracias a mi familia en especial a mis padres y abuela Atita, quienes me han

apoyado en todas mis metas y me han dado ánimos en los momentos que desistí.
Abuelita gracias por tenerme siempre en tus pensamientos y oraciones para que todo
me saliera bien
Gracias a mi Novio que siempre conté con su apoyo incondicional en todo

momento de mi carrera por su paciencia, dedicación, por compartir este logro de mi
vida, donde me ayudaste siempre que lo requerí.
Gracias a mi amigos que iniciaron conmigo desde el primer semestre Javier

Hernández y Sofía Orellana con quienes compartir horas de estudio y diversión
sobretodo sus locuras que hicieron de los días difícil en el Poli, días de risa
A Mis amiga, hermanas y futuras colegas Rosalba Rivero (Caro) y María

Morillo (Mafer), quienes me han acompañado durante todo mi ciclo de estudio desde
el colegio hasta la universidad que Dios nos mantenga juntas siempre y nuestra
amista siga creciendo.
A mis gorditas quimiconas Elvimar López y Daniela Roselló (compañera de

tesis) con las que compartí días y noches de estudios, con quienes llore y reí durante
toda mi carrera donde siempre tuvimos el objetivo de lograr esta meta juntas a pasear
de todas las dificultades que tuvimos en el camino siempre nos mantuvimos fuertes
para salir adelanté. Que esta amistad siga creciendo.
VII
A la Profesora Diana Posada, por ser nuestra guía y tutor de este gran trabajo de
grado, gracias por su ayuda.
A la Ing Lady Lindarte, por creer en nosotras desde el primer momento en que
nos confió tan importante trabajo para el Central Azucarero Rio Turbio, brindarnos
siempre su colaboración.
Y a todas las personas que colaboraron de diversas maneras en la culminación de

este trabajo.
Emily Velásquez
VIII
ÍNDICE GENERAL
CONTENIDO Pág
ÍNDICE DE TABLAS……………………………………………………… XII
ÍNDICE DE GRÁFICOS…………………………………………………… XIII
ÍNCIDE DE FIGURAS……………………………………………………. XIV
RESUMEN………………………………………………………………....... XVI
INTRODUCCIÓN………………………………………………………….. 1
CAPÍTULO I EL PROBLEMA………………………………………….. 3
Planteamiento del Problema……………………………………………….. 3
Objetivos de la Investigación……………………………………………… 8
Objetivo General…………………………………………………………... 8
Objetivos Específicos……………………………………………………... 8
Justificación e Importancia………………………………………………… 9
Alcances y Limitaciones…………………………………………………….. 10
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO.......................................................... 11
Antecedentes………………………………………………………………… 11
Bases Teóricas……………………………………………………………… 14
El Aire…………………………………………………………………… 14
Contaminación Atmosférica………………………………………………. 14
Calderas……………………………………………………………………… 15
Recolector de partículas ……………………………………………………. 18
Tipos de Recolector de partículas o Depuradores de Gases……………… 19
Reseña de la empresa ……………………………………………………… 26
Bases Legales………………………………………………………………. 32
CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO…………………………... 39
Naturaleza de la Investigación…………………………………………….. 39
Variables de Estudio……………………………………………………… 40
IX
Unidad de Estudio…………………………………………………………. 41
Procedimientos de la Investigación………….…………………………… 42
Diseño de la Investigación……………………………………… 43
Fase I. Diagnóstico de la necesidad de implementar un sistema de
recolección de partículas en el Central Azucarero Rio Turbio C.A
Barquisimeto, Estado Lara............................................................................. 43
Fase II. Evaluación de factibilidad técnica, económica y ambiental de un

recolector de partícula en el Central Azucarero Rio Turbio C.A
Barquisimeto, Estado Lara…………………………………………………… 44
Fase III. Establecer propuesta para un sistema de recolección de partícula
en la chimenea N°3 de la caldera N°4 del Central Azucarero Rio Turbio C.A
Barquisimeto, Estado Lara…………………………………………………… 45
Técnicas e instrumentos de recolección de datos…………………………
45
Recursos…………………………………………………………………… 46
CAPÍTULO IV ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS

RESULTADOS……………………………………………………………… 47
Fase I. Diagnóstico de la necesidad de implementar un sistema de

47
Barquisimeto, Estado Lara...............................................................................

recolector de partícula en el Central Azucarero Rio Turbio C.A
Barquisimeto, Estado Lara............................................................................... 49
Fase III. Establecer propuesta para un sistema de recolección de partícula

en la chimenea N°3 de la caldera N°4 del Central Azucarero Rio Turbio C.A
66
Barquisimeto, Estado Lara...............................................................................
CAPÍTULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………… 85
CONCLUSIONES........................................................................................ 85
X
RECOMENDACIONES……………………………………………………. 86
REFERENCIAS…………………………………………………………… 87
GLOSARIO DETERMINOS……………………………………………… 91
ANEXOS…………………………………………………………………...... 93
(Anexo A) Recolector de cenizas de tipo Precipitardor

Electroestático……………………………………………………………….. 94
(Anexo B) Recolector de cenizas de tipo Precipitardor

Electroestático……………………………………………………………….. 95
XI
ÍNDICE DE TABLAS
Contenido Pág.
Tabla 1. Evaluación de las emisiones atmosféricas en fuentes fijas. Chimenea N°3 de la

Caldera N°4............................................................................................................................. 48
Tabla 2. Variables operacionales de los tipos de depuradores de gases ................................ 48
Tabla 3. Métodos de control de emisiones aplicados en diferentes procesos ......................... 49
Tabla 5. Análisis FODA de colectores húmedos .................................................................... 55
Tabla 6. Recolectores de partículas o Depuradores de gases que se encuentran en los

Centrales Azucareros de Venezuela ........................................................................................ 56
Tabla 7. Aspectos generales a considerar para el desarrollo del proyecto y costo total de
inversión.................................................................................................................................. 59
Tabla 10. Costo de montaje para un Precipitador Electroestático .......................................... 61
Tabla 12. Análisis Costo-Eficiencia........................................................................................ 62
Tabla N° 13. Insumos y total de operación ............................................................................. 63
Tabla 8. Datos técnicos de un Precipitador Electroestático .................................................... 69
Tabla 9. Parámetros operacionales del depurador de gases del tipo precipitador

electroestático ......................................................................................................................... 80
XII
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Contenido Pág.
Gráfica 1.Costo de instalación. Fuente: Autores (2017) ............................................ 62
Gráfica 2. Porcentaje (%) de Eficiencia. Fuente: Autores (2017) ............................. 63
Gráfica 3. Insumos y total de operación. Fuente: Autores (2017) ............................ 64
XIII
ÍNDICE DE FIGURAS
Contenidos Pág.
Figura 1. Cámara de sedimentación por gravedad. Fuente: (Wark, Warner 2007). ... 18
Figura 2.(a) Separador ciclónico,(b) Separador ciclónico múltiple. Fuente: (Wark,

Warner 2007). ............................................................................................................. 20
Figura 3. Lavador de torre de aspersión. Fuente: (Wark, Warner 2007). ................... 21
Figura 4. Lavadores Ciclónicos. Fuente: (Wark, Warner 2007). ................................ 22
Figura 6. Filtros de Tela. Fuente: (Wark, Warner 2007). ........................................... 25
Figura 7. Precipitador Electroestático. Fuente: (Wark, Warner 2007). ...................... 26
Figura 8. Diagrama de bloque de la producción de azúcar del Central Rio Turbio. ... 30
Figura 9. Diagrama de Flujo de proceso del Central Rio Turbio ................................ 31
Figura 10. Descripción general del proceso de control de emisiones ......................... 67
Figura 11. Componentes principales de un Precipitador Electroestático. Fuente: EPA.

“Manual de operación y mantenimiento para precipitadores electroestáticos (1985). 71
Figura 12. Carcasa de un Precipitador Electroestático. Fuente: EPA. “Manual de

operación y mantenimiento para precipitadores electroestáticos (1985) .................... 72
Figura 13. Aisladores de apoyo. Fuente: EPA. “Manual de operación y

mantenimiento para precipitadores electroestáticos (1985). ....................................... 72
Figura 14. Limpieza con aire caliente .Fuente: EPA. “Manual de operación y
Figura 15. Placas de distribución de gas de entrada y salida. Fuente: EPA. “Manual
de operación y mantenimiento para precipitadores electroestáticos (1985). .............. 74
Figura 16. Sistema emisor de chispa. Fuente: EPA. “Manual de operación y

Figura 17. Electrodo emisor. Fuente: EPA. “Manual de operación y mantenimiento

para precipitadores electroestáticos (1985). ................................................................ 76
XIV
Figura 18. Golpeteo del sistema de descarga. Fuente: EPA. “Manual de operación y
Figura 19. Accionamiento del aparato de golpeteo del sistema emisor. Fuente: EPA.
“Manual de operación y mantenimiento para precipitadores electroestáticos (1985). 77
Figura 20. Sistema colector. Fuente: EPA. “Manual de operación y mantenimiento

para precipitadores electroestáticos (1985). ................................................................ 78
Figura 21. Mecanismo de golpeteo del colector de polvo. Fuente: EPA. “Manual de
operación y mantenimiento para precipitadores electroestáticos (1985). ................... 79
Figura 22. Calentamiento de tolvas inferiores. Fuente: EPA. “Manual de operación y

Figura 23. Caldera N° 3 de la chimenea N° 4 del central azucarero Rio Turbio C,A.
Fuente: Autores (2017) ............................................................................................... 81
Figura 24. Espacio físico disponible para la construcción del precipitador

electroestático. Fuente: Autores (2017) ...................................................................... 82



Figura N° 28. Dimensiones externas de un precipitador electroestático para una

caldera, operando con bagazo de caña ........................................................................ 84
Figura 29. Depurador de gases o recolector de cenizas de tipo Precipitador

Electroestático ............................................................................................................. 94
Figura 30. Depurador de gases o recolector de cenizas de tipo Precipitar

Electroestático ............................................................................................................. 95
XV
Línea de Investigación: Procesos Ambientales

AUTORES: Roselló Daniela, Velásquez Emily
TUTOR ACADÉMICO: Ing. Diana Posada
Junio, 2017
RESUMEN
La presente investigación tuvo como finalidad generar una propuesta de un recolector
de partículas para solventar una debilidad ambiental específicamente en parámetros
como partículas sólidas y opacidad presentes en el efluente del gas de chimenea que
excede los lineamientos dentro del marco legal Venezolano, la cual se encuentra
enmarcada en la modalidad de proyecto factible, respondiendo al problema según el
diseño de investigación en un estudio de campo; este estudio estuvo constituido por
tres fases: Fase I: Diagnóstico de la necesidad de implementar un sistema de
recolector de partículas en el Central Azucarero Rio Turbio C.A, Fase II: Evaluación
de factibilidad técnica, económica y ambiental de un recolector de partícula en el
Central Azucarero Rio Turbio C.A, y Fase III: Establecer propuesta para un sistema
de recolección de partícula en la chimenea N°3 de la caldera N°4 del Central
Azucarero Rio Turbio C.A Barquisimeto, estado Lara. Los resultados obtenidos para
cada fase fueron los siguientes: Fase I: Donde esta arrojo la necesidad de implementar
un depurador de gases en dicho ingenio azucarero; Fase II: Se realizó una
comparación de todas las tecnologías existentes en el mercado por lo que se llegó a la
conclusión que los únicos recolectores de partículas adecuados para este proceso
azucarero son los precipitadores electroestático y colectores húmedos, a estos se les
hizo un estudio de costo y eficiencia y por último la Fase III: Donde se propuso la
instalación de un precipitador electroestático, debido a que este presenta una gran
eficiencia de recolección de partículas, pocos insumos y costo total de operación bajo,
además este dispositivo permite evitar problemas tanto en el aire como en el agua, lo
cual es de gran importancia en el ciclo operativo de producción del Central Azucarero
Rio Turbio C,A.
Palabras clave: Recolector de partículas, precipitador electroestático, caldera,

XVI
INTRODUCCIÓN
La actividad económica realizada en una empresa ocasiona interacción con el

medio ambiente. En muchos casos produciendo impactos ambientales negativos, tal
como la contaminación del aire. La causa principal de esta alteración al ambiente es
la combustión, y esta es esencial para el hombre; cuando ocurre la combustión
perfecta o teórica, el hidrogeno y el carbono del combustible se combinan con el
oxígeno del aire para producir calor, luz, dióxido de azufre y vapor de agua. Sin
embargo, las impurezas del combustible, una incorrecta relación entre el combustible
y el aire, o temperaturas de combustión muy altas o bajas son causa de la formación
de productos secundarios como monóxido de carbono, óxido de azufre, óxidos de
nitrógeno, cenizas e hidrocarburos no quemados; todos ellos son contaminantes del
aire. (Wark, Warner, 2007).
Por este motivo varias industrias cuenta con un equipo llamado sistema de
recolector de partículas, los cuales son capaces de controlar las emisiones de
partículas contaminantes a la atmosfera. En el mercado existe una gran variedad de
sistemas de limpiezas de gases; entre las tecnologías más utilizadas en la industria
aplicada principalmente al control de la emisión de partículas, se destacan la cámara
de sedimentación por gravedad, separadores ciclónicos, colectores húmedos, filtros
de tela y precipitadores electroestáticos.
En el caso del Central Azucarero Rio Turbio C.A Barquisimeto, estado Lara,
es una empresa que está orientada a establecer soluciones que contribuyan con el
medio ambiente; surge la necesidad de proponer un sistema de recolección de
partícula en la chimenea N°3 de la caldera N°4; debido que las concentraciones de
partículas sólidas y opacidad se encuentran por encima de lo establecido en el
Decreto 638 Normas sobre Calidad del Aire y Control de la Contaminación
Atmosférica.
1
Para cumplir con los propósitos de la investigación la misma presenta:
Capítulo I cuyo título es El Problema, se reflejó su respectivo planteamiento,

los objetivos que se persiguen o se quieren lograr y la justificación del problema y
alcances.
Capítulo II, contempla la información documentada bajo la forma del Marco
Teórico donde se hace referencia a los antecedentes o investigaciones previas, las
bases teóricas de la investigación y el marco legal enunciado a través de las bases
legales.
Capítulo III, que corresponde al Marco Metodológico, se exponen los
siguientes puntos: naturaleza de la investigación, unidades de estudio y el desarrollo
de la metodología.
Capítulo IV, ofrecerá los resultados obtenidos en todo lo que concierne a la
propuesta de un depurador de gases proveniente de una caldera para el central
Azucarero Rio Turbio.
Capítulo V, se responderán las conclusiones establecidas para este trabajo así
como también las recomendaciones que sean consideradas a seguir.
2
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema
Los problema ambientales del mundo contemporáneo son en su gran mayoría

causados por la acción directa e indirecta de factores antropológicos. Es así como el
papel del hombre ha adquirido, sobre todo en las últimas décadas, una función
esencial en cuanto a los impactos en el medio ambiente, que en
la actualidad constituye, en muchos sentidos, una verdadera preocupación para la
humanidad. Esta preocupación, a lo largo de los últimos años, ha sido centro de
discusiones y debates en diferentes encuentros internacionales como: Estocolmo,
Cumbre Mundial de la Tierra; lo que muestra que la solución de tal problemática
resulta realmente compleja, si se entiende al medio ambiente como un sistema de
elementos abióticos, bióticos y socioeconómicos en el que interactúa el hombre, a la
vez que se adapta al mismo, lo transforma y lo utiliza para satisfacer sus necesidades.
(Pérez, 2016)
Tal situación exige un cambio de la actitud del hombre, por lo que los
conocimientos y convicciones en este sentido han de traducirse en acciones
favorecedoras de su entorno, desde los niveles estrictamente locales, hasta los de
significación globalizada. De igual manera el desarrollo industrial puede inducir una
fuerte reactivación socioeconómica y mejoras en la calidad de vida de la población,
también es capaz de ocasionar importantes modificaciones del entorno y diversas
formas de contaminación del aire, agua y suelos, agotamiento de recursos naturales y
su degradación. Todo esto influirá negativamente, de forma directa o indirecta sobre
el bienestar, la calidad de vida y la salud de la población.
3
Cabe destacar que la contaminación ambiental del aire es generada por los
procesos de los centrales azucareros; por la presencia de cualquier sustancia en la
atmósfera que por su naturaleza es capaz de modificar constituyentes naturales del
aire, pudiendo alteras sus propiedades físicas o químicas; cuya concentración y
periodo de permanencia en el aire pueda originar efectos nocivos para la salud de las
personas y medio ambiente.
La práctica de quema de caña ha teniendo graves consecuencias tanto

ambientales como para la salud. Desde el punto de vista medio ambiental, esta
actividad provoca la pérdida de nitrógeno en la tierra, disminuyendo la población de
microorganismos y el material orgánico del suelo. En otros términos esta práctica
implica una gran desestabilidad para la flora y la fauna teniendo en cuenta que existen
ciclos de vida que se ven interrumpidos por la quema de caña poniendo en peligro al
ecosistema. En este se tiene que según ONG, 2008:
Los humos en la quema de caña provoca contaminación, ya que emite al aire,
monóxido de carbono, hidrocarburos y óxido de azufre, gases que inciden
directamente en el aumento de enfermedades como bronquitis crónica, enfisema
pulmonar y asma bronquial, entre otras, que afectan a la población colindante y en
especial, a los menores.
Es así como las emisiones a la atmósfera en la etapa de molienda

corresponden a humo, los gases de combustión en las calderas, partículas de carbón y
las partículas de bagazo. Los gases de combustión contienen principalmente dióxido
de carbono y otros gases que contribuyen de manera activa al efecto invernadero. El
Protocolo de Kyoto de 1997 contiene objetivos legalmente obligatorios para que los
países industrializados disminuyan las emisiones de los gases principalmente del
dióxido de carbono que provoca el calentamiento global. Y además establecieron
poner límites a sus emisiones de gases promotores del efecto invernadero.
4
Es importante señalar que la elaboración de azúcar y alcohol de caña, que son
los principales productos obtenidos del proceso industrial azucarero, requiere de la
utilización de enormes cantidades de agua, que superan el millón de metros cúbicos
por día. En estos procesos, se desechan las aguas que provienen del lavado de la caña,
de la clarificación del jugo conocidas como cachazas, de la limpieza de los
evaporadores, calentadores y purgas de calderas, de los sistemas de enfriamiento y de
los servicios sanitarios. Para el caso de los ingenios que tienen producción del alcohol
etílico se tienen como desechos las aguas de enfriamiento de condensadores y tinas de
fermentación, los fondos de éstos y las vinazas o residuos de las torres de destilación
(Durán, 2004).Según la Organización Mundial de la Salud (OMS),”El agua está
contaminada cuando su composición se haya alterado de modo que no reúna las
condiciones necesarias para el uso al que se la hubiera destinado, en su estado
natural.”
Al respecto, Moroto (1971) expresa, El avance tecnológico culpable del

crecimiento industrial y la explosión demográfica, después de la segunda
Guerra Mundial, han ido produciendo efectos inestables en nuestra biosfera; en
donde la vida depende de la energía del sol, de la circulación del calor y de los
nutrientes esenciales (P.87). Es decir dichos efectos han impactado al medio
ambiente proveniente de la contaminación del mismo, por la acción del hombre.
El fenómeno producto de las emisiones hacia la atmosfera es el

recalentamiento global, en donde los científicos pronostican que para el año
2050 la temperatura ambiente llega a 55 °C. Esta advertencia fue realizada por
investigadores del Instituto MAX PLANCK (2016), quienes aseguraron que el
aumento de la temperatura hará inhabitables algunas regiones de Oriente Medio
y de África. De acuerdo con los datos, para 2050 la temperatura del verano en
el norte de África y en Oriente Medio sería superior a 30 grados durante la
noche, mientras que en el día, superaría los 46 grados centígrados. La situación
sería aún más crítica a fines de este siglo, ya que las marcas serían mayores a
5
los 50 grados al mediodía. Frente a este panorama, detallaron que las olas de
calor serán mucho más frecuentes y extensas que en la actualidad, ya que
alcanzarán los 80 días anuales para 2050.
Es por ello que la creada y actual Ingeniería Ambiental y organizaciones

ecológicas como Panel Intergubernamental sobre cambio (PICC), Programa de la
Naciones Unidas para el medio ambiente (PNUMA); recomiendan tomar acciones
legales y de todo orden, con el fin de controlar y reducir las emisiones tanto fijas
como móviles. Además uno de los factores que más afectan y han afectado al medio
ambiente es la emisión de gases como el azufre y los óxidos de nitrógeno y carbono,
los cuales, si no son controlados, podrían empeorar la situación actual de efecto
invernadero e incluso provocar otros problemas ambientales como la lluvia ácida, y
afectar al ser humano.
En caso particular las calderas de la industria azucarera que queman bagazo

como principal fuente de energía para producir vapor, la contaminación se relaciona,
de manera excluyente con el material particulado generado en el proceso biomasa.
Bajo este enfoque la actividad productiva en una empresa, ocasiona interacción con el
medio natural. En algunas situaciones se producen impactos ambientales negativos
que los han obligado a tomar acciones para prevenir los daños o resarcir a los
afectados. Debido a esto se plantea que un sistema de recolección de partículas son
dispositivo en el cual se realiza la separación de un conjunto de partículas de una
corriente gaseosa que controlan la polución del aire utilizados para remover la
materia tóxica de los gases industriales. La necesidad de limpiar los gases que
emanan de industrias y plantas hizo que se usaran este tipo de sistemas, los cuales son
productos de alto rendimientos. (Ford, 1989).
Sobre este particular en el Central Azucarero Rio Turbio C.A. es una empresa
agroindustrial productora de azúcar refino. Con un alto sentido de protección al
ambiente; dispuesta a cumplir con todos los requerimiento legales en la materia
6
ambiental, logrando el compromiso del personal a través de un proceso de mejora
continua.
Ante tal situación surge la necesidad de implantar dentro de sus procesos un

sistema de recolección de partículas, con la finalidad de reducir las concentraciones
de partículas sólidas y opacidad y de esta forma cumplir con el Decreto 638, normas
sobre la calidad del aire y control de la contaminación atmosférica. Con la finalidad
de disminuir los impactos que tiene la contaminación del aire sobre la salud; cuyos
principales efectos van desde alteraciones de la función pulmonar hasta problemas
cardiacos. (Wark, Warner, 2007).
Por consiguiente es de suma importancia para la empresa reducir las

emisiones fijas con el fin de establecer controles, que contribuyan con el
mejoramiento del medio ambiente y la salud y por ende cumplir con las normativas
nacionales e internacionales.
De acuerdo a la caracterización de las emisiones atmosféricas en fuentes fijas

de la empresa Azucarera Rio Turbio, C.A; las partículas sólidas y la opacidad según
el Decreto 638 contempla como límite permitido de 250 mg/m3 para las partículas
sólidas y 20% para la opacidad. Donde el central cuenta con cuatro (4) calderas y tres
(3) chimeneas, siendo la caldera N°4 y la chimenea N°3 el caso de estudio, ya que los
gases efluentes de la misma en los últimos lapsos se encuentra fuera de los
parámetros establecidos por la norma.
En función de ello surgen las siguientes interrogantes que guiaran la

investigación:
¿Cuál será la necesidad de implementar un sistema de recolección de partículas en
una industria azucarera?
¿Será factible adquirir e instalar un sistema de recolección de partículas en el Central
azucarero Rio Turbio C.A Barquisimeto, estado Lara?
7
¿Será necesario establecer la propuesta para el sistema de recolección de partículas en
la chimenea N°3 de la caldera N° 4 del Central Azucarero Rio Turbio C.A,
Barquisimeto, estado Lara?
Para dar respuesta en necesario realizar una propuesta de un sistema de

recolección de partículas, cuya función es eliminar las partículas y gases generado en
dicho proceso industrial, tomando en cuenta las acciones adecuadas que ayuden a
contribuir con la reducción de los niveles de contaminación ambiental y efectos sobre
la salud. Sin descartar ninguna variable posible y así poder brindarle soluciones y
alternativas que les permita solventar esta problemática.
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Proponer un Sistema de Recolección de Partículas en la Chimenea N°3 de la

Caldera N°4 del Central Azucarero Rio Turbio C.A Barquisimeto, estado Lara.
Objetivos Específicos
 Diagnosticar la necesidad de implementación de un sistema de

Barquisimeto, estado Lara.
 Evaluar la factibilidad técnica, económica y ambiental de un sistema
de recolección de partículas en el Central Azucarero Rio Turbio C.A
Barquisimeto, estado Lara.
 Establecer propuesta para el sistema de recolección de partícula en la
caldera N° 4 del central azucarero Rio Turbio C.A, Barquisimeto,
estado Lara.
8
, miniando los posibles impactos ambientales, así como también con altos
Justificación e Importancia de la Investigación
La relevancia que tiene la presente investigación se fundamenta en la

propuesta de un sistema de recolección de partículas en una industria azucarera. Con
el fin de reducir la concentración de partículas sólidas y opacidad presentes en el aire,
emitidos por la chimenea N° 3 de la caldera N° 4, del Central Rio Turbio C.A; para
así cumplir con lo establecido en el marco legal ambiental vigente del país,
justificándose un sistema de tratamiento de gases enfocado en las emisiones
atmosféricas de una industria azucarera.
Este trabajo se justifica dentro del ámbitos: Social, ya que beneficiará tanto el
medio ambiente como los integrantes del Central Rio Turbio, C.A. garantizándoles un
ambiente de trabajo adecuado, sin contaminación ambiental y propicio para el
ejercicio pleno de las facultades físicas y mentales, el cual tiene un impacto positivo
en los trabajadores de la organización lo que beneficiara a ambas partes, personal y
empresa, y obtener además relaciones favorables con los habitantes de las
comunidades vecinas. Económico, ya que una de la manera de beneficiar el central
Rio Turbio C.A es evitar las posibles sanciones, multas y en algunos casos hasta el
cierre de la empresa, que genera el incumplimiento de los requisitos ambientales
legales del país.
En el ámbito ambiental, se justifica la implementación de un depurador de

gases contribuye a mitigar los efectos nocivos a la salud y contribuyendo al beneficio
del medio ambiente catalogándose como una empresa amigable con el mismo. Por
otro lado en el ámbito legal, pues permitirá conocer las normativas legales
ambientales a nivel nacional para garantizar el cumplimiento continúo de la
legislación, beneficiando al central Azucarero Rio Turbio C.A, en el mejoramiento de
su imagen y sostenibilidad en el mercado empresarial.
9
Esta investigación se encuentra inmersa en la Línea de Investigación Procesos
Ambientales de la Universidad Nacional Experimental Politécnica Antonio José de
Sucre (UNEXPO) Dpto. de Ingeniería Química; ya que tiene que ver con el estudio,
análisis y propuestas de mejoras ambientales, con miras a identificar el nivel de
cumplimiento regulatorio ambiental venezolano.
Alcances y Limitaciones
Como alcance, este trabajo se basa en la propuesta de un sistema de

recolección de partículas en una industria azucarera. El estudio abarca el diagnóstico
de la necesidad de un removedor de sistema de cenizas proveniente de una caldera
bagacera para así seleccionar la alternativa que más se adecue a las condiciones de
dicha industria.
Todo proyecto está sujeto a limitaciones que están íntimamente ligados con el
tipo de investigación que se desea realizar. El objeto de estudio se limitara a solo una
unidad de análisis que está representando por un removedor de cenizas, dentro del
cual se analizaran solo parámetros como partículas sólidas y opacidad. Los gases
efluentes se limitaran solo a la chimenea N° 3 de la caldera N° 4 del central
Azucarero Rio Turbio.
10
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
Con la finalidad de reforzar los conocimientos que servirán de soporte o

referencia, para cumplir con el objeto de estudio Propuesta de un Sistema de
Recolección de Partículas en la Chimenea N°3 de la Caldera N°4 del Central
Azucarero Rio Turbio C.A Barquisimeto, Estado Lara. Se hace necesario presentar el
basamento teórico
Por su parte, los fundamentos teóricos y legales permitirán abordar la

investigación de una manera coordinada y confiable, tomando investigaciones de
forma coherente a través de la búsqueda de diferentes bibliografías y fuentes
electrónicas Es por ello que en este capítulo se encuentran los antecedentes, las bases
teóricas y legales
Antecedentes de la investigación
A continuación se presentan los resultados de investigación previas tomadas

como marco referencial en el desarrollo del presenta trabajo.
Internacional:
Ríos (2011) en su trabajo titulado “Diseño y montaje para la implementación

del sistema de recolección en seco y manejo de ceniza en el hogar de las calderas de
bagazo del Ingenio La Unión S.A” Guatemala. El autor diseño e implemento un
sistema de recolección en seco para el manejo de cenizas en el hogar de las calderas,
mejorando la combustión de las mismas, optimizando el funcionamiento en el sistema
de clarificación y reduciendo las emisiones nocivas al medio ambiente lo cual fue
11
posible debido a que los lavadores de gases (scrubbers) trabajan con una mayor
presión, limpiando de una mejor manera los gases que salen por la chimenea de las
calderas. Dicho trabajo aporta a esta investigación, en el ámbito ingenieril, ya que
esta da un indicio de cómo realizar un diseño de recolección de cenizas en vía seca
En este mismo orden de ideas Golato (2012) en su artículo titulado

“Monitoreo de emisiones de material particulado de chimeneas de generadores de
vapor de la industria azucarera”. Tucumán, R. Argentina, describe que durante las
moliendas en los años 2008 - 2011, se realizaron mediciones de las concentraciones
de material particulado total (MPT) en las emisiones de chimeneas de calderas. El
cual el principal objetivo fue monitorear la evolución de la concentración y emisión
de MPT y observar la influencia de los sistemas de filtrado instalados en las
chimeneas de las mencionadas unidades. Asimismo, este estudio muestra un
seguimiento minucioso de un grupo de calderas bagaceras, para determinar la
evolución de las emisiones en función de las variables de operación características de
las mismas. Los resultados demostraron la influencia del mantenimiento y de la
correcta operación de los equipos de filtrado en la calidad de los gases que fluyen por
las chimeneas así como los índices característicos de diseño de los lavadores de gases
en la concentración de partículas donde se observaron que ha logrado un menor
impacto ambiental a lo largo del tiempo analizado. Además indica que la selección
definitiva de la tecnología y el proyecto de un sistema de control de la emisión de
material particulado para una aplicación dada es un asunto complejo y durante su
selección es necesario considerar, factores tales como: eficiencia, consumo de
energía, nivel deseado de emisión final, peligrosidad, costos de inversión, operación,
mantenimiento y espacio disponible. Esta investigación contribuye en tal manera, ya
que aporta una ecuación que relaciona el caudal másico de emisión, la concentración
de material particulado y el flujo de gas de chimenea, además de dar parámetros
importantes que ayudan a la selección de la tecnología más rentable en el sistema de
depuradores de gases.
12
De igual manera Lucas (2012) en su trabajo titulado “Diseño y Modelado
Virtual de un colector de partículas Tipo Scrubber para la Industria de Acero”
Guayaquil-Ecuador. En su investigación se realizó un diseño de un sistema colector
de partículas y limpiador de aire el cual cumplió con el requerimiento de reducir las
concentraciones del material particulado y contaminantes tales como NOx, SO2 y CO,
los cuales se producen por la combustión en un horno de calentamiento de acero y
son descargado a la atmosfera por medio de una chimenea. Para ello seleccionaron un
sistema de colección de partículas y de lavados que tenga contacto con agua debido a
su eficiencia de colección de partículas que se le conoce como intercepción y
predomina para partículas de 0,1 μm a 100 μm con una eficiencia del 98,28%.
Aportando en nuestra investigación los diferentes tipos de sistemas de recolección de
ceniza que existen en el mercado.
Nacional:
Guerra (2005) en su trabajo de grado titulado “Propuesta de sistema de

reducción de emisiones de compuestos orgánicos volátiles” Valencia-Venezuela.
Realizo un proyecto el cual conto con las etapas de: Caracterización de las emisiones
en las fuentes fijas, análisis e interpretación de resultados, selección de los sistemas
reductores de emisiones existentes entre otros aspectos, los cuales ayudaran a
contribuir con el impulso de un proyecto factible, brindando a este trabajo un
desarrollo teórico y técnico para el alcance del mismo
Regional:
Castellanos (2012) en su trabajo titulado “Impactos ambientales asociados a la

propuesta de adecuación de las emisiones atmosféricas de la industria Azucarera en
cumplimiento a la normativa legal vigente, caso Central Azucarero Carora, C.A.
(C.A.Azucar)”. EL objetivo central fue, evaluar los impactos ambientales asociados a
las propuestas de adecuación aplicables, que condujeran a la toma de una decisión
que garantizara una alta depuración de las emisiones, congruente con la tecnología
disponible y dentro de los límites de un costo razonable. Para ello se utilizó como
13
referencia la metodología de Evaluación de Impacto Ambiental (EIA) del Instituto
Battelle Columbus y los índices de emisiones establecidos en Venezuela por el
Decreto Nº 638, referido al control de contaminación atmosférica. La investigación
tuvo un enfoque cuantitativo, apoyada en una investigación no experimental de tipo
descriptivo. Se recolecto información por medio de cuatro (04) instrumentos: un
cuestionario con escalas de respuestas en formato tipo Likert, una entrevista
estructurada, matrices de observación directa y una lista de chequeo. Como resultados
se obtuvo que el método EAI empleado, no permitió la cuantificación del índice de
calidad ambiental con los niveles de emisión sin y con proyecto reportados en el
presente estudio, por ende no se puedo expresar el IA en los casos analizados; sin
embargo con la aplicación de mecanismos de depuración se redujo la concentración
de partículas a niveles permitidos por la Norma Venezolana. Entre las alternativas de
control disponibles se seleccionó el lavador de gases. Dicha investigación aporta la
idea de que una de las vías apropiadas para la disminución de las partículas sólidas y
opacidad presentes en los gases emitidos a la atmosfera pueden ser reducidos por
medio de un recolector de cenizas.
Bases Teóricas
El aire
Es una mezcla de gases invisibles que forman la atmosfera terrestre. El aire

está compuesto principalmente 78% de nitrógeno, 21% de oxígeno y 1% otras
sustancias como ozono, dióxido de carbono, hidrógeno y gases nobles
(kriptón y argón). (De la Llata María, 2003)
Contaminación Atmosférica
Por otro lado, existen varias definiciones de aire contaminado, pero una de la
más amplia la establece la legislación del Estado de Arizona, USA, (Perkins, 1974).
Quienes consideran contaminación del aire, “la presencia en la atmósfera externa de
uno o más contaminantes, o combinación de ellos, en tales cantidades y de tal
14
duración que puedan ser o tender a causar daños a la salud de humanos, plantas o
animales o la propiedad”.
La legislación venezolana (Decreto 638) define contaminantes del aire como:

“cualquier sustancia presente en el aire que por su naturaleza, es capaz de modificar
los constituyentes naturales de la atmósfera, pudiendo alterar sus propiedades físicas
o químicas, y cuya concentración y período de permanencia en la misma pueda
originar efectos nocivos sobre la salud de las personas y el ambiente en general”.
Por su parte, uno de los métodos para determinar la calidad del aire es realizar
un inventario de emisiones, en cual se establezca una base de datos sobre las
diferentes fuentes de emisión clasificadas de acuerdo al tipo de actividad y a sus
emisiones, estas últimas se estiman por medio de factores de emisiones y modelos de
emisión. El método más confiable para evaluar la calidad del aire es medirla a través
de un monitoreo atmosférico, preferiblemente a través de una red de monitoreo.
En consecuencia un monitoreo atmosférico son todas las metodologías

diseñadas para hacer un muestreo, analizar y procesar en forma continua las
concentraciones de sustancias o de contaminantes presentes en el aire en un lugar
establecido y durante un tiempo determinado. Su realización permite: a) Formular
estándares de calidad del aire. b) Llevar a cabo estudios epidemiológicos que
relacionen los efectos de las concentraciones de los contaminantes con los daños a la
salud. c) Especificar tipos y fuentes emisoras. d) Llevar a cabo estrategias de control
y políticas de desarrollo. e) Desarrollar programas racionales para el manejo de la
calidad del aire.
Calderas
Una caldera es una maquina o dispositivo de ingeniería que está diseñado para
generar vapor saturado. Éste vapor se genera a través de una transferencia de calor a
15
presión constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y
cambia de estado. (Martínez J, 2012)
Según la ITC-MIE-AP01, caldera es todo aparato a presión en donde el calor

procedente de cualquier fuente de energía se transforma en energía utilizable, a
través de un medio de transporte en fase liquida o vapor.
Las calderas son un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas de

intercambiadores de calor, en las cuales se produce un cambio de fase. Además son
recipientes a presión, por lo cual son construidas en parte con acero laminado a
semejanza de muchos contenedores de gas. Debido a las amplias aplicaciones que
tiene el vapor, principalmente de agua, las calderas son muy utilizadas en la industria
para generarlo para aplicaciones como:
 Esterilización (tindarización), es común encontrar calderas en los hospitales,

las cuales generan vapor para esterilizar los instrumentos médicos, también en
los comedores con capacidad industrial se genera vapor para esterilizar los
cubiertos así como para la elaboración de alimentos en marmitas.
 Calentar otros fluidos, por ejemplo, en la industria petrolera se calienta a los

petróleos pesados para mejorar su fluidez y el vapor es muy utilizado.
 Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. Las calderas son parte

fundamental de las centrales termoeléctricas.
Es común la confusión entre caldera y generador de vapor, pero su diferencia

es que el segundo genera vapor sobrecalentado
Existen numerosos diseños y patentes de fabricación de calderas, cada una de

las cuales puede tener características propias, las calderas se pueden clasificar en dos
grandes grupos; calderas pirotubulares y acuatubulares, algunas de cuyas
características se indican a continuación:
16
Calderas Pirotubulares: Se denominan de esta manera por ser los gases
calientes procedentes de la combustión de un combustible, los que circulan por el
interior de tubos cuyo exterior esta bañado por el agua de la caldera. El combustible
se quema en un hogar, en donde tiene lugar la transmisión de calor por radiación, y
los gases resultantes, se les hace circular a través de los tubos que constituyen el haz
tubular de la caldera, y donde tiene lugar el intercambio de calor por conducción y
convección. Según sea una o varias las veces que los gases pasan a través del haz
tubular, se tienen las calderas de uno o de varios pasos. En el caso de calderas de
varios pasos, en cada uno de ellos, los humos solo atraviesan un determinado número
de tubos, cosa que se logra mediante las denominadas cámaras de humos. Una vez
realizado el intercambio térmico los humos son expulsados al exterior a través de la
chimenea.
Calderas Acuotubulares: En estas calderas, al contrario de lo que ocurre en

las pirotubulares, es el agua el que circula por el interior de tubos que conforman un
circuito cerrado a través del calderín o calderines que constituye la superficie de
intercambio de calor de la caldera. Adicionalmente, puede estar dotadas de otros
elementos de intercambio de calor, como puede ser el sobrecalentador, recalentador,
economizador, etc.
Estas calderas, constan de un hogar configurado por tubos de agua, tubos y

refractario, o solamente refractario, en el cual se produce la combustión del
combustible y constituyendo la zona de radiación de la caldera. Desde dicho hogar,
los gases calientes resultantes de la combustión son conducidos a través del circuito
de la caldera, configurado este por paneles de tubos y constituyendo la zona de
convección de la caldera. Finalmente, los gases son enviados a la atmósfera a través
de la chimenea. Con objeto de obtener un mayor rendimiento en la caldera, se las
suele dotar de elementos, como los ya citados, economizadores y precalentadores,
que hacen que la temperatura de los gases a su salida de la caldera, sea menor,
aprovechando así mejor el calor sensible de dichos gases.
17
Recolectores de partículas
Los sistemas de recolección de partículas son métodos de separación o

filtración utilizados para remover partículas y gases simultáneamente, un depurador
de gases se utiliza para limpiar el aire, gases de combustión u otros gases de efecto de
diversos contaminantes y polvo de partículas. La necesidad de limpiar los gases que
emanan de industrias y plantas hizo que se usaran este tipo de sistemas, los cuales son
productos de alto rendimientos.
Existen diferentes tipos de recolección de partículas, donde se presenta cinco

clases básicas
Cámara de sedimentación por gravedad: son grandes cámaras en las que la

velocidad de los contaminantes desciende hasta que por gravedad se deposita en el
fondo del equipo.
Se puede emplear la fuerza gravitacional para mover las partículas en cámaras

de sedimentación cuando la velocidad de sedimentación sea mayor de
aproximadamente 25 pies/min (13 cm/s). En general, esto se aplica a partículas
mayores de 50µm, si la partícula tiene una baja densidad, y tan bajas como 10µm si el
material es razonablemente denso.
Figura 1. Cámara de sedimentación por gravedad. Fuente: (Wark, Warner

2007).
18
Separador ciclónico: los ciclones se utilizan como pre tratamiento en la
depuración de gases para reducir la cantidad de polvo que entra al sistema final.
Desde el punto de vista de la depuración, los ciclones por si mismos no suelen ser
adecuados para cumplir las normativas de emisiones, pero pueden ser indispensables
para adecuar la corriente a tratar (eliminación de abrasivos, disminución de carga)
para el buen funcionamiento de otros equipos como los scrubber, filtros de manga o
los precipitadores electroestáticos.
A través de la rápida rotación del flujo de aire, las partículas son desplazadas
por acción de la fuerza centrífuga hacia las paredes del ciclón, lo que permite que las
partículas más pesadas se desprendan del flujo de aire siendo impulsadas hacia la
pared donde se juntan entre si y forman aglomerados que sedimentan y son
eliminados por el punto de salida inferior del ciclón.
En la base del ciclón, el gas se vuelve moviéndose en espiral hacia arriba, y

saliendo por la parte superior del equipo. En ocasiones se utiliza una configuración de
multiciclones, que consiste en un conjunto de ciclones de pequeño diámetro y elevada
altura funcionando en paralelo.
19
Figura 2.(a) Separador ciclónico,(b) Separador ciclónico múltiple. Fuente:
(Wark, Warner 2007).
Colectores húmedos: en un colector húmedo se utiliza un líquido, por lo

general agua adicionada. En los colectores húmedos lo que se hace es atrapar a las
20
partículas contaminantes en las gotas de agua que circulan por el colector y luego
eliminar del agua los contaminantes atrapados.
También en los colectores húmedos puede haber algunas reacciones químicas

o térmicas que pueden ayudar a el control de emisiones de gases, por ejemplo si se
tiene emisiones de óxido de azufre u óxido de nitrógeno que al mezclarse con el agua
se podrá obtener ácido sulfúrico o nítrico, los que se pueden controlar en el equipo.
Hay tres tipos de colectores húmedos:
1. Lavadores de cámara de aspersión o de baja energía: el gas contaminado

fluye hacia arriba y las partículas chocan con las gotas de líquido producidas
por boquillas apropiadas a través del paso del flujo. Si la tasa del flujo del gas
es relativamente baja, las gotas del líquido contaminado se sedimentaran por
gravedad en el fondo de la torre. En general, se coloca un eliminador de
neblina en la parte superior de la torre para eliminar tanto el exceso de gotas
de agua limpia como gotas de agua sucia, las que son muy pequeñas y, por lo
tanto, las arrastra el flujo ascendente del gas.
Figura 3. Lavador de torre de aspersión. Fuente: (Wark, Warner 2007).
21
2. Lavadores ciclónicos: es el tipo más simple de lavadores ciclónicos se
obtiene interceptando banco de boquillas en forma de anillo a dentro de un
ciclón seco convencional. La solución cargada de polvo fluye por las paredes
hasta el fondo, donde es retirada, el aspersor de agua se puede colocar también
a la entrada del ciclón. Se requiere usualmente de un eliminador de neblina a
la salida, el gas sucio se introduce a través de una boquilla múltiple
axialmente colocada, la que lanza el agua radialmente hacia afuera a través del
flujo gaseoso en espiral. Comúnmente el equipo está previsto de un
eliminador de neblina. La pérdida de tiro o caída de presión varia usualmente
entre 1 y 4 pulgadas de agua.
En general los ciclones húmedos tienen una eficiencia colectora de 100 por
ciento para gotas de 100µm y mayores, alrededor del 99% para gotas de 50µm
a 100µm y de 90 a 98% para gotas entre 5 µm y 50µm.
Figura 4. Lavadores Ciclónicos. Fuente: (Wark, Warner 2007).
22
3. Lavadores Venturi: son equipos de eliminación de partículas por vía húmeda
que utilizan el conocido efecto Venturi para conseguir una buena dispersión
del agua en la corriente de gas y de esta manera aumentar las posibilidades de
impacto de las partículas en suspensión con las gotas de agua. Estos equipos
se utilizan en la depuración de contaminantes gaseosos y en la depuración de
partículas de diámetro menor de 2.5 µm cuando se requiere una eficacia de
depuración elevada. El sistema está formada por dos partes bien diferenciadas:
el Venturi y el separador de gotas.
El Venturi es un canal circular o rectangular que converge en un

estrechamiento y diverge después del diámetro original. En la zona de convergencia
el gas es acelerado de forma que en la garganta alcanza grandes velocidades (50-
180m/s).En la garganta el gas se pone en contacto con el agua, que se introduce por
pequeños orificios distribuidos en la pared, a una presión de 2-3 bares. El gas a
elevada velocidad atomiza el líquido inyectado y acelera las gotas produciéndose el
impacto de las gotas con las partículas finas. A medida que la velocidad de las gotas
se aproxima a la del gas, la probabilidad de impacto disminuye. Para conseguir
elevadas eficacias es necesaria una velocidad relativa elevada entre el gas y las gotas
atomizadas, por lo que la mayor parte de la eliminación por impacto se produce en los
primeros centímetros de la sección divergente. El resto de longitud de la zona
divergente es necesario para la recuperación de la presión pero no influye sobre la
eficacia de captación
El diseño de los Venturi se encuentra totalmente estandarizado siendo la relación

entre la sección a la entrada y el estrechamiento de 4:1 y el ángulo de divergencia de
5 a 7 grados para una adecuada recuperación de la presión estática.
23
Figura 5. Lavadores Venturi. Fuente: (Wark, Warner 2007).
Filtro de tela: los filtros de mangas son estructuras metálicas cerradas en

cuyo interior se disponen elementos filtrantes textiles en posición vertical. Según el
diseño pueden adoptar formas tubulares, y se denominan mangas, o formas
rectangulares. Se montan sobre una cámara que acaba en su parte inferior en una
tolva de recogida de partículas. El aire cargado de solidos es forzado a pasar a través
del textil, sobre el que se forma una capa de polvo. La filtración se produce como
resultado de la formación de una capa de polvo primaria en las superficies de las
mangas y una acumulación de partículas de polvo en el interior del material filtrante.
Una vez formada la capa primaria, la penetración se hace muy baja y la filtración de
produce por tamizado (filtración superficial).
El proceso de filtración continúa hasta que la caída de presión se hace tan

importante que requiere la limpieza del sistema.
Los filtros de manga son instalaciones de depuración de partículas altamente

eficaces, lo que permite cumplir con las más estrictas normativas de calidad de aire.
Se obtienen eficacias por encima del 99% para partículas mayores de 10µm pudiendo
superar el 99.99%. Para partículas de 0.5µm alcanzan eficacias del 99% y se obtienen
eficacias aceptables para partículas de hasta 0.01µm. Las cargas de solidos típicos
24
varían entre 0.23 y 23g/m3. Las dimensiones típicas pueden ser de: 0.15-0.3 m de
diámetro y 6-10 m de longitud, oscilando el número de mangas por compartimiento
entre 40-700.
Figura 5. Filtros de Tela. Fuente: (Wark, Warner 2007).

Precipitadores electroestáticos: son equipos de partículas de recolección de polvo y
gotas mediante la acción de un campo eléctrico intenso sobre las partículas
previamente cargadas.
El proceso de precipitación consta de tres etapas:
1. Carga electroestática de la partícula
2. Recolección de partículas sobre las placas del precipitado
3. Evacuación del material recolectado
Los precipitadores electroestáticos están especialmente indicados en los casos que

requieran alta eficacia de tratamiento de grandes caudales de gases con partículas
pequeñas y con temperaturas elevadas hasta 700C.
La pérdida de carga de la corriente gaseosa es muy pequeña en comparación

con la de otros equipos, situándose en torno a 2-12 mm de columna de agua. Por el
25
contrario los costos de inversión son elevados y la operación es compleja. Estos son
los equipos que se utilizan hoy en día en centrales térmicas de carbón y en cementeras
Los equipos actuales presentan eficacias de captación del 99 al 99.9%. La

eficacia de captación depende, del tamaño del equipo, aunque otros factores como la
resistividad del polvo, la temperatura y la composición química del gas y la
distribución de tamaño de partículas también influyen sobre la eficacia.
Cuando las placas se encuentran impregnadas con los contaminantes son

descargadas y sacudidas para que los contaminantes caigan a una tolva inferior.
Figura 6. Precipitador Electroestático. Fuente: (Wark, Warner 2007).
Reseña de la Empresa Central Rio Turbio
Mucho antes que el Central Río Turbio se constituyera, hubo diversas

iniciativas para crear industrias procesadoras de caña de Azúcar en el Estado Lara. El
primer intento para crear una industria de este tipo, lo hizo en 1914 Don Manuel
Rodríguez Garmendia, quien tuvo la idea de montar una planta con capacidad de 500
26
toneladas de molienda diaria. Lamentablemente no pudo llevar a feliz término tan
apasionante proyecto.
Gracias a una generación de cañicultores larenses, que se logró la puesta en

marcha de este proyecto, lográndose así transformar la rudimentaria industria
papelonera en una gran industria azucarera, que hoy es orgullo de la región Centro
Occidental, el Central Azucarero Río Turbio se constituyó como compañía el 20 de
Diciembre de 1945. El grupo fundador estaba constituido por agricultores que tenían
como objetivo principal transformar los viejos trapiches papeloneros de la zona en
una gran factoría azucarera. La primera Junta Directiva de la compañía, estuvo
conformada por Pablo Gil García, Presidente; los vocales Cruz Mario Sigala, Pablo
Cortez y J. A Tamayo Pérez; los suplentes: Marcial Garmendia, Mariano y Daniel
Yépez Gil, Carlos Gil García, Diego Rodríguez y Horacio Anzola; el secretario Luis
Eduardo Castillo y el tesorero Cruz María Yépez Gil, pero la planta se instalaría años
más tarde hasta obtener los capitales necesarios.
Para el año 1950 Se elaboró el Plan Azucarero Nacional, con el objetivo de

desarrollar la producción azucarera y garantizar el abastecimiento interno. En el
marco de la nueva política azucarera, se retomó el proyecto del Central Río Turbio,
compañía que estaba bajo la presidencia de Pablo Gil García. Al respecto se decidió
que la obra quedaría directamente a cargo de la Corporación Venezolana de Fomento,
CVF, acuerdo que fue aceptado por la sociedad que había propuesto la instalación del
central. La factoría, una vez construida, sería entregada a la compañía contra el pago
del 25% de su costo de contado, obligándose a pagar el resto en no más de 15
anualidades. El Valle del Turbio tenía a comienzos de los años cincuenta alrededor de
4.750 hectáreas cultivadas con caña de azúcar, que estaban distribuidas en 47
haciendas (CVF, 1951:49)»
La primera piedra de este central fue colocada el 28 de noviembre de 1952, en

el sitio de la hacienda La Unión, caserío Chorobobo, a 8 kilómetros de Barquisimeto
Mediante un crédito otorgado por el Ejecutivo Nacional en el año 1952 por la
27
cantidad de 28 millones de bolívares, fueron adquiridos los equipos y maquinarias en
el exterior siendo construida la fábrica por una compañía inglesa, según diseño del
Ing. Antonio Ortiz Toro. Asistieron al magno acontecimiento, aparte de la directiva
en pleno de la factoría, el ministro de Fomento, doctor Silvio Gutiérrez. Su
establecimiento se concretó en el 9 de diciembre de 1952 cuando el Ejecutivo
nacional otorgó un crédito por 28 millones 100 mil 733 bolívares.
La fábrica inició operaciones en 1955, es decir, el año en que se realizó la

primera Zafra comercial, procesando diariamente 2.500 toneladas métricas de caña y
la elaboración de 14.447 toneladas de azúcar, que representaban el 6.47% de la
producción nacional, que había alcanzado en ese año las 223.127 toneladas.; pero
debido al desarrollo vertiginoso de la industria azucarera nacional; fue necesario
ampliarla en dos etapas.
La inauguración formal se efectuó el 26 de enero de 1956, con la presencia del

presidente de la República, general Marcos Pérez Jiménez.
Antes de 1960 la capacidad instalada de molienda del Central Río Turbio era
de 2.500 toneladas de cañas diarias, sin embargo para este año se logró el escenario
con la adición de nuevas maquinarias, lográndose una capacidad de molienda diaria
de 4.000 toneladas. Más adelante para 1964 se realizó la segunda ampliación,
elevando la capacidad de molienda diaria a 6.000 toneladas de caña.
Para el primer semestre del año 1981 fue la primera edición de la Revista
GUARAPO, destinada al uso interno de la empresa y con la finalidad de canalizar
inquietudes, difundir ideas y tener un espacio propio y creativo donde todos podrían
ver las actividades realizadas dentro de la empresa, así como también la excelente
armonía en la que conviven los trabajadores.
28
Misión
Somos un equipo de personas orientadas por normas éticas y morales,

comprometidas con la comunidad en general, que ofrecemos productos y servicios de
excelente calidad relacionados al mercado de los azúcares y sus derivados.
Visión
Ser una agroindustria líder en el mercado de los azúcares, con productos y

servicios de excelente calidad. Optimizando el uso de los recursos y la tecnología
para superar las expectativas de nuestros clientes, las necesidades de desarrollo y
bienestar de nuestro capital humano, de nuestros proveedores y cañicultores, para
generar un retorno adecuado de la inversión realizada por los accionistas. Ratificamos
nuestro compromiso de trabajar por la conservación del ambiente.
29
Figura 7. Diagrama de bloque de la producción de azúcar del Central Rio
Turbio.
Fuente: Alderetes, C (2016)
30
Figura 8. Diagrama de Flujo de proceso del Central Rio Turbio
Fuente: Alderetes, C (2016)
31
Bases Legales
Con la finalidad de darle mayor autenticidad a la investigación a continuación

se presenta el marco legal que ayuda a sustentar de manera coherente el estudio, a
través de una vasta lista de normas legales y de instituciones dedicadas a la
protección del medio ambiente entre ellas se encuentra La Constitución de La
República Bolivariana de Venezuela (1999), Ley Orgánica Del Ambiente (2006), Ley
Penal Del Ambiente (2012) y el Decreto 638 Normas sobre Calidad del Aire y
Control de la Contaminación Atmosférica. Dichas leyes controla e intervenir en los
procesos industriales y actividades económicas u otras que perjudiquen el ambiente y
su entorno y/o que infrinjan el ordenamiento jurídico establecido.
En este sentido, La Constitución de la República Bolivariana de Venezuela

(1999) sobre los derechos ambientales destaca:
Art 127: “Es un derecho y un deber de cada generación proteger y mantener

el ambiente en beneficio de sí misma y del mundo futuro. Toda persona tiene
derecho individual y colectivamente a disfrutar de una vida y de un ambiente
seguro, sano y ecológicamente equilibrado. El Estado protegerá el ambiente, la
diversidad biológica, genética, los procesos ecológicos, los parques nacionales
y monumentos naturales y demás áreas de especial importancia ecológica. El
genoma de los seres vivos no podrá ser patentado, y la ley que se refiera a los
principios bioéticos regulará la materia.
Es una obligación fundamental del Estado, con la activa participación de la

sociedad, garantizar que la población se desenvuelva en un ambiente libre de
contaminación, en donde el aire, el agua, los suelos, las costas, el clima, la capa
de ozono, las especies vivas, sean especialmente protegidos, de conformidad
con la ley”.
32
Art 129: “Todas las actividades susceptibles de generar daños a los ecosistemas
deben ser previamente acompañadas de estudios de impacto ambiental y socio
cultural”.
Lo anterior indica que la constitución reconoce el derecho que tiene cada

generación de vivir en un ambiente sano, además de mantener un desarrollo eficaz de
seguridad ambiental en las industrias, la obligación de conservar el equilibrio
ecológico y de restablecer el ambiente a su estado natural si éste resultara alterado, de
esta manera garantizar un desarrollo ecológico, social y económicamente sustentable,
por lo tanto, según lo anterior, para la propuesta de un sistema de depurador de gases
los parámetros como partículas sólidas y opacidad debe estar ajustados al
cumplimiento de estos artículos.
Asimismo, la Ley Orgánica Del Ambiente (2006)
Art 58: (Gestión integral de la atmosfera): “La gestión integral de la atmósfera está
orientada a asegurar su conservación, garantizando sus condiciones de calidad”.
Art 59: (Elementos de la atmósfera): “El aire como elemento natural de la

atmósfera constituye un bien fundamental que debe conservarse”.
Art 60: (Conservación de la calidad de la atmósfera): Para la conservación de la

calidad de la atmósfera se considerarán los siguientes aspectos:
1. Vigilar que las emisiones a la atmósfera no sobrepasen los niveles
permisibles establecidos en las normas técnicas.
2. Reducir y controlar las emisiones a la atmósfera producidas por la operación
de fuentes contaminantes, de manera que se asegure la calidad del aire y el
bienestar de la población y demás seres vivos, atendiendo a los parámetros
establecidos en las normas que la regulan y en cumplimiento de los convenios
internacionales suscritos y ratificados por República Bolivariana de Venezuela.
33
3. Establecer en las normas técnicas ambientales los niveles permisibles de
concentración de contaminantes primarios y secundarios, capaces de causar
molestias, perjuicios o deterioro en el ambiente y en la salud humana, animal
y vegetal.
4. Establecer prohibiciones, restricciones y requerimientos relativos a
los procesos tecnológicos y la utilización de tecnologías, en lo que se refiere a
la emisión de gases y partículas, entre otros, que afectan la capa de ozono o
inducen el cambio climático.
5. Dictar las normas técnicas ambientales para el establecimiento, operación
y mantenimiento de sistemas de seguimiento de calidad del aire y de
las fuentes contaminantes.
6. Llevar un inventario y registro actualizado de las fuentes contaminantes y
la evaluación de sus emisiones.
Lo anterior revela que las partículas emitidas a la capa de ozono deben ser
controladas para garantizar el bienestar de los seres vivos, y de igual manera
mantener el aseguramiento de la calidad del aire, ya que de no cumplirse se
dictaran normas técnicas ambientales para el establecimiento de dichos límites
permisibles. Para la propuesta de un sistema de recolección de partículas en una
industria azucarera.
Por su parte, la Ley Penal Del Ambiente (2012): Sección Segunda:

envenenamiento, contaminación y demás acciones capaces de alterar la atmósfera
Art 96: (Emisión de Gases Capaces de Deteriorar la Atmósfera): “La persona

natural o jurídica que emita o permita escape de gases, agentes biológicos o
bioquímicos o de cualquier naturaleza, en cantidades capaces de deteriorar o
contaminar la atmósfera o el aire, en contravención a las normas técnicas que
rigen la materia, será sancionada con prisión de seis meses a dos años o multa
34
de seiscientas unidades tributarias (600 U.T.) a dos mil unidades tributarias
(2.000 U.T.).
Art 97: (Instalación de Dispositivos): “En los casos previstos en los

artículos precedentes se ordenará la instalación de los dispositivos necesarios
para evitar la contaminación atmosférica o molestias sónicas y se fijará un plazo
para ello; si los correctivos no fuesen suficientes o si vencido el plazo los
dispositivos no han sido instalados, se ordenará la clausura definitiva de la
instalación o establecimiento o unidad de transporte y la publicación especial de
la sentencia”.
Art 98: (Violación a Normativa sobre Capa de Ozono): “La persona natural
o jurídica que viole con motivo de sus actividades económicas las normas
nacionales o los convenios, tratados o protocolos internacionales, suscritos por
la República para la protección de la capa de ozono del planeta, será sancionada
con prisión de uno a dos años o multa de un mil unidades tributarias (1.000
U.T.) a dos mil unidades tributarias (2.000 U.T.)”.
Es por ello que mediante esta investigación se desea implementar un

dispositivo, que permita la disminución de la concentración de partículas sólidas y
opacidad para así cumplir con los artículos ya mencionados y evitar sanciones que
afecten a la empresa y brindar soluciones a los problemas medioambientales y
garantizar el bienestar de los seres vivos.
Por otro lado, Decreto 638 Normas sobre Calidad del Aire y Control de la
Contaminación Atmosférica:
Art 1: “Este Decreto tiene por objeto establecer las normas para el mejoramiento de la
calidad del aire y la prevención y control de la contaminación atmosférica producida
por fuentes fijas y móviles capaces de generar emisiones gaseosas y partículas”.
35
Art 2: “A los efectos de estas normas se establecen límites de calidad del aire para los
siguientes contaminantes de la atmósfera”:
Porcentaje
excedencia en Periodos de
contaminante Límite (g/m3)
lapso de medición (horas)
muestreo
75 50% 24
Partículas totales 150 5% 24

suspendidas 200 2% 24
260 0,5% 24
Art 5: “Se establece la siguiente clasificación de zonas de acuerdo con los

rangos de concentraciones de Partículas Totales Suspendidas (PTS), calculadas en
base a promedios anuales”.
Partículas g/m3 Zona
<75 Aire limpio
75-200 Aire moderadamente contaminado
201-300 Aire altamente contaminado
>300 Aire muy contaminado
Art 6: La evaluación de la calidad del aire en un área determinada, se

llevará a cabo durante lapsos de muestreo que comprendan variaciones
climatológicas y estacionales, si las hubiera, y considerando los tipos y
características de las fuentes de emisión más importantes del sector, ciclos de
operación representativos de la producción promedio anual de las fuentes, así
como cualquier otra condición del área que pueda incidir en la calidad del aire.
36
Este lapso de muestreo comprenderá un tiempo mínimo de cuatro (4) semanas,
una cantidad mínima de veinte (20) muestras efectivas, distribuidas durante
todo el lapso de muestreo, con una frecuencia mínima de captación de una (1)
muestra cada tres (3) días, para estudios que se realicen en un lapso menor de
seis (6) meses, y con una frecuencia mínima de una (1) muestra cada seis (6)
días, para estudios efectuados en lapsos mayores a seis (6) meses. Asimismo,
los períodos de medición reflejarán las variaciones diurnas y nocturnas y los
valores máximos, para los casos de mediciones continuas. El número de puntos
de muestreo y su ubicación deberá permitir que se detecten las variaciones de
concentración debido a las fuentes existentes. En todo caso, la localización de
las estaciones de muestreo será fuera del lindero de cualquier fuente.
Art 12: “Las chimeneas y ductos de fuentes fijas estarán diseñadas de

forma que se optimice la dispersión de los contaminantes emitidos, para evitar
que a nivel del suelo se sobrepasen los límites de calidad del aire, si se
presentan condiciones meteorológicas desfavorables. Asimismo, las chimeneas
y ductos de las instalaciones nuevas deberán contar con facilidades para
permitir el muestreo y caracterización de las emisiones”.
Art 26: Las actividades inscritas en el Registro deberán presentar ante el

Ministerio del Ambiente y de los Recursos Naturales Renovables las caracterización
de sus emisiones, al menos una (1) vez por año.
Art 39: “Las chimeneas y ductos de fuentes fijas estarán diseñadas de forma
que se optimice la dispersión de los contaminantes emitidos, para evitar que a
nivel del suelo se sobrepasen los límites de calidad del aire, si se presentan
condiciones meteorológicas desfavorables. Asimismo, las chimeneas y ductos
de las instalaciones nuevas deberán contar con facilidades para permitir el
muestreo y caracterización de las emisiones”.
37
Como puede determinarse el problema de contaminación del aire continúa
siendo motivo de seria preocupación por sus efectos nocivos sobre la salud humana y
el medio ambiente, es por ello que con la propuesta de un sistema de recolección de
partículas para el Central Rio Turbio C.A, se pretende lograr alcanzar los niveles de
calidad del aire tanto las partículas solidad como opacidad estén dentro de los
requerimiento establecido para así estos no den lugar a efectos negativos
significativos en la salud del ser vivo
38
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Naturaleza de la investigación
Según el Manual de Trabajo de Grado de Maestría y Tesis Doctorales de la

Universidad Pedagógica Experimental Libertador (UPEL, 2006), este trabajo está
concebido dentro de la modalidad de proyecto factible, el cual consiste en la
investigación, elaboración y desarrollo de un modelo operativo viable para solucionar
problemas, requerimientos o necesidades de organizaciones y/o grupos sociales que
pueden referirse a la formulación de políticas, programas, tecnologías, métodos o
procesos. Esta investigación se encuentra enmarcada dentro de dicho criterio debido a
que se pretende dar solución a una problemática real, como es la ausencia de un
equipo de depurador de gases que permita la reducción de concentración de partículas
sólidas y opacidad en el Central Azucarero Rio Turbio.
Con base a esta modalidad el desarrollo de este trabajo de investigación

corresponderá las siguientes etapas generales: “diagnostico, planteamiento y
fundamentación teórica de la propuesta; procedimiento metodológico, actividades y
recursos necesarios para su ejecución; análisis y conclusiones sobre la viabilidad y
realización del proyecto; y en caso de su desarrollo la ejecución de la propuesta y la
evaluación tanto del proceso como de su resultado. “ (Manual de Trabajo de grado de
Maestría y Tesis Doctorales de la Universidad Pedagogía Experimental Libertador,
2006). Desde esta perspectiva, la investigación está enfocada a tres etapas como lo
son; Diagnostico de la necesidad de implementar un sistema de depurador de gases en
39
una industria azucarera; estudio técnico de factibilidad ambiental de un depurador de
gases así como también establecer una propuesta para el sistema de depurador de
gases en la caldera N° 4 de un central azucarero.
Por su parte el proyecto a realizar responderá al problema según el diseño de

investigación en un estudio de campo. Al respecto, Arias (2006) define la
investigación de campo como:
Aquella investigación que consiste en la recolección de datos
directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde
ocurren los hechos, sin manipular o controlar variable alguna.
Apoyado de una investigación de tipo documental, por ser el aquel que se basa
en la obtención y análisis de datos provenientes de materiales impresos u otros tipos
de documentos (Arias, 2006).
Variables de estudio
Todo problema de investigación se plantea en función de una variable, la cual

queda determinada por las características o propiedades del objeto en estudio, que de
alguna manera pueden ser modificados, medidas y evaluadas, bien sea directa o
indirectamente (UPEL, 2011). En este sentido el proyecto de investigación presenta
dos tipos de variables; conceptual y operacional.
La variable conceptual; consiste en la definición de la variable en estudio, la

cual hace referencia a los objetivos de la investigación y se encuentra estrechamente
relacionada con el cuerpo teórico en el cual está contenida la hipótesis en cuestión o
la variable de estudio (Balestrini, 2006), que para el caso de este proyecto de
investigación corresponde al sistema de recolección de partículas.
“Los sistemas de recolección de partículas son métodos de separación o

filtración utilizados para remover partículas y gases simultáneamente, un
depurador de gases se utiliza para limpiar el aire, gases de combustión u otros
40
gases de efecto de diversos contaminantes y polvo de partículas”. (Wark, y
Warner; 2007).
En lo que respecta a la variable operacional, esta se refiere al conjunto de

procedimiento que describirá como será “medida la variable en estudio. Es decir
implica seleccionar los indicadores contenidos, de acuerdo al significado que se le ha
otorgado a través de sus dimensiones a la variable de estudio. Este momento del
desarrollo operacional de las variables, debe indicar de manera precisa el que, cuando
y como de la variable y las dimensiones que las contienen. Se trata de encontrar los
indicadores para cada uno de las dimensiones establecidas (Balestrini, 2006). Para
este trabajo de la investigación la variable perteneciente es el sistema de recolección
de partículas.
“Por lo tanto de manera operacional el sistema de recolección de

partícula puede ser determinado mediante la factibilidad técnica, económica y
ambiental; analizando las variables operacionales del equipo siendo una de ella
la eficiencia de recolección de la partícula.”
Unidad de Estudio
En el manual para la elaboración de los proyectos y trabajos de grado en el

programa de ingeniería agroindustrial (UCLA) se establece que un sujeto o unidad de
estudio es el conjunto de unidades (individuos, empresas, aguas, bacterias, vegetales,
frutas, otros) de las que es necesaria obtener la información para el conocimiento del
comportamiento de la variable estudiada. De acuerdo al concepto expresado se define
que para este trabajo de investigación la unidad de estudio corresponde al sistema de
recolector de partículas.
41
Procedimiento de la investigación
Diagnóstico de la necesidad de implementación de un sistema de recolección de

partículas en el Central Azucarero Rio Turbio C.A. Barquisimeto, Estado Lara.
Este diagnóstico presenta las siguientes actividades:
 Visitas guiadas al Central Rio Turbio.
 Entrevista no Estructurada.
 Recolección de datos.
Evaluación de factibilidad técnica, económica y ambiental de un recolector de

partícula en el Central Azucarero Rio Turbio C.A. Barquisimeto, Estado Lara.
La evaluación de factibilidad se llevó a cabo mediante los siguientes aspectos:
 Cuadro comparativo donde se muestra las variables operacionales de los

tipos de recolectores de partículas.
 Cuadro comparativo que indica el uso, ventajas y desventajas de los tipos

de recolectores de partículas.
 Matriz FODA para las tecnologías de precipitador electroestático y

colectores húmedos.
 Estudio de todo los ingenios azucareros venezolanos.
 Gráficos de barra donde se muestra: Los costó de instalación, porcentaje

de eficiencia e insumos y total de operación del precipitador
electroestático vs colector húmedo.
42
Establecer propuesta para un sistema de recolección de partícula en la chimenea
N°3 de la caldera N°4 del Central Azucarero Rio Turbio C.A Barquisimeto,
Estado Lara.
En la propuesta se expusieron los siguientes aspectos:
 Descripción del proceso de control de emisiones para un precipitador

electroestático.
 Desarrollo de las partes del precipitador electroestico.
 Variables operacionales del precipitador electroestático.
 Dimisiones del precipitador electroestáticos
 Espacio físico disponible en el Central Azucarero Rio Tubio. C.A.
Diseño de la investigación
A continuación se describe de forma detallada la metodología a emplear para

la propuesta del sistema de recolección de partículas. El trabajo de investigación se
desarrolla en tres fases:
Fase I. Diagnóstico de la necesidad de implementación de un sistema de

recolección de partículas en el Central Azucarero Rio Turbio C.A.
Barquisimeto, Estado Lara.
La fase se fundamentó a través del estudio documental tipo diagnóstico de la

necesidad de implementación de un sistema de recolección de partículas en el central
azucarero Rio Turbio, éste se realizó mediante el análisis de información obtenida a
través del uso de las técnicas de recolección de información: observación directa,
revisión documental, entrevistas no estructuradas y recorridos en la planta.
En el diagnóstico se realizaron las siguientes actividades:
43
 Visitas guiadas al Central Rio Turbio: esta actividad tuvo como objetivo
conocer las líneas de producción desde que llega la materia prima hasta que se
obtiene el producto terminado. De esta manera se logró tener una visión clara
de la disposición de los equipos involucrados en todo el proceso donde se
evidenció la inexistencia del equipo de recolección de partículas.
 Entrevista no Estructurada: según Sabio (2000), la implementación de la
técnica de entrevista no estructurada se basa en la recolección de datos
mediante un conjunto de preguntas, orales o escritas, que se les hace a las
personas implicadas en el problema, motivo de estudio, en este caso entre el
investigador y el personal capacitado en el área. En dicha conversación se
realizaron preguntas que aportaron información de interés para la
investigación, tales como: ¿Afecta la ausencia de un sistema de recolección de
partícula en el proceso productivo?, ¿Las partículas emitidas al medio
ambiente afectan a el personal que labora en la empresa y a su entorno?, entre
otras.
 Recolección de datos: esta actividad consistió en obtener datos a través de

una caracterización del efluente de gas emitido por la chimenea tres (3) de la
caldera cuatro (4), esta es determinada por la operadora Cenproaca el cual en
dicho registro se tiene la comparación de los rangos permisible establecidos
en el decreto 638.

recolector de partícula en el Central Azucarero Rio Turbio C.A. Barquisimeto,
Estado Lara.
En dicha fase se realizó un cuadro comparativo que indico aspectos como:

eficiencia de recolección de partícula, usos, ventajas y desventajas, tamaño de
partícula entre otros a los cinco tipos de sistema que existen actualmente en el
mercado tales como: Cámara de sedimentación por gravedad, separador ciclónico,
44
colectores húmedos, filtros de tela y precipitadores electroestático. Además se hizo
una matriz FODA para aquellas tecnologías seleccionadas las cuales fueron
precipitador electroestático y colectores húmedos donde una de ella será propuesta
para la implementación en el Central Azucarero Rio Turbio; donde se conocieron sus
fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas de cada alternativa. De igual
manera se construyó unos gráficos de barras donde se muestra los costos de
instalación, porcentaje de eficiencia e insumos y total de operación de los recolectores
de partículas a las alternativas seleccionadas. También se estudiaron todos los
ingénienos azucareros que existen en Venezuela para conocer de manera práctica si
los mismos poseen sistemas de recolección de partículas. Y de esta manera lograr
seleccionar el sistema que mejor se adapte a las necesidades de la empresa.
Fase III. Establecer propuesta para un sistema de recolección de partícula en la

chimenea N°3 de la caldera N°4 del Central Azucarero Rio Turbio C.A
Esta fase final del proyecto consistió en seleccionar la propuesta adecuada del
sistema de recolección de partícula, el cual fue el precipitador electroestático donde
se explica el funcionamiento del equipo, las partes que lo conforman para llevarse a
cabo su construcción, también se muestra las variables operacionales del sistema
como también una aproximación de las dimensiones del equipo.
Técnicas e instrumentos de recolección de datos
La técnica de recolección de datos son las distintas formas o maneras de

obtener la información, mientras que los instrumentos son los medios materiales que
se emplean para recoger y almacenar la información, garantizando que los datos
puedan ser recuperados, procesados, analizados e interpretados posteriormente
(Arias.2006).
En este sentido se empleara como técnica de recolección de datos el análisis

documental, para recopilar toda la información necesaria para llevar a cabo la
45
investigación. Esta permite elaborar un marco teórico conceptual para formar un
cuerpo de ideas sobre el objeto de estudio, a través de las fuentes primarias de
información tales como libros, tesis, entre otros, así como de las fuentes secundarias
como enciclopedias, manuales y otros.
De igual manera con la ayuda de la entrevista no estructurada se recolecto

información de interés para el desarrollo del proyecto mediante las siguientes
preguntas:
1) ¿Afecta la ausencia de un sistema de recolección de partícula en el

proceso productivo?.
proceso productivo?.
3) ¿Las partículas emitidas al medio ambiente afectan al personal que
labora en la empresa y a su entorno?.
Recursos
Recursos Humanos: Son todas aquellas personas que contribuirán al desarrollo de la

investigación aportando su desempeño y conocimiento desde la recopilación de
información hasta el análisis y presentación del informe de resultados
Recursos Científicos: Datos e información reportada en la literatura, Tesis,

documentos y/o publicaciones relacionadas con el tema de estudio
46
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
Fase I. Diagnóstico de la necesidad de implementación de un sistema de

recolección de partículas en el central azucarero Rio Turbio C.A. Barquisimeto,
Estado Lara.
La visita guiada al Central Azucarero Rio Turbio C.A, corroboro de manera

visual la inexistencia de un equipo de depurador de gases, con la finalidad de
disminuir las concentraciones de partículas sólidas y opacidad. En vista de esto fue
realizada entrevista no estructuras al jefe del área de calderas, las preguntas fueron:
proceso productivo?
Respuesta: No, debido a que el proceso productivo lleva su ciclo de inicio a fin sin
ninguna alteración existiendo la ausencia de un sistema de recolección de ceniza.
2) ¿Tiene algún conocimiento acerca del funcionamiento del sistema de
depuradores de gases que existe en el mercado?
Respuesta: Si, existen diferentes tipos de recolector de partículas unos con mayor
eficiencias que otros. Para el caso de la industria azucarera los aplicables en dicho
industrias venezolanas son los lavadores por vía húmeda
3) ¿Las partículas emitidas al medio ambiente afectan al personal que
labora en la empresa y a su entorno?
Respuesta: Para tener la respuesta a esta pregunta de debe realizar en el central un
estudio de la calidad del aire que indique si el exceso de las partículas solidas están
afectando a comunidades cercanas y a los trabajadores, lo que se tiene certeza es que
estas partículas contaminan al medio ambiente.
47
La información obtenida anteriormente sirvió para hacer constar que es
necesaria la implementación de un equipo de recolector de partículas, originando que
el Central Azucarero Rio Turbio C.A, sea una empresa amigable con el medio
ambiente y alcance desarrollar un proceso productivo eficiente en todos los aspectos
requeridos por el marco legal venezolano.
A continuación se muestran las caracterizaciones de las emisiones

atmosféricas en fuente fija de la empresa Azucarera Rio Turbio, C.A. Planta ubicada
en el estado Lara. Dichos parámetros fueron suministrados por la Operadora
Cenproaca, C.A (Asesoría y Servicios Ambientales), la cual es una empresa dedicada
a servicios y asesorías ambientales de gases, la misma realiza la caracterización del
efluente de gas del Central Rio Turbio de forma anual.
Tabla 1. Evaluación de las emisiones atmosféricas en fuentes fijas. Chimenea
N°3 de la Caldera N°4
Año Año Año Año Año Año

Parámetros Decreto 638
2012 2013 2014 2015 2016 2017
CO (ppm) 800 456 100 123 30 205 400 ppm
NO (ppm) 100 128 100 40 71 37 300 ppm
NO2 (ppm) 1 1 1 <1 <1 <1 300 ppm
SO2 (ppm) <2,8 <2,8 <2,8 <2,8 <2,8 <2,8 4.500 mg/m3
Partículas
sólidas 1548 781,6 1035 444.4 90,6 103,8 250 mg/m3
(mg/m3)
Opacidad % 40 40 40 22 9,5 24,50 20%
Operadora Cenproaca, C.A (Asesoría y Servicios Ambientales)
48
Al analizar los resultados obtenidos en el periodo entre los años 2012-2017 se
evidencia que los únicos parámetros fuera del rango permitido por la ley (Decreto
638) son las partículas sólidas y opacidad bajo condiciones normales de producción
(7500 ton/ día de molienda de caña). Es por ello que en el año 2016 y 2017 ambos
criterios se encuentran dentro del límite permisible ya que la capacidad de molienda
para ese entonces fue de 1700 ton/ día de caña de azúcar y 2000 ton/ día de caña de
azúcar respectivamente, originando una disminución de la combustión y por ende una
producción menor de origen de cenizas dentro del gas en estudio. A través de dicha
caracterización se diagnostica la necesidad de implementación de un sistema de
recolección de partículas dentro del ingenio azucarero Rio Turbio C,A.

recolector de partícula en el central azucarero Rio Turbio C.A. Barquisimeto,
Estado Lara.
La siguiente tabla muestra una comparación sobre los parámetros de eficiencia

de recolección de partículas, rango de diámetro de la partícula, rango de temperatura,
rango de caída de presión, velocidad del gas y rango volumétrico para cada tipo de
depurador de gases que existen en el mercado. Con el fin de conocer los parámetros
con que opera cada uno de estos equipos teóricamente.
49
Tabla 2. Variables operacionales de los tipos de depuradores de gases
Cámara de
Separadores Precipitadores Lavador de cámara
Parámetros sedimentación Filtro de tela Lavadores ciclónicos Lavadores Venturi
Ciclónicos electroestáticos de aspersión
por gravedad
* < 5 μm eficiencia < * >40 μm eficiencia

* Para gotas de ≥100 μm una
50%. aceptable. * Intervalos de
eficiencia del 100%.
* (5 -20) μm eficiencia Para partículas de * Partículas de 5 μm submicrones una
Eficiencia de Para partículas de 0,05 * Para gotas > (100 -50) μm
Buena por encima (50 – 80)%. (0,05 -200) μm tiene una eficiencia del eficiencia del 99%.
Recolección de μm una eficiencia > una eficiencia alrededor de
de 50 μm * (15 – 50) μm una eficiencia (80 – 94%. * Para partículas de 5
partículas 99% 99%.
eficiencia (80 – 95)%. 99)% * Partículas de ≥25 μm una eficiencia del
* Para gotas de (50 – 5 ) μm
* >40 μm eficiencia μm una eficiencia 99,5%.
una eficiencia de (90 – 98)%.
(95 – 99)%. del 99%.
Rango de diámetro
(10 – 10000) (1 – 1000) (0,001 - 90) (0,001 - 90) (0,001 -100) (0,001 -100) (0,001 -100)
de la partícula (μm)
* (79 - 93,3). Para tela
Rango de
de algodón o lana.
Temperatura (371,1 - 537,8) (371,1-537,8) 648,9 (200-300) (200-300) (200-300)
*(260 - 287,8) Fibra
(°C)
de vidrio.
* 1,24. Tela de filtro

Rango de Caída relativamente limpia.
Presión (0,50 - 1,25) (2,49-7,47) *(4,98 - 7,37) Después (0,25 - 1,25) (2,5-5) (2,5 - 9,96) 7,5-249
(hpa) de una suficiente
acumulación
Velocidad del gas (0,31- 6,096)

0,3 ----------
(m/s)
(2 -10)
La única (2 - 12) galón/ min por
Rango Volumétrico Rango normal hasta galón/min por cada (1-8) galón/min por cada
limitación es el 100- 5 millones 100 - 4 millones cada 1000 pie3 de flujo
(pie3/min) 50000 1000 pie3de flujo de 1000 Pie3 de flujo de gas
espacio disponible de gas
gas
Fuente: Wark, K y Warner, C (2007)
48
De igual es importante conocer el uso a nivel industrial de los depuradores de
gases, así como también sus ventajas y desventajas para saber el pro y contra, para así
lograr tener una mayor visión a la hora de seleccionar una de las tecnologías.
Tabla 3. Métodos de control de emisiones aplicados en diferentes procesos
Industriales
Tipo de
Usos a nivel
Depurador de Ventajas Desventajas
industrial
gases
Costo de instalación *Ocupa mucho

bajo espacio.
*Costo de energía *Eficiencia de

bajo. recolección muy
baja.
*Puede fabricarse
Cámara de Se utilizan en
de cualquier
sedimentación por fábricas de fibra de
material.
gravedad vidrio y vidrio
*Costo de energía
bajo.
*Puede fabricarse
de cualquier
material.
* Son aparatos poco * Para una

costosos. eficiencia alta, se
requiere un tamaño
* Los gastos de grande, o una caída
Se utilizan en funcionamiento y de presión muy alta.
Separadores fábricas de hierro, de mantenimiento
Ciclónicos acero, refinería de son mínimos.
petróleo y cemento
* Sus interiores
lisos impiden la
acumulación de
polvo.
49
Continuación tabla 3: Métodos de control de emisiones aplicados en diferentes
procesos Industriales
*Amplia eficiencia *factores espaciales

colectora sobre un podría prohibir la
intervalo amplio de consideración de
tamaño de casas de bolsas.
partículas.
*posibilidad de
Se utilizan en *Caídas de presión explosión por la
fábricas de y requerimientos de presencia de chispa.
metalurgia no energía razonable
Filtro de tela *Por lo general no
ferrosa, cemento, durante la
vidrio y fibra de operación. es posible manejar
vidrio materiales
*Capacidad hidroscopio debido
volumétrica en un a los problemas de
sola instalación que las limpiezas con
puede varias de 100 las telas.
a 5000000 de
pie3/min.
*Las caídas de *La inversión

presión es bajas. inicial es
generalmente alta.
Se utilizan en *Los requisitos
fábricas de hierro y energéticos y los * Se requiere
acero, metalurgia no costos de operación personal de
ferrosa, refinería de son bajos. mantenimiento
petróleo, fábrica de relativamente
Precipitadores * Alcanzan
papel, manufactura sofisticado, debido
electroestáticos eficacias de control
de ácidos fosfóricos al alto voltaje.
y sulfúricos, muy altas, con
ingenios partículas muy * Son difíciles de
productores de pequeñas. instalar en sitios con
azúcar espacio limitado.
*Amplio rango de
temperaturas de
gases, hasta 700°C.
50
*La caída de *Las eficiencias de

presión es transferencia de
relativamente baja. masa son
relativamente bajas.
*La construcción
con plástico * No es muy
reforzado con fibra adecuado para la
de vidrio permite recuperación de
Se utilizan en operar en partículas finas.
Lavador de atmósferas
fábricas de hierro y * Cuando se utiliza
cámara de altamente
acero, refinería de para su
aspersión corrosivas.
petróleo. construcción
*Los requisitos de plástico reforzado
espacios son con fibra de vidrio,
relativamente bajos. resulta sensible a la
temperatura.
*Tiene capacidad
para capturar tanto * Presentan costos
partícula como de operación
gases. relativamente altos.
*La inversión *No pueden

inicial es baja. manejar materiales
pegajosos o
*La caída de aglomerantes.
presión es baja,
comparada con la * Las unidades de
Se utilizan en
Lavadores cantidad de alta eficiencia
fábricas de hierro y
ciclónicos partículas pueden presentar
acero
recuperadas. caídas altas de
presión.
*Los requisitos
espaciales son
relativamente
pequeños.
51
*Pueden manejar * Existen

polvos inflamables probabilidades altas
y explosivos con de tener problemas
bajo riesgo. de corrosión.
Se utilizan en * Son de diseños * Las partículas

fábricas de hierro y sencillos y fáciles recolectadas pueden
Lavadores Venturi
acero, fábricas de de instalar. ser contaminantes, y
papel no ser reciclables.
*Proporcionan
enfriamiento para * El tratamiento del
los gases calientes. fango residual
puede resultar muy
caro.
Fuente: Wark, K y Warner, C (2007)
En vista al estudio realizado en la tabla N°2 y tabla N°3, donde en las mismas
se habla acerca de las variables operacionales de los tipos de depuradores de gases o
recolectores de cenizas que existen en el mercado, el uso industrial de cada
tecnología, así como también ventajas y desventajas de cada uno de los equipos. Se
descartan las siguientes tecnologías por los siguientes motivos:
Cámara de Sedimentación Por Gravedad y Separadores Ciclónicos
 Alto requerimiento de espacio físico.
 Diseño robusto.
 Baja eficiencia de recolección de partículas.
Filtros de Tela
 Obstrucción de los poros del medio filtrante debido a la característica de la

partícula.
 Diseñado para temperaturas bajas, no apta para este proceso.
52
De acuerdo a lo antes expuesto se considera que las dos (2) posibles alternativas a
aplicar en dicho estudio son: Colectores húmedos (lavadores de cámara de
aspersión, lavadores ciclónicos húmedos y lavadores Venturi) y precipitadores
electroestáticos, ya que según fuentes teóricas reportan la aplicabilidad de estos
dispositivos en ingenios azucareros.
La matriz FODA es una herramienta sencilla que permite obtener una mejor
perspectiva de la situación estratégica de una organización, dicha técnica se
implementó con el objetivo de conocer las fortalezas, oportunidades, debilidades
y amenazas de ambas tecnologías con el fin de seleccionar la más adecuada para
Central Azucarero Rio Turbio C.A.
Tabla 4. Análisis FODA de un Precipitador Electroestático
F(Fortalezas) O(Oportunidades)
 Eliminación de agua en el proceso  Ser líderes en tecnologías y
de extracción de ceniza de los procesos más limpios.
gases de combustión de la  Mayor conocimiento en equipos
caldera. nuevos.
 Los precipitadores  Reducir la contaminación al
electroestáticos tienen un alto medio ambiente por los gases a la
rendimiento que oscila entre 1,25 atmosfera.
% a un 1,98%. Mayor eficiencia  Reducción de los costos por viaje
la extracción de ceniza de los para transportar las cenizas secas
gases emitido a la atmosfera. al campo como abono.
 Utilización de energía producida
internamente para su propia
operación.
 Implementación de nueva
tecnología en el procesamiento de
los gases de combustión de una
caldera acuotubular.
53
Continuación tabla 4: Análisis FODA de un Precipitador Electroestático
D(Debilidades) A(Amenazas)
 Detección de la operación del  Altos costos de equipos
precipitador antes fallas eléctricas eléctricos.
producidas en el sistema interno  Falla del equipo por mala
de la caldera. operación de la unidad (poca
 Importación y exportaciones de capacitación del personal).
sus partes internas.  Falla total de los equipos por falla
 Poco conocimiento o datos de de unos de sus elementos
referencias para la operación del (mecánicos o eléctricos).
equipo.  Incremento de costos por
 No hay retorno de la inversión inflación (incremento del precio
respecto de este equipo, de materiales).
solamente el cumplimiento de
normas del medio ambiente.
 Para altos rangos de eficiencia se
requiere gran cantidad de espacio
físico.
Autores, (2017)
El análisis FODA para el precipitador electroestático en teoría trabaja con

0% de agua; lo que en inicio es una ventaja o mejora el no consumir un líquido de
vital importancia que cada día es más escaso con el tiempo; además, al no necesitar
del equipo de tratamiento de aguas de residuo de las torres de lavado, se incurre en
entregar un producto como la ceniza, la cual es utilizada como abono en el campo con
0% de humedad.
El precipitador electrostático tiene la capacidad de recolección de ceniza de un

98%, mientras que las torres lavadoras trabajan aproximadamente en un 90% de
recolección de ceniza en gases de combustión. Uno de los mayores factores tomados
en cuenta en la comparación de operación es que la ceniza recolectada dentro del
precipitador electrostático es que tiene 0% de humedad, lo que mejora la extracción
hacia los camiones donde se descarga la ceniza y es transportada al campo; con ello
se reduce el costo de viajes en el tiempo, debido a que se tiene
54
Tabla 4. Análisis FODA de colectores húmedos
F(Fortalezas) O(Oportunidades)
 En una operación constante y  Implementación de nuevas
eficiente la extracción de cenizas tecnologías para mejorar la
y gases de combustión es de casi operación del scrubber.
90%.  Flexibilidad en la modificación de
 Minimiza la temperatura de los su infraestructura interna para el
gases de combustión al medio mejoramiento de su proceso de
ambiente. operación.
D(Debilidades) A(Amenazas)
 Utilización de grandes cantidades  Contaminación al medio ambiente
de agua para la extracción de las (ríos, afluentes, etc) por salida de
cenizas de los gases de operación del scrubber.
combustión.  Inflación (mayores precios de los
 Falla de sus elementos internos materiales utilizados para su
por la mezcla entre agua y los reparación).
componentes químicos de los  Por su operación crece la
gases producidos en la posibilidad de daños por las
combustión. cenizas expulsadas al ambiente de
 Equipos obsoletos en la industria los equipos a su alrededor.
de generación de energía.  Contaminación de carga orgánica
 Taponamiento de sus elementos en las lagunas de oxidación.
internos por la mezcla entre el
agua y las cenizas.
 Altos costos de mantenimiento
por desgaste de excesivos de sus
elementos internos.
 Las caídas de presión dentro del
scrubber son altas.
 Se requiere gran espacio físico
Autores, (2017)
Tomando en cuenta el análisis FODA realizado para los colectores húmedos

de gas se tiene que la extracción o recolección de ceniza de los gases de combustión
se hace utilizando una gran cantidad de agua para dicha operación; una parte del agua
55
se pierde en el proceso de evaporación por el calor de los gases, el resto es dirigido
hacia el sistema de tratamiento de agua sucia para la separación de la ceniza del agua
por medio de decantadores naturales, en los cuales se le agrega floculante para
aglomerar la ceniza y separarla del agua limpia; esta es enviada de vuelta al colector
húmedo; en este proceso de tratamiento se pierde un 10% del agua que hay que
Por otro lado se estudian los centrales azucareros que se encuentran en

Venezuela, analizando que tipo de recolector de partículas esta implementado en
dichas industrias, con la finalidad de conocer de manera práctica que tecnología esta
aplicada en el sector azucarero venezolano; lo cual contribuye como antecedente para
la presente investigación. La información fue suministrada por el Ing. Juan Gómez
Finamore el cual tiene aproximadamente 40 años de trayectoria en el asesoramiento
de los distintos centrales presentes en Venezuela
Tabla 5. Recolectores de partículas o Depuradores de gases que se encuentran en

los Centrales Azucareros de Venezuela
Ingenio Equipos de Control

Azucarero
Tipo Localización Eficiencia Sistema de
(%) tratamiento
de agua
Rio Turbio No poseen No poseen No poseen No poseen

(Lara) equipos equipos equipos equipos
La Pastora Torre de Chimenea 70% Si poseen

(Carora, aspersión
Edo-Lara) por bandeja
Central Torre de Chimenea 70% Si poseen

Portuguesa aspersión
por bandeja
Venezuela Ciclónico Chimenea ------------- No poseen

(Zulia) húmedo
56
Continuación tabla 6: Recolectores de partículas o Depuradores de gases que se
encuentran en los Centrales Azucareros de Venezuela
Motatan Torre de Chimenea ------------- No poseen

Trujillo aspersión
Santa Clara No poseen Chimenea No poseen No poseen

(Yaracuy) equipos equipos
Molipasa No poseen Chimenea No poseen No poseen

(Portuguesa) equipos equipos
El Palmar Torre de Chimenea --------- No poseen

(Aragua) aspersión
por bandeja
Pio Tamayo No poseen Chimenea No poseen No poseen

(Tocuyo) equipos equipos
Cariaco No poseen Chimenea No poseen No poseen

(Sucre) equipos equipos
Cazta Torre de Chimenea --------- No poseen

(Táchira) aspersión
Aguata Torre de Chimenea ---------- No poseen

(Guanare, aspersión
Edo
Portuguesa)
Santa Elena No poseen Chimenea No poseen No poseen

(Portuguesa) equipos equipos
Cumanacoa No poseen Chimenea No poseen No poseen

(Sucre) equipos equipos
Tacarigua No poseen Chimenea No poseen No poseen

(Carabobo) equipos equipos
Ezequiel No poseen Chimenea No poseen No poseen

Zamora equipos equipos
Fuente: Ing Finamore, J (2017).

57
Cabe destacar que en Venezuela se tienen dieciséis (16) centrales azucareros,
de los cuales siete (7) de ellos presentan recolectores de partículas o depuradores de
gases vía húmeda, debido a que esta tecnología ha sido siempre la más económica en
comparación con las otras a pesar de la gran problemática existente con el suministro
del agua. En Venezuela la tendencia de los centrales azucareros fue la eliminación del
lavado de caña puesto al alto consumo del vital líquido.
En dirección a desarrollar una propuesta sustentable no tiene sentido proponer

un sistema de colector húmedo o lavado de gases, ya que a pesar de ser equipos
eficientes para la eliminación de partículas suspendidas en el aire origina una gran
problemática enfocada en el agua contaminada con la ceniza. Muchas veces esta agua
es enviada a las lagunas de oxidación de los centrales azucareros, estas lagunas están
diseñadas para soportar una cierta cantidad de materia orgánica, es decir, estos
sedimentos son muy fuertes, los cuales causarían una serie de problemas como el
dragado de las mismas debido a la gran cantidad de sedimentos presentes en la laguna
por ende surgirá la necesidad de estar purgando las lagunas en cierta cantidad de
tiempo lo cual no es rentable para la empresa ya que genera costos adicionales de
operación.
Por otro lado en su opinión particular el Ing. Hernán Acosta con experiencia
de más de cuarenta (40) años del Central Azucarero Portuguesa C,A., sugirió la
eliminación de lavado de gases por vía húmeda , a pesar de que este ingenio cuenta
con este sistema de lavado, el ingeniero indicó que origina una gran problemática en
cuanto al tratamiento de la misma, ya que se necesitan equipos especiales debido a la
gran agresividad del agua con cenizas además de la adición de químicos costosos en
el sistema de tratamiento para disminuir el daño en los equipos causadas por el agua
contaminada
Además de los parámetros operacionales ya estudiados anteriormente, es

importante realizar un análisis que involucre costos así como la eficiencia de ambos
sistema de tratamiento de gases. Los costos se describieran de acuerdo al desarrollo
58
de un proyecto nuevo desglosando los siguientes aspectos mostrados en la siguiente
tabla:
Tabla 6. Aspectos generales a considerar para el desarrollo del proyecto y costo

total de inversión
Precipitador electroestático Colector húmedo
 Ingeniero Mecánico  Ingeniero Mecánico
Ingeniería y supervisión Eléctrico  Supervisión en

 Supervisión en soldadura soldadura y manejo de
y manejo de personal personal
 Soldadores  Soldadores
Mano de obra  Ayudantes  Ayudantes

 Eléctrico
 Instrumentista
 Máquinas de soldar  Máquinas de soldar
 Equipos de oxicorte  Equipos de oxicorte
 Electrodos (6010, 7018 y  Electrodos (6010, 7018
308) y 308)
 Polipastos (1,3 y 5  Polipastos (1,3
Insumos y otros toneladas) toneladas)
 Eslingas o estrobos  Eslingas o estrobos
(polietileno y cable) (polietileno y cable)
 Equipo de seguridad  Equipo de seguridad
(arnés, guantes, lentes, (arnés, guantes, lentes,
caretas, cascos, etc.) caretas, cascos, etc.)
 Limpieza del área  Limpieza del área
Obra civil  Excavación de las bases  Excavación de las bases
 Columnas  Columnas
59
Continuación tabla 7: Aspectos generales a considerar para el desarrollo del
proyecto y costo total de inversión
Equipo auxiliar  Grúa 60 toneladas  Grúa 50 toneladas
Costo total de inversión US$ 268,000.00 US$163,650.00
Para competir en un ambiente globalizado, las empresas necesitan determinar

cuánto les cuesta fabricar sus productos o generar sus servicios. Al mismo tiempo,
necesitan establecer adecuadamente sus precios de venta, conocer qué productos o
servicios les generan mayores rendimientos y requieren realizar proyecciones a futuro
para ver de qué forma, las decisiones que se tomen hoy, afectarán los resultados que
se obtendrán en el futuro
Es fundamental el poder clasificar, analizar, acumular, controlar y asignar los

costos correctamente a los procesos y actividades que se llevan a cabo en las
organizaciones. No se trata sólo de determinar cuánto cuesta algo, sino de una
comprensión de los factores que generan costos como son el de calidad, el ciclo de
vida de los productos, las innovaciones tecnológicas y los sistemas productivos, entre
otros. El conocer a fondo los generadores de costos de la empresa permitirá tener un
mejor control de los mismos y servirá de base para la toma de decisiones
Los costó de instalación, porcentaje de eficiencia e insumos y total de

operación de los depuradores de gases de tipo precipitador electroestático y colectores
húmedos, se muestra a continuación mediante gráficos de barra.
60
Tabla 7. Costo de montaje para un Precipitador Electroestático
Aspectos Costo
Ingeniería y supervisión US$ 18,000.00
Mano de obra US$ 95,000.00
Insumos y otros US$ 100,000.00
Obra civil US$ 40,000.00
Equipo auxiliar (Grúa) US$ 15,000.00
Total US$ 268,000.00
Tabla 11. Costo de montaje para colectores húmedos
Aspectos Costo
Ingeniería US$ 17,650.00
Materiales US$ 89,000.00
Mano de obra US$ 26,000.00
Insumos y otros US$ 13,000.00
Obra civil US$ 6,000.00
Equipo auxiliar US$ 10,000.00
Total US$ 163,650.00
61
Gráfica 1.Costo de instalación. Fuente: Autores (2017)
En la gráfica 1 se evidencia que el costo de inversión inicial para un precipitador

electroestático es mayor en comparación a un colector húmedo, esto es debido a que
los insumos y la mano de obra en la elaboración de dichos proyectos son bastante
lejanos por la complejidad del diseño interno de cada tecnología.
Tabla 8. Análisis Costo-Eficiencia
Depurador de gases Costo de instalación Eficiencia (%)
Precipitador
US$268,000.00 98
electroestático
Colector húmedo US$163,650.00 90
62
Gráfica 2. Porcentaje (%) de Eficiencia. Fuente: Autores (2017)
En la gráfica 2 se aprecia el porcentaje de eficiencia de un equipo con respecto
a otro, siendo el precipitador electroestático un equipo con una eficiencia realmente
elevada comprendida en un 98%, lo que contribuye a una mejor captación de
partículas.
Tabla N° 9. Insumos y total de operación
Precipitador
Insumos Colectores Húmedos
Electroestático
Energía Eléctrica 150,00% 131,63%
Químicos 0,000% 82,30%
Agua 0,000% 12,00%
Transporte de Ceniza 75,00% 75,00%
Total de operación 225,00% 375,93%
63
Gráfica 3. Insumos y total de operación. Fuente: Autores (2017)
En el gráfico 3 se observa el porcentaje total de operación de ambos
depuradores de gases, acotándose que los colectores húmedos representa un total de
operación de 375,93% vs un total de 225,00% correspondiente al precipitador
electroestático. Dicho grafico indica que el costo de operación de los colectores
húmedos es mayor debido a la carga de agua que llevan los mismos para su
funcionamiento.
Es por ello que la implementación de un precipitador electrostático en una

caldera obedece a las expectativas de las empresas industriales azucareras en general,
para así mejorar la eficiencia en sus sistemas productivos, buscando siempre la
innovación y aplicación de nuevas tecnologías que permitan competir en los niveles
más altos de vanguardia a nivel nacional e internacional.
Buscando la excelencia en las operaciones que realiza el central azucarero Rio

Turbio C.A, se recurre al uso de nuevas tecnologías. Dentro de los factores
primordiales tomados en cuenta para la justificación del proyecto de implementación
de un precipitador electrostático en la caldera tres (3) de la chimenea cuatro (4), está
la reducción de contaminación del medio ambiente de partículas emitidas a la
64
atmósfera, la reducción o eliminación de agua en el proceso de captación de
partículas de ceniza en los gases de combustión y en un enfoque general, tomando en
cuenta estos factores antes mencionados, mejorar la eficiencia de recolección de
ceniza con este nuevo equipo.
Por lo antes expuesto se selecciona la tecnología de un precipitador electroestático

debido:
 Eliminación de agua en el proceso de recolección de ceniza de los gases de

combustión, lo cual vuelve eficiente el proceso, debido a que reduce los
costos de tratamiento de agua y de la ceniza recolectada.
 Busca reducir al mínimo la contaminación de aguas residuales fuera del

ingenio, y la contaminación del aire a través de una mayor captación de ceniza
en el proceso.
 El precipitador electrostático da una eficiencia en la recolección de

contaminantes (ceniza) del 95% a 98%, con un costo de operación menor al
de una torre lavadora de gases que opera con una eficiencia del 85% a 90%.
 Elimina completamente la humedad en la ceniza (residuo de la combustión de

la caldera), la cual es enviada al campo como abono orgánico para la caña de
azúcar, debido a que la humedad en la ceniza no es un factor que interfiere
con el proceso natural de crecimiento de la caña de azúcar.
 Volúmenes de gas alto con bajas caídas de presión
 Maneja altos rangos de temperatura
 Poco requerimiento de espacio en comparación al sistema de lavado de gases.
65
Fase III. Establecer propuesta para un sistema de recolección de partícula en la
chimenea N°3 de la caldera N°4 del Central Azucarero Rio Turbio C.A
Propuesta de modelo factible para el sistema de recolección de cenizas de tipo

precipitador electroestático
Planteamiento de la Propuesta
El Central Azucarero Rio Turbio C.A, es una empresa agroindustrial productora

de azúcar refino además busca dar soluciones a diferentes problemáticas que se
presentan en el desarrollo de su proceso; en este caso se trata de una dificultad
ambiental, el cual al realizar las caracterizaciones de emisiones atmosféricas de
fuentes fijas los parámetros de partículas sólidas y opacidad se encuentra fuera del
límite permitido por el Decreto 638 (normas sobre la calidad del aire y control de la
contaminación atmosférica). En el presente proyecto se presenta un sistema de
recolección de partículas proveniente de una caldera cuya tecnología seleccionada es
el precipitador electroestático.
Objetivos de la Propuesta
 Disminuir la concentración de partículas sólidas
 Establecer propuesta de mejoras para el aseguramiento del cumplimiento

legal venezolano en materia ambiental Decreto 638 (normas sobre la
calidad del aire y control de la contaminación atmosférica) en el Central
Azucarero Rio Turbio C.A.
Marco Referencial
Para lleva a cabo la ejecución de la propuesta fue necesario la revisión de

aspectos teóricos los cuales están basados directamente en un depurador de gases del
tipo Precipitador Electroestático este es un dispositivo de control de partículas que
utiliza fuerzas eléctricas para mover las partículas fuera de la corriente de gas y sobre
66
las placas del colector. A las partículas se le da una carga eléctrica forzándola a pasar
a través de una corona, una región en la cual fluye iones gaseosos. El campo eléctrico
que orienta a las partículas cargadas hacia las paredes (efecto corona), proviene de
electrodos que se mantiene a un alto voltaje en el centro de la línea de flujo.
Descripción general del proceso de control de emisiones
Los gases de escape del motor de combustión ingresan al embudo de entrada

del precipitador electrostático y después hacia la carcasa del precipitador donde se
realiza la recolección del polvo. El gas purificado es llevado desde la carcasa del
precipitador a través del embudo de salida por medio de conductos de gases de
combustión hacia la chimenea. Tal como se muestra en la siguiente figura.
Alto voltaje
suministro de Golpeadores
potencia/energía
Boquilla de salida
Corriente del gas
particulado
Combustible limpio
hacia chimenea
Placas colectoras
metálicas
Tolvas
Figura 9. Descripción general del proceso de control de emisiones
En la entrada del precipitador se ubican dos placas de distribución de gas que

constan de placas perforadas e instaladas de manera tal que imprimen a la salida de
gas una velocidad constante en toda la superficie transversal del precipitador.
El precipitador electrostático tiene dos sistemas de electrodos: electrodos

emisores de chispas y electrodos colectores de polvo. Los electrodos del sistema
67
emisor están conectados a un rectificador de alta tensión colocado sobre el techo del
precipitador.
Cada sistema emisor se sostiene por cuatro aisladores de apoyo. Los

aisladores están colocados en compartimientos del aislador que se encuentran
provistos de calefacción eléctrica. El objetivo de la calefacción de los
compartimentos aislantes es evitar la condensación en los aisladores de apoyo, lo que
puede causar cortocircuitos con desprendimiento de chispas y agrietamiento.
El polvo contenido en el gas se recoge dentro de la carcasa del precipitador a

través de ionización, por medio a un campo eléctrico.
Los electrodos emisores y colectores están preparados para formar varios

canales de gas. Los emisores están conectados eléctricamente al polo negativo del
rectificador de alta tensión, mientras que los colectores se conectan al terminal de
puesta a tierra común (polo positivo). Además emiten iones en sus inmediaciones,
cargando negativamente las partículas de polvo. Haciendo uso de mecanismos de
sacudida mecánica de control programado, el polvo recogido es extraído de los
electrodos y cae al fondo del precipitador. Finalmente las cenizas serán transportadas
a su almacén.
Por su parte se muestra en la siguiente tabla los datos técnico que presenta el
depurador de gases de tipo precipitador electroestático
68
Tabla 10. Datos técnicos de un Precipitador Electroestático
Número de cámaras 1 Pieza
Número de campos por

1 Pieza
cámara
Material de las cámaras Acero dulce
Tipo de fondo Tolva prisma
Tolvas inferiores por

1 Pieza
cámara
Electrodos emisores
 Tipo Multipeak
 Dimensiones ∅ 32 x 1,5 mm
Sistema de golpeteo del electrodo emisor
 Tipo de golpeteo Martillo caedizo,

golpeteo superior
 Ubicación del
Techo
accionador del
golpeteo
 Número de
1 Pieza
accionadores de
golpeteo
Electrodos colectores
 Tipo Placa perfilada(600 mm
 Espesor de la placa 1,5 mm
 Área colectora 1075m2
Sistema de golpeteo del electrodo colector
 Tipo de golpeteo Martillo caedizo,

golpeteo superior
69
Continuación tabla 8: Datos técnicos de un Precipitador Electroestático
 Ubicación del
Techo
accionador del
golpeteo
Nro. de accionadores de
1 Pieza
golpeteo/campo
Transportadores de tornillo
 Transportadores de 1 Pieza
tornillo por cámara
 Número de
1 Pieza
accionadores por
cámara
 Material Acero al carbono
Fuente: EPA. “Manual de operación y mantenimiento para precipitadores

electroestáticos (1985).
Construcción del precipitador electrostático
Con la finalidad de conocer a profundidad los diferentes componentes de

construcción de un precipitador electroestático, se describen a continuación cada una
de sus piezas estructurales, según el Manual de operación y mantenimiento para
precipitadores electrostáticos, EPA-625 / 1-85-017 (1985).
70
Transformadores
Entrada de flujo de gas
Electrodos colectores
Placas
detectoras Tolva Martillos
Electrodos emisores
Figura 10. Componentes principales de un Precipitador Electroestático. Fuente:
EPA. “Manual de operación y mantenimiento para precipitadores
 Carcasa
Las columnas de la carcasa compacta se encuentran en el interior de la pared dela

carcasa, produciendo una superficie exterior plana lo que simplifica la construcción y
aislamiento. Todas las cargas de la carcasa son llevadas por vigas pórtico colocadas
en los conductos entre los campos que transfieren las cargas directamente a la
estructura de apoyo y cimientos. En el caso de precipitadores grandes se instalan
soportes centrales internos para trasladar las cargas del techo hacia los cimientos.
Todas las columnas internas están ubicadas en los conductos de inspección entre los
campos. La carcasa del precipitador es
de acero al carbono. La carcasa del precipitador está conectada a los conductos de gas
de combustión en los embudos de entrada y salida y está provista de puertas de
inspección y compartimentos aislantes colocados en el techo de la carcasa del
precipitador
71
Figura 11. Carcasa de un Precipitador Electroestático. Fuente: EPA. “Manual
de operación y mantenimiento para precipitadores electroestáticos (1985)
 Aisladores de apoyo
Los aisladores de apoyo están ubicados en compartimentos del techo de la

carcasa, los compartimentos aislantes, ya sean de diseño de túnel o cajas separadas,
dependiendo del ancho de la carcasa, están aislados y calentados (normalmente en
forma eléctrica) para mantener los aisladores por encima del punto de condensación
del gas de combustión. El sistema básico de calentamiento tiene un elemento
calentador para cada aislador. Los compartimentos cuentan con aperturas superiores
para facilitar el acceso para inspección y servicio.
Figura 12. Aisladores de apoyo. Fuente: EPA. “Manual de operación y

mantenimiento para precipitadores electroestáticos (1985).
72
 Limpieza con aire caliente
El sistema de limpieza con aire caliente consiste de un ventilador, un

dispositivo de calentamiento de espiral y tuberías de aire. El sistema de calentamiento
es un sistema separado para cada precipitador. El objetivo del sistema es mantener los
aisladores de apoyos limpios y secos y evitar así la condensación en las superficies
internas de los aisladores y limpiar las superficies de los ejes de aislamiento. La
limpieza con aire caliente comienza automáticamente cuando se encienden las
unidades de transformadores rectificadores. El aire se lleva por medio del ventilador,
a través de las tuberías y por las resistencias de calentamiento hacia los
compartimentos de los aisladores. El aire caliente se conduce desde los
compartimentos del aislador a través de agujeros perforados en las bridas de los
apoyos del aislador para limpiar las superficies internas de los aisladores. Cuando las
resistencias están activas, el ventilador debe estar en funcionamiento para impedir
que las resistencias se recalienten. El serpentín calentador está provisto de un
termostato y un disyuntor y está conectado de manera que el ventilador deba estar en
marcha antes de encender el dispositivo calentador.
Figura 13. Limpieza con aire caliente .Fuente: EPA. “Manual de operación y
73
 Placas de distribución de gas de entrada y salida
El sistema de distribución de gas consiste de dos placas perforadas

suspendidas del embudo de entrada del precipitador y guiadas por una escalera que
impide que las placas se muevan en la dirección de la circulación de gas. Las placas
tienen aspas de guía y, en ciertos casos, placas estranguladoras para dar al gas una
velocidad constante por encima de toda la superficie transversal del precipitador.
Placas dobladas en forma de U en el embudo de salida del precipitador facilitan la
distribución del gas. Las placas de distribución de gas de salida no llevan aparatos de
golpeteo. Entre el fondo llano de la carcasa del precipitador y los sistemas de
electrodos y entre los electrodos colectores y las paredes laterales de la carcasa del
precipitador se encuentran varias placas deflectoras que impiden que el gas emane al
exterior del sistema de electrodos.
Figura 14. Placas de distribución de gas de entrada y salida. Fuente: EPA.

“Manual de operación y mantenimiento para precipitadores electroestáticos
(1985).
 Sistema emisor de chispa
Los electrodos emisores son electrodos Multipeak (electrodos de descarga rígida)

centrados con relación a los electrodos colectores de polvo. Los electrodos emisores
conforman el armazón del sistema emisor. Esta estructura está unida a dos vigas de
apoyo superior y se sostiene por cuatro aisladores de apoyo en el techo del
precipitador. Durante la construcción los marcos Multipeak se cuelgan y sueldan
firmemente a un marco superior que a su vez se encuentra suspendido de cuatro
aisladores colocados en el techo de la cubierta, fuera de la corriente de gas. En el
74
fondo, los marcos están conectados a grilletes de guía y tras completar la
construcción el sistema emisor de electrodos forma una estructura de caja rígida. No
son necesarios estabilizadores ya que no hay posibilidad de balanceo del marco y la
estructura está libre para expandirse en cualquier dirección. El motor de engranajes de
control programado está eléctricamente aislado de la alta tensión y acciona el
mecanismo de golpeteo de manera que el movimiento rotativo del motor se transmita
a través del eje del aislador al eje del mecanismo de golpeteo. El eje del aislador se
calienta por medio de una resistencia eléctrica para evitar la condensación y sus
consecuentes cortocircuitos con desprendimiento de chispas. Los dispositivos de
accionamiento de los mecanismos de golpeteo del sistema emisor están colocados en
el techo del precipitador. Sobre los ejes del mecanismo de golpeteo se encuentran
martillos de sacudida mecánica colocados en diversos ángulos. Los martillos golpean
yunques de choque separados a intervalos regulares.
Figura 15. Sistema emisor de chispa. Fuente: EPA. “Manual de operación y

 Electrodo de emisor
El electrodo rígido de descarga Multipeak ha sido desarrollado y optimizado para

satisfacer los criterios fundamentales de un electrodo emisor confiable y eficaz, es
decir, distribución de corriente, resistencia aerodinámica a la erosión, fatiga mecánica
causada por el golpeteo y efectividad en términos de limpieza. El electrodo tiene un
cuerpo tubular al que están soldadas varias púas. Cada púa tiene dos puntas en
dirección a la superficie colectora. Estas puntas tienen una forma especial para
75
generar las características de corriente/voltaje deseadas sin que sean sensibles a la
erosión eléctrica.
Figura 16. Electrodo emisor. Fuente: EPA. “Manual de operación y

 Golpeteo del sistema de descarga
Durante la precipitación electrostática una fracción de polvo se recogerá en

los electrodos emisores y en la estructura. Si se permite que la capa de polvo crezca la
corona se suprimirá gradualmente. En consecuencia, es fundamental sacudir los
electrodos y la estructura para impedir la acumulación el polvo. Martillos caedizos
montados sobre ejes horizontales son los que realizan esa labor. Los martillos
golpean yunques especiales adosados a la parte superior la estructura y colocados
entre los marcos emisores que transfieren con efectividad la energía de golpeteo al
sistema de electrodos emisores. Los martillos caedizos son mecánicamente reforzados
de manera que puedan operar en cualquier salida de gas cargado de polvo. Existe un
sistema de golpeteo instalado por cada sección eléctrica de bus. La operación de cada
sistema de golpeteo está controlada en forma independiente por un microprocesador y
programada para una frecuencia óptima de golpeteo respecto de la recolección y el re-
arrastre del polvo. La unidad de accionamiento para el golpeteo de los electrodos
emisores está colocada sobre el techo del precipitador electroestático. El eje aislador
se encuentra en una caja aislada y calentada en forma eléctrica. El aislador está
protegido por limpieza de aire caliente.
76
Figura 17. Golpeteo del sistema de descarga. Fuente: EPA. “Manual de
operación y mantenimiento para precipitadores electroestáticos (1985).
 Accionamiento del aparato de golpeteo del sistema emisor
La unidad de accionamiento para el golpeteo de los electrodos emisores está

colocada sobre el techo del precipitador electrostático. El eje aislador se encuentra en
una caja aislada y calentada en forma eléctrica.
Figura 18. Accionamiento del aparato de golpeteo del sistema emisor. Fuente:
EPA. “Manual de operación y mantenimiento para precipitadores
 Sistema colector
Las placas colectoras están colgadas de una estructura de techo separada y

ajustable y firmemente conectadas a esta estructura garantizando la máxima
transferencia de la energía de golpeteo esto se puede apreciar en la figura 9. Si fuera
necesario, el conjunto de suspensión y barra de choque puede ser ajustado
verticalmente, para facilitar la alineación de todo el sistema. Para cada placa colectora
hay un electrodo Multipeak tal y como se
77
muestra en la figura 11. Estas placas están en el fondo, conectadas a grilletes de guía
especiales y a laterales bien guiados para eliminar vibraciones y alineaciones
defectuosas. Las placas colectoras crean una cortina estable, ya que están fuertemente
unidas en la parte superior e inferior.
Figura 19. Sistema colector. Fuente: EPA. “Manual de operación y

 Mecanismo de golpeteo del colector de polvo
Mecanismos de sacudida con martillos caedizos eliminan por golpeteo el

polvo recogido de los electrodos colectores. El golpe se transfiere por medio de las
barras de choque de los martillos a los electrodos colectores. Motores de engranajes
de control programado accionan los mecanismos de golpeteo. Los martillos están
dispuestos en ángulos diferentes para que la sacudida de diferentes hileras de
electrodos se realice sucesivamente y se minimice el re-arrastre del polvo. Cuando un
martillo caedizo golpea la barra de choque en una línea de electrodos, la energía del
choque se distribuye en forma pareja a los diversos electrodos. La intensidad del
choque se selecciona de manera que la onda generada en los electrodos cause un
"efecto avalancha" y minimice así el re-arrastre del polvo. Todas las piezas internas
del sistema de golpeteo están colocadas por encima de los campos, donde son
accesibles a la inspección y servicio a través de puertas de inspección en una zona
con habitáculo de alrededor de 5 pies. Placas deflectoras ubicadas entre el suelo plano
de la carcasa del precipitador y los sistemas de electrodos y entre los electrodos
78
colectores y las paredes laterales de la carcasa del precipitador impiden que el gas
fluya fuera del sistema de electrodos.
Figura 20. Mecanismo de golpeteo del colector de polvo. Fuente: EPA. “Manual
de operación y mantenimiento para precipitadores electroestáticos (1985).
 Calentamiento de tolvas inferiores
Las tolvas inferiores están equipadas con elementos calentadores para evitar la
corrosión y la condensación de gases de combustión o aire durante los períodos de
parada y puesta en marcha. El PLC reduce el calentamiento de las tolvas inferiores
durante la operación estable.
Figura 21. Calentamiento de tolvas inferiores. Fuente: EPA. “Manual de

operación y mantenimiento para precipitadores electroestáticos (1985).
79
 Sistemas rociadores
Los precipitadores electrostáticos y los silos están equipados con un sistema

rociador que se encenderá automáticamente en condiciones de alta temperatura. El
sistema controla la temperatura del precipitador electrostático y regula la válvula
magnética instalada entre el suministro de agua y el sistema rociador anti- incendios.
Si la temperatura sube por encima de un valor de ajuste predeterminado, los
rectificadores se apagarán automáticamente y se abrirá la válvula magnética. El agua
fluye a través de toberas instaladas dentro del precipitador electrostático y vaporiza el
fuego.
 Silo y sistema de descarga de polvo
El silo tiene el tamaño adecuado para almacenar el polvo recolectado durante

una semana. El contenido del silo es medido continuamente por mediciones de nivel
de silo. El silo está equipado con un sistema de descarga de polvo, vibrador de
descarga del silo, que incluye una compuerta manual deslizable en la parte inferior
del silo, un alimentador de tornillo sin fin, válvula rotativa, humidificador de paletas
dobles, bomba dosificadora de químicos, juego de válvulas y caños para inyección de
agua y una manguera móvil para la descarga del polvo humedecido hacia el camión.
Tabla 11. Parámetros operacionales del depurador de gases del tipo

precipitador electroestático
Parámetro Valor
Eficiencia (99.0-99.9)%
Consumo energético 20-60 Kw por 2800m3 de gas
Caída de presión 0,1 Kpa
Temperatura >200 °C
Velocidad del gas 100-500 m3 estándares por segundo
Fuente: Silva, E (2000)
80
Dimensiones requeridas para la instalación de un precipitador electroestático en
el Central Azucarero Rio Turbio C, A.
El requerimiento del espacio físico representa un factor importante a la hora

de la instalación y puesta en marcha de dicho proyecto. En el Ingenio Rio Turbio este
factor representa un grave problema, ya que el espacio disponible es de nueve (9)
metros de largo por dos (2) metros de ancho, lo cual la instalación resulta
prácticamente imposible en las condiciones actuales de la empresa. A continuación se
observan una serie de imágenes donde se evidencia la falta de espacio físico para la
construcción de la tecnología de purificación seleccionada.
Figura 22. Caldera N° 3 de la chimenea N° 4 del central azucarero Rio Turbio

C,A. Fuente: Autores (2017)
81
electroestático. Fuente: Autores (2017)

82

83
Seguidamente se muestra un plano que indica cuales deben ser las medidas
que ocupa dicho dispositivo para una caldera de 176320 Lb de vapor / h que al
compararla con la del central que posee una capacidad de producción de 200000 Lb
de vapor / h, da un estimado de las medidas reales que ocupara dicho precipitador a la
hora de su construcción, el plano mostrado en la imagen se encuentra sin la unidad de
medida ya que así se encontró reportado en la literatura. Cabe destacar que para llevar
a cabo la ejecución del proyecto la empresa Rio Turbio C, A. deberá realizar
modificaciones internas que permitan la construcción del precipitador electroestático
el cual será ubicado en las cercanías de la chimenea N° 3 de la caldera N° 4 con el fin
de lograr la reducción de las partículas sólidas a la salida de este ducto.
Figura N° 27. Dimensiones externas de un precipitador electroestático para una

caldera, operando con bagazo de caña
Fuente: Silva, E (2000)
84
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
Los resultados obtenidos con la presente investigación permiten establecer las

siguientes conclusiones:
 Mediante las visitas guiada, entrevista no estructuradas y la caracterización de

las emisiones atmosféricas en fuente fija se evidenció la necesidad de
implementar un depurador de gases o recolector de cenizas; el cual permita
disminuir la concentración de partículas sólidas para así cumplir con el
Decreto 638 Normas sobre la Calidad del Aire y Control de la Contaminación
Atmosférica.
 Se realizaron estudios de factibilidad técnica, económica y ambiental a dos de

los tipos relectores de partículas existente en el mercado. Donde por medio de
la comparación de ambos se determina que al ser estos operables en óptimas
condiciones, el precipitador electrostático da una eficiencia en la recolección
de contaminantes (ceniza) del 95% a 98%, a pesar de tener altos costo total de
inversión 268,000.00 $ además presenta insumos y total de operación menor
siendo este de 225,00%; mientras que los colectores húmedos opera con una
eficiencia del 85% a 90% y su costo total de inversión es de 163,650.00 $
tiene insumos y total de operación mayor de 375,93%.
85
 Con la implementación del precipitador electrostático el Central Azucarero
Rio Turbio C.A alinea su operación a sus objetivos de responsabilidad social
empresarial, debido a que se busca reducir al mínimo la contaminación del
aire a través de una mayor captación de ceniza en el proceso. Además se
elimina completamente la humedad en la ceniza (residuo de la combustión de
la caldera), la cual puede ser enviada al campo como abono orgánico para la
caña de azúcar, debido a que la humedad en la ceniza no es un factor que
interfiere con el proceso natural de crecimiento de la caña de azúcar.
RECOMENDACIONES
 Se recomienda al Central Azucarero Rio Turbio C.A analizar y tomar acciones

para la modificación física del espacio y así instalar el depurador de gases o
recolector de cenizas de tipo precipitador electroestático.
 Se recomienda capacitar al personal que estará a cargo de la operación del
precipitar electroestático, debido a que es una tecnología nueva con
condiciones de operación relativamente nuevas en ingenios azucareros.
86
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[Consulta 2017 Enero 18].
90
GLOSARIO DE TÉRMINOS
 Bagazo: Material fibroso, heterogéneo en cuanto a su composición

granulométrica y estructural, que presenta relativamente baja densidad y un
alto contenido de humedad, en las condiciones en que se obtiene del proceso
de molienda de la caña. Es un combustible natural para producir vapor en las
fábricas azucareras.
 Biosfera: sistema formado por el conjunto de los seres

vivos del planeta Tierra y sus relaciones.
 Ceniza: Producto de la combustión de algún material, compuesto por

sustancias inorgánicas no combustibles, como sales minerales.
 Caracterización de emisiones: Procedimiento mediante el cual se captan

muestras en chimeneas o ductos y se analizan para determinar las
concentraciones de contaminantes descargados a la atmosfera.
 Chimenea: Sistema usado para evacuar gases calientes o malos olores

y humo de calderas, calentadores, estufas, hornos, fogones u hogares a la
atmósfera.
 Combustión: Reacción química relativamente rápida, de carácter

notablemente exotérmico, que se desarrolle en fase gaseosa o heterogénea
(liquido-gas, sólido-gas), sin exigir necesariamente la presencia de oxígeno,
con o sin manifestación del tipo de llamas o de radiaciones visibles.
 Emisión: Son todos los fluidos gaseosos, puros o con sustancias en

suspensión; así como toda forma de energía radioactiva, electromagnética o
sonora, que emanen como residuos o productos de la actividad humana o
natural.
91
 Hollín: Partículas sólidas de tamaño muy pequeño, desde unos 100
nanómetros hasta 5 micras como máximo. en su mayoría compuestas de
carbono impuro, pulverizado y generalmente de colores oscuros resultantes de
la combustión incompleta de un material.
 Opacidad: Grado de interferencia en la trasmisión de la luz, a su paso a través

de una emisión proveniente de una fuente fija o móvil.
 Partícula: fragmento más pequeño de materia que mantiene las propiedades
químicas de un cuerpo.
 Tiempo de residencia: Tiempo requerido para que un determinado material

complete su ciclo de ingreso, permanencia y egreso en un medio permeable.
92
ANEXOS
93
(Anexo A) recolector de cenizas de tipo Precipitador Electroestático
Figura 28. Depurador de gases o recolector de cenizas de tipo Precipitador

Electroestático
94
(Anexo B) Recolector de cenizas de tipo Precipitador Electroestático
Figura 29. Depurador de gases o recolector de cenizas de tipo Precipitar

Electroestático
95

Sistema de recolección de partículas de caldera en central azucarero

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Sistema de recolección de partículas de caldera en central azucarero

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE PARTÍCULAS PROVENIENTE DE UNA

SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE PARTÍCULAS PROVENIENTE DE UNA

“Trabajo Especial presentado ante el Dpto. de

Quienes suscriben, miembros del jurado evaluador designados por la

Barquisimeto a los ___ días del mes de Junio del 2017.

Tutor: Ing Diana Posada

Primeramente a DIOS, el principal motor en mi vida que siempre ilumino mi

A mi madre y mejor amiga Suirma González por ser mi apoyo incondicional y

Gracias a ti mi Dios por no abandonarme nunca y siempre mantuve mi fe por

Gracias a mi familia, en especial a mis padres y hermana por creer en mí,

Gracias a mi novio, por tomarme de la mano, ayudarme y darme ánimos en

Gracias a mis primos, tíos, abuelos por el apoyo brindado

Gracias a mis quimiconas bellas Emily Velásquez y Elvimar López por

A la profesora Diana Posada por ser nuestra tutora y guiarnos en la

A la Ing. Lady Lindarte por colaborar en el desarrollo de esta investigación

Y a todas las personas que colaboraron en la realización de este trabajo

A mis padres Edgar Velásquez y Ana Rosa de Velásquez quienes me han

A mis hermanos Enrique, Jonathan, Ediana y Eduard por siempre ayudarme y

A mis tíos y tías por su apoyo brindado siempre

A mi Novio quien llego en el momento indicado de mi vida, gracias por creer

A mi compañera de tesis y mi amiga Daniela Roselló por acompañarme desde

Gracias a ti mi Dios todopoderoso por darme el regalo de vivir y la sabiduría

Gracias a mi familia en especial a mis padres y abuela Atita, quienes me han

Gracias a mi Novio que siempre conté con su apoyo incondicional en todo

Gracias a mi amigos que iniciaron conmigo desde el primer semestre Javier

A Mis amiga, hermanas y futuras colegas Rosalba Rivero (Caro) y María

A mis gorditas quimiconas Elvimar López y Daniela Roselló (compañera de

Y a todas las personas que colaboraron de diversas maneras en la culminación de

Fase II. Evaluación de factibilidad técnica, económica y ambiental de un

CAPÍTULO IV ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS

Fase I. Diagnóstico de la necesidad de implementar un sistema de

Fase II. Evaluación de factibilidad técnica, económica y ambiental de un

Fase III. Establecer propuesta para un sistema de recolección de partícula

CAPÍTULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………… 85

(Anexo A) Recolector de cenizas de tipo Precipitardor

(Anexo B) Recolector de cenizas de tipo Precipitardor

Tabla 1. Evaluación de las emisiones atmosféricas en fuentes fijas. Chimenea N°3 de la

Tabla 2. Variables operacionales de los tipos de depuradores de gases ................................ 48

Tabla 3. Métodos de control de emisiones aplicados en diferentes procesos ......................... 49

Tabla 5. Análisis FODA de colectores húmedos .................................................................... 55

Tabla 6. Recolectores de partículas o Depuradores de gases que se encuentran en los

Tabla 10. Costo de montaje para un Precipitador Electroestático .......................................... 61

Tabla 12. Análisis Costo-Eficiencia........................................................................................ 62

Tabla N° 13. Insumos y total de operación ............................................................................. 63

Tabla 8. Datos técnicos de un Precipitador Electroestático .................................................... 69

Tabla 9. Parámetros operacionales del depurador de gases del tipo precipitador

Gráfica 1.Costo de instalación. Fuente: Autores (2017) ............................................ 62

Gráfica 2. Porcentaje (%) de Eficiencia. Fuente: Autores (2017) ............................. 63

Gráfica 3. Insumos y total de operación. Fuente: Autores (2017) ............................ 64

Figura 2.(a) Separador ciclónico,(b) Separador ciclónico múltiple. Fuente: (Wark,

Figura 3. Lavador de torre de aspersión. Fuente: (Wark, Warner 2007). ................... 21

Figura 4. Lavadores Ciclónicos. Fuente: (Wark, Warner 2007). ................................ 22

Figura 6. Filtros de Tela. Fuente: (Wark, Warner 2007). ........................................... 25

Figura 7. Precipitador Electroestático. Fuente: (Wark, Warner 2007). ...................... 26

Figura 9. Diagrama de Flujo de proceso del Central Rio Turbio ................................ 31

Figura 10. Descripción general del proceso de control de emisiones ......................... 67

Figura 11. Componentes principales de un Precipitador Electroestático. Fuente: EPA.

Figura 12. Carcasa de un Precipitador Electroestático. Fuente: EPA. “Manual de

Figura 13. Aisladores de apoyo. Fuente: EPA. “Manual de operación y

Figura 16. Sistema emisor de chispa. Fuente: EPA. “Manual de operación y