T Uce 0011 243

UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
OPTIMIZACIÓN DEL DISEÑO DE UNA MEZCLA DE

HORMIGÓN PERMEABLE A PARTIR DE TRES DISTINTAS
GRADUACIONES
TRABAJO DE GRADUACIÓN, PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE:
INGENIERO CIVIL
AUTORES:
 LEÓN ALTAMIRANO CRISTIAN ANDRES
 ROSERO SANGUCHO GINA ELIZABETH
TUTOR: ING. CARLOS ALBERTO LASSO MOLINA
QUITO – 05 DE SEPTIEMBRE
2016
ii
DEDICATORIA
En primer lugar, quiero dedicar este proyecto a Dios; ya que estuvo a mi lado en todo
el transcurso de mi carrera estudiantil, porque tú eres y serás la roca en la cual debo
apoyarme, siempre me has dado la fortaleza de seguir adelante, para así poder hacer
este sueño realidad. Has guiado mi camino y me has dado la sabiduría necesaria; por
eso te doy gracias por todo lo que has hecho en mi vida, pero sobre todo gracias por
enseñarme que a tu lado lo podremos todo y sin ti no tendremos nada.
A mis Padres, Blanca y Hugo porque este logro es de ellos, son el pilar más importante
de mi vida, gracias por su apoyo incondicional, porque sé que estarán conmigo pase lo
que pase sin importar la diferencia de opiniones que tengamos. Dios me dio a los
mejores Padres del mundo. A mi hermana Johanna, por soportar mi mal genio cuando
llego a casa y cambiar ese genio solo con tu sonrisa; eres única y te mereces lo mejor
del mundo gracias por todo apoyo, por consentirme, pero sobre todo gracias por ser mi
hermana.
A mis abuelitos; Barbarita, Medardo, Digna y Nelson, por darme su amor, consejos y
ayuda desde el primer día que llegue a este mundo. Y aunque ya no estén presentes
Barbarita y Nelson, todo esto es por y para ustedes, los extraño mucho.
Finalmente quiero dedicar este proyecto a la persona más especial que he conocido,
Gina; Dios no se equivocó al cruzar nuestros caminos, fuiste la compañera ideal para
realizar este proyecto, has luchado a mi lado no solo ahora sino desde el primer día que
te conocí, has sido un gran apoyo durante todo el transcurso de mi carrera, te agradezco
por siempre darme consejos cuando más los necesito. Eres una gran mujer y Dios va a
bendecir tu vida siempre. Gracias por aparecer y quedarte en mi vida.
Cristian León A.
ii
DEDICATORIA
El triunfo es de Dios, es por ello que todo el esfuerzo reflejado en el trascurso de mi

carrera, así como en el presente trabajo te lo dedico a ti mi Padre Eterno, porque tú eres
el motor de mi vida quien ha estado conmigo brindándome la fuerza para permitirme
llegar hasta donde estoy.
A los mejores padres que Dios me pudo dar, América y Rejino que con su esfuerzo y
dedicación han hecho de mí una mejor persona, por ser mi guía y apoyo incondicional,
por sus palabras y amor que me alientan día a día para seguir creciendo y no dejarme
caer.
A mis hermanos, Mery, Myke y Santiago porque son parte fundamental de mi vida,
por conservar siempre esos lasos de hermandad que nos caracteriza y por todos los
momentos de alegría, a mi sobrino Mauricio, que es una de las más grandes bendiciones
que llegó a nuestras vidas, como no mencionar a mi hermanito y gran amigo brandon,
que por varias noches de desvelo él siempre estuvo a mi lado, no puedo dejar de lado
a mi chiquito milo, que a pesar de sus travesuras es una alegría más en mi vida.
A mi amado Cristian por el esfuerzo y dedicación en nuestro trabajo y sobre todo por
el apoyo durante toda nuestra carrera, por las noches de desvelo que, aunque no fue
sencillo culminarla, siempre estás ahí para darme ánimos. ¡Muchas gracias, Príncipe!
Gina Rosero S.
iii
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos a Dios por darnos la vida y permitirnos culminar una meta más a lo largo
de nuestra carrera. A nuestros queridos padres, hermanos, familiares y amigos que han
depositado en nosotros toda su confianza, teniendo esa disposición de brindarnos su
apoyo en cada momento de nuestras vidas.
A nuestro tutor del proyecto de investigación, Ing. Carlos Lasso por su bondad,
humildad, carisma y paciencia, ayudo con su conocimiento para que nuestro proyecto
de desarrolle de la mejor manera. A la Ing. Cristina Guzmán y al Ing. José Luis Romo
que, con su experiencia, supieron dar las observaciones pertinentes para la culminación
del proyecto.
Al Instituto Ecuatoriano del Cemento y del Hormigón INECYC, gracias Ing. Julio
Córdova (Director Ejecutivo INECYC) por la apertura y la oportunidad de utilizar el
laboratorio, para realizar las pruebas y los diferentes ensayos de nuestro proyecto. Al
Ing. Alexander Cadena (Departamento Técnico) por convertirse en nuestro amigo
incondicional, por su paciencia, humildad, confianza y dedicación de impartirnos su
conocimiento.
A la gloriosa Universidad Central del Ecuador, a la Facultad de Ingeniería Ciencias

Físicas y Matemáticas, pero sobre todo a la hermosa Carrera de Ingeniería Civil, gracias
por la acogida brindado en el transcurso de estos años. A cada uno de los docentes que
con sus conocimientos guiaron nuestros pasos y nos enseñaron lo necesario para
aplicarlo en este proyecto de investigación.
A todos, gracias por formar parte de nuestras vidas, sin su ayuda no hubiese sido
posible alcanzar esta etapa de nuestra vida. Gracias por todo.
Cristian & Gina
iv
AUTORIZACIÓN DE LA AUTORÍA INTELECTUAL
Nosotros, LEÓN ALTAMIRANO CRISTIAN ANDRES y ROSERO SANGUCHO

GINA ELIZABETH en calidad de autores del trabajo de investigación que versa sobre:
“OPTIMIZACIÓN DEL DISEÑO DE UNA MEZCLA DE HORMIGÓN
PERMEABLE A PARTIR DE TRES DISTINTAS GRADUACIONES”,
autorizamos mediante la presente a la Universidad Central del Ecuador a hacer uso de
todos los contenidos que nos pertenecen o parte de los que contiene esta obra, con fines
estrictamente académicos o de investigación.
Los derechos que como autores nos corresponden, con excepción de la presente
autorización, seguirán vigentes a nuestro favor, de conformidad con lo establecido en
los artículos 5, 6, 8; 19 y demás pertinentes de la Ley de Propiedad Intelectual y su
Reglamento.
En la ciudad de Quito a los 05 días del mes de septiembre del año 2016.
León Altamirano Cristian Andres Rosero Sangucho Gina Elizabeth

C.I. 1723293120 C.I. 1719240820
Cel. 0979349894 Cel. 0984432523
E-mail: cris_and07@hotmail.com E-mail: gi_beth@hotmail.com
v
CERTIFICACIÓN DEL TUTOR
Ing. Carlos Alberto Lasso Molina

C.I. 1706862065
Cel. 0998215715
E-mail: calasso@uce.edu.ec
vi
vii
viii
ix
CONTENIDO
LISTA DE ILUSTRACIONES .................................................................................. xix

LISTA DE FOTOGRAFÍAS...................................................................................... xix
LISTA DE GRÁFICAS ............................................................................................ xxii
LISTA DE ANEXOS ............................................................................................... xxiii
RESUMEN ............................................................................................................... xxiv
ABSTRACT ................................................................................................................ xx
CAPÍTULO I ............................................................................................................... 1
1. INTRODUCIÓN ............................................................................................ 1
1.1. ANTECEDENTES ......................................................................................... 2
1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA .............................................................. 3
1.3. ALCANCE ..................................................................................................... 3
1.4. JUSTIFICACIÓN ........................................................................................... 4
1.5. OBJETIVOS ................................................................................................... 4
1.5.1. Objetivo General ............................................................................................ 4
1.5.2. Objetivos Específicos ..................................................................................... 4
1.6. HIPÓTESIS .................................................................................................... 5
CAPÍTULO II.............................................................................................................. 6
2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ................................................................ 6
2.1. MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 6
2.1.1. DEFINICIÓN Y ASPECTOS TÉCNICOS DEL HORMIGÓN
PERMEABLE ............................................................................................................... 6
2.1.2. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS ................................................. 6
2.1.3. COMPONENTES Y PROPIEDADES DEL HORMIGÓN PERMEABLE .. 7
a) Cemento.......................................................................................................... 7
 Humo de sílice ................................................................................................ 7
x
b) Agregados ....................................................................................................... 8
c) Agua ............................................................................................................... 8
d) Aditivos .......................................................................................................... 9
2.1.3.1. PROPIEDADES DEL HORMIGÓN PERMEABLE EN ESTADO FRESCO
10
a) Trabajabilidad ............................................................................................... 10
b) Consistencia.................................................................................................. 10
c) Densidad o Peso Unitario ............................................................................. 12
d) Contenido de Aire......................................................................................... 13
2.1.3.2. PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO ......................................... 14
a) Permeabilidad ............................................................................................... 14
b) Durabilidad ................................................................................................... 15
c) Absorción acústica........................................................................................ 15
2.1.3.3. PROPIEDADES MECÁNICAS .................................................................. 17
a) Resistencia a la Compresión ......................................................................... 17
b) Tracción Indirecta ......................................................................................... 17
2.2. MARCO CONCEPTUAL ............................................................................ 18
2.2.1. GLOSARIO .................................................................................................. 18
2.3. MARCO REFERENCIAL ........................................................................... 20
2.4. MARCO LEGAL ......................................................................................... 22
CAPÍTULO III .......................................................................................................... 25
3. METODOLOGÍA......................................................................................... 25
3.1. AGREGADOS ............................................................................................. 26
3.1.1. AGREGADOS FINO Y GRUESO .............................................................. 26
3.1.2. CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS GRUESO Y FINO SEGÚN
NORMAS ESPECIFICADAS .................................................................................... 27
3.1.2.1. Colorimetría (Determinación de las impurezas orgánicas en el árido fino para
Hormigón) ................................................................................................................... 27
3.1.2.2. Granulometría Agregado Fino ...................................................................... 30
3.1.2.3. Granulometría Agregado Grueso ................................................................. 33
xi
3.1.2.4. Abrasión ....................................................................................................... 36
3.1.2.5. Peso Específico y Capacidad de Absorción del Agregado Grueso .............. 39
3.1.2.6. Peso Específico y Capacidad de Absorción del Agregado Fino .................. 43
3.1.2.7. Densidad Aparente Suelta y Compactada del Agregado Fino y agregado
Grueso. 46
3.2. CEMENTO ................................................................................................... 51
3.2.1. Densidad del Cemento.................................................................................. 51
3.2.2. Consistencia Normal del Cemento ............................................................... 55
3.2.3. Tiempo de Fraguado del Cemento ............................................................... 58
3.2.4. Flujo de Morteros ......................................................................................... 61
3.3. ADITIVO ..................................................................................................... 64
3.3.1. SIKAMENT - N 100 .................................................................................... 64
3.3.2. SIKA Aer RMC ............................................................................................ 64
3.3.3. PLASTIMENT 261 R................................................................................... 65
3.3.4. VISCOCRETE 4100 .................................................................................... 65
3.3.5. HUMO DE SILICE (SIKAFUME) .............................................................. 65
3.4. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS................................................... 66
CAPÍTULO IV .......................................................................................................... 69
4. DISEÑO DE MEZCLA DEL HORMIGÓN PERMEABLE ....................... 69
4.1. PRIMERA FASE DE DISEÑO.................................................................... 70
4.2. SEGUNDA FASE DE DISEÑO .................................................................. 76
4.2.1. DISEÑO DE MEZCLA DE HORMIGÓN PERMEABLE CON
AGREGADO DE SAN ANTONIO. ........................................................................... 83
AGREGADO DE PINTAG. ....................................................................................... 87
CAPÍTULO V ............................................................................................................ 91
5. EJECUCIÓN DE ENSAYOS MECÁNICOS .............................................. 91
5.1. Resistencia a la Compresión ......................................................................... 91
5.2. Resistencia a la Tracción Indirecta ............................................................. 102
5.3. Ensayo de Permeabilidad ........................................................................... 105
xii
5.4. Ensayo de Densidad y el Porcentaje de Vacíos del Hormigón Permeable. 109
5.5. Resumen de resultados ............................................................................... 116
5.6. Aplicaciones ............................................................................................... 117
5.6.1. Aplicación de un hormigón permeable con agregado de San Antonio ...... 117
5.6.2. Aplicación de un hormigón permeable con agregado de Pintag ................ 118
5.7. Análisis de costos ....................................................................................... 119
CAPÍTULO VI ........................................................................................................ 124
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................... 124
6.1. CONCLUSIONES ...................................................................................... 124
6.2. RECOMENDACIONES ............................................................................ 127
BIBLIOGRAFÍA....................................................................................................... 129
ANEXOS....................................................................................................................... 0
xiii
LISTA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Hormigón permeable ...........................................................................................2

Ilustración 2 Estructura Interna de un Hormigón Permeable ..................................................13
Ilustración 3 Permeabilidad del Hormigón convencional y Hormigón Permeable .................14
Ilustración 4 Capacidad de filtración del Hormigón Permeable .............................................15
Ilustración 5 Reflexión de Ondas Sonoras debido al movimiento de vehículos .....................16
Ilustración 6 Estructura del Pavimento de hormigón permeable ..........................................119
LISTA DE FOTOGRAFÍAS
Fotografía 1 Cono de Abrams (Asentamiento del Hormigón Permeable) ..............................11

Fotografía 2 Agregado Grueso de la Cantera Pintag de Gradación 3/8”, N° 4 y N° 8. ...........25
Fotografía 3 Agregado Grueso de la Cantera San Antonio de Gradación 3/8”, N° 4 y N° 8 ..25
Fotografía 4 Agregado de la Cantera Pintag...........................................................................26
Fotografía 5 Agregado de la Cantera San Antonio .................................................................27
Fotografía 6 Preparación de la muestra Estado SSS ...............................................................40
Fotografía 7 Realización del ensayo.......................................................................................40
Fotografía 8 Realización del ensayo.......................................................................................43
Fotografía 9 Densidad Suelta y Compactada del Agregado Grueso .......................................46
Fotografía 10 Materiales a emplearse, Frasco de Lechatelier y gasolina ................................52
Fotografía 11 Determinación de la densidad del cemento ......................................................52
Fotografía 12 Mezclado de la pasta de Cemento ....................................................................55
Fotografía 13 Realización de ensayo, Medición de los diámetros de la pasta ........................61
Fotografía 14 Ensayo de Resistencia a la Compresión de Hormigón Permeable....................92
Fotografía 15 Moldes cilíndricos de plástico..........................................................................92
Fotografía 16 Realización de especímenes de hormigón ........................................................94
Fotografía 17 Curado del Hormigón Permeable en Piscinas con Cal .....................................95
Fotografía 18 Capas no adheridas de Neopreno en Anillos de Retención ..............................95
Fotografía 19 Probeta cilíndrica de Hormigón Permeable con uso de Neopreno ...................96
Fotografía 20 Ensayo de Tracción Indirecta de Hormigón Permeable .................................102
xix
Fotografía 21 Ensayo de Permeabilidad de Hormigón Permeable .......................................105
Fotografía 22 Curado de especímenes para medir la Permeabilidad ....................................107
Fotografía 23 Especímenes secados al horno .......................................................................110
Fotografía 24 Probeta de Hormigón Permeable sumergida ..................................................110
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Clasificación de los aditivos ......................................................................................10

Tabla 2 Revenimiento recomendado en Diversas Obras de Concreto ....................................12
Tabla 3 Hormigón permeable Vs. Hormigón Convencional ..................................................18
Tabla 4 Tamaño de la muestra para ensayo de granulometría en árido grueso .......................33
Tabla 5 Especificaciones para la carga ...................................................................................36
Tabla 6 Muestra mínima de la muestra para ensayo ...............................................................39
Tabla 7 Interpretación del Análisis Granulométrico ...............................................................66
Tabla 8 Interpretación del Ensayo de Impurezas Orgánicas en el Agregado Fino ..................67
Tabla 9 Interpretación del Ensayo de Abrasión ......................................................................67
Tabla 10 Interpretación del Ensayo de Peso Específico y Capacidad de Absorción ...............68
Tabla 11 Relación agua/cemento para un hormigón permeable usando agregado de San
Antonio ..................................................................................................................................70
Tabla 12 Relación agua/cemento para un hormigón permeable usando agregado de Pintag ..71
Tabla 13 Dosificación establecida por el ACI 522R ..............................................................72
Tabla 14 Mezclas de Pruebas Empíricas ................................................................................73
Tabla 15 Mezclas De Prueba Óptima .....................................................................................76
Tabla 16 Porcentajes de aportación de arena y ripio en una mezcla de hormigón permeable con
su respectiva resistencia .........................................................................................................79
Tabla 17 Porcentajes y densidades de la arena y el ripio, una mezcla de hormigón permeable
...............................................................................................................................................84
Tabla 18 Determinación de Pasta en función del Asentamiento ............................................85
Tabla 19 Dosificación de la mezcla de Hormigón permeable con agregado de la Cantera San
Antonio ..................................................................................................................................86
xx
Tabla 20 Porcentajes y densidades de la arena y ripio, para una mezcla de hormigón permeable
...............................................................................................................................................87
Tabla 21 Determinación de Pasta en función del Asentamiento .............................................88
Tabla 22 Dosificación de la mezcla de Hormigón permeable con Agregado de la Cantera de
Pintag .....................................................................................................................................90
Tabla 23 Energía de Compactación en función del Diámetro del Molde ...............................93
Tabla 24 Tipo de tamaño de espécimen Modo de Consolidación Número de capas
aproximadamente igual espesor 97
Tabla 25 Resistencia a la compresión del Hormigón Permeable con relación a las diferentes
edades (San Antonio) .............................................................................................................99
edades (Pintag) .....................................................................................................................100
Tabla 27 Resistencia a la tracción indirecta del Hormigón Permeable a los 28 días (Agregado
de Pintag y San Antonio) .....................................................................................................103
Tabla 28 Influencia de la Resistencia a la tracción indirecta del Hormigón Permeable en la
Resistencia a la Compresión ................................................................................................104
Tabla 29 Cálculo del coeficiente de permeabilidad k para agregado de San Antonio y Pintag
.............................................................................................................................................108
Tabla 30 Densidad del Agua ................................................................................................111
Tabla 31 Resultados de Densidad y Porcentajes de Vacíos para los dos tipos de agregados 112
Tabla 32 Resumen de resultados ..........................................................................................117
Tabla 33 Análisis de costos para 1m3 de Hormigón permeable (Agregado de San Antonio)
.............................................................................................................................................120
Tabla 34 Análisis de costos para 1m3 de Hormigón permeable (Agregado de Pintag) ........121
Tabla 35 Análisis de costos para 1m3 de Hormigón Convencional ......................................122
xxi
LISTA DE ECUACIONES
Ecuación 1 Densidad del Hormigón Permeable recién mezclado...........................................12

Ecuación 2 Contenido de vacíos del Hormigón Permeable ....................................................13
Ecuación 3 Densidad Real de la mezcla .................................................................................84
Ecuación 4 Porcentaje óptimo de vacíos ................................................................................84
Ecuación 5 Cantidad de cemento ...........................................................................................85
Ecuación 6 Cantidad de Arena ...............................................................................................86
Ecuación 7 Cantidad de Ripio ................................................................................................86
Ecuación 8 Resistencia a la Compresión ................................................................................96
Ecuación 9 Densidad del Hormigón Permeable en estado Endurecido ..................................97
Ecuación 10 Tracción Indirecta ............................................................................................102
Ecuación 11 Permeabilidad de la Muestra ...........................................................................107
Ecuación 12 Densidad del Hormigón Permeable en estado Endurecido ..............................111
Ecuación 13 Porcentaje de Vacíos en estado Endurecido.....................................................112
LISTA DE GRÁFICAS
Gráfica 1 Resistencia vs W/C (SAN ANTONIO) ..................................................................71

Gráfica 2 Resistencia vs W/C (PINTAG)...............................................................................72
Gráfica 3 Resistencia vs W/C (Mezclas de pruebas empíricas) ..............................................74
Gráfica 4 Densidad Óptima vs %Ripio-Arena (Agregado de San Antonio) ...........................77
Gráfica 5 Densidad Óptima vs %Ripio-Arena (Agregado de Pintag) .....................................78
Gráfica 6 Resistencia vs %Agregados ....................................................................................80
Gráfica 7 Resistencia vs %Agregado de San Antonio ............................................................81
Gráfica 8 Resistencia vs %Agregados ....................................................................................81
Gráfica 9 Determinación de Densidad Óptima y Porcentaje de cemento a través del %Ripio-
Arena -Agregado de San Antonio ..........................................................................................82
Arena - Agregado de Pintag ...................................................................................................83
Gráfica 11 Línea de tendencia de los resultados a compresión ..............................................98
xxii
Gráfica 12 Resistencia a lo largo de la edad- Agregado de San Antonio................................99
Gráfica 13 Resistencia a lo largo de la edad- Agregado de Pintag .......................................100
Gráfica 14 Influencia de la Relación w/c en la Resistencia a los 28 días .............................101
Gráfica 15 Relación de la Resistencia a la tracción indirecta del Hormigón Permeable con la
Resistencia a la Compresión ................................................................................................105
Gráfica 16 Influencia de las graduaciones en la permeabilidad ............................................108
Gráfica 17 Influencia de la Permeabilidad en la Resistencia a la Compresión .....................109
Gráfica 18 Relación de la Densidad con el porcentaje de Vacíos .........................................113
Gráfica 19 Influencia de la Densidad en la Resistencia ........................................................114
Gráfica 20 Influencia del porcentaje de Vacíos en la Resistencia ........................................115
Gráfica 21 Relación entre la Densidad con la permeabilidad ...............................................115
Gráfica 22 Relación entre del porcentaje de Vacíos con la permeabilidad ...........................116
LISTA DE ANEXOS
Anexo A: Certificación de ensayos de laboratorio

Anexo B: Densidad óptima del agregado de San Antonio
Anexo C: Densidad óptima del agregado de Pintag
Anexo D: Aplicación de líneas de tendencia a los resultados de la compresión de San
Antonio.
Anexo E: Aplicación de líneas de tendencia a los resultados de la compresión de Pintag.
Anexo F: Descripción del cemento Hólcim fuerte tipo GU
Anexo G: Certificado del cemento Chimborazo, tipo HE
Anexo H: Registro fotográfico
xxiii
RESUMEN
TEMA: “OPTIMIZACIÓN DEL DISEÑO DE UNA MEZCLA DE HORMIGÓN

PERMEABLE A PARTIR DE TRES DISTINTAS GRADUACIONES”
Autores: León Altamirano Cristian Andres

Rosero Sangucho Gina Elizabeth
Tutor: Ing. Carlos Alberto Lasso Molina
El hormigón permeable es una mezcla conformada por cemento, agua, agregado grueso
y en ocasiones puede contar o no con agregado fino, con la finalidad de obtener una
permeabilidad aceptable. Se considera a este tipo de hormigón como un material de
construcción ecológico porque facilita el manejo del agua lluvia, ya que en la actualidad
las inundaciones generan inconvenientes en ciudades y el medio ambiente. Debido a
los beneficios que presenta este hormigón, la presente investigación permite optimizar
una mezcla de hormigón permeable enfocándose en su resistencia y permeabilidad, ya
que estas deben de ser equilibradas para que este hormigón tenga un comportamiento
adecuado; para esto se analizó cada una de sus propiedades tanto físicas como
mecánicas y sobre todo el efecto que tiene variar la relación agua/cemento en cada una
de las mezclas realizadas, a su vez se estudia la incidencia que tienen la variación de la
granulometría en las propiedades de la mezcla. Además, se propone un diseño para
este tipo de hormigón basándose en el método de la densidad óptima y en la
dosificación establecida por el código ACI 522R, con el objetivo de alcanzar una
resistencia que supere los 21 MPa. Como complemento se efectuaron ensayos de
resistencia a la compresión y de tracción indirecta, así como la medición de la
permeabilidad a los 28 días, para examinar la mezcla óptima.
PALABRAS CLAVE: HORMIGÓN PERMEABLE / PROPIEDADES DE

MATERIALES / DOSIFICACIÓN DE MEZCLA / RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN / PERMEABILIDAD / CEMENTO CHIMBORAZO
xxiv
ABSTRACT
TITLE: “OPTIMIZATION OF THE DESIGN OF A PERMEABLE

CONCRETE MIX USING THREE DIFFERENT CALIBRATIONS.”
Authors: León Altamirano, Cristian Andres
Rosero Sangucho, Gina Elizabeth
Tutor: Ing. Carlos Alberto Lasso Molina
Permeable concrete is a mix consisting of cement, water, coarse aggregate and,
occasionally, fine aggregate, seeking to obtain an acceptable level of permeability. This
type of concrete is considered an eco-friendly construction material because it
facilitates managing rain water; floods cause inconveniences for cities and the
environment. Considering the benefits of using this type of concrete, this research work
seeks optimizing a permeable concrete mix focusing on resistance and permeability,
both of which must be balanced in order to have a good final product. To this end, this
study analyzed each of the concrete’s physical and mechanical properties, and
especially, the effects of varying the water/cement ratio in each of the mixes, while at
the same time studying the incidence of granulometric variations on the properties of
the mix. Further, this study proposes a design for this type of concrete based on the
optimal density method and on the doses established in code ACI 522R, seeking to
reach a resistance higher than 21 MPa. Complementarily, this work conducted
resistance to compression and indirect traction assays, and it measured permeability on
day 28 in order to assess the optimal mix.
KEYWORDS: PERMEABLE CONCRETE/ PROPERTIES MATERIALS/ DOSAGE

MIX/ RESISTANCE COMPRESSION/ PERMEABILITY/ CEMENT CHIMBORAZO
No. SENESCYT.: 1027-03-455635
xx
CAPÍTULO I
1. INTRODUCIÓN
El hormigón permeable es un tema actual e innovador dentro de la Ingeniería Civil, la

búsqueda de nuevos métodos y materiales de construcción permiten reducir el impacto
sobre el medio ambiente. Por ejemplo, utilizando así materiales de tipo ecológico que
faciliten el manejo del agua lluvia evitando posibles inundaciones en pavimentos,
calles de urbanizaciones y estacionamientos, es así que la explotación de este tipo de
hormigón permite aprovechar ciertas características del hormigón convencional.
Este tipo de hormigón emplea los mismos materiales que se utilizan en un hormigón
tradicional, es decir; cemento, agregado grueso, agregado fino, agua y aditivos. Sin
embargo, el uso del agregado fino se usa en mínimas cantidades y dependiendo de las
necesidades de aplicación se elimina de la mezcla creando un contenido de vacío
considerable que una vez endurecido permite ciertas ventajas de funcionalidad como
la resistencia y la permeabilidad, las cuales deben estar totalmente equilibradas para
que este hormigón logre un desempeño óptimo y adecuado.
La tecnología del hormigón permeable en el Ecuador es relativamente nueva y debido

a que no se tienen investigaciones suficientes, su aplicación es muy limitada. Se
propone esta investigación, que lleva acabo un principio entre los comportamientos de
dos tipos de agregados que se utiliza en el diseño de la mezcla, y de esta manera
seleccionar el hormigón más óptimo de acuerdo al agregado a utilizarse, para que exista
una base en futuros estudios del hormigón permeable.
1
1.1.ANTECEDENTES
El Hormigón Permeable anteriormente era considerado como un material de resistencia

muy baja, de poca duración y sensible al desgaste, por lo que su uso no era frecuente.
Su primera aplicación se remonta aproximadamente a los años 1852 en Europa, en
donde se construyeron dos viviendas utilizando grava gruesa y cemento. Durante 70
años aproximadamente no se volvió a mencionar al hormigón permeable, en el año de
1923 se construyen cincuenta viviendas de dos pisos en donde se utilizaron agregados
de clinker, ampliándose luego a la construcción de viviendas de hasta cinco pisos en la
década de los 70.
Ilustración 1 Hormigón permeable
Fuente: http://www.perviouspavement.org/
En los años de 1939 a 1945 este hormigón empezó a tomar más fuerza una vez que
finalizó la Segunda Guerra Mundial, Europa se encontraba devastada en su mayor parte
en ese entonces existía escases de materiales, así como de mano de obra calificada, en
vista de que había gran necesidad de vivienda, se empezaron a adoptar nuevos métodos
de construcción, donde el más utilizado era el hormigón permeable. En 1945 – 1950
este tipo de hormigón se utilizó para una gama mucho más amplia de aplicaciones como
2
experimentos con pavimentos porosos, aceras, estacionamientos, etc., que permitían la
filtración de las aguas lluvias en el terreno.
En los últimos 30 años las investigaciones del hormigón permeable han ido en
constante crecimiento en países como Estados Unidos, Japón y Australia. Este material
ha tomado fuerza en la industria de la construcción, debido a que es considerado un
material que ayuda a preservar y proteger el medio ambiente; aunque en América del
Sur el uso del hormigón permeable como material de construcción es muy limitado
pues, no ha sufrido escases de materiales constructivos como Europa.
1.2.DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Se realiza el diseño de una mezcla de hormigón permeable a partir de tres distintas

graduaciones, utilizando agregados de las canteras de Pintag y San Antonio, para
optimizar los materiales y obtener una resistencia sin dejar de lado la durabilidad. De
igual manera se persigue que este tipo de hormigón tenga mayor campo de aplicación
en nuestro país.
1.3.ALCANCE
Con esta investigación experimental se pretende establecer prácticas de preparación y

ensayos en hormigones permeables que actualmente no existen en el país y a su vez
demostrar que la tecnología de este tipo de hormigón se lo puede aplicar en nuestro
medio, a la vez proporcionar mayor seguridad en calles, carreteras, zonas de parqueo,
entre otras, evitando que se produzcan acumulamientos de agua, disminuyendo el
impacto ambiental.
3
1.4.JUSTIFICACIÓN
En la actualidad el uso del hormigón permeable no ha sido implementado en nuestro

país, únicamente se cuenta con el desarrollo de temas de investigación de tesis de grado
que se iniciaron en el año 2010 en la Universidad Politécnica Nacional, pero las
investigaciones que se han venido explorando lamentablemente son muy escasas.
De lo mencionado anteriormente se puede percibir que en el Ecuador existe

conocimiento muy bajo acerca del hormigón permeable, es por ello que es necesario
que las investigaciones contemplen propiedades y aplicaciones para que sea una fuente
de consulta en el desarrollo de futuras investigaciones sobre este tipo de hormigón.
1.5.OBJETIVOS
1.5.1. Objetivo General

Optimizar una mezcla de hormigón permeable, a partir de tres distintas graduaciones,
utilizando agregados de las canteras de Pintag y San Antonio.
1.5.2. Objetivos Específicos

 Comparar el comportamiento de los dos tipos de agregados como parte del
diseño de la mezcla.
 Diseñar una mezcla de hormigón permeable que nos permita alcanzar una
resistencia aceptable.
 Incorporar aditivos a la mezcla que permitan mejorar el proceso de hidratación,
endurecimiento y sobre todo la estructura interna del concreto.
 Comprobar que la permeabilidad en este tipo de hormigón sea la adecuada.
 Determinar el porcentaje de vacíos y permeabilidad del hormigón permeable.
 Analizar el comportamiento del hormigón permeable al ensayo de tracción
indirecta.
4
1.6.HIPÓTESIS
La optimización de una mezcla de hormigón permeable depende de las diferentes
graduaciones que se utilizan en el diseño de la mezcla para conseguir una resistencia y
permeabilidad aceptables, así como durabilidad.
5
CAPÍTULO II
2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2.1.MARCO TEÓRICO
2.1.1. DEFINICIÓN Y ASPECTOS TÉCNICOS DEL HORMIGÓN
PERMEABLE
El hormigón permeable se lo puede definir como un hormigón hidráulico y poroso

debido a que sus características físicas (densidad, consistencia, tiempo de fraguado,
tiempo de endurecimiento entre otros) poseen un contenido de vacíos muy alto en
comparación con el hormigón tradicional. Este tipo de hormigón al tener un alto
contenido de vacíos permite el paso del agua y del aire de forma sencilla. La
granulometría, la relación agua/cemento, y la adición de aditivos permiten obtener una
mezcla exitosa de acuerdo a las características físicas y mecánicas requeridas.
2.1.2. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS
Las propiedades físicas del hormigón permeable son analizadas tanto en su estado
fresco como en su estado endurecido, en su estado fresco se puede visualizar la
apariencia de la mezcla. Las propiedades mecánicas se examinan en el estado
endurecido del hormigón, siendo la más utilizada la prueba de resistencia a la
compresión.
6
2.1.3. COMPONENTES Y PROPIEDADES DEL HORMIGÓN
PERMEABLE
Como se ha mencionado anteriormente el hormigón permeable está constituido por

agua, cemento, agregado grueso, agregado fino en mínimas cantidades y aditivos, cada
componente cumple con funciones específicas según se detalla a continuación:
a) Cemento
El cemento es el material que se utiliza como aglutinante principal en la mezcla de

hormigón permeable, ya que una vez amasado con el agua forma una pasta que permite
recubrir y ligar las partículas, permitiendo que se genere buena adherencia. Según las
normas ASTM C150/C150M, C595/C595M, o C1157/C1157M, el cemento Portland
se usa como el aglomerante principal. Los materiales cementantes suplementarios
como la ceniza volante, escoria, y el humo de sílice, deben de satisfacer los
requerimientos de las normas ASTM C618, C989, y C1240, respectivamente
(AMERICAN CONCRETE INSTITUTE COMMITTEE 522, 2010).
Para la fabricación de este tipo de hormigón el cemento portland es el más utilizado

debido a que es un material muy resistente, además se debe tener en cuenta que los
hormigones con altos porcentajes de vacíos, tienden a tener un periodo de secado más
corto, es decir que el curado es más rápido y más sensible a los cambios de temperatura
y a la evaporación del agua de la mezcla. (MENESES, C. M. & BRAVO, C. H., 2007).
 Humo de sílice
Es una adición en polvo fino, color gris, con base en microsílica, que permite aumentar
las resistencias mecánicas en un hormigón permeable. Su inclusión en la mezcla mejora
las características de la matriz del hormigón, pero disminuye la porosidad. Su
7
dosificación se encuentra entre el 3% y 10% de la masa del cemento. (SIKA
ECUATORIANA S.A. Tegnología para el concreto;SIKAFUME, 2016)
b) Agregados
Es un material granular tal como la arena, grava, roca triturada que se usa con un medio
cementante hidráulico para producir ya sea concreto o mortero (INSTITUTO
MEXICANO DEL CEMENTO Y EL CONCRETO - IMCYC, 2012)
Los agregados son elementos indispensables en la constitución del hormigón, ya que
representan alrededor del 70% del volumen total del mismo; debido a las características
que presentan ayudan en el mejoramiento e incremento de la resistencia, así también
permiten que la mezcla sea compacta.
“Las gradaciones de los agregados utilizados en el concreto permeable ya sea agregado

grueso de un solo tamaño o clasificación entre 3/4 y 3/8 pulgadas (19 y 9,5 mm).
Agregados redondeados y machacadas, tanto normal y ligera, se han utilizado para
hacer concreto permeable. El agregado utilizado debe cumplir con los requisitos de la
norma ASTM D 448 y C33/C33M. Los agregados finos no deberían ser utilizado en
mezclas de concreto permeable porque tienden a comprometer la conexión del sistema
de poros” (AMERICAN CONCRETE INSTITUTE COMMITTEE 522, Reporte on
Pervious Concrete, 2010)
c) Agua
El agua ideal para el hormigón es aquella que es apta para el consumo humano, debe
ser limpia sin presencia de materia orgánica y sin sales, ya que estas afectan al tiempo
de fraguado y a la resistencia. La calidad del agua para un buen desempeño del
hormigón debe ser partícipe en el proceso de hidratación del cemento y debe dar una
buena trabajabilidad al mismo.
8
La calidad del agua para el concreto permeable se rige por los mismos requisitos que
el concreto convencional. Los hormigones permeables deben ser proporcionados con
una relación agua/cemento (w / c) relativamente baja (0,26 a 0,40) debido a una
cantidad en exceso de agua dará lugar a un drenaje de la pasta y posteriormente a la
obstrucción del sistema de poros (AMERICAN CONCRETE INSTITUTE
COMMITTEE 522, 2010).
Debido a que el comportamiento del hormigón permeable es impredecible, la cantidad

de agua que se incluye en la mezcla debe ser controlada con la finalidad de evitar que
afecte a la resistencia y trabajabilidad de la misma.
d) Aditivos
“Los aditivos son aquellos ingredientes del concreto que, además del cemento portland,
del agua y de los agregados, se adicionan a la mezcla inmediatamente antes o durante
el mezclado” (Steven H. Kosmatka, 2004); para mejorar sus características como son
la trabajabilidad, consistencia, fraguado y resistencia final de la mezcla.
Para la elaboración de un hormigón permeable según el código (AMERICAN

CONCRETE INSTITUTE COMMITTEE 522, 2010) “los aditivos deben cumplir con
los requisitos de la norma ASTM C 494/C494M. Los aditivos reductores de agua (de
alta gama) se utilizan en función de la relación w/c, los aditivos retardantes se utilizan
para estabilizar y controlar la hidratación del cemento. Los aceleradores se pueden
utilizar cuando se colocan hormigones permeables en tiempo frío. Los aditivos
incorporadores de aire no han sido comúnmente utilizado en hormigones permeables,
pero se puede utilizar en ambientes susceptibles a la congelación y descongelación”.
Estos productos que se adicionan en pequeña proporción al concreto durante el

mezclado en porcentajes entre 0.1% y 5% de la masa o peso del cemento dependiendo
el tipo de aditivo que se vaya a emplear. La norma (ASTM C496, Especificación
9
Normalizada de Aditivos Químicos para Concreto) clasifica a los aditivos como se
puede observar en la tabla 1.
Tabla 1 Clasificación de los aditivos
CLASIFICACIÓN ADITIVO
A Aditivos reductores de agua,
B Aditivos retardadores,
C Aditivos aceleradores
D Aditivos reductores de agua y retardadores,
E Aditivos reductores de agua y aceleradores,
F Aditivos reductores de agua, de alto rango,
G Aditivos reductores de agua, de alto rango, y retardadores, y
S Aditivos de comportamiento específico.
Fuente: Norma ASTM C496, Especificación Normalizada de Aditivos Químicos para Concreto.
2.1.3.1.PROPIEDADES DEL HORMIGÓN PERMEABLE EN ESTADO
FRESCO
a) Trabajabilidad
Es la propiedad que permite un manejo fácil de mezclado, colocación y compactación

de manera homogénea, cuyas componentes (agua y partículas finas) no deben separarse
durante el transporte y el manejo del mismo. “Existen algunos factores que influyen en
la trabajabilidad del hormigón, entre ellos se tiene el método y la duración del
transporte, la cantidad y características de los materiales cementantes, el tamaño, forma
y textura superficial de los agregados finos y gruesos, el aire incluido, la cantidad de
agua, la temperatura del concreto, del aire y los Aditivos.” (KOSMATKA, S. H.,
KERKHOFF, B., PANARESE, W. C., & TANESI, J., 2004).
b) Consistencia
Es la propiedad que permite observar la facilidad que tiene un hormigón en estado

fresco para rellenar todos los huecos del molde bajo una débil presión. El método más
10
empleado para determinar esta propiedad es el ensayo de revenimiento o asentamiento
del hormigón, el cual se determina de acuerdo a la norma ASTM C143. Para el
hormigón permeable este tipo de ensayo no se considera para fines de control de calidad
como en el hormigón tradicional, solo se considera como un valor de referencia, debido
a que la mezcla es muy rígida y la medición del asentamiento en la mayoría de los casos
no es aplicable. En la fotografía 1 se puede observar el revenimiento o asentamiento
para una mezcla de hormigón permeable.
Fotografía 1 Cono de Abrams (Asentamiento del Hormigón Permeable)
Fuente: Los Autores
El American Concrete Institute (ACI) recomienda revenimientos para diferentes tipos

de hormigón, es así que para un hormigón permeable el revenimiento máximo es de 2
cm y el revenimiento mínimo es de 0 cm. Los valores recomendados para revenimiento
se pueden observar en la tabla 2.
11
Tabla 2 Revenimiento recomendado en Diversas Obras de Concreto
Tipo de Construcción Revenimiento Máximo Revenimiento Mínimo

Concreto reforzado en muros y zapatas 8 2
Concreto en zapatas simples y muros de
8 2
cimentación
Muros y vigas de concreto reforzado 10 2
Columnas para edificios 10 2
Losas y pavimentos 8 2
Concreto masivo 5 2
Concreto permeable 2 0
Fuente: http://www.aeipro.com/files/congresos/2013logronio/CIDIP2013_0595_0606.3987.pdf
c) Densidad o Peso Unitario
La densidad del hormigón recién mezclado se define como la masa por unidad de
volumen, “en un hormigón permeable su densidad está en el orden del 70% del
concreto convencional, en donde su densidad depende del porcentaje de vacíos el cual
varía de 1600 a 2000 kg/m3” (LOPEZ, P. E., 2010). Se calcula de acuerdo con lo
especificado en la ASTM C138:
(𝐌 𝐜 − 𝐌 𝐦 )
𝐃=[ ]
𝐕𝐦
Ecuación 1 Densidad del Hormigón Permeable recién mezclado
Donde,
D = Densidad del concreto (peso unitario), kg/m3
Mc = Masa del molde lleno de concreto, kg
Mm = Masa del molde vacío, kg
Vm = Volumen del molde, m3
12
d) Contenido de Aire
Es la cantidad de espacios que existe entre las partículas de agregados, medida en

porcentaje. (Ver ilustración 2)
Ilustración 2 Estructura Interna de un Hormigón Permeable
Fuente: Daniel Pérez R. 2009
Según el código ACI R22R-10 el contenido de vacíos óptimo en una mezcla de

hormigón permeable debe estar en un rango del 15% al 35% el cual depende del tamaño
de agregado utilizado. De acuerdo a la norma (ASSOCIATION FOR TESTING
MATERIALS - ASTM C 138, 2012) el contenido de vacíos se determina mediante:
(𝐓 − 𝐃)
𝐀 = 𝟏𝟎𝟎 𝐱 [ ]
𝐓
Ecuación 2 Contenido de vacíos del Hormigón Permeable
Donde,
T = Densidad teórica del concreto en kg/m3
A = Contenido de aire del concreto (porcentaje de vacío), %
D = Densidad del concreto (peso unitario), /m3
13
2.1.3.2.PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO
a) Permeabilidad
La permeabilidad es la capacidad que tiene un material para que un fluido sea capaz de
atravesar por medio de él sin alterar su estructura. El hormigón es un material
permeable, es decir que, al estar sometido a presión de agua exteriormente, se produce
escurrimiento a través de su masa. En la ilustración 3. Se puede observar la
permeabilidad en un hormigón convencional como en un hormigón permeable.
Ilustración 3 Permeabilidad del Hormigón convencional y Hormigón Permeable
Fuente: http://www.archiproducts.com/it/prodotti/69845/calcestruzzo-drenante-per-applicazioni-
stradali-drainbeton-betonrossi.html
El rango de permeabilidad de este hormigón depende de su constitución, generalmente

varía de 80-720 litros/min/m2 (0,13 – 1.20 cm/s) (Karthik H. Obla, 2007).
Dentro de las características más importantes del hormigón permeable está su

capacidad para filtrar el agua a través de su estructura. Como se puede observar en le
ilustración 4, la capacidad de filtración que tiene este tipo de hormigón se relaciona
directamente con el contenido de vacíos. “Diferentes estudios y pruebas han
demostrado que se requiere un contenido mínimo de vacíos de aproximadamente 15%
para lograr una filtración significativa, además la permeabilidad en este tipo de mezclas
14
para que sea considerada satisfactoria, el tiempo medido debe ser menor a los 100
segundos”. (LOPEZ, P. E., 2010)
Si la capacidad de filtración aumenta a medida que se aumenta el contenido de vacíos

de aire, consecuentemente, disminuye la resistencia a la compresión, es por ello que la
dosificación de la mezcla debe lograr un equilibrio entre la capacidad de filtración y la
resistencia a la compresión aceptable.
Ilustración 4 Capacidad de filtración del Hormigón Permeable
Fuente:http://www.arkigrafico.com/pavimento-permeable-la-mejor-opcion-contra-las-
inundaciones/
b) Durabilidad
Se considera como la capacidad que tiene el hormigón para resistir la acción de la

intemperie, es decir temperatura, lluvia, humedad, etc. sin que se vean afectadas sus
propiedades mecánicas. Al igual que el hormigón tradicional, la durabilidad del
hormigón permeable hace énfasis a la vida útil bajo las condiciones ambientales dada.
c) Absorción acústica
Es la capacidad que tienen ciertos materiales para absorber el sonido cuando la

superficie del mismo es golpeada, en donde la cantidad de sonido que este absorba va
15
a depender del tipo de material debido a que algunos materiales solo lo reflejan. El
hormigón permeable es considerado como un tipo de concreto altamente eficaz a la
absorción acústica debido a la presencia de un gran volumen de poros interconectados
de tamaños considerables en su estructura. “Este tipo de hormigón puede ser empleado
para reducir el ruido generado por la interacción neumático-pavimento en pavimentos
de hormigón.” (AMERICAN CONCRETE INSTITUTE COMMITTEE 522, Reporte
on Pervious Concrete, 2010), (Ver ilustración 5).
Ilustración 5 Reflexión de Ondas Sonoras debido al movimiento de vehículos
a) Reflexión de ondas sonoras en una superficie de concreto asfáltico.
b) Reflexión de ondas sonoras en una superficie de concreto permeable.

Fuente: http://www.ctre.iastate.edu/reports/mix_design_pervious.pdf, pág. 7
16
2.1.3.3.PROPIEDADES MECÁNICAS
a) Resistencia a la Compresión
La resistencia a la compresión es otra de las propiedades más importantes del hormigón

ya que mide la resistencia máxima sometida a carga axial de especímenes cilíndricos
de hormigón, cuyas unidades se encuentran expresadas en kg/cm2 o MPa, la cual se
determina de acuerdo a la norma ASTM C39 a una edad de 28 días. La resistencia a la
compresión del concreto permeable según el código ACI 522R varía entre 2.8 a 28
MPa.
b) Tracción Indirecta
Este ensayo nos permite determinar la resistencia a la tracción indirecta de acuerdo a

la norma ASTM C496-11 de especímenes cilíndricos de concreto, tales como cilindros
moldeados y núcleos perforados que son sometidos a una carga paralela a su diámetro.
En la actualidad no existen normas que permitan determinar este tipo de resistencia en
el hormigón permeable, es por ello que en esta investigación se determina dicha
resistencia de acuerdo a lo que especifica la norma para un hormigón convencional.
El ensayo de tracción indirecta es un método sencillo de gran importancia,

principalmente en estructuras de pavimentos, el mismo permite reproducir la respuesta
de un pavimento flexible y obtener una carga máxima que es capaz de resistir un
hormigón antes de que se produzca la rotura. Según el manual de la PCA (PCA,2007)
en el capítulo I, la resistencia a la tracción de un hormigón convencional se encuentra
en el rango del 8% al 12% con respecto de la resistencia a la compresión del mismo.
Conocidas todas las características tanto físicas como mecánicas del hormigón
permeable, en la tabla 3. Se presenta una comparación con las características del
hormigón tradicional.
17
Tabla 3 Hormigón permeable Vs. Hormigón Convencional
Propiedad Hormigón permeable Hormigón convencional

Asentamiento, mm 0-2 2 - 23
Peso unitario, kg/m³ 1600 - 2000 2000 - 2400
Tiempo de fraguado, hora 1 1
Porosidad, % en volumen 15 - 25 3
Permeabilidad, lt/m²/min (cm/seg) 120 - 320 (0,20-0,54) (10 – 10-10)
-6
Resistencia a compresión, MPa 2,8 - 28 Varios

Elaboración: Los Autores
2.2.MARCO CONCEPTUAL
2.2.1. GLOSARIO
Aditivo: Material que no sea cemento Pórtland, árido o agua, utilizando eventualmente
como un ingrediente del mortero u hormigón y que se le añade antes o durante su
mezclado para modificar sus propiedades.
ACI: American Concrete Institute
Agregado: Componentes del hormigón constituidos por partículas de minerales
naturales, procedentes de la desintegración natural o de la trituración de rocas, con
forma, tamaño y distribución de tamaños apropiados.
Agregado grueso: Material proveniente de la desintegración natural o artificial de
partículas cuya granulometría es determinada por las especificaciones técnicas
correspondientes. Por lo general es retenida en la malla N°4 (4,75 mm).
Agregado fino: Material proveniente de la desintegración natural o artificial de
partículas cuya granulometría es determinada por las especificaciones técnicas
correspondientes. Por lo general pasa la malla N° 4 (4,75 mm) y contiene finos.
ASTM: Association for Testing Materials
Asentamiento: Medida a la consistencia del hormigón, obtenida en la prueba del cono
de Abrams.
Cemento: Conglomerante hidráulico que contiene al clínker pórtland como
constituyente necesario. Es un material inorgánico finamente dividido que, amasado
18
con agua, forma una pasta que fragua y endurece en virtud de reacciones y procesos de
hidratación y que, una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad incluso
bajo el agua.
Cemento Portland: Es un producto obtenido por la pulverización del clinker Pórtland
con la adición eventual de yeso natural.
Compactación: Proceso manual o mecánico que tiende a reducir el volumen total de
vacíos de una masa de mortero o de hormigón fresco.
Compactación por varillado: Compactación del hormigón usando una varilla
de compactación.
Concreto permeable: Es un material de estructura abierta con asentamiento cero
compuestos por cemento portland, agregado grueso, poco o nada de agregado fino
aditivos y agua.
Curado: Es el proceso de aplicar y controlar ciertas condiciones ambientales para el
fraguado y endurecimiento del hormigón.
Densidad: Relación entre la masa y el volumen de un cuerpo
Dosificación: Proporción en masa o en volumen de los distintos materiales que integre
una mezcla.
Durabilidad: Propiedad que tienen los morteros y hormigones de resistir la acción
destructiva de agentes externos.
Hormigón: Es la mezcla constituida por aglomerantes hidráulicos, áridos, agua y el
eventual uso de aditivos en proporciones adecuadas para obtener características
prefijadas.
Humo de sílice: Sílice amorfa o no cristalina, de partículas muy finas. Constituye un
subproducto de la fabricación de aleaciones ferro-silíceas y otras silico-metálicas, en
hornos de arco eléctrico. También se lo conoce como humo de sílice condensado o
microsílice.
INEN: Servicio Ecuatoriano de Normalización
Permeabilidad: Capacidad de un material para permitir que un fluido lo atraviese sin
alterar su estructura interna.
19
Porosidad: Relación entre el volumen de vacíos abiertos y el volumen aparente del
cuerpo.
Resistencia a la compresión: Tensión correspondiente a la carga máxima alcanzada
durante el ensayo de compresión bajo una carga axil, referida al área de la sección
inicial de la probeta. Se obtiene al ensayar una probeta de acuerdo a la Norma NTE
INEN 1 573:2010
Tamaño máximo: Corresponde al menor tamiz po el que pasa toda la muestra de
agregado.
Tamaño nominal máximo: Corresponde al menor tamiz en el cual se produce el
primer retenido.
Tamiz: Aparato, en un laboratorio, usado para separar tamaños de material, y donde
las aberturas son cuadradas.
Trabajabilidad: Es la mayor o menor facilidad que presenta un hormigón o mortero
para mezclarse, transportarse y colocarse.
Vacíos: Espacios no ocupados por los componentes sólidos del hormigón
2.3.MARCO REFERENCIAL
Para profundizar el tema de hormigón permeable o poroso, se utilizarán referencias

válidas como: documentos de investigación, trabajos de grado y artículos de revistas
elaborados por otros autores que permita un mejor desarrollo en el proceso de
investigación.
 Utilización de Hormigón Poroso para Revestimiento de taludes (Rosa
Cristina Zhindón Arévalo, 2010)
Los resultados de resistencia obtenidos para las mezclas fabricadas con granulometría
típica de un agregado grueso (1.2 – 12.5 mm) son valores mayores en un 30% a los
obtenidos con granulometría que contiene partículas comprendidas entre 2.5 y 19 mm.
Resulta obvio que una mezcla conformada con partículas de menor tamaño
20
tenga menor porcentaje de vacíos debido al reacomodo que sufre el agregado, en
consecuencia, su permeabilidad disminuye aproximadamente en un 50%, y la
resistencia aumenta en un 30%.
 Desarrollo de Hormigones Permeables enfocado al diseño de mezclas,
construcción de obras y a la protección ambiental, basado en las normas
ACI, ASTM e INEN (Francisco Wladimir Játiva Valverde, 2014)
El autor Francisco Wladimir Játiva Valverde, graduado de la Universidad San

Francisco de Quito desarrolla hormigones permeables utilizando Cemento Holcim
Rocafuerte tipo ‘GU’ y agregados de 3/8’’, #4 y #8 proveniente de la cantera del Rio
Guayllabamba, comparara los resultados con uso de otro cemento y otro agregado, y
tiene aplicación práctica en la pavimentación del área de estacionamientos de la
Universidad San Francisco y también un ecológico diseño de aprovechamiento con un
reservorio sub superficial.
 Fabricación de Hormigón Permeable para Canchas de Uso Múltiple con la
Utilización de Agregados de la Provincia de Pichincha (Núñez Herbozo,
2015)
El estudiante de la Universidad Católica del Ecuador, propone alcanzar un hormigón

que cumpla con la resistencia necesaria para ser utilizado en la construcción de canchas
de uso múltiple en parques. El material seleccionado para este estudio, fue el agregado
de la cantera de Holcim en Pifo, agregado grueso N°67 de tamaño máximo nominal de
¾”. Esto debido a que es una gradación utilizada comúnmente en las construcciones
dentro de la provincia. Mediante los ensayos, se determinó que el porcentaje de
absorción es de 3,37% y la gravedad específica es 2,36 g/cm3.
21
Dentro de las conclusiones que se mencionan en este trabajo se dice que la resistencia
a la compresión y la permeabilidad del hormigón tiene una forma prácticamente lineal,
es decir que, si la resistencia aumenta, la permeabilidad disminuye.
 Concreto Poroso: Constitución, Variables influyentes y Protocolos para su
Caracterización
El presente trabajo abarca una exposición del estado del arte del concreto poroso, como
preámbulo de un proyecto de investigación que se desarrolla en la Unidad Académica
de Ingeniería Civil de la Universidad Técnica de Machala, y cuyo propósito es la
evaluación del uso potencial del concreto poroso en construcciones del Cantón
Machala, donde el nivel de escorrentía superficial lo justifique. La revisión comprende
la definición del concreto poroso en términos de sus componentes principales:
cemento, agregado grueso, agua, aditivos y arena, en poca o ninguna cantidad, para
provocar la generación de un importante contenido de vacíos interconectados que
posibiliten el rápido drenaje pluvial. Dados los reportes de variables de alta incidencia
en el comportamiento mecánico del concreto poroso (relación
resistencia/permeabilidad) se justifica una indagación, para sintetizar los efectos de las
variables en la preparación de la mezcla: proporción agua/cemento, granulometría y
morfología de los agregados, presión de compactación, técnicas de curado, entre otros.
2.4.MARCO LEGAL
Los reglamentos, normas técnicas y códigos que intervienen en la investigación para el

diseño de un hormigón permeable son las siguientes:
 Código ACI (American Concrete Institute)
- ACI Manual of Concrete Practice Part 6 – 2016.- ACI 522R-10 Report
on Pervious Concrete
 Especificaciones INEN (Instituto Ecuatoriano de Normalización)
22
- NTE INEN 155:2009, CEMENTO HIDRÁULICO. MEZCLADO
MECÁNICO DE PASTAS Y MORTEROS DE CONSISTENCIA
PLÁSTICA.
- NTE INEN 156:2009, CEMENTO HIDRÁULICO.
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD.
DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA NORMAL. MÉTODO
DE VICAT.
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO. MÉTODO DE
VICAT.
- NTE INEN 696:2011, ÁRIDOS. ANÁLISISGRANULOMÉTRICO
EN LOS ÁRIDOS FINO Y GRUESO.
- NTE INEN 855:2010, ÁRIDOS. DETERMINACIÓN DE LAS
IMPUREZAS ORGÁNICAS EN EL ÁRIDO FINO PARA
HORMIGÓN.
- NTE INEN 856:2010, ÁRIDOS, DETERMINACIÓN DE LA
DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA)
Y ABSORCIÓN DEL ÁRIDO FINO.
- NTE INEN 857:2010, ÁRIDOS, DETERMINACIÓN DE LA
DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA)
Y ABSORCIÓN DEL ÁRIDO GRUESO.
- NTE INEN 857:2010, ÁRIDOS, DETERMINACIÓN DE LA MASA
UNITARIA (PESO VOLUMÉTRICO) Y EL PORCENTAJE DE
VACÍOS
- NTE INEN 860:2011, ÁRIDOS, DETERMINACIÓN DEL VALOR
DE LA DEGRADACIÓN DEL ÁRIDO GRUESO DE PARTÍCULAS
23
- MENORES A 37,5 mm MEDIANTE EL USO DE LA MÁQUINA DE
LOS ÁNGELES.
- NTE INEN 1762:2014, HORMIGÓN. DEFINICIONES Y
TERMINOLOGÍA.
DETERMINACIÓN DEL FLUJO DE MORTESROS.
 Especificaciones ASTM (American Society for Testing Materials)
- ASTM C33/C33M-16, Especificación Normalizada para Agregados
para Concreto.
- ASTM C143/C143M-16, Método de Ensayo Normalizado para
Asentamiento de Concreto de Cemento hidráulico.
- ASTM C150-07, Especificación Normalizada para Cemento Portland.
- ASTM C595/C595M-09, Especificación Normalizada para Cementos
Adicionados Hidráulicos.
- ASTM C618-15, Especificación Normalizada para Ceniza volante de
carbón y puzolana natural n crudo o calcinada para uso de concreto.
- ASTM C1157/C1157M-11, Especificación Normalizada para Cemento
Hidráulico.
24
CAPÍTULO III
3. METODOLOGÍA
La mezcla de hormigón permeable tiene la característica de poseer una granulometría

peculiar de agregado grueso, que va desde los 3/8” hasta el N° 30. El diseño de la
mezcla se hace a partir de tres distintas graduaciones, es decir; se realizan tres mezclas
con las graduaciones de 3/8”, N° 4 y N° 8 utilizando agregados de las canteras de San
Antonio y Pintag, como se observan en las Fotografías 2 y 3.
Fotografía 2 Agregado Grueso de la Cantera Pintag de Gradación 3/8”, N° 4 y N° 8.
Fuente: Los Autores
Fotografía 3 Agregado Grueso de la Cantera San Antonio de Gradación 3/8”, N° 4 y N° 8
Fuente: Los Autores
25
Se utiliza también el cemento tipo GU de uso general y en caso de que no brinde
características mecánicas óptimas se usará otro tipo de cemento. Además, se incorporan
aditivos para mejorar las características de la mezcla de hormigón permeable.
3.1.AGREGADOS
3.1.1. AGREGADOS FINO Y GRUESO
El agregado grueso y el agregado fino provenientes de las canteras de San Antonio y

Pintag tienen diferentes características, como se puede observar en la Fotografía 4
(Cantera Pintag) el ripio al igual que la arena tienen una tonalidad café oscura y en
cuanto a su forma, el ripio tiene forma angular y la arena es muy fina.
Fotografía 4 Agregado de la Cantera Pintag
Fuente: Los Autores
Tanto la arena como el ripio de la cantera de San Antonio poseen una tonalidad azulada,
mientras que la forma del ripio es redondeada y la arena es fina con presencia de
partículas gruesas como se puede visualizar en la fotografía 5.
Se escogieron los agregados provenientes de estas canteras con la finalidad de conocer

que agregados poseen mejores características y a su vez saber cuál se adapta mejor a la
mezcla de hormigón permeable.
26
Fotografía 5 Agregado de la Cantera San Antonio
Fuente: Los Autores
3.1.2. CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS GRUESO Y FINO
SEGÚN NORMAS ESPECIFICADAS
Para proceder con el diseño de una mezcla de hormigón permeable, es necesario

realizar la caracterización de los materiales que se van a utilizar. Esta caracterización
se realiza siguiendo los mismos procedimientos que se ejecutan para un hormigón
convencional. La finalidad es la de realizar una serie de ensayos que permitan conocer
las características que tienen los agregados y el cemento que van a ser utilizados para
la fabricación de la mezcla. Los materiales a utilizar fueron escogidos con la finalidad
de ver cuáles son los que mejor se adaptan a una mezcla de hormigón permeable. Todos
los ensayos para la caracterización tanto del agregado grueso, agregado fino y cemento,
se realizaron en el laboratorio del Instituto Ecuatoriano del Cemento y del Hormigón
(INECYC), Los informes de los respectivos ensayos se encuentran detallados en los
anexos.
3.1.2.1.Colorimetría (Determinación de las impurezas orgánicas en el árido
fino para Hormigón)
El ensayo de colorimetría, de acuerdo a la norma NTE INEN 855 (DETERMINACIÓN

DE LAS IMPUREZAS ORGÁNICAS EN EL ÁRIDO FINO PARA HORMIGÓN; 2011),
consiste en preparar una muestra de arena de aproximadamente 450 g, la cual se debe
verter en las botellas de vidrio graduadas hasta un volumen de aproximadamente 130
cm3, se añade una solución de hidróxido de sodio
27
hasta un volumen de 200 cm3, para luego tapar la botella y agitar vigorosamente y
dejarla reposar por un lapso de 24 horas. Para determinar la colorimetría de la arena de
San Antonio y Pintag, se utilizó el procedimiento a través del comparador de color
normalizado, cuyos resultados se registran a continuación:
INFORME DE ENSAYO
DETERMINACIÓN DE LAS IMPUREZAS ORGÁNICAS EN EL

AGREGADO FINO
NORMA ASTM C40
NORMA INEN 855
Datos Generales
Cantera: SAN ANTONIO

NOROCCIDENTE DE
Ubicación: QUITO
Tipo de Agregado POLVO DE PIEDRA
Fecha de Muestreo 5 DE ABRIL DEL 2016
Fecha de Ensayo 5 DE ABRIL DEL 2016
Resultados del Ensayo Aplicado
PROCEDIMIENTO CON EL
COMPARADOR DE COLOR
NORMALIZADO
Color de Acuerdo a la
5
Escala de Gardner
Color Determinado en
1
el Ensayo
El agregado contiene cantidades

de materia orgánica en poca
Recomendaciones cantidad que no influyen en las
propiedades mecánicas del
mortero u hormigón
28
INFORME DE ENSAYO
DETERMINACIÓN DE LAS IMPUREZAS ORGÁNICAS EN EL

AGREGADO FINO
NORMA ASTM C40
NORMA INEN 855
Datos Generales
Cantera: PINTAG
Ubicación: PINTAG
PROCEDIMIENTO CON EL
COMPARADOR DE COLOR
NORMALIZADO
Color de Acuerdo a la
Escala de Gardner
14
Color Determinado en
4
el Ensayo
El agregado contiene impurezas

orgánicas en cantidades
Recomendaciones
inapropiadas e influyentes en la
resistencia del mortero u hormigón
29
3.1.2.2.Granulometría Agregado Fino
El ensayo de granulometría de agregado fino, de acuerdo a la norma NTE INEN 696

(ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO EN AGREGADO GRUESO Y FINO; 2011) permite
determinar la distribución granulométrica de las partículas de un árido fino a través de
un tamizado.
El ensayo consiste en tomar una muestra de arena como mínimo de 300 g, esta muestra
se deja pasar por tamices con aberturas cada vez más pequeñas, con el objetivo de
determinar el porcentaje de masa que queda retenido en cada uno de los tamices. El
ensayo finaliza con la construcción de la curva granulométrica, para conocer si la arena
se encuentra dentro de los límites especificados en la norma.
Los ensayos de la granulometría realizados a la arena de san Antonio y Pintag son los
siguientes:
30
INFORME DE ENSAYO
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO
NORMA ASTM C136
NORMA INEN 696
Datos Generales

Ubicación: NOROCCIDENTE DE QUITO
Tamiz Retenido en Masa Porcentaje Límites

Parcial Acumulado Retiene Especificado
pulg Mm (g) (g) (%) Pasa (%) s
3/8" 9.50 0 0 0,0 100,0 100
N°4 4.75 19,1 19,1 3,8 96,2 95 a 100
N°8 2.36 91,8 110,9 22,2 77,8 80 a 100
N°16 1.18 108,8 219,7 44,0 56,0 50 a 85
N°30 0.60 114,0 333,7 66,8 33,2 25 a 60
N°50 0.30 105,6 439,3 88,0 12,0 10 a 30
N°100 0.15 53,4 492,7 98,7 1,3 0 a 10
Bandeja 6,7 499,4 100,0 0,0 -
Σ(% Retenido)Serie
Masa Inicial (g) 500
Tyler
MF =
Módulo de
Finura 3,2 100
100
Límite Superior
80
Porcentaje que Pasa
60
Límite Inferior
40
20 Curva
Granulométrica
0
0 0,15 0,3 0,6 1,18 2,36 4,75 9,5
Número de Tamiz en mm
31
INFORME DE ENSAYO
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO
NORMA ASTM C136
NORMA INEN 696
Datos Generales
Cantera: PINTAG
Ubicación: PINTAG

pulg mm Parcial (g) Acumulado (g) Retiene (%) Pasa (%) Especificados
3/8" 9.50 0 0 0,0 100,0 100
N°4 4.75 0 0 0,0 100,0 95 a 100
N°8 2.36 61,9 61,9 12,4 87,6 80 a 100
N°16 1.18 105,8 167,7 33,6 66,4 50 a 85
N°30 0.60 97,9 265,6 53,2 46,8 25 a 60
N°50 0.30 86,7 352,3 70,5 29,5 10 a 30
N°100 0.15 62 414,3 83,0 17,0 0 a 10
Bandeja 85,2 499,5 100,0 0,0 -
Masa Inicial (g) 500 Σ(% Retenido)Serie Tyler
MF =
Módulo de Finura 2,5 100
100
90 Límite Superior
80
Porcentaje que Pasa
70 Límite Inferior
60
50
40 Curva
Granulométrica
30
20
10
0
0 0,15 0,3 0,6 1,18 2,36 4,75 9,5
Número de Tamiz en mm
32
3.1.2.3.Granulometría Agregado Grueso
Al igual que en el ensayo de granulometría del agregado fino, la norma NTE INEN 696
(ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO EN AGREGADO GRUESO Y FINO; 2011), se
utiliza para determinar la distribución granulométrica de las partículas de un árido
grueso a través de un tamizado.
El ensayo consiste en tomar una muestra de árido grueso de acuerdo a lo especificado
en la tabla 4.
Tabla 4 Tamaño de la muestra para ensayo de granulometría en árido grueso
Fuente: Norma INEN 696- ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO EN AGREGADO GRUESO Y FINO – Tabla 1,
Tamaño de la muestra para ensayo del árido grueso.
Una vez determinado el tamaño mínimo de la muestra para el ensayo, se deja la muestra
pasar por tamices con aberturas cada vez más pequeñas, con el objetivo de determinar
el porcentaje de masa que queda retenido en cada uno de los tamices, y posteriormente
construir la curva granulométrica.
Los ensayos de la granulometría realizados para el agregado grueso de San Antonio y

Pintag son los siguientes:
33
INFORME DE ENSAYO
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO
NORMA ASTM C136
NORMA INEN 696
Datos Generales

Tamaño de la partícula 1"

Pulg mm Parcial (g) Acumulado (g) Retiene (%) Pasa (%) Especificados
2" 50.80 0 0 0.0 100.0 -
11/2" 38.10 113.8 113.8 1.1 98.9 -
1" 25.40 489 602.3 6.0 94.0 100
3/4" 19.00 467.9 1070.2 10.7 89.3 90-100
1/2" 12.50 1616.3 2686.5 26.8 73.2 -
3/8" 9.50 2157.7 4844.2 48.4 51.6 30-65
N°4 4.76 3745.8 8590 85.9 14.1 5-25
N°8 2.38 874.3 9464.3 94.6 5.4 0-10
Bandeja 541.4 10005.7 100.0 0.0 -
Masa Inicial (g) 10000.0 Σ(% Retenido)Serie Tyler

MF =
Módulo de Finura 6.41 100
Tamaño Nominal Máximo 1" Número de Tamaño 68
100
90
Porcentaje que pasa (%)
80 Límite Inferior
70
60
50 Límite Superior
40
30
Curva
20 Granulométrica
10
0
0 2,38 4,76 9,5 19 25,4
Número de tamiz (mm)
34
INFORME DE ENSAYO
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO
NORMA ASTM C136
NORMA INEN 696
Datos Generales
Cantera: PINTAG
Ubicación: PINTAG
Tamaño de la partícula 3/4"
pulg mm Parcial (g) Acumulado (g) Retiene (%) Pasa (%) Especificados
2" 50.80 0 0 0.0 100.0 -
11/2" 38.10 0 0 0.0 100.0 -
1" 25.40 0 0 0.0 100.0 100
3/4" 19.00 210.8 210.8 4.2 95.8 90-100
1/2" 12.50 3460.0 3670.8 73.4 26.6 20-55
3/8" 9.50 910.0 4580.8 91.6 8.4 0-15
N°4 4.76 390.7 4971.5 99.5 0.5 0-5
N°8 2.38 1.2 4972.7 99.5 0.5 -
Bandeja 25.5 4998.2 100.0 0.0 -
Masa Inicial (g) 5000.0 Σ(% Retenido)Serie Tyler

MF =
Módulo de Finura 6.95 100
Tamaño Nominal Máximo 3/4" Número de Tamaño 6
100
90
Porcentaje que pasa (%)
80 Límite Inferior
70
60
50 Límite Superior
40
30
Curva
20 Granulométrica
10
0
0 2,38 4,76 9,5 19 25,4
Número de Tamiz (mm)
35
3.1.2.4.Abrasión
El ensayo de abrasión se realiza únicamente en agregado grueso, según la norma NTE

INEN 860 (Determinación del Valor de la Degradación del Árido Grueso de Partículas
Menores a 37.5mm Mediante el Uso de Los Ángeles;2011); consiste en determinar el
valor del desgaste de un agregado grueso mediante la pérdida de la masa por desgaste
e impacto. Se introduce una muestra de agregado grueso y la carga en la Máquina de
Los Ángeles. La carga es una serie de esferas de acero, que depende de la gradación
que tenga la muestra, tiene cuatro niveles que se detallan en la tabla 5.
Tabla 5 Especificaciones para la carga
Fuente: Norma INEN 860 (Determinación del Valor de la Degradación del Árido Grueso de Partículas
Menores a 37.5mm Mediante el Uso de Los Ángeles) – Especificaciones para la carga.
Una vez que se introdujo la carga y el agregado en la Máquina de Los Ángeles, se hace
girar la máquina 500 revoluciones; terminadas las revoluciones se descarga todo el
material y se realiza una separación por tamizado a través del tamiz N°12. Los
resultados de los ensayos de abrasión tanto en el ripio de san Antonio y Pintag son los
siguientes:
36
INFORME DE ENSAYO
ABRASIÓN DE LOS ÁNGELES
NORMA ASTM C131
NORMA INEN 861
Datos Generales

Tamaño Nominal Máximo 1"
1 Masa de la Muestra de Agregado Preparada 5009.9 g

2 Masa de Agregado Retenido en el Tamiz Nº12 después de 100 revoluciones 4420.9 g
3 Masa del Agregado Que Pasa el Tamiz Nº12 después de 100 revoluciones 589 g
4 Porcentaje de Agregado Que Pasa el Tamiz Nº12 después de 100 revoluciones (Pérdida) 11.8 %
5 Masa del Agregado Retenido en el Tamiz Nº12 después de 500 revoluciones 2572.6 g
6 Masa del Agregado Que Pasa el Tamiz Nº12 después de 500 revoluciones 2437.3 g
8 Coeficiente de Uniformidad 0.24
9 Porcentaje de Desgaste del Agregado 48.6
37
INFORME DE ENSAYO
ABRASIÓN DE LOS ÁNGELES
NORMA ASTM C131
NORMA INEN 861
Datos Generales
Cantera: PINTAG
Ubicación: PINTAG
Tamaño Nominal Máximo 3/4"
1 Masa de la Muestra de Agregado Preparada 5000.0 g

2 Masa de Agregado Retenido en el Tamiz Nº12 después de 100 revoluciones 4740.0 g
5 Masa del Agregado Retenido en el Tamiz Nº12 después de 500 revoluciones 3152.1 g
8 Coeficiente de Uniformidad 0.14
9 Porcentaje de Desgaste del Agregado 37.0
38
3.1.2.5.Peso Específico y Capacidad de Absorción del Agregado Grueso
La norma NTE INEN 857 (DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD, DENSIDAD

RELATIVA Y ABSORCIÓN DEL ÁRIDO GRUESO; 2010) establece en la tabla 6. La
muestra mínima de agregado grueso que se necesita para proceder a realizar el ensayo.
Tabla 6 Muestra mínima de la muestra para ensayo
Fuente: norma INEN 857 (Determinación de la densidad, densidad relativa y absorción del árido
grueso) –Tabla 1. Masa mínima de la muestra para ensayo.
Dependiendo del tamaño máximo nominal del agregado, se procede a tomar una
muestra representativa del agregado grueso y se sumerge en agua por un periodo de 24
h ± 4h, hasta conseguir una masa constante, el propósito es llenar completamente con
agua los poros del agregado. Una vez que han finalizado las 24 horas, se retira la
muestra del agua y se seca el agua superficial de las partículas hasta conseguir que estas
se encuentren en estado SSS (saturado superficialmente seco) y se mide su masa.
Luego, se mide el volumen de la muestra por el método del desplazamiento de agua;
finalmente, la muestra se seca al horno y se determina su masa. La realización del
ensayo se puede observar en las fotografías 6 y 7.
39
Fotografía 6 Preparación de la muestra Estado SSS
Fuente: Los Autores
Fotografía 7 Realización del ensayo
Fuente: Los Autores
Con los valores de masa obtenidos y mediante fórmulas que se especifican en la norma
INEN 857, se procede a calcular la densidad, la densidad relativa (gravedad específica)
y la absorción del agregado grueso. Los ensayos realizados tanto para el ripio de San
Antonio, como para el ripio de Pintag, dieron los siguientes resultados:
40
INFORME DE ENSAYO
PESO ESPECÍFICO, CAPACIDAD DE ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE HUMEDAD DEL
AGREGADO GRUESO
NORMA ASTM C128, C566
Datos Generales
Cantera
: SAN ANTONIO
Ubicació NOROCCIDENTE DE
n: QUITO
Tamaño nominal
máximo 1"
Fecha de 7 DE ABRIL DEL
Muestreo 2016
Fecha de 7 DE ABRIL DEL
Ensayo 2016

PESO ESPECÍFICO: AGREGADO GRUESO
1. Masa del Agregado en Estado SSS 4000.0 g

2. Masa del Agregado Sumergido en Agua 2431.1 g
3. Volumen desplazado 1568.9 cm³
2.55 g/cm³
Peso Específico del Agregado
2543 kg/m³
CAPACIDAD DE ABSORCIÓN: AGREGADO GRUESO

2. Masa del Agregado Seco al Horno 3833.9 g
Capacidad de Absorción del Agregado 4.3 %
Densidad Relativa del Agregado 2.44 g/g
CONTENIDO DE HUMEDAD: AGREGADO GRUESO

1. Masa del Agregado en Estado Natural 4000.0 g
Contenido de Humedad del Agregado 2.8 %
41
INFORME DE ENSAYO
PESO ESPECÍFICO, CAPACIDAD DE ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE HUMEDAD DEL
AGREGADO GRUESO
Datos Generales
Cantera: PINTAG
Ubicación: PINTAG
Tamaño nominal
máximo 3/4"
Fecha de
Ensayo 7 DE ABRIL DEL 2016

PESO ESPECÍFICO: AGREGADO GRUESO
2. Masa del Agregado Sumergido en Agua 1743.9 g
3. Volumen desplazado 1256.8 cm³
2.39 g/cm³
2382 kg/m³
CAPACIDAD DE ABSORCIÓN: AGREGADO GRUESO

Capacidad de Absorción del Agregado 2.6 %
Densidad Relativa del Agregado 2.33 g/g
CONTENIDO DE HUMEDAD: AGREGADO GRUESO

2. Masa del Agregado Seco al Horno 1998 g
Contenido de Humedad del Agregado 0.2 %
42
3.1.2.6.Peso Específico y Capacidad de Absorción del Agregado Fino
El ensayo de acuerdo la norma NTE INEN 856 (DETERMINACIÓN DE LA

DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA Y ABSORCIÓN DEL ÁRIDO FINO; 2010)
indica que se debe tomar una muestra representativa de agregado fino de
aproximadamente 500 ± 10 g, esta muestra debe estar totalmente seca, para poder
sumergirla en agua por un periodo de 24 h ± 4 h, con el propósito de llenar con agua
sus poros. Finalizado este período se retira la muestra del agua y se seca el agua
superficial de las partículas hasta que se encuentre en estado SSS (saturado
superficialmente seco) y se determina su masa. Luego, se coloca la muestra en un
recipiente volumétrico (picnómetro) y se determina el volumen de la muestra por el
método gravimétrico o volumétrico; finalmente, la muestra se seca al horno y se
determina nuevamente su masa. (Ver fotografía 8)
Con los valores de masa obtenidos y mediante fórmulas que se especifican en la norma
INEN 856, se procede a calcular la densidad, la densidad relativa (gravedad específica)
y la absorción del agregado grueso.
Fotografía 8 Realización del ensayo
Fuente: Los Autores
Los ensayos realizados tanto para la arena de San Antonio, como para la arena de
Pintag, dieron los siguientes resultados:
43
INFORME DE ENSAYO
PESO ESPECÍFICO, CAPACIDAD DE ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE
HUMEDAD DE LA ARENA
Datos Generales

NOROCCIDENTE DE
Ubicación: QUITO
Tipo de
Agregado POLVO DE PIEDRA

PESO ESPECÍFICO: AGREGADO FINO
1. Masa del Picnómetro Vacío 151.4 g
2. Masa del Picnómetro + Agregado 451.3 g
3. Masa del Picnómetro + Agregado + Agua 833.7 cm³
3. Masa del Picnómetro + Agua 500ml 651.4 cm³
3. Volumen Desalojado 117.60 cm³
2.55 g/cm³

2550 kg/m³
CAPACIDAD DE ABSORCIÓN: AGREGADO FINO

Capacidad de Absorción del Agregado (C.A.) 4.1 %
C.A.>C.H. (Seco al Aire) C.A.<C.H. (Sobresaturado)
CONTENIDO DE HUMEDAD: AGREGADO FINO

Contenido de Humedad del Agregado (C.H.) 0.4 %
44
INFORME DE ENSAYO
PESO ESPECÍFICO, CAPACIDAD DE ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE
HUMEDAD DE LA ARENA
NORMA INEN 696
Datos Generales
Cantera: PINTAG
Ubicación PINTAG
Tipo de
Agregado POLVO DE PIEDRA
Fecha de
Muestreo 14 DE ABRIL DEL 2016
Fecha de

PESO ESPECÍFICO: AGREGADO FINO
1. Masa del Picnómetro Vacío 150.9 g
2. Masa del Picnómetro + Agregado 450.2 g
3. Masa del Picnómetro + Agregado + Agua 834.8 cm³
3. Masa del Picnómetro + Agua 500ml 650.9 cm³
3. Volumen Desalojado 115.40 cm³
2.59 g/cm³

2594 kg/m³
CAPACIDAD DE ABSORCIÓN: AGREGADO FINO

Capacidad de Absorción del Agregado (C.A.) 2.9 %
C.A.>C.H. (Seco al Aire) C.A.<C.H. (Sobresaturado)
CONTENIDO DE HUMEDAD: AGREGADO FINO

Contenido de Humedad del Agregado (C.H.) 2.1 %
45
3.1.2.7.Densidad Aparente Suelta y Compactada del Agregado Fino y agregado
Grueso.
Este ensayo sirve para determinar la masa unitaria del agregado fino, en condición
compactada o suelta y calcular los vacíos entre las partículas tanto en agregado fino y
grueso como en una mezcla entre ellos, de acuerdo a lo establecido en la norma NTE
INEN 858, (DETERMINACIÓN DE LA MASA UNITARIA Y EL PORCENTAJE DE
VACÍOS; 2010), consiste en colocar una muestra representativa de agregado fino o
grueso en un recipiente, compactarlo de acuerdo a lo establecido en la norma y
determinar el peso volumétrico de cada agregado, como se observa en la fotografía 9.
Fotografía 9 Densidad Suelta y Compactada del Agregado Grueso
Fuente: Los Autores
Los resultados obtenidos para la arena y ripio de cada cantera se detallan a

continuación:
46
INFORME DE ENSAYO
DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA AGREGADO
GRUESO
NORMA ASTM C128
Datos Generales

Tamaño nominal
máximo 1"
Fecha de
Muestreo 14 DE ABRIL DEL 2016
Fecha de
AGREGADO GRUESO
Cilindro Metálico de Prueba
Masa 2600.0 g
Volumen 5406.1 cm³
Masa Suelta del Agregado + Cilindro Metálico (g) Masa Unitaria

m1 m2 m3 Promedio Suelta (g/cm3)
10040 10040 10040 10040.00 1.38
Masa Compactada del Agregado + Cilindro Masa Unitaria

Metálico (g) Compactada
m1 m2 m3 Promedio (g/cm3)
10560 10500 10500 10520.00 1.47
47
INFORME DE ENSAYO
DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA AGREGADO
GRUESO
NORMA ASTM C128
Datos Generales
Cantera: PINTAG
Ubicación: PINTAG
Tamaño nominal
máximo 3/4"
AGREGADO FINO
Masa 2600.0 g
Volumen 5406.4 cm³

9640 9640 9660 9646.67 1.30
Masa Compactada del Agregado + Cilindro Metálico (g) Masa Unitaria

Compactada
10100 10180 10180 10153.33 1.40
48
INFORME DE ENSAYO
DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA AGREGADO FINO
NORMA ASTM C127
NORMA INEN 858
Datos Generales

AGREGADO FINO
Masa 1322.3 g
Volumen 964.6 cm³

2903 2904.1 2906.4 2904.5 1.64
Masa Compactada del Agregado + Cilindro Metálico (g) Masa Unitaria

Compactada
2997.3 3022 3033.8 3017.70 1.76
49
INFORME DE ENSAYO
DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA AGREGADO FINO
NORMA ASTM C127
NORMA INEN 858
Datos Generales
Cantera: PINTAG
Ubicación: PINTAG
AGREGADO FINO
Masa 640.0 g
Volumen 978.2 cm³

2200 2200 2200 2200.00 1.59
Masa Compactada del Agregado + Cilindro Metálico

(g) Masa Unitaria
Compactada
2360 2380 2380 2373.33 1.77
50
3.2. CEMENTO
Para la investigación se utilizaron dos tipos de cementos; el cemento HOLCIM

FUERTE GU que debido a sus principales características como su resistencia,
durabilidad y destacado desempeño permitirá alcanzar resistencias aceptables para el
hormigón permeable.
Por otra parte, también se utilizó el cemento Chimborazo HE el cual tiene la

característica de proporcionar altas resistencias a edades tempranas, ya que, debido a
su destacado desempeño, permitirá alcanzar resistencias deseadas y se adaptará
perfectamente a un hormigón permeable. (Cemento Chimborazo Tipo HE, Altas
resistencias a edades tempranas, s.f.)
Hay que tomar muy en cuenta que la cantidad de cemento que utilicemos va a influir
directamente en las propiedades del hormigón permeable. Si se tiene mayor cantidad
de cemento, se podrá abarcar una mayor superficie de las partículas de los agregados,
permitiendo que éstas se enlacen de mejor forma brindando mayor resistencia a la
mezcla, pero a su vez ocupará el espacio de los vacíos o poros que brindan las
propiedades permeables a este hormigón. (NÚÑEZ, F., 2015)
3.2.1. Densidad del Cemento
La norma NTE INEN 156 (CEMENTO HIDRÁULICO DETERMINACIÓN DE LA

DENSIDAD; 2009) establece que para la determinación de la densidad del cemento se
debe realizar una relación entre una masa de cemento y el volumen de líquido no
reactivo (gasolina) que esta masa desplaza en el frasco de Le Chatelier (Ver fotografía
10). La masa que se utiliza para el ensayo es de alrededor de 64 g; el ensayo se debe de
realizar a una temperatura de 22°C ± 2°C y a una humedad mayor al 50%.
51
Fotografía 10 Materiales a emplearse, Frasco de Lechatelier y gasolina
Fuente: Los Autores
Fotografía 11 Determinación de la densidad del cemento
Fuente: Los Autores
Los resultados obtenidos en cada uno de los cementos son los siguientes:
52
INFORME DE ENSAYO
DENSIDAD ABSOLUTA DEL CEMENTO - Frasco LeChatelier
NORMA ASTM C188
NORMA INEN 156
Datos Generales
Marca HOLCIM FUERTE

Tipo GU (Uso General)
Fecha de
Condiciones Ambientales
Temperatura 23ºC Humedad Relativa 54%
Medida de la Masa Medida del Volumen

Frasco Le Chatelier + Gasolina 235.3 g Primera Lectura Frasco + Gasolina 0.7 cm³
Frasco LeChatelier + Gasolina + Cemento 298.8 g Lectura Final Frasco + Gasolina + Cemento 23.2 cm³
Diferencia de Masas 63.5 G

Diferencia de Volúmenes 22.5 G
2.82 g/cm³
Densidad Absoluta del Cemento
2822 kg/m³
53
INFORME DE ENSAYO
DENSIDAD ABSOLUTA DEL CEMENTO - Frasco LeChatelier
NORMA ASTM C188
NORMA INEN 156
Datos Generales
Marca CHIMBORAZO
Tipo HE (Alta resistencia a edades tempranas)
Medida de la Masa Medida del Volumen

Frasco Le Chatelier + Gasolina 318.5 g Primera Lectura Frasco + Gasolina 0.2 cm³
Frasco LeChatelier + Gasolina + Cemento 382.1 g Lectura Final Frasco + Gasolina + Cemento 22.1 cm³
Diferencia de Masas 63.6 G

Diferencia de Volúmenes 21.9 G
2.90 g/cm³
Densidad Absoluta del Cemento
2904 kg/m³
54
3.2.2. Consistencia Normal del Cemento
El ensayo permite determinar la consistencia normal de un cemento hidráulico que se

utilizara en la mezcla de hormigón permeable. Según la NTE INEN 157 (Cemento
Hidráulico, Determinación de la consistencia normal. Método de vicat; 2010), la
determinación de la consistencia normal de los cementos hidráulicos se basa en la
resistencia que opone la pasta de cemento a la penetración de la varilla del aparato de
Vicat en un tiempo normalizado. La pasta para el ensayo se prepara en una mezcladora
de tres velocidades como se puede observar en la fotografía 12; la pasta alcanza su
consistencia normal cuando la varilla penetra 10 mm ± 1 mm bajo la superficie original
de la pasta en 30 segundos después de haber sido soltada.
Fotografía 12 Mezclado de la pasta de Cemento
Fuente: Los Autores
Los resultados obtenidos de los ensayos realizados para los dos cementos se muestran
a continuación:
55
INFORME DE ENSAYO
CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO - Método de Vicat
NORMA ASTM C187
NORMA INEN 157
Datos Generales
Marca HOLCIM FUERTE

Masa del Cemento Ensayado 650.0 gramos

Cantidad de Agua en Masa 182.0 gramos
Temperatura del Agua de Mezcla 21.0 ºC
Porcentaje de Consistencia Normal 28.0 %
Penetración de la Aguja de Vicat 9 milímetros
56
INFORME DE ENSAYO
CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO - Método de Vicat
NORMA ASTM C187
NORMA INEN 157
Datos Generales
Marca CHIMBORAZO
Masa del Cemento Ensayado 650 gramos

Cantidad de Agua en Masa 182 gramos
Temperatura del Agua de Mezcla 23 ºC
Porcentaje de Consistencia Normal 28 %
Penetración de la Aguja de Vicat 11 milímetros
57
3.2.3. Tiempo de Fraguado del Cemento
Este ensayo permite determinar el tiempo de fraguado del cemento que se va a utilizar
para la fabricación del hormigón permeable, a través del aparato de vicat. Según la
norma NTE INEN 158 (Cemento Hidráulico. Determinación del Tiempo de
fraguado.Método de Vicat; 2009), la determinación de los tiempos de fraguado se
realiza en pastas de cemento hidráulico de consistencia normal, preparadas de acuerdo
a la NTE INEN 157, es decir la pasta debe estar en consistencia normal; esta pasta debe
estar en un cuarto de curado donde inicia el proceso de fraguado. Se realizan
penetraciones periódicas en la pasta utilizando la aguja de Vicat de 1 mm de diámetro.
El tiempo de fraguado inicial, es el tiempo transcurrido entre el contacto inicial del
cemento con el agua y el instante en el cual la penetración medida o calculada es de 25
mm. El tiempo de fraguado final Vicat, es el tiempo transcurrido entre el contacto
inicial del cemento con el agua y el instante en el cual la aguja no deja una impresión
circular completa en la superficie de la pasta.
Los resultados obtenidos en los dos tipos de cementos se muestran a continuación:
58
INFORME DE ENSAYO
TIEMPOS DE FRAGUADO
NORMA ASTM C191
NORMA INEN 158
Datos Generales
Marca HOLCIM FUERTE

Masa del Cemento Ensayado 650.0 g

Cantidad de Agua en Masa 173.0 g
Consistencia
Normal
Penetración de la Aguja de Vicat 11 mm
Hora Inicial de Ensayo 8 : 53 0 min
Tiempos de
Hora de Fraguado Inicial 10 : 52 119 min
Fraguado
Hora de Fraguado Final 11 : 52 179 min
59
INFORME DE ENSAYO
TIEMPOS DE FRAGUADO
NORMA ASTM C191
NORMA INEN 158
Datos Generales
Marca CHIMBORAZO
Masa del Cemento Ensayado 650.0 g

Cantidad de Agua en Masa 182.0 g
Consistencia
Normal
Penetración de la Aguja de Vicat 11 mm
Hora Inicial de Ensayo 9 : 25 0 min
Tiempos de
Hora de Fraguado Inicial 11 : 40 135 min
Fraguado
Hora de Fraguado Final 17 : 30 485 min
60
3.2.4. Flujo de Morteros
Según la norma NTE INEN 2502 (Cemento Hidráulico. Determinación del flujo en
morteros; 2009), el ensayo permite determinar el flujo de mortero de un cemento
hidráulico utilizado para la fabricación de un hormigón permeable, el método de ensayo
indicado en esta norma se basa en la medición y cálculo en porcentaje del incremento
del diámetro de la base de la masa de mortero de cemento hidráulico, medido en la
mesa de flujo, producido por la acción de 25 caídas en 15 segundos como se detallan
en las fotografías 13.
Fotografía 13 Realización de ensayo, Medición de los diámetros de la pasta
Fuente: Los Autores
Los resultados obtenidos de los ensayos para los dos tipos de cementos se muestran a
continuación:
61
INFORME DE ENSAYO
FLUJO EN MORTEROS
NORMA ASTM C 1437
NORMA INEN 2502
Datos Generales
Marca HOLCIM FUERTE

DOSIFICACIÓN (Cantidades en
kg)
Cemento Arena N. Agua
0.500 1.375 0.290
1er 3er
Diámetro mm
2da Línea 4ta Línea

Línea Línea
25.0 24.7 24.9 24.5
Relación W/C 0.58

Flujo del Mortero 106 %
62
INFORME DE ENSAYO
FLUJO EN MORTEROS
NORMA ASTM C 1437
NORMA INEN 2502
Datos Generales
Marca CHIMBORAZO
DOSIFICACIÓN (Cantidades en
kg)
Cemento Arena N. Agua
0.5 1.375 0.29
1er 3er
Diámetro mm
2da Línea 4ta Línea

Línea Línea
24.9 25 25.3 25.2
Relación W/C 0.58

Flujo del Mortero 109 %
63
3.3. ADITIVO
Para la fabricación del hormigón permeable se utilizaron ciertos aditivos que fueron
aplicados en diferentes pruebas, con el fin de conocer cuál es el que va a mejorar
notablemente las características de este hormigón. Es por ello que se utilizó un aditivo
superplastificante que permita alcanzar una relación agua/cemento adecuada, y a su vez
mejorar la trabajabilidad de la mezcla para lograr una pasta uniforme recubriendo en
su totalidad cada partícula de agregado para que exista un ligamiento entre sí,
permitiendo obtener una resistencia y permeabilidad deseada.
Adicionalmente se utilizaron aditivos incorporadores de aire, para que la mezcla de

hormigón aumente su contenido de aire, y humo de sílice para completar la
granulometría del cemento, ambas se incluyeron para mejorar las características de la
matriz del hormigón.
Los aditivos que se utilizaron en esta mezcla se adquirieron en SIKA ECUATORIANA

S.A. y se detallan a continuación:
3.3.1. SIKAMENT - N 100
Es un aditivo líquido superplastificante reductor de agua de alto poder compuesto por

resinas orgánicas; en la mezcla de hormigón permeable tiene la función de actuar como
superplastificante, reducir el agua y economizar la cantidad de cemento que se va a
utilizar. La dosificación de este aditivo depende de cómo se vaya a emplear, como se
requiere que actué como superplastificante la dosis debe ir desde el 0,5% al 1% del
peso del cemento.
3.3.2. SIKA Aer RMC
Este aditivo permite incorporar una cantidad controlada de aire en el hormigón

permeable, la característica principal es que controla la exudación de la mezcla y reduce
64
la capilaridad, la permeabilidad y el desecamiento superficial del hormigón en estado
plástico. Su dosificación va del 0.1% al 0.6%, pero debido a que su inclusión en la
mezcla hace que pierda permeabilidad, se utilizó dosis bajas.
3.3.3. PLASTIMENT 261 R
Es un aditivo plastificante que permite retardar el fraguado del hormigón. Debido a que
su dosificación va desde el 0.4% al 0.8% de la masa del cemento; las dosis utilizadas
para la mezcla de hormigón permeable, se hicieron dependiendo de la plasticidad que
tenga la mezcla.
3.3.4. VISCOCRETE 4100
Este aditivo permite reducir el agua en un 10% al 15% con pequeñas dosificaciones,
aumenta la plasticidad de la mezcla, permite mantener la trabajabilidad por más de una
hora y mantiene los tiempos de fraguado normales. La dosis que se emplea en un
hormigón tradicional esta entre el 0.19% y el 0.9%; para el caso del hormigón
permeable se utilizó una dosis del 0.6% ya que si se hace una adición mayor a esta se
pierde totalmente la permeabilidad, además su inclusión en la mezcla es muy efectiva
cuando actúa solo o cuando se combina con otros aditivos como el plastiment 261 R;
si se combina con cualquier aditivo sikament, el viscocrete pierde totalmente su efecto.
3.3.5. HUMO DE SILICE (SIKAFUME)
La inclusión del humo de sílice en el hormigón permeable se la realizó en una dosis de

hasta el 10%, la cual no tuvo un efecto positivo en la mezcla, ya que no ayudo a que se
mejore la resistencia y se perdió la permeabilidad.
65
3.4. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
Como se mencionó anteriormente la caracterización de los agregados sirve para

conocer sus características y la forma en cómo influyen en la mezcla de hormigón
permeable; por este motivo se realizó una interpretación de los resultados obtenidos
para conocer que agregado es el que mejor comportamiento tendrá en la mezcla de
hormigón permeable. El análisis de resultados se muestra en las tablas siguientes:
Tabla 7 Interpretación del Análisis Granulométrico
RESULTADO DEL ENSAYO

CANTERA VALOR
DE
NORMA
SAN ANTONIO PINTAG INEN 872
NOMBRE DEL ENSAYO
Módulo Módulo
Módulo de
de de
Límites Límites Finura
Finura Finura
(MF)
(MF) (MF)
ANÁLISIS Fuera de los Dentro de
GRANULOMÉTRICO límites los límites No
6.41 6.95
DEL AGREGADO especificados especificados especificado
GRUESO por la norma por la norma
Fuera de los Fuera de los

ANÁLISIS
límites límites
GRANULOMÉTRICO 3.2 2.5 2.3 - 3.1
especificados especificados
DEL AGREGADO FINO
por la norma por la norma
El ripio de Pintag tiene La arena de Pintag tiene

mejores características mejores características
granulométricas, se granulométricas, aunque
encuentra dentro de los ambas arenas están fuera de
límites de la curva los límites de la curva
INTERPRETACIÓN
granulométrica y tiene granulométrica, la arena de
mayor módulo de Pintag tiene un módulo de
finura, con respecto al finura que se encuentra dentro
agregado de San del rango establecido por la
Antonio norma.
66
Tabla 8 Interpretación del Ensayo de Impurezas Orgánicas en el Agregado Fino
RESULTADO DEL ENSAYO - PROCEDIMIENTO

CON EL COMPARADOR DE COLOR
NORMALIZADO
SAN ANTONIO PINTAG
NOMBRE DEL ENSAYO
Color de Color de
Color Color
Acuerdo a la Acuerdo a la
Determinado Determinado
Escala de Escala de
en el Ensayo en el Ensayo
Gardner Gardner
DETERMINACIÓN DE
LAS IMPUREZAS
5 1 14 4
ORGÁNICAS EN EL
AGREGADO FINO
El agregado de San Antonio contiene impurezas orgánicas en

cantidades bajas y no son influyentes en la resistencia del
INTERPRETACIÓN
mortero u hormigón; por este motivo es recomendable utilizar
esta arena para la mezcla de hormigón.
Tabla 9 Interpretación del Ensayo de Abrasión

VALOR
CANTERA MÁXIMO
(INEN 872)
NOMBRE DEL ENSAYO SAN ANTONIO PINTAG
Porcentaje Porcentaje PORCENTAJE

Coeficiente Coeficiente
de de DE
de de
desgaste desgaste DESGASTE
uniformidad uniformidad
(%) (%) (%)
ABRASIÓN DE LOS
0.24 48.6 0.14 37 50
ÁNGELES
El ripio de Pintag tiene un menor porcentaje desgaste, pero

ambos cumplen con lo especificado en la norma ya que los
INTERPRETACIÓN dos ripios tienen un porcentaje de desgaste menor al 50%,
pero con preferencia para realizar mezclas de hormigón se
debe utilizar el ripio de Pintag.
67
Tabla 10 Interpretación del Ensayo de Peso Específico y Capacidad de Absorción

VALOR
CANTERA
NOMBRE DEL
SAN ANTONIO PINTAG
ENSAYO
Peso Capaci Conteni Peso Capaci Conten
Específi dad de do de Específi dad de ido de RECOMEND
co Absorci Humed co Absorc Humed ADO
(Kg/m3) ón (%) ad (%) (Kg/m3) ión (%) ad (%)
Un agregado
fino de
PESO ESPECÍFICO,
buena
CAPACIDAD DE
calidad es
ABSORCIÓN Y
2550 4.1 0.4 2594 2.9 2.1 aquel que
CONTENIDO DE
tiene una
HUMEDAD DEL
capacidad
AGREGADO FINO
de absorción
menor al 5%
Un agregado
grueso de
PESO ESPECÍFICO,
buena
CAPACIDAD DE
calidad es
ABSORCIÓN Y
2543 4.3 2.8 2383 2.6 0.2 aquel que
CONTENIDO DE
tiene una
HUMEDAD DEL
capacidad
AGREGADO GRUESO
de absorción
menor al 3%
El ripio de San Antonio tiene

La arena de San Antonio tiene
mayor capacidad de
mayor capacidad de absorción
absorción que el de Pintag,
que la arena de Pintag, es decir
es decir que el ripio de
que la arena de Pintag tiene
INTERPRETACIÓN Pintag tiene menores
menores porosidades. La arena de
porosidades. El ripio de
Pintag es de buena calidad ya que
Pintag es de buena calidad
tiene una capacidad de absorción
ya que su capacidad de
menor al 5%.
absorción es menor al 3%.
68
CAPÍTULO IV
4. DISEÑO DE MEZCLA DEL HORMIGÓN PERMEABLE
Como se ha mencionado anteriormente, el hormigón permeable no posee grandes

cantidades de agregado fino, debido a que está caracterizado por poseer vacíos
uniformemente distribuidos. Para poder conseguir una mezcla óptima de hormigón
permeable se debe asegurar que las partículas de agregado grueso se cubran en su
totalidad con una pasta de cemento y estén en contacto punto a punto para que se
adhieran, proporcionando así una resistencia adecuada. Según el código ACI 522R
(AMERICAN CONCRETE INSTITUTE COMMITTE 522R, Manual of Concrete
Practice, 2010), el agregado grueso debe ser preferentemente de un solo tamaño; sin
embargo, también es una opción combinar el tamaño de los agregados, por ese motivo
es que para la realización del diseño de las mezclas se escogió las graduaciones 3/8,
N°4 y N°8, ya que es necesario conocer si estas pueden ser aplicables en este tipo de
hormigones.
Debido a que no existe un método normalizado para el diseño de mezclas de

hormigones permeables, el diseño se realizará de acuerdo al código ACI 522R-10, el
cual establece en el capítulo 6, una serie de parámetros y criterios para obtener la
dosificación de una mezcla de hormigón permeable, en donde se menciona que los
factores a/c (agregado/cemento) y w/c (agua/cemento) son las principales variables que
van a afectar directamente en las propiedades mecánicas del hormigón permeable.
También aclara que la inclusión de aditivos químicos además de afectar a la w/c, va a
influir en la trabajabilidad y el fraguado de este hormigón, lo cual ayudara a mejorar
varias características mecánicas de este hormigón permeable; además como base para
69
el diseño se utiliza, el diseño de la densidad optima, basándose en criterios utilizados
en el hormigón tradicional.
Para la investigación se fabrica una mezcla de hormigón permeable que consta de dos
fases, en la primera fase se realizan pruebas empíricas con relaciones w/c que van desde
el 0,26 al 0,45 tal y como lo especifica el código ACI 522R y en la segunda fase se
procede con el diseño definitivo basado en la experiencia obtenida de las mezclas de
prueba y en el diseño de un hormigón tradicional a través del método de la densidad
óptima utilizando las densidades reales de los materiales.
4.1.PRIMERA FASE DE DISEÑO
En esta fase se realizan mezclas de prueba de forma empírica con diferentes relaciones
agua/cemento que van desde 0,35 a 0,70, tanto con los agregados de Pintag como con
los agregados de San Antonio, con el propósito de establecer la relación agua/cemento
adecuada para el hormigón permeable con cada tipo de agregado. En la tabla 11 se
puede observar que la relación agua/cemento idónea para una mezcla de San Antonio
es de 0,60.
Tabla 11 Relación agua/cemento para un hormigón permeable usando agregado de San Antonio
MEZCLA Resist.
DE (MPa)
GRAD. AGREGADO w/c
PRUEBA
EMPIRÍCA 3 días
Mezcla 1 3/8 Sn. Antonio 0.35 1.87
70
Es así que en la gráfica 1, se visualiza que con la relación w/c igual a 0.60 proporciona
una mayor resistencia a la compresión a los 3 días.
Gráfica 1 Resistencia vs W/C (SAN ANTONIO)
RESISTENCIA VS W/C (SAN ANTONIO)

7,00
RESISTENCIA 3días (MPa)
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
0,35 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7
W/C
Para el hormigón permeable con agregado de Pintag, se determina que la relación

agua/cemento idónea es de 0.55, esto se evidencia en la tabla 12 que se muestra a
continuación.
Tabla 12 Relación agua/cemento para un hormigón permeable usando agregado de Pintag
MEZCLA Resist.
DE (MPa)
GRAD. AGREGADO w/c
PRUEBA
EMPIRÍCA 3 días
Mezcla 1 3/8 Pintag 0.35 2.35
71
En la gráfica 2, se observa que con la relación w/c igual a 0.50 para el agregado de
Pintag, proporciona mayor resistencia a la compresión a los 3 días.
Gráfica 2 Resistencia vs W/C (PINTAG)
RESISTENCIA VS W/C (PINTAG)

6
5
4
3
2
1
0
0,35 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7
W/C
Una vez establecida la relación agua/cemento se realizan mezclas, usando los dos tipos
de cemento con la finalidad de determinar cuál es el que mejor se adapte a la mezcla
de hormigón permeable. Como punto de partida, se empleó la dosificación realizada al
peso, para una mezcla de prueba establecida por el código ACI 522R, en la cual da
anotar que utiliza un agregado con una gradación N°8 y no utiliza agregado fino, la
dosificación se muestra en la tabla 13.
Tabla 13 Dosificación establecida por el ACI 522R
PESO
MATERIALES PESO (lbs) DOSIFICACIÓN
(Kg)
CEMENTO 362 164.55 1
AGUA 138 62.73 0.38
RIPIO Gr= N°8 2941 1336.82 8.12
ARENA No incluye No incluye No incluye
Con esta dosificación, se procede a realizar mezclas de prueba empíricas, por lo general
con la graduación 3/8” ya que si en esta se tiene una buena resistencia se tendrá una
72
permeabilidad adecuada; también se varia su relación agua/cemento en el rango de 0.30
a 0.6, utilizando ambos tipos de cemento e incluyendo los aditivos ya antes
mencionados.
Las mezclas de prueba empíricas con sus respectivas dosificaciones se muestran en la
tabla 14, además en la gráfica 3 se puede observar como al variar la relación w/c esta
influye directamente en la resistencia a la compresión.
Tabla 14 Mezclas de Pruebas Empíricas
MEZCLA Resis.
Cemento Dosificación ADITIVO
DE (Mpa)
GRAD. AGREGADO
PRUEBA
EMPIRÍCA
GU HE w/c Arena Ripio sik. plast. visc. incl. hs 3 días
Mezcla 1 3/8 Pintag X 0.60 0.30 4.94 4.4

Mezcla 2 3/8 Pintag X 0.44 0.59 4.50 4.0
Mezcla 3 3/8 Pintag X 0.42 0.56 4.29 4.2
Mezcla 4 3/8 Pintag x 0.35 1 4.50 3.5
Mezcla 5 3/8 Pintag x 0.60 1 4.50 7.5
Mezcla 6 3/8 Sn. Antonio x 0.60 1 4.50 8.8
Mezcla 7 3/8 Pintag x 0.60 0.30 4.49 4.9
Mezcla 8 3/8 Pintag x 0.60 1 4.49 6.9
Mezcla 9 3/8 Pintag x 0.60 0 4.50 3.6
Mezcla 10 3/8 Sn. Antonio x 0.55 1 4.50 x 7.6
Mezcla 11 3/8 Sn. Antonio x 0.55 1.50 4.50 x 6.9
Mezcla 12 3/8 Sn. Antonio x 0.60 1 4.50 x x 5.7
Mezcla 13 3/8 Sn. Antonio x 0.60 0.80 4.50 x 6.3
Mezcla 16 N°4 Sn. Antonio x 0.60 1 4.50 2.2
Mezcla 20 3/8 Pintag x 0.60 1 6.55 x x x 3.8
Mezcla 21 3/8 Pintag x 0.50 1 6.55 x x 2.1
73
Gráfica 3 Resistencia vs W/C (Mezclas de pruebas empíricas)
RESISTENCIA VS W/C
10
SAN ANTONIO
9
PINTAG
8
7
0
0,35 0,35 0,42 0,44 0,5 0,5 0,5 0,5 0,55 0,55 0,55 0,55 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6
W/C
74
Como se puede observar en la gráfica 3, las dosificaciones con relaciones agua/cemento
desde 0.55 a 0.6 y con diferentes combinaciones de cemento, agregados y aditivos, son
las que proporcionan mayores resistencias. Se determinó que incluir arena y cemento
en las mismas cantidades (a/c =1) produce que se tenga una pasta consistente la cual
envuelve en su totalidad al agregado grueso permitiendo que se adhieran y ganen
resistencia.
También se determina que mientras la relación agua/cemento aumenta, la resistencia a

la compresión va a aumentar, algo inversamente proporcional al hormigón tradicional,
donde mientras se reduce la relación agua cemento aumenta la resistencia a la
compresión.
En base a la experimentación, el cemento que mejor se adapta a la mezcla de hormigón

permeable es el cemento Chimborazo HE ya que, de acuerdo a sus características
brindará las propiedades necesarias a la mezcla para alcanzar resistencias adecuadas.
Con la inclusión del humo de sílice los resultados no son favorables en la mezcla,
debido a que no mejoró las características físicas y tampoco las características
mecánicas, es más disminuyo notablemente la permeabilidad. Además, hay que tomar
muy en cuenta que los aditivos como el Viscocrete y Plastiment combinados mejoran
notablemente a la mezcla de hormigón permeable, ya que se consigue una mezcla
plástica permitiendo aumentar la resistencia y no afectar la permeabilidad.
En vista que se desea obtener una mezcla de hormigón permeable óptima, que no
solamente tenga una relación w/c alta sino también que sea equilibrada, es decir que
ayude a desarrollar las características físicas y mecánicas del hormigón permeable, se
adopta como una mezcla óptima, la mezcla 22 para agregado de Pintag y la mezcla 6
para agregado de San Antonio. (Ver tabla 15).
75
Tabla 15 Mezclas De Prueba Óptima
MEZCLA DE PRUEBA ÓPTIMA

GRADUACIÓN 3/8" 3/8"
AGREGADO Pintag San Antonio
CEMENTO Chimborazo HE Chimborazo HE
Agua 0.55 0.6
Cemento 1 1
DOSIFICACIÓN
Arena 1 1
Ripio 6.55 4.5
Plastiment 0.50% -
ADITIVO
Viscocrete 0.60% -
Resistencia a los 3 Días (Mpa) 7,9 8,8
De esta manera, se puede establecer una dosificación para cada tipo de agregado (San
Antonio y Pintag) en base a la experiencia del historial de resultados obtenidos, que
nos permite conocer el comportamiento de una mezcla de hormigón permeable.
4.2. SEGUNDA FASE DE DISEÑO
En esta fase se establece un método de diseño para mezclas de hormigón permeable

basado en los criterios de diseño de mezclas por el método de la densidad óptima
modificado en base a la aplicación. En vista de que este método utiliza las densidades
reales de los materiales que conforman el hormigón, el punto de partida será realizar la
determinación de las densidades reales de la mezcla de agregados tanto como para San
Antonio, como para Pintag. A través del ensayo se grafica la curva de densidad óptima
vs porcentaje de mezcla, la cual nos permite determinar los porcentajes de cemento,
arena, ripio necesario para tener una densidad óptima de la mezcla de agregados.
Los ensayos de densidad óptima tanto del agregado de San Antonio como de Pintag,
están detallados en el anexo B. Las gráficas 4 y 5 muestran la curva de densidad óptima
vs porcentaje de arena-ripio de los agregados.
76
Gráfica 4 Densidad Óptima vs %Ripio-Arena (Agregado de San Antonio)
2000 dmax = 1992,67 kg/m3

Densidad óptima (kg/m )
d ópt=1957,8 Kg/m3
3
1900
1800
1700
2% - 5%
1600
1500
1400
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
% RIPIO
En la gráfica 4 se puede observar que la densidad máxima del agregado de San Antonio
es de 1992,67 kg/m3, con un porcentaje de ripio del 65% y de arena del 35%. La
densidad óptima es de 1957,8 kg/m3, con un porcentaje de ripio del 70% y de arena del
30%.
Cabe recalcar que este ensayo indica que no existen vacíos cuando la densidad máxima
de los agregados se encuentra en el 50% de arena y 50% de ripio. Es decir que menor
porcentaje de vacíos se tendrá en el rango de 50% al 0% de ripio y mayor porcentaje
de vacíos en el rango que va de 50% a 100% de ripio que es lo que se requiere para una
77
Gráfica 5 Densidad Óptima vs %Ripio-Arena (Agregado de Pintag)
d máx = 1912.09 kg/m3

2000
Densidad Óptima (kg/m3) dóptima= 1860,81 Kg/m3
1900
1800
2% - 5%
1700
1600
1500
1400
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
% RIPIO
La gráfica 5 indica que la densidad máxima del agregado de Pintag es de 1912,09

kg/m3, con un porcentaje de ripio del 65% y de arena del 35%. La densidad óptima es
de 1860,81 kg/m3, con un porcentaje de ripio del 70% y de arena del 30%.
En las mezclas de agregados existe una cantidad de vacíos, pero como se mencionó
anteriormente para el hormigón permeable la cantidad de vacíos debe oscilar entre el
50 – 100 % de ripio, por lo que es necesario determinar el porcentaje de arena y de
ripio ideal para obtener una cantidad de vacíos adecuada. Además el código ACI 522R
al recomendar la dosificación expuesta anteriormente en la tabla 10, permite establecer
el porcentaje de ripio - arena utilizado y con la experiencia obtenida al realizar las
mezclas de prueba, podemos observar que los porcentajes de arena y ripio para obtener
un hormigón permeable con una resistencia adecuada oscila entre:
ARENA = 0 - 20%
% RIPIO = 80 - 100%
78
Bajo estas condiciones a continuación la tabla 16 muestra los porcentajes tanto de
arena como de ripio de cada una de las mezclas realizadas.
Tabla 16 Porcentajes de aportación de arena y ripio en una mezcla de hormigón permeable con
su respectiva resistencia
MEZCLA DE Resistencia a 3
%Ripio %Arena
PRUEBA días (Mpa)
Mezcla 1 94.27 5.73 4.4
Mezcla 2 88.41 11.59 4.0
Mezcla 3 88.41 11.59 4.2
Mezcla 4 81.82 18.18 3.5
Mezcla 5 81.82 18.18 7.5
Mezcla 6 81.82 18.18 8.8
Mezcla 7 93.73 6.27 4.9
Mezcla 8 81.79 18.20 6.9
Mezcla 9 100.00 0.00 3.6
Mezcla 10 81.82 18.18 7.6
Mezcla 11 75.00 25.00 6.9
Mezcla 12 81.82 18.18 5.7
Mezcla 13 84.91 15.10 6.3
Mezcla 14 66.67 33.33 7.0
Mezcla 15 83.33 16.67 2.0
Mezcla 16 81.82 18.18 2.2
Mezcla 17 86.75 13.25 5.4
Mezcla 18 86.75 13.25 2.8
Mezcla 19 100.00 0.00 1.9
Mezcla 20 86.75 13.25 3.8
Mezcla 21 86.75 13.25 2.1
Mezcla 22 86.75 13.25 7.9
Mezcla 23 86.75 13.25 5.1
A continuación, se realiza la gráfica 6 que muestra la Resistencia vs % Agregado, con

la finalidad de determinar el porcentaje de arena y de ripio óptimo en una mezcla de
hormigón permeable, que permita obtener una resistencia y permeabilidad adecuada.
79
Gráfica 6 Resistencia vs %Agregados
Resistencia vs % Agregados
10
9
SAN ANTONIO
8 PINTAG
7
Resistencia 3 Días (Mpa)
0
100 95 90 85 80 75 70 65
%Ripio - % Arena
80
Además, en la gráfica 7 y 8 se muestra la resistencia alcanzada con cada agregado.
Gráfica 7 Resistencia vs %Agregado de San Antonio
Resistencia vs % Agregado San Antonio

10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
100 95 90 85 80 75 70 65
%Ripio - % Arena
Gráfica 8 Resistencia vs %Agregados
Resistencia vs % Agregado Pintag

9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
100 95 90 85 80 75 70 65
%Ripio - % Arena
81
Es así que se determina que el porcentaje óptimo de agregados, para San Antonio es
81,82% de ripio y 18,18% de arena, dando una resistencia de 8,8 Mpa; y para Pintag
es 86,75% de ripio y 13,25% de arena, dando una resistencia de 7,9 Mpa. Cabe recalcar
que en el aumento de la resistencia no influye únicamente el porcentaje de agregados
sino también el tipo de cemento y la combinación de aditivos que se utilice.
Una vez que se ha determinado el porcentaje de ripio y arena óptimo, se ingresa en la

curva de densidad óptima para determinar la densidad real de la mezcla de agregados.
La gráfica 9 y 10 indican la densidad óptima para cada agregado que se usará en la
mezcla.

Arena -Agregado de San Antonio
y vacíos
82
Arena - Agregado de Pintag
Y vacíos
Con estos porcentajes de ripio y arena, para la mezcla de San Antonio se tiene una
δ óptima = 1682 Kg/m3 , con una cantidad de cemento a utilizar del 21,75%. Para la
mezcla de Pintag se tiene una δ óptima = 1680 Kg/m3 , con una cantidad de cemento
a utilizar del 21,75%.
Con los valores de la densidad real de todos los materiales y el porcentaje de cemento
que se debe usar, se procede a realizar el diseño de las mezclas oficiales. El diseño de
las mezclas oficiales se hace tanto para los agregados de San Antonio como para los
agregados de Pintag.
AGREGADO DE SAN ANTONIO.
El diseño de la mezcla se realiza para la graduación 3/8” y la dosificación obtenida, se

empleará en las gradaciones N°4 y N°8, con la finalidad de ver cómo actúa cada
83
gradación con la misma dosificación. Los datos que se requieren para el diseño son los
siguientes:
Tabla 17 Porcentajes y densidades de la arena y el ripio, una mezcla de hormigón permeable
Densidad Real del Cemento DCR 2.90 g/cm3

Densidad Óptima de la mezcla DOM 1.682 g/cm3
%Arena %AA 18.18 %
%Ripio %RA 81.82 %
g/cm3
Densidad de la arena en sss DsssA 2.55
Densidad del ripio en sss DsssR 2.543 g/cm3
- Cálculo de la densidad real de la mezcla: DRM
𝐃𝐬𝐬𝐬𝐀 ∗ %𝐀𝐀 𝐃𝐬𝐬𝐬𝐑 ∗ %𝐑𝐀

𝐃𝐑𝐌 = +
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎
Ecuación 3 Densidad Real de la mezcla
2, .55 ∗ 18.18 2.543 ∗ 81.82

DRM = +
100 100
DRM = 2.035 g/cm3
DRM = 2035.42 kg/m3
- Cálculo del porcentaje óptimo de vacíos
𝐃𝐑𝐌 − 𝐃𝐎𝐌
%𝐎𝐕 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝐃𝐑𝐌
Ecuación 4 Porcentaje óptimo de vacíos
84
0.078
%OV = ∗ 100
2. .035
%OV = 3.85%
- Cálculo de la cantidad de Pasta
Asentamiento = 0 cm % = 6.9
Tabla 18 Determinación de Pasta en función del Asentamiento
Asentamiento Ecuación para Determinar

(cm) la Cantidad de Pasta (CP)
0 a 3 %OV + 0,03(%OV) 0.03
3,5 a 6 %OV + 0,06(%OV) 0.06
6,5 a 9 %OV + 0,09(%OV) 0.09
9,5 a 12 %OV + 0,12(%OV) 0.12
12,5 a 15 %OV + 0,14(%OV) 0.14
CP = %OV + 0.03(%OV)
CP = 17,36 + 0.03(17,36)
CP = 30.4
- Cálculo de la cantidad de cemento
𝐂𝐏 ∗ 𝟏𝟎
𝐂=
𝐖 𝟏
+
𝐂 𝐃𝐂𝐑
Ecuación 5 Cantidad de cemento
30.4 ∗ 10
C=
1
0.6 +
2.904
C = 322.30 Kg/m3
85
- Cantidad de Agua
𝑊
= 0.60
𝐶
𝑊 = 0.60 ∗ 𝐶
𝑊 = 193.38 𝑘𝑔/𝑚
- Cálculo de la cantidad de Arena
(𝟏 − 𝑪𝑷) ∗ 𝑫𝒔𝒔𝒔𝑨 ∗ %𝑨𝑨

𝑨=
𝟏𝟎𝟎
Ecuación 6 Cantidad de Arena
𝐴 = 322.49 𝐾𝑔/𝑚3
- Cálculo de la Cantidad de Ripio
𝑹 = (𝟏 − 𝑪𝑷) ∗ 𝑫𝒔𝒔𝒔𝑹 ∗ %𝑹𝑨/𝟏𝟎𝟎

Ecuación 7 Cantidad de Ripio
𝑅 = 1447,4 𝑘𝑔/𝑚3
- Detalle de la Dosificación
Tabla 19 Dosificación de la mezcla de Hormigón permeable con agregado de la Cantera San
Antonio
Cantidades Dosificación
en Kg/m3 al Peso
DOSIFICACIÓN
W Agua 193.38 0.60
C Cemento 322.30 1.00
A Arena 322.49 1.00
R Ripio 1447.4 4.49
86
En la tabla 19 se observa el detalle de la dosificación de la mezcla óptima utilizando
agregados de la cantera de San Antonio; para mejorar las características de la mezcla y
alcanzar resistencias a la compresión adecuadas se incluyen aditivos como el
Viscocrete y Plastiment en dosis del 0.5% y 0.6%respectivamente. Además, se descarta
la inclusión de humo de sílice y el cemento con el que se trabaja es el Chimborazo HE
AGREGADO DE PINTAG.
El diseño de la mezcla se realiza para la graduación 3/8” y la dosificación obtenida, se

empleará en las gradaciones N°4 y N°8, con la finalidad de ver cómo actúa cada
gradación con la misma dosificación. Los datos que se requieren para el diseño se
muestran en la tabla 20.
Tabla 20 Porcentajes y densidades de la arena y ripio, para una mezcla de hormigón permeable
Densidad Real del Cemento DCR 2.90 g/cm3

Densidad Óptima de la mezcla DOM 1.680 g/cm3
%Arena %AA 13.25 %
%Ripio %RA 86.75 %
g/cm3
Densidad de la arena en sss DsssA 2.594
Densidad del ripio en sss DsssR 2.382 g/cm3
- Cálculo de la densidad real de la mezcla: DRM
DsssA ∗ %AA DsssR ∗ %RA

DRM = +
100 100
2.594 ∗ 13.25 2.382 ∗ 86.75

DRM = +
100 100
87
DRM = 1.928 g/cm3
DRM = 1928.07 kg/m3
- Cálculo del porcentaje óptimo de vacíos
DRM − DOM
%OV = ∗ 100
DRM
0.248
%OV = ∗ 100
1.928
%OV = 12.87%
- Cálculo de la cantidad de Pasta
Asentamiento = 0 cm % = 0,80
Tabla 21 Determinación de Pasta en función del Asentamiento
Asentamiento Ecuación para Determinar

(cm) la Cantidad de Pasta (CP)
0 a 3 %OV + 0,03(%OV) 0.03
3,5 a 6 %OV + 0,06(%OV) 0.06
6,5 a 9 %OV + 0,09(%OV) 0.09
9,5 a 12 %OV + 0,12(%OV) 0.12
12,5 a 15 %OV + 0,14(%OV) 0.14
CP = %OV + 0.03(%OV)
CP = 12.87 + 0.03(12.87)
CP = 23.2
88
- Cálculo de la cantidad de cemento
CP ∗ 10
C=
W 1
+
C DCR
23.2 ∗ 10
C=
1
0.55 + 2.904
C = 258.95 Kg/m3
- Cantidad de Agua
𝑊
= 0.55
𝐶
𝑊 = 0.55 ∗ 𝐶
𝑊 = 142.42 𝑘𝑔/𝑚
- Cálculo de la cantidad de Arena
(1 − 𝐶𝑃) ∗ 𝐷𝑠𝑠𝑠𝐴 ∗ %𝐴𝐴

𝐴=
100
𝐴 = 264.11 𝐾𝑔/𝑚3
- Cálculo de la Cantidad de Ripio
𝑅 = (1 − 𝐶𝑃) ∗ 𝐷𝑠𝑠𝑠𝑅 ∗ %𝑅𝐴/100
𝑅 = 1587.82 𝐾𝑔/𝑚3
89
- Detalle de la Dosificación
Tabla 22 Dosificación de la mezcla de Hormigón permeable con Agregado de la Cantera de

Pintag
Cantidades Dosificación
en Kg/m3 al Peso
DOSIFICACIÓN
W Agua 136.14 0.55
C Cemento 245.96 1.00
A Arena 267.80 1.09
R Ripio 1615.46 6.57
Así se obtiene la mezcla óptima utilizando agregados de la cantera de Pintag (ver tabla
22); de la experiencia obtenida en la primera fase de diseño, se observó que la inclusión
de aditivos es necesaria, con la finalidad de obtener un hormigón permeable de
resistencia a la compresión adecuada. Los aditivos que se usan son el Viscocrete y el
Plastiment con dosis de 0.5 % y 0.6 % respectivamente. Además, se descarta la
inclusión de humo de sílice y el cemento con el que se trabaja es el Chimborazo HE.
90
CAPÍTULO V
5. EJECUCIÓN DE ENSAYOS MECÁNICOS
Los ensayos mecánicos de laboratorio son muy importantes para conocer las
características del diseño de mezcla a ser aplicada, es por ello que al igual que con el
hormigón convencional, estos tipos de ensayos también se aplican a la mezcla de un
hormigón permeable. Los ensayos se realizaron en el laboratorio del Instituto
Ecuatoriano del Cemento y del Hormigón (INECYC), siendo los más relevantes:
 Ensayo de Resistencia a la Compresión

 Ensayo de Resistencia a la Tracción Indirecta
 Ensayo de Permeabilidad
 Ensayo para determinar la Densidad y el Porcentaje de Vacíos
Es muy importante tener en cuenta que actualmente no se cuenta con normas

específicas que permitan ensayar especímenes a pruebas de compresión, es por ello que
se utilizan las normas que se aplican a un hormigón tradicional.
5.1.Resistencia a la Compresión
Para determinar la resistencia a la compresión de todas las mezclas de hormigón

permeable, se aplican las normas NTE INEN1573 o ASTM C39, cuyo método de
ensayo utiliza probetas cilíndricas de hormigón de acuerdo con la norma ASTM C192,
se les aplicó una carga axial de compresión a razón de 0.25 MPa/seg, esta velocidad se
encuentra en un rango definido que produce la falla en el cilindro de hormigón. En la
fotografía 14 se muestra el ensayo de resistencia a la compresión de una probeta
cilíndrica de hormigón permeable.
91
Fotografía 14 Ensayo de Resistencia a la Compresión de Hormigón Permeable
Fuente: Los Autores
Los tipos de moldes que se utilizaron para la realización de los especímenes son de
plástico biodegradable y reciclable no absorbentes (Ver Fotografía 15), los mismos que
cumplen con la norma ASTM C470.
Fotografía 15 Moldes cilíndricos de plástico
Fuente: Los Autores

Como se mencionó anteriormente para la elaboración de cilindros de hormigón
permeable se lo hace de acuerdo a la norma ASTM C192, en donde dicha norma
92
presenta diferentes métodos de consolidación en función del tipo de molde como se
muestra en la tabla 23. Este método es adoptado debido a que el asentamiento no es
considerado en este tipo de hormigón.
Tabla 23 Energía de Compactación en función del Diámetro del Molde
Número de capas
Modo de
Tipo de tamaño de espécimen aproximadamente
Consolidación
igual espesor
Cilindros:
Diámetro, pulg. (mm)
3 ó 4 (75 hasta 100) Varillado 2
6 (150) Varillado 3
9 (225) Varillado 4
hasta 9 (225) Varillado 2
Prismas y cilindros
horizontales de flujo plástico:
Espesor, pulg. (mm)
hasta 8 (200) Varillado 2
más de 8 (200) Varillado 3 ó más
hasta 8 (200) Vibración 1
más de 8 (200) Vibración 2 ó más
Fuente: http://www.conred.gob.gt/www/normas/NRD3/NTG41060.pdf
Como se puede observar en la fotografía 16, se procedió a colocar el hormigón hasta

un tercio del molde, se compactó con 25 penetraciones de la varilla normalizada y se
dio 15 golpes con el mazo de hule alrededor del cilindro, el mismo procedimiento se
lo realizó en los dos tercios siguientes hasta llenar el molde, y se procedió a nivelar el
borde del cilindro para que este pueda ser ensayado.
93
Fotografía 16 Realización de especímenes de hormigón
Fuente: Los Autores
Se elaboraron 20 cilindros estándar, cuyo diámetro es aproximadamente de 100 mm y

su longitud de 200 mm, que fueron ensayados a los 3, 7, 14, 21 y 28 días.
 Curado
Para el curado de los especímenes es conveniente seguir la norma NTE INEN

2528:2010, cuyo método manifiesta el curado de cilindros en gabinetes húmedos a
temperaturas de 23°C ± 2°C, pero debido a la falta de este tipo de gabinete se realizó
el curado de los mismos con lo que especifica la norma NTE INEN 1576:2011, los
mismos fueron embalados con plástico con el fin de que la cal que se encuentra en las
piscinas no afecte la permeabilidad de este hormigón. En la fotografía 17 se puede
observar los cilindros en la piscina de curado.
94
Fotografía 17 Curado del Hormigón Permeable en Piscinas con Cal
Fuente: Los Autores
 Método de refrentado
La no uniformidad en las caras de las probetas cilíndricas del hormigón permeable

debido a la falta de finos, es un inconveniente al momento de ser ensayadas en la
máquina de compresión, ya que se obtuvieron cargas no reales. Por tal razón, para todas
las probetas a ser ensayadas, se utilizan capas no adheridas de neopreno (Ver fotografía
18) de un espesor de 13 ± 2 mm y un diámetro no menor en más de 2 mm al diámetro
interior del anillo de retención.
Fotografía 18 Capas no adheridas de Neopreno en Anillos de Retención
Fuente: Los Autores
95
Los anillos están fabricados de un material durable que puede ser reutilizado como se
muestra en la fotografía 19. Este método de refrentado se utilizó con el fin de que la
carga esté distribuida en toda la cara de la superficie de la muestra.
Fotografía 19 Probeta cilíndrica de Hormigón Permeable con uso de Neopreno
Fuente: Los Autores
Para el cálculo de la resistencia a la compresión del espécimen a ser ensayado se lo

realiza con la siguiente ecuación:
𝑓𝑐 =
𝐴
Ecuación 8 Resistencia a la Compresión
Donde,
fc: Resistencia a la compresión, Mpa
P: Carga axial aplicado al cilindro, KN
A: Área de contacto del cilindro, mm2
96
El cálculo de la densidad de cada espécimen de prueba se lo determina aplicando la
ecuación siguiente:
𝑀
𝐷=
𝑉
Ecuación 9 Densidad del Hormigón Permeable en estado Endurecido
Donde,
D: Densidad de la muestra, kg/m3
M: Masa de la muestra, kg
V: Volumen de la muestra, m3
Debido a la dispersión existente en los resultados obtenidos en los ensayos de

compresión, como se puede observar en la tabla 24, es necesario hacer un análisis para
escoger las resistencias que se encuentren en un rango apropiado, sin que se aleje de la
realidad de los resultados.
Tabla 24 Tipo de tamaño de espécimen Modo de Consolidación Número de capas

aproximadamente igual espesor
Identificación del Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo

Nº Promedio
Cilindro
mm mm kg mm² kN MPa
1 1 San Antonio N°4 204.00 101.50 3.16 8091.37 71.20 8.8
2 11 San Antonio N°4 204.00 101.75 3.06 8131.28 36.70 4.5
4.2
3 13 San Antonio N°4 203.00 102.50 3.08 8251.59 33.40 4.0
4 17 San Antonio N°4 203.00 101.75 2.98 8131.28 32.10 3.9
Promedio
Dispersión
5.3
De esta manera para el análisis se realizan gráficas con líneas de tendencia para cada
graduación y para cada una de las edades, que permite descartar el resultado que más
alejado se encuentre de esta línea.
97
Como se puede observar en la gráfica 11, la línea de tendencia ayuda a descartar el
valor más alejado, en este caso el resultado descartado es 8,8 MPa de resistencia del
cilindro 1 de la graduación N°4 con el agregado de San Antonio.
Gráfica 11 Línea de tendencia de los resultados a compresión
8,8
8,5
Resistencia a la Compresión 3 días (Mpa)
7,5
6,5
5,5 5,3
4,5
4,5
4,0
3,9
3,5
1 San Antonio 11 San Antonio 13 San Antonio 17 San Antonio
N°4 N°4 N°4 N°4
Cilindro Ensayado
Con este análisis, los resultados obtenidos de la aplicación de los ensayos de resistencia
a la compresión en los especímenes de hormigón permeable con los agregados de San
Antonio y Pintag, se muestran en la tabla 25 y 26. El detalle de cada uno de los
especímenes ensayados con sus respectivas resistencias se muestra en los anexos D y
E.
98
edades (San Antonio)
Esfuerzo Esfuerzo Esfuerzo

Identificación de la Relación
Edad 3/8" N°4 N°8
Mezcla
w/c Mpa Mpa Mpa
3 0.60 4.73 4.17 2.54
7 0.60 5.86 6.52 4.33
SAN ANTONIO 14 0.60 6.78 6.78 4.49
21 0.60 8.69 8.12 4.85
28 0.60 9.11 9.16 5.19
Como se puede observaren la tabla 25, la mezcla con el agregado de San Antonio se
obtiene una mayor resistencia en la graduación N°4, aun así, no se considera un buen
resultado, ya que se desea alcanzar resistencias que supere los 21 Mpa. En la gráfica
12 se hace la comparación de las resistencias que alcanzan las tres graduaciones con
respecto a su edad.
Gráfica 12 Resistencia a lo largo de la edad- Agregado de San Antonio
10,0
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (MPA)
9,0
8,0
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0 7 14 21 28 35
EDAD (DÍAS)
GRADUCACIÓN 3/8" GRADUACIÓN N°4 GRADUACIÓN N°8
99
edades (Pintag)
Relación Esfuerzo Esfuerzo Esfuerzo

Identificación de la Edad 3/8" N°4 N°8
Mezcla
w/c Mpa MPa Mpa
3 0.55 12.91 12.76 11.52
7 0.55 13.74 16.61 12.74
PINTAG 14 0.55 19.05 20.52 14.39
21 0.55 17.96 24.55 18.87
28 0.55 22.50 24.59 18.86
La mezcla de Pintag alcanza su mayor resistencia con la graduación Nº4 superando los
21 MPa como se puede observar en la tabla 26. Las resistencias alcanzadas con este
tipo de agregado con sus respectivas graduaciones, se puede visualizar en la gráfica 13.
Gráfica 13 Resistencia a lo largo de la edad- Agregado de Pintag
30,0
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (MPA)
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
0 7 14 21 28 35
EDAD (DÍAS)
GRADUCACIÓN 3/8 GRADUACIÓN N°4 GRADUACION N°8
100
Como se puede observar, con el agregado de Pintag obtenemos mejores resultados, ya
que con la graduación 3/8” y la N°4 se pudo obtener resistencias aceptables; además
también se visualiza que a partir de los 21 días la resistencia en un hormigón permeable
se estabiliza o tiende crecer muy poco. A continuación, en la gráfica 14 se puede
observar la influencia que tiene la relación w/c en la resistencia a la compresión.
Gráfica 14 Influencia de la Relación w/c en la Resistencia a los 28 días
0,61
N°8
0,6
3/8" N°4
0,59
0,58
w/c
0,57 SAN ANTONIO
PINTAG
0,56
N°8
0,55 N°4
3/8"
0,54
8,5 13,5 18,5 23,5
Resistencia a la Compresión 28 días (Mpa)
Aunque la relación w/c influye en la resistencia, mucho dependerá de las características

y de la calidad de los agregados; ya que debido a que el agregado de San Antonio posee
mayor capacidad de absorción la relación w/c no influye en el diseño, es así que se
puede determinar que el agregado con mejores características, que permite llegar a
resistencias mayores a 21 Mpa es de la cantera de Pintag.
101
5.2.Resistencia a la Tracción Indirecta
Para determinar la resistencia a la Tracción Indirecta por compresión diametral de todas

las mezclas de hormigón permeable, se las realizó de acuerdo con las normas ASTM
C496, cuya velocidad de carga aplicada para las probetas permeables fue de 0.7 a 1.4
MPa/min. Se realiza este ensayo con la finalidad de conocer cuál es el comportamiento
del hormigón permeable a la resistencia a la tracción indirecta, ya que no se cuentan
con datos reales del comportamiento de este hormigón con respecto a este ensayo. Para
este ensayo se realizaron tres especímenes adicionales, cuyas probetas cilíndricas se
realizaron de acuerdo con la norma ASTM C192. En la fotografía 20 se muestra el
ensayo de resistencia a Tracción Indirecta.
Fotografía 20 Ensayo de Tracción Indirecta de Hormigón Permeable
Fuente: Los Autores
Se ensayaron tres cilindros estándar a la edad de 28 días, debido a que a la edad de 7 y

14 días el hormigón sometido a la tracción indirecta no tienen un aumento significativo
en la resistencia (BERMUDEZ, A. D. & CADENA, P. A., 2015). El cálculo del
esfuerzo de tracción para un espécimen ensayado, se aplica la ecuación que se presenta
a continuación:
𝟐∗𝑷
𝑻=
𝝅∗𝑳∗𝒅
Ecuación 10 Tracción Indirecta
102
Donde,
T: Es la medida de la resistencia a la tracción indirecta, MPa
P: Carga máxima aplicada por la máquina de ensayo, N
L: Longitud lateral del cilindro, mm
d: Diámetro de cilindro, mm
El resumen de los resultados obtenidos de los ensayos de tracción indirecta en los

especímenes de hormigón permeable, se observan en la tabla 27, dichos datos se
encuentran en el anexo A.
Tabla 27 Resistencia a la tracción indirecta del Hormigón Permeable a los 28 días (Agregado de
Pintag y San Antonio)
Esfuerzo T.I Esfuerzo T.I

Espécimen Espécimen
(Mpa) (Mpa)
1 San Antonio 3-8 0,7 1 Pintag 3-8 3,4
Promedio 3-8 0,7 Promedio 3-8 3,5
1 San Antonio N°4 0,9 1 Pintag N°4 3,0
Promedio N°4 0,9 Promedio N°4 3,1
Promedio N°8 0,6 Promedio N°8 1,2
Los resultados obtenidos de la ejecución de los ensayos de tracción indirecta permiten

corroborar lo que expone el manual de la PCA; ya que la resistencia a la tracción de un
hormigón permeable se encuentra dentro del rango que va del 8 al 12 % de su
resistencia a la compresión, teniendo en cuenta que las características mecánicas del
agregado que se esté utilizando influye en el comportamiento de este tipo de hormigón
a la tracción indirecta.
103
En la tabla 28 se expone el porcentaje de la tracción indirecta con respecto a la
resistencia a la compresión de un hormigón permeable donde se puede observar que
los resultados de la resistencia a tracción indirecta de la mezcla de Pintag son
relativamente altos a comparación de la mezcla de San Antonio.
Tabla 28 Influencia de la Resistencia a la tracción indirecta del Hormigón Permeable en la

Resistencia a la Compresión
Resistencia a la Resistencia a
Resistencia a
Tracción la Tracción
Cantera Graduación Compresión
Indirecta Indirecta
(MPa) (MPa) %
3/8" 9,11 0,71 7,80
SAN ANTONIO N°4 9,16 0,91 9,92
N°8 5,19 0,63 12,16
3/8" 22,50 3,45 15,34
PINTAG N°4 24,59 3,07 12,48
N°8 18,86 1,19 6,30
De esta manera se observa que la mezcla óptima de hormigón permeable utilizando

agregado de Pintag con la graduación N°4, además que su resistencia a la compresión
es adecuada, también tiene un buen comportamiento a la resistencia a la tracción
indirecta, ya que su porcentaje con relación a la resistencia a la compresión es de
12,48% y se encuentra muy cercano al rango establecido por la PCA (8-12%).
Con los resultados obtenidos se realiza la gráfica 15, que muestra la relación existente
entre la Resistencia a la compresión y la Resistencia a la Tracción Indirecta del
hormigón permeable a los 28 días.
104
Gráfica 15 Relación de la Resistencia a la tracción indirecta del Hormigón Permeable con la
Resistencia a la Compresión
30,00
25,00 Linea de
Resistencia a la Compresión (MPa)
Tendencia
20,00 San Antonio
3/8"
San Antonio
15,00 N°4
San Antonio
10,00 N°8
Pintag 3/8"
5,00 Pintag N°4
0,00
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00
Resistencia a Tracción Indirecta (MPa)
5.3.Ensayo de Permeabilidad
Para medir la permeabilidad de este tipo de hormigón se construyó una máquina

prototipo, tomando como base lo que especifica el código del ACI 522R-10 (Ver
fotografía 21), ya que no se presenta un método estandarizado tanto en la norma INEN
como en la norma ASTM.
Fotografía 21 Ensayo de Permeabilidad de Hormigón Permeable
Fuente: Los Autores
105
La aplicación de este ensayo permite medir el tiempo de filtración del agua a una altura
especificada a través del espécimen de hormigón permeable. La construcción del
equipo consta en ensamblar una serie de tubos de PVC a la tubería donde se coloca el
cilindro de prueba, el cual se envolvió con plástico y a su vez se introdujo en la tubería
con el fin de que no exista fugas de agua. Encima del cilindro de prueba se colocó una
tubería de 300 mm de longitud, que es donde se va a especificar la altura de agua el
mismo que debe ir acoplado con abrazaderas junto con la probeta de ensayo, la válvula
que permite el paso del agua está ubicada entre el cilindro de prueba y la tubería de
desagüe. Para determinar la permeabilidad del hormigón permeable se realizan los
siguientes pasos:
1. Abrir la válvula que permite el paso del agua.

2. Envolver el espécimen de prueba con plástico, para luego introducirlo en la
tubería.
3. Ajustar el espécimen de prueba junto con la tubería de PVC con la ayuda de
abrazaderas para que tenga un sello seguro.
4. Proceder a saturar el espécimen, cuya saturación se realizó agregando agua
hasta que la misma salga por la tubería de desagüe.
5. Una vez saturado el espécimen cerrar la válvula y colocar agua a una altura h1
de 29 cm.
6. Abrir la válvula de agua e inmediatamente con la ayuda de un cronómetro se
toma el tiempo que tarda el agua en descender a una altura h2 de 0 cm, cuya
medida se encuentra sobre la probeta.
Para el curado de estos cilindros se envolvieron en plástico con el fin de conservar su

humedad, y para que la cal de la piscina de curado no afecte la permeabilidad del
espécimen. (Ver fotografía 22).
106
Fotografía 22 Curado de especímenes para medir la Permeabilidad
Fuente: Los Autores
Para esta prueba se elaboraron 3 cilindros pequeños para cada una de las diferentes
graduaciones teniendo un total de 18 cilindros de 110 mm de diámetro con una longitud
de 150 mm, cuyas probetas fueron elaboradas de acuerdo a la norma NTE INEN 1576,
ASTM C31 y fueron ensayas a la edad de 28 días.
Para el cálculo del coeficiente de permeabilidad, se lo hace en función de la siguiente

fórmula que estipula el ACI 522R:
𝑨
𝐤=
𝒕
Ecuación 11 Permeabilidad de la Muestra
Donde,
k: Permeabilidad de la muestra, mm/s
A: Constante igual a 192, mm
t: Tiempo que tarda el agua en ir de la primera a la segunda marca, seg
Los resultados de la permeabilidad para los dos tipos de agregados se resumen a

continuación en la tabla 29.
107
Tabla 29 Cálculo del coeficiente de permeabilidad k para agregado de San Antonio y Pintag
Tiempo Permeabilidad
Cantera Graduación
t1 (s) t2 (s) t3 (s) tm (s) k=A/t (mm/s)
3/8" 70 69 67 68,67 2,80
SAN
N°4 65 70 68 67,67 2,84
ANTONIO
N°8 87 86 85 86,00 2,23
3/8" 162 165 163 163,33 1,18
PINTAG N°4 103 101 102 102,00 1,88
N°8 99 102 98 99,67 1,93
En la gráfica 16, se puede observar la permeabilidad en función de las diferentes

graduaciones.
Gráfica 16 Influencia de las graduaciones en la permeabilidad
3,00
2,84
2,80
2,80
2,60
Permeabilidad k (mm/seg)
2,40
2,20
2,23 1,93
2,00
1,80
1,88
1,60
1,40
1,18
1,20
1,00
60 80 100 120 140 160 180
Tiempo (s)
SAN ANTONIO PINTAG
108
Gráfica 17 Influencia de la Permeabilidad en la Resistencia a la Compresión
29,0
N°4
24,0 3/8"
Resistencia (MPa)
19,0
N°8
14,0
N°8
9,0
3/8
N°4
4,0
1,15 1,35 1,55 1,75 1,95 2,15 2,35 2,55 2,75
Permeabilidad k=A/t (mm/s)
SAN ANTONIO PINTAG
La permeabilidad en la mezcla con el agregado de Pintag es baja, pero alcanza una

resistencia alta, mientras que la mezcla con agregado de San Antonio posee una buena
permeabilidad, pero la resistencia no cumple con lo establecido.
5.4.Ensayo de Densidad y el Porcentaje de Vacíos del Hormigón Permeable
La determinación de la densidad y el porcentaje de vacíos del hormigón permeable en

estado endurecido se lo hace siguiendo lo que especifica la norma ASTM C1754 -12,
a cualquiera de los cilindros moldeados anteriormente de acuerdo a la norma NTE
INEN 1576 o ASTM C31. Para esto es necesario tomar las dimensiones del cilindro de
hormigón permeable a ser ensayado con el fin de determinar el volumen del mismo; la
norma establece dos métodos para el secado del espécimen (Método A y Método B),
en este caso se utilizará el método B que consiste en secar el cilindro en el horno a una
temperatura de 110 ± 5°C durante 24 ± 1h (Ver Fotografía 23), una vez que ha
finalizado este período de secado se deja a temperatura ambiente en un rango de 1 a 3
horas para proceder a tomar su masa, se vuelve a colocar el cilindro en el horno durante
1 hora más y se vuelve a tomar su peso; este procedimiento se realiza hasta que exista
109
una estabilidad de pesos del cilindro, cuya peso seco total se la representa con la letra
“A”.
Fotografía 23 Especímenes secados al horno
Fuente: Los Autores
Posteriormente se sumerge la probeta en un balde con agua en un tiempo de 30 ± 5 min

como se observa en la fotografía 24, se da golpes ligeros a la probeta (10 veces) y se
gira a la misma para obligar que las partículas de aire atrapadas puedan salir,
procedemos a determinar la masa sumergida del cilindro, que está representada por la
letra B. Para finalizar el ensayo, se mide la temperatura del agua en el balde donde se
encuentra sumergido el espécimen.
Fotografía 24 Probeta de Hormigón Permeable sumergida
Fuente: Los Autores
110
En este ensayo se utilizó la misma probeta aplicada en el ensayo de permeabilidad.
Para calcular la densidad del espécimen se utilizó la fórmula presentada a continuación:
𝑲𝒙𝑨
𝐃=
∅𝟐 𝒙 𝑳
Ecuación 12 Densidad del Hormigón Permeable en estado Endurecido
Donde,
D: Densidad del espécimen, kg/m3
K: Permeabilidad; 0,001273240 m3 kg
A: Masa seca del espécimen, kg
Ø: Diámetro del espécimen, mm
L: Longitud del espécimen, mm
Para el cálculo del porcentaje de vacíos del espécimen se requiere utilizar la Tabla 30
donde se puede observar que dependiendo de la temperatura a la que se encuentre el
agua se tiene una densidad.
Tabla 30 Densidad del Agua
Temperatura Densidad
ºC kg/m3
15,6 999,01
18,3 998,54
21,1 997,97
23,0 997,54
23,9 997,32
26,7 996,59
29,4 995,83
Fuente: ASTM C 29/C 29M
Standard Test Method for Bulk Density (“Unit Weight”) and Voids in Aggregate
111
La temperatura del agua donde se sumergió la probeta es de 23 °C, y de acuerdo a la
tabla 30 se tiene una densidad del agua de 997,54 kg/m3. Cabe recalcar que los valores
de densidad se obtienen haciendo una interpolación si el caso lo requiere.
El cálculo del porcentaje de vacíos del espécimen se determina mediante la siguiente

fórmula:
𝑲 𝒙 (𝑨 − 𝑩)
%𝐕𝐚𝐜í𝐨𝐬 = [𝟏 − ( )] 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝝆𝒘 𝒙 ∅𝟐 𝒙 𝑳
Ecuación 13 Porcentaje de Vacíos en estado Endurecido
Donde,
% Vacíos: Porcentaje de vacíos, %
B: Masa sumergida del espécimen, kg
𝝆w: Densidad del agua a la temperatura del espécimen ensayado, kg/m3
Los datos obtenidos para la aplicación de estos ensayos se encuentran en el Anexo 7.

En la tabla 31 se presentan los resultados tanto de densidad como de porcentaje de
vacíos de los dos tipos de agregados para las diferentes graduaciones.
Tabla 31 Resultados de Densidad y Porcentajes de Vacíos para los dos tipos de agregados
Porcentaje de
Densidad
Cantera Graduación Vacíos
kg/m³ %
3/8" 1678,1 31,7
SAN ANTONIO N°4 1595,7 33,0
N°8 1575,4 36,3
3/8" 1778,0 17,1
PINTAG N°4 2053,5 9,5
N°8 1883,2 18,2
112
La densidad en los dos tipos de mezclas (San Antonio y Pintag) cumplen con el rango
que se estipuló anteriormente, a excepción de la mezcla con Pintag de graduación Nº4
que tiene una densidad mayor de 2053,5 kg/m³ y un porcentaje de vacíos muy bajo de
9,5 %.
Gráfica 18 Relación de la Densidad con el porcentaje de Vacíos
2150,0
2050,0
1950,0
Densidad (kg/m³)
1850,0
San Antonio
1750,0
Pintag
1650,0
1550,0
1450,0
9,0 14,0 19,0 24,0 29,0 34,0 39,0
Porcentaje de Vacíos (%)
En la gráfica 18 se puede observar que la densidad del agregado de Pintag es mayor a

comparación del agregado de San Antonio, mientras que el agregado de San Antonio
tiene mayor porcentaje de vacíos que el agregado de Pintag.
La mezcla de Pintag tiene mayor densidad que la mezcla de San Antonio, pudiéndose
observar en la gráfica 19 que mientras más denso es el hormigón permeable la
resistencia va a ser mayor.
113
Gráfica 19 Influencia de la Densidad en la Resistencia
29,00
Resistencia a la Compresión (MPa)
24,00
19,00
San Antonio
14,00 Pintag
9,00
4,00
1400,0 1500,0 1600,0 1700,0 1800,0 1900,0 2000,0 2100,0
Densidad (kg/m³)
En la gráfica 20 se puede observar que el hormigón permeable con el agregado de San

Antonio posee mayor Porcentaje de vacíos, pero su resistencia es muy baja a
comparación con el de Pintag, que alcanza mayor resistencia con porcentajes de vacíos
bajos.
114
Gráfica 20 Influencia del porcentaje de Vacíos en la Resistencia
Resistencia a la Compresión (MPa) 29,00
24,00
19,00
San Antonio
14,00 Pintag
9,00
4,00
5,0 11,0 17,0 23,0 29,0 35,0 41,0
Gráfica 21 Relación entre la Densidad con la permeabilidad
2100,0
2000,0
Densidad (kg/m³)
1900,0
1800,0
San Antonio
Pintag
1700,0
1600,0
1500,0
1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Permeabilidad (mm/s)
115
La permeabilidad de Pintag con respecto a San Antonio es baja, pero tiene mayor
densidad (ver gráfica 21).
Gráfica 22 Relación entre del porcentaje de Vacíos con la permeabilidad
40,5
35,5
30,5
25,5
San Antonio
20,5
Pintag
15,5
10,5
5,5
1,00 1,50 2,00 2,50 3,00
Permeabilidad (mm/s)
El porcentaje de vacíos de la mezcla con agregado de San Antonio es alto, produciendo

así permeabilidades mayores a la mezcla con agregados de Pintag. Esto se puede
evidenciar en la gráfica 22.
5.5.Resumen de resultados
Una vez realizado el análisis de los resultados, se observa que el agregado de Pintag
debido a tener mejores características mecánicas, este se adapta de mejor manera a una
mezcla de hormigón permeable que el agregado de San Antonio; por este motivo
utilizando el agregado de Pintag se pudo llegar a resistencias a la compresión mayores
a 18 Mpa, caso muy contrario al que se obtuvo con el agregado de San Antonio que las
resistencias a la compresión fueron muy bajas.
116
Es así que se determina que la mezcla óptima, es la que se realizó con el agregado de
Pintag de graduación N°4, con una relación w/c de 0.55, ya que dio una resistencia a
la compresión aceptable de 24,6 Mpa, además que, la resistencia a la tracción se
encuentra próximo a los porcentajes (8 % - 12 %) con respecto a la resistencia a la
compresión, permitiendo que este hormigón permeable tenga un mayor campo de
aplicación. (Ver tabla 32).
Tabla 32 Resumen de resultados
Resistencia a
Resistencia a Porcentaje
la Tracción Permeabilidad Densidad
Cantera Graduación Compresión Indirecta
de Vacíos
(MPa) (MPa) % (mm/s) kg/m³
3/8" 9,11 0,71 31,7 2,8 1678,1
SAN
N°4 9,16 0,91 33,0 2,8 1595,7
ANTONIO
N°8 5,19 0,63 36,3 2,2 1575,4
3/8" 22,50 3,45 17,1 1,2 1778,0
PINTAG N°4 24,59 3,07 9,5 1,9 2053,5
N°8 18,88 1,19 18,2 1,9 1883,2
5.6.Aplicaciones
Con los resultados de la resistencia a la compresión obtenidos con cada tipo de

agregado y graduación, el campo de aplicación de este hormigón aumenta, es así que
se puede detallar su aplicación con cada tipo de agregado utilizado.
5.6.1. Aplicación de un hormigón permeable con agregado de San Antonio
En vista de que los resultados de la resistencia a la compresión de un hormigón

permeable con agregados de San Antonio no superaron los 10 Mpa, pero se obtuvo una
alta permeabilidad, su campo de aplicación se reduce a usarlo en zonas de bajo tráfico.
117
 Estacionamientos
Debido a la alta permeabilidad que presenta este hormigón, se elimina cualquier forma
de encharcamiento evitando que exista salpicadura de agua por el paso de los vehículos
o peligro de resbalones de los transeúntes, dando mayor comodidad para los usuarios.
 Aceras o sendas peatonales
Al igual que en los estacionamientos, la alta permeabilidad que presenta este hormigón
permite drenar el agua lluvia, evitando que se produzcan encharcamientos y dando
mayor seguridad al tránsito de las personas.
 Ciclovías y zonas de recreación
Las características de este hormigón permiten tener una superficie agradable tanto para
bicicletas como para parques, además de que por su alta permeabilidad evita el
encharcamiento y funciona como pavimento antiderrapante. Su aplicación en zonas
recreativas permite disponer de estas instalaciones en cualquier condición
climatológica.
5.6.2. Aplicación de un hormigón permeable con agregado de Pintag
Con los resultados de la resistencia a la compresión de un hormigón permeable con

agregados de Pintag los cuales superaron los 21 Mpa y con una permeabilidad
aceptable que se encuentra dentro de los rangos, este hormigón es apto para aplicarlo
en pavimentos de alto tráfico vehicular y en andenes o zonas de altas cargas.
 Andenes o zonas de altas cargas
Este hormigón se puede aplicar como pavimento para área de anden de carga, ayudando
a que el área de trabajo esté libre de agua, además de eliminar la presencia de fisuras
por la presencia constante de carga muy altas.
118
 Pavimentos de alto tráfico
Los pavimentos de concreto permeable para alto tráfico vehicular son una estructura
compuesta por una capa superior de concreto permeable, una base como cualquier
pavimento; en algunos casos un sistema de drenaje que en función de las necesidades
puede ser o no complejo, y el suelo natural de soporte, que en función de sus
propiedades puede infiltrar el agua. (SAMUEL ARANGO, 2013). En la ilustración 6
se puede observar la estructura de un pavimento y como es el drenaje del agua lluvia.
Ilustración 6 Estructura del Pavimento de hormigón permeable
Fuente: http://blog.360gradosenconcreto.com/concreto-permeable-desarrollo-urbano-de-bajo-
impacto-2/
5.7.Análisis de costos
Una vez conocido el campo de aplicación del hormigón permeable, es necesario

realizar un análisis de precios unitarios de las mezclas óptimas con cada uno de los
agregados, teniendo en cuenta las dosificaciones de cada una de las mezclas; con el
propósito de conocer cuál es el costo de hormigón permeable en obra y a su vez
comparar con el precio de un hormigón convencional.
A continuación, en las tablas 33, 34 y 35 se muestran los análisis de precios unitarios

(APUS), para cada uno de las mezclas óptimas de hormigón permeable y para un
hormigón convencional.
119
Tabla 33 Análisis de costos para 1m3 de Hormigón permeable (Agregado de San Antonio)
UNIDAD DE
m3
MEDIDA:
HORMIGÓN PERMEABLE CON AGREGADO DE SAN ANTONIO, GRADUACIÓN N°4

(f'c = 210 kg/cm²)
I. EQUIPO Y MAQUINARIA
Cod. DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO COSTO
Concretera h 1,00 1,01 1,01
SUBTOTAL: 1,01
II. MATERIALES
Arena (incluido transporte) m3 0,13 10,25 1,33
Agregado N°4 (incluye transporte) m3 0,57 11,13 6,34
Agua m3 0,19 1,56 0,30
Cemento Chimborazo HE kg 322,31 0,12 38,68
Viscocrete kg 1,61 1,45 2,33
Plastiment kg 1,93 1,73 3,34
SUBTOTAL: 52,32
III. MANO DE OBRA

Cod. DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD COSTO HORA COSTO
Peón j/h 11,00 3,26 35,86
Albañil j/h 5,00 3,30 16,50
Maestro de obra j/h 1,00 3,66 3,66
SUBTOTAL: 56,02
IV. HERRAMIENTA MENOR

Herramienta menor % 5 56,02 2,80
SUBTOTAL: 2,80
COSTO TOTAL 112,15 $
120
Tabla 34 Análisis de costos para 1m3 de Hormigón permeable (Agregado de Pintag)
UNIDAD DE
m3
MEDIDA:
HORMIGÓN PERMEABLE CON AGREGADO DE PINTAG, GRADUACIÓN N°4

(f'c = 210 kg/cm²)
SUBTOTAL: 1,01
II. MATERIALES
Agua m3 0,14 1,56 0,22
SUBTOTAL: 42,66
III. MANO DE OBRA

Peón j/h 11,00 3,26 35,86
Albañil j/h 5,00 3,30 16,50
SUBTOTAL: 56,02

SUBTOTAL: 2,80
121
Tabla 35 Análisis de costos para 1m3 de Hormigón Convencional
UNIDAD DE
m3
MEDIDA:
HORMIGÓN CONVENCIONAL CON AGREGADO DE GRADUACIÓN N°4

(f'c = 210 kg/cm²)
SUBTOTAL: 1,01
II. MATERIALES
Agua m3 0,22 1,56 0,34
SUBTOTAL: 61,79
III. MANO DE OBRA

Peón j/h 11,00 3,26 35,86
Albañil j/h 5,00 3,30 16,5
SUBTOTAL: 56,02

SUBTOTAL: 2,80
122
El análisis de costos se realizó para un hormigón permeable y un hormigón
convencional, con una resistencia a la compresión de 21 Mpa, usando agregados con
una graduación N°4, preparado en obra y vaciado con medios manuales. Es así que se
puede observar que un hormigón permeable es económicamente viable, ya que
cualquiera que sea el agregado que se use, su costo va a depender de la cantidad de
cemento que se use y de la cantidad de arena que presente la mezcla; la mezcla óptima
de hormigón permeable utilizando agregado de Pintag es económicamente viable para
ser utilizadas como alternativas en estructuras de pavimentos.
123
CAPÍTULO VI
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1.CONCLUSIONES
 Al realizar la caracterización de los agregados se pudo conocer que el agregado

de Pintag es de mejor calidad que el de San Antonio, y debido a sus
características este agregado se adapta mejor a una mezcla de hormigón
permeable.
 La realización de las mezclas de prueba permitió determinar que al no incluir
agregado fino o arena en la mezcla hace que se pierda manejabilidad y se vuelva
áspera, por lo que es necesario incluir una cantidad de arena igual a la del
cemento para así tener una mezcla más cohesiva que permite llegar a un
asentamiento de cero.
 En las mezclas de hormigón permeable en su estado fresco, se pudo observar
que su consistencia es muy rígida, lo que implica que el asentamiento medido
es de 0 cm, es decir que este ensayo no es aplicable para este tipo de hormigón,
ya que permite medir asentamientos que van desde los 3cm a 23cm, pero en la
investigación se realizó este ensayo para tener una referencia de que se está
encaminado en obtener una mezcla de hormigón permeable.
 Para poder establecer un diseño de mezclas de hormigón permeable, se basó en
la dosificación propuesta por el código ACI 522R y se realizó 23 mezclas de
prueba con los diferentes tipos de agregados y con las graduaciones
correspondientes, de la cual se determinó que para una mezcla de hormigón
permeable la relación agua/cemento ideal utilizando agregado de Pintag es de
0,55 y utilizando agregado de San Antonio es de 0,60.
124
 Con la ejecución de las mezclas de prueba se establece una dosificación para
cada tipo de agregado (San Antonio y Pintag) y en base a la experiencia del
historial de resultados obtenidos se puede conocer el comportamiento de una
 Realizando los ensayos de compresión se pudo observar que si se aumenta la
relación agua/cemento (w/c) aumenta la resistencia a la compresión y a menor
relación agua/cemento (w/c) disminuye su resistencia a la compresión, por lo
que para obtener una mezcla de hormigón permeable se puede establecer un
rango de relación agua/cemento que desde 0,55 a 0,60 para poder alcanzar
resistencias a la compresión adecuadas.
 Al momento de elegir el aditivo ideal para este tipo de hormigones, se pudo
observar que aditivos como el Sikament (aditivo plastificante), Aer RMC
(aditivo inclusor de aire) no mejora ni las características físicas ni mecánicas
del hormigón permeable. La inclusión de aditivos como el Viscocrete (aditivo
superplastificante) y Plastiment permite mejorar notablemente las
características y a su vez aumentar la resistencia del hormigón permeable,
aunque se tiene una pequeña disminución de la permeabilidad.
 La aplicación del humo de sílice no tuvo el efecto que se esperaba en el
hormigón permeable, debido a que el humo de sílice ocupo los vacíos presentes
en la mezcla haciendo que la permeabilidad y la resistencia a la compresión
reduzcan de manera notable.
 En cuanto a la resistencia a la compresión, la mezcla con agregados de San
Antonio con una relación w/c (agua/cemento) de 0,60 dio resistencias muy
bajas que no superaron los 10 Mpa y la permeabilidad aumento hasta los 2.88
mm/seg, en cambio en las mezclas con el agregado de Pintag se obtuvieron
resistencias aceptables que superaron los 18 Mpa, pero este aumento de
resistencia afecto un poco su permeabilidad y disminuyó hasta los 1.18mm/seg.
Esto quiere decir que si tiene mayor resistencia a la compresión su
permeabilidad va a disminuir, y si disminuye la resistencia a la compresión
aumenta la permeabilidad.
125
 En la mezcla que se utilizó agregados de San Antonio, la resistencia que mayor
valor alcanzo es la que se realizó con la graduación N°4 teniendo una resistencia
de 9,16Mpa; en la mezcla con agregados de Pintag la resistencia que mayor
valor alcanzo es con la graduación N°4 cuya resistencia es de 24,59 Mpa que
es totalmente aceptable para este hormigón; con esto podemos determinar que
la graduación que mejor se adata a una mezcla de hormigón permeable es la
N°4.
 La mezcla óptima de hormigón permeable del agregado de Pintag con
graduación N°4 alcanza una resistencia a la tracción indirecta de 3.07 MPa cuyo
porcentaje de la resistencia a la compresión es del 12.48 %, el cual se encuentra
cerca de los rangos establecidos por la PCA (8 % – 12 %); mientras que con el
agregado de San Antonio la mayor resistencia a la tracción indirecta que se
alcanzo es de 0.91 MPa con la graduación N°4 cuyo porcentaje con relación a
la resistencia a la compresión es de 9.92 %. Esta disminución de porcentajes se
debe a la baja capacidad mecánica que presenta el agregado de San Antonio
respecto al agregado de Pintag.
 Con los resultaos obtenidos en la Tabla 28 se puede observar que en su mayoría
cumplen con los porcentajes de tracción indirecta los cuales son resultados
congruentes; ya que a la mezcla óptima de Pintag le favorece que el agregado
tenga buena resistencia mecánica y nos contribuye en el porcentaje de tracción
indirecta, mientras que San Antonio tiene porcentajes de tracción indirecta
bajos, debido a que las partículas de este agregado no son resistentes y no tienen
un buen comportamiento mecánico.
 De la gráfica 15 se observa que a medida que incrementa la resistencia a la
compresión el porcentaje de tracción indirecta disminuye, y por ende el
hormigón permeable se vuelve más frágil mientras es más resistente; es así, que
de esta manera el hormigón permeable al mismo tiempo pierde ductilidad.
 En un hormigón permeable, la permeabilidad y el porcentaje de vacíos están
directamente relacionados ya que si aumenta la permeabilidad va a aumentar el
contenido de vacíos y por ende su resistencia a la compresión va a disminuir
126
notablemente; de la misma manera si se disminuye la permeabilidad, se
disminuye el contendido de vacíos y aumenta la resistencia a compresión.
 La densidad y porcentaje de vacíos en estado endurecido se determinaron
mediante la norma ASTM C29, de esta manera se pudo establecer que la
densidad del hormigón permeable realizado con el agregado de San Antonio es
menor que la del hormigón realizado con agregado de Pintag, y todas las
mezclas realzadas con las diferentes graduaciones se encuentran dentro del
rango que va de 1600 a 2000 kg/m3, con excepción de la mezcla realizada con
la graduación N°4 del agregado de Pintag que tiene como valor 2053,5 kg/m3,
pero se considera aceptable ya que este valor no difiere en mucho con respecto
al rango establecido.
 La permeabilidad en este tipo de hormigón va a depender de la cantidad de pasta
y de la relación agua/cemento que se tenga, es decir si mayor pasta y relación
agua/cemento se tiene, mayor va a ser la permeabilidad.
 Una vez realizados todos los análisis se puede concluir que el diseño de mezcla
óptimo para un hormigón permeable se obtuvo con el agregado de Pintag, con
el cual se alcanzó resistencias altas, especialmente con la graduación N°4, cuya
relación w/c (agua/cemento) es de 0,55, alcanzando así una resistencia a la
compresión de 24,6 Mpa, con una permeabilidad de 1,88 mm/seg y un
porcentaje de vacíos del 9,46% y finalmente con una densidad de 2053,55
kg/m3.
6.2.RECOMENDACIONES
 Para la fabricación del hormigón permeable, es recomendable utilizar

agregados con mejores características de densidad, así como de alta resistencia
mecánica, para alcanzar resistencias y permeabilidades aceptables.
 La realización de los especímenes para el ensayo a la compresión, debe
realizarse de la forma más rápida posible, para evitar el escurrimiento del agua
de la mezcla y esta no se vea afectada en la resistencia.
127
 Para el curado de los especímenes, tanto para ensayos a la compresión, tracción
indirecta, como para los ensayos de permeabilidad, se recomiendo que se
realice en gabinete húmedo, por lo que es necesario embalar con cinta plástica
los especímenes para que la cal presente que se dispersa por medio de los
pulverizadores no afecte a la permeabilidad.
 La adición de los aditivos debe de realizarse con criterio y con mucho cuidado,
ya que, si se excede en la aplicación, puede que se tenga efectos adversos a lo
requerido.
 Debido a la dispersión existente en los resultados obtenidos en los ensayos de
compresión, se recomienda hacer un análisis para escoger las resistencias que
se encuentren en un rango apropiado, con el objetivo de que el resultado final
sea acorde a la realidad.
 Es importante tomar en cuenta que el hormigón permeable a pesar de que ya
este colocado como parte de una vía en pavimentos de tráfico liviano,
parqueadero y vías de bajas velocidades de circulación, etc. Se debe tener
cautela con la basura que puede afectar la permeabilidad del mismo.
128
BIBLIOGRAFÍA
 LIBROS
1. INSTITUTO MEXICANO DEL CEMENTO Y EL CONCRETO - IMCYC.
(2012). Terminología del Cemento y del Concreto ACI 116R-00 (3 ed.).
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2. KOSMATKA, S. H., KERKHOFF, B., PANARESE, W. C., & TANESI, J.
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EE.UU: Primera Edición Portland cement Association.
3. KOSMATKA, S. H., KERKHOFF, B., PANARESE, W. C., & TANESI, J.
(2004). Aditivos para Concreto. Diseño y Control de Mezclas de Concreto (pág.
135). EE.UU: Primera Edición Portland Cement Association.
4. ZABALETA, G. H. (2009). COMPENDIO DE TECNOLOGÍA DEL
HORMIGÓN. Propiedades del Hormigón Endurecido (pág. 43). Santiago -
Chile: Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile.
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5. BERMUDEZ, A. D. & CADENA, P. A. (2015). Correlación entre la
Resistencia al Esfuerzo de Compresión y Tracción del Hormigón, utilizando
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6. LOPEZ, P. E. (2010). Control de Calidad y Colocación de Concreto Permeable.
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7. MENESES, C. M. & BRAVO, C. H. (2007). Resistencia Mecánica y
Condiciones de Obra del Concreto Poroso en los Pavimentos Según los tipos
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Mútiple con la Utilización de Agregados de la Provincia de Pichincha. Quito-
Ecuador.
9. PÉREZ, R. D. (2009). Estudio experimental de Concretos Permeables con
Agregados Andesíticos. México D.F.
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10. ZHINDON, R. (2010). Utilización de Hormigón Poroso para Revestimiento de
Taludes. Quito-Ecuador.
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11. AMERICAN CONCRETE INSTITUTE COMMITTE 522R, (2010) Manual of
Concrete Practice. Manual of Concrete Practice. En Report on Pervious
Concrete (pág. 7). USA.
12. AMERICAN CONCRETE INSTITUTE COMMITTEE 522R. (2010). Manual
of Concrete Practice. En Report on previous Concrete (pág. 6). USA.
13. AMERICAN CONCRETE INSTITUTE COMMITTEE 522R, Reporte on
Pervious Concrete. (2010). Reporte on Pervious Concrete. En Manual of
Concrete prctice (pág. 6). USA.ASTM C496, (2010). Especificación
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16. NORMA TÉCNICA ECUATORIA NTE INEN 2528. (2010). Cámaras de
curado, Gabinetes húmedos, Tanques para almacenamiento en agua y cuarto
para elaborar mezclas, utilizados en ensayos de cemento hidráulico y hormigón.
Requisitos.
17. NORMA TÉCNICA ECUATORIA NTE INEN 156. (2009). Cemento
Hidráulico Dterminación de la Densidad.
Hidráulico, Determinación de la consistencia normal. Método de vicat..
Hidráulico. Determinación del Tiempo de fraguado.Método de Vicat.
Hidráulico. Determinación del flujo en morteros.
21. NORMA TÉCNICA ECUATORIA NTE INEN 855. (2010). Determinación de
las impurezas orgánicas en el árido fino para Hormigón. Quito - Ecuador.
130
las impurezas orgánicas en el árido fino para Hormigón). Determinación de las
impurezas orgánicas en el árido fino para Hormigón. Quito - Ecuador.
23. NORMA TÉCNICA ECUATORIA NTE INEN 856, (2010). Determinación de
la Densidad, Densidad Relativa y Absorción del Árido Fino.
la Densidad, Densidad Relativa y Absorción del Árido Grueso.
la Masa Unitaria y el Porcentaje de Vacíos.
26. NORMA TÉCNICA ECUATORIA NTE INEN 860. (2011). Determinación
del valor de la Degradación del Árido grueso de partículas menores a 37.5 mm
Mediante el uso de la Máquina de los Ángeles.
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Experience from Sioux City. Recuperado de:
http://benthamopen.com/contents/pdf/TOBCTJ/TOBCTJ-2-82.pdf
131
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http://es.slideshare.net/concretosespeciales/hormigon-ecologico-permeable-
smart-crete
32. Innovación en la Construcción en: http://innovacontru.blogspot.com/
33. 360° En Concreto en: http://blog.360gradosenconcreto.com/concreto-
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35. SIKA ECUATORIANA S.A. Tegnología para el concreto;Plastiment 261 R).
(2016). Obtenido de http://ecu.sika.com/es/solutions_products/productos-sika-
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36. SIKA ECUATORIANA S.A. Tegnología para el concreto;SIKAFUME.
37. SIKA ECUATORIANA S.A. Tegnología para el concreto;Sikament®- N 100.
(2016). Obtenido de http://ecu.sika.com/content/ecuador/main/es/concrete-
redirect/sika-concrete-technology.html
38. SIKA ECUATORIANA S.A. Tegnología para el concreto;Viscocrete 4100.
132
ANEXOS
CONTENIDO
ANEXO A: CERTIFICACIÓN DE ENSAYOS DE LABORATORIO
ANEXO B: DENSIDAD ÓPTIMA DEL AGREGADO DE SAN ANTONIO
ANEXO C: DENSIDAD ÓPTIMA DEL AGREGADO DE PINTAG
ANEXO D: APLICACIÓN DE LÍNEAS DE TENDENCIA A LOS RESULTADOS
DE LA COMPRESIÓN DE SAN ANTONIO.
ANEXO E: APLICACIÓN DE LÍNEAS DE TENDENCIA A LOS RESULTADOS
DE LA COMPRESIÓN DE PINTAG.
ANEXO F: DESCRIPCIÓN DEL CEMENTO HÓLCIM FUERTE TIPO GU
ANEXO G: CERTIFICADO DEL CEMENTO CHIMBORAZO, TIPO HE
ANEXO H: ANEXO G REGISTRO FOTOGRÁFICO

ANEXO A
Certificación de ensayos de Laboratorio
ANEXO B
Densidad Óptima del Agregado de San Antonio
ANEXO B Densidad Óptima del Agregado de San Antonio
INFORME DE ENSAYO
DENSIDAD ÓPTIMA DE LOS AGREGADOS
NOROCCIDENTE
Ubicación: DE QUITO
Tamaño nominal
máximo 3/8"
Fecha de
Muestreo 14 JUNIO 2016
Fecha de Ensayo 14 JUNIO 2016

Masa 2,6 Kg
Volumen 0,0055 m³
MEZCLA Añadi Masa
MASA (Kg) Masa del
(%) r Promed de la
Recip. + Densidad Aparente Kg/m³
Ripi Aren Arena io mezcla
Ripio Arena Mezcla (kg)
o a (Kg) (kg)
100 0 20 0 0 10,4 10,5 10,45 7,8 1434,07
90 10 20 2,22 2,22 11,6 11,6 11,61 9,0 1646,52
80 20 20 5 2,78 12,3 12,3 12,3 9,7 1772,89
75 25 20 6,67 1,67 13,1 13,1 13,11 10,5 1921,25
70 30 20 8,57 1,9 13,3 13,3 13,31 10,7 1957,88

65 35 20 10,77 2,2 13,5 13,5 13,5 10,9 1992,67
60 40 20 13,33 2,56 13,5 13,5 13,48 10,9 1989,01
55 45 20 16,36 3,03 13,4 13,4 13,42 10,8 1978,02
50 50 20 20 3,64 13,2 13,3 13,26 10,6 1948,72

ANEXO C
Densidad Óptima del Agregado de Pintag
ANEXO C Densidad Óptima del Agregado de Pintag
INFORME DE ENSAYO
DENSIDAD ÓPTIMA DE LOS AGREGADOS
Cantera: PINTAG
NOROCCIDENTE DE
Ubicación: QUITO
Tamaño nominal
máximo 3/8"
Fecha de
Muestreo 14 JUNIO 2016
Fecha de Ensayo 14 JUNIO 2016

Masa 2,6 Kg
Volumen 0,0055 m³
MEZCLA Añadi Masa

MASA (Kg) Masa del
(%) r Prome de la
Recip. + Densidad Aparente Kg/m³
Arena dio mezcl
Ripi Are Aren Mezcla (kg)
Ripio (Kg) a (kg)
o na a
100 0 20 0 0 10,5 10,4 10,45 7,8 1434,07
90 10 20 2,22 2,22 11,5 11,4 11,44 8,8 1615,38
80 20 20 5 2,78 12,1 12,1 12,1 9,5 1736,26
75 25 20 6,67 1,67 12,7 12,6 12,67 10,1 1840,66
70 30 20 8,57 1,9 12,8 12,8 12,78 10,2 1860,81
65 35 20 10,77 2,2 13,1 13 13,06 10,4 1912,09
60 40 20 13,33 2,56 13,1 13,1 13,08 10,5 1915,75
55 45 20 16,36 3,03 12,9 12,9 12,91 10,3 1884,62
50 50 20 20 3,64 12,9 12,9 12,87 10,3 1877,29

ANEXO D
Aplicación de líneas de tendencia a los resultados de la Compresión de San Antonio.
ANEXO D Aplicación de líneas de tendencia a los resultados de la Compresión de
San Antonio.
Graduación 3/8
Edad: 3 días
Nº Identificación del Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo Promedio Tipo
Cilindro Final de
mm mm kg mm² kN MPa Esfuerzo Falla
1 1 San Antonio 3/8" 203,00 101,50 3,04 8091,37 43,10 5,3 Tipo 2
2 11 San Antonio 3/8" 203,00 101,50 3,10 8091,37 53,10 6,6 Tipo 3
4,7
3 13 San Antonio 3/8" 203,00 101,25 3,02 8051,56 36,90 4,6 Tipo 2
4 17 San Antonio 3/8" 204,00 102,50 3,06 8251,59 35,20 4,3 Tipo 3
Promedio
5,2
Dispersión
7,0 6,6
Resistencia 3 días (Mpa)
6,0 5,3 5,2

4,6
5,0 4,3
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
3/8" 3/8" 3/8" 3/8"
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 7 días
Nº Identificación del Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo Tipo

Cilindro Promedio de
Falla
1 2 San Antonio 3/8" 204,00 101,75 3,02 8131,28 52,50 6,5 Tipo 3
2 6 San Antonio 3-8 203,00 101,75 3,04 8131,28 50,90 6,3 Tipo 1
5,9
3 14 San Antonio 3-8 205,00 101,50 3,10 8091,37 39,40 4,9 Tipo 3
4 18 San Antonio 3-8 203,00 102,25 3,04 8211,39 37,70 4,6 Tipo 2
Promedio
5,5
Dispersión
7,0 6,5 6,3

5,5
6,0 4,9 4,6
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
2 San Antonio 6 San Antonio 3-8 14 San Antonio 3- 18 San Antonio 3-
3/8" 8 8
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 14 días
Promedio Tipo
Nº Final de
Cilindro
1 3 San Antonio 3-8 200,00 102,25 3,00 8211,39 64,10 7,8 Tipo 3
2 7 San Antonio 3-8 200,00 102,75 3,08 8291,89 65,00 7,8 Tipo 3
6,8
3 15 San Antonio 3-8 202,00 102,50 3,06 8251,59 38,80 4,7 Tipo 2
4 19 San Antonio 3-8 202,00 102,75 3,06 8291,89 33,30 4,0 Tipo 2
Promedio
6,1
Dispersión
9,0
7,8 7,8
8,0
7,0 6,1
6,0
4,7
5,0 4,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
3 San Antonio 3-8 7 San Antonio 3-8 15 San Antonio 3- 19 San Antonio 3-
8 8
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 21 días
Promedio Tipo
Nº Final de
Cilindro
1 4 San Antonio 3-8 203,00 102,50 3,06 8251,59 56,70 6,9 Tipo 3
2 8 San Antonio 3-8 204,00 102,75 3,10 8291,89 76,60 9,2 Tipo 1
8,7
3 10 San Antonio 3-8 204,00 102,25 3,12 8211,39 81,70 9,9 Tipo 3
4 20 San Antonio 3-8 204,00 101,25 3,06 8051,56 28,00 3,5 Tipo 1
Promedio
7,4
Dispersión
12,0
9,9
9,2
10,0
7,4
8,0 6,9
6,0
3,5
4,0
2,0
0,0
4 San Antonio 3-8 8 San Antonio 3-8 10 San Antonio 3- 20 San Antonio 3-
8 8
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 28 días
Identificación del Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo Promedio Tipo
Nº Final de
Cilindro mm mm kg mm² kN MPa Esfuerzo Falla
1 5 San Antonio 3-8 202,00 101,75 3,08 8131,28 76,60 9,4 Tipo 3
2 9 San Antonio 3-8 203,00 101,25 3,08 8051,56 81,70 10,1 Tipo 2
9,1
3 12 San Antonio 3-8 202,00 101,75 3,10 8131,28 60,70 7,5 Tipo 1
4 16 San Antonio 3-8 204,00 101,50 3,14 8091,37 62,90 7,8 Tipo 1
Promedio
8,7
Dispersión
12,0
10,1

9,4
10,0 8,7
7,5 7,8
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
5 San Antonio 3-89 San Antonio 3-812 San Antonio 3- 16 San Antonio 3-
8 8
CILINDRO ENSAYADO
Graduación Nº4
Edad: 3 días
Promedio
Nº Final
Cilindro
mm mm kg mm² kN MPa Esfuerzo
1 1 San Antonio N°4 204,00 101,50 3,16 8091,37 71,20 8,8
2 11 San Antonio N°4 204,00 101,75 3,06 8131,28 36,70 4,5

4,2
3 13 San Antonio N°4 203,00 102,50 3,08 8251,59 33,40 4,0
4 17 San Antonio N°4 203,00 101,75 2,98 8131,28 32,10 3,9
Promedio
5,3
Dispersión
10,0 8,8
9,0
8,0
7,0
5,3
6,0 4,5
5,0 4,0 3,9
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
N°4 N°4 N°4 N°4
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 7 días
Nº Final de
Cilindro mm mm kg mm² kN MPa
Esfuerzo Falla
1 2 San Antonio N°4 202,00 102,25 3,16 8211,39 62,50 7,6 Tipo 2
6,5
Promedio
5,3
Dispersión
8,0 7,6
7,0 6,2
5,7
6,0 5,3
5,0
4,0
3,0
1,7
2,0
1,0
0,0
2 San Antonio N°4 6 San Antonio N°4 14 San Antonio 18 San Antonio
N°4 N°4
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 14 días
Nº Final de
6,8
Promedio
6,1
Dispersión
10,0 9,4

9,0
8,0 7,0
7,0 6,1
6,0
5,0 4,0 3,9
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
N°4 N°4 N°4 N°4
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 21 días
Nº Final de
8,1
Promedio
7,3
Dispersión
12,0
9,8
10,0
7,4 7,2 7,3
8,0
6,0 5,0
4,0
2,0
0,0
N°4 N°4 N°4 N°4
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 28 días
Promedio Tipo
Nº Final de
Cilindro
9,2
Promedio
8,6
Dispersión
12,0 10,5
10,0 9,2
8,6
7,8
8,0 6,8
6,0
4,0
2,0
0,0
N°4 N°4 N°4 N°4
CILINDRO ENSAYADO
Graduación Nº8
Edad: 3 días
Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo Promedio Tipo

Identificación del
Nº Final de
Cilindro mm mm kg mm² kN MPa
Esfuerzo Falla
2,5
Promedio
2,8
Dispersión
4,0 3,5
3,5

2,9 2,8
3,0 2,7
2,5 2,1
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
N°8 N°8 N°8 N°8
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 7 días
Nº Final de
4,3
Promedio
4,1
Dispersión
5,0 4,6
4,3
4,5 4,1 4,1
4,0 3,4
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
N°4 N°4 N°4 N°4
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 14 días
Longitud Diámetro Masa Sección Carga Promedio Tipo

Identificación del Esfuerzo
Nº Final de
4,5
Promedio
4,3
Dispersión
6,0
4,9
5,0 4,5
4,3
4,0
3,7
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
3 San Antonio N°8 9 San Antonio N°8 15 San Antonio 20 San Antonio
N°8 N°8
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 21 días
Promedio Tipo
Nº Final de
Cilindro
4,8
Promedio
4,4
Dispersión
6,0 5,7
5,0
Resistencia 21 días (Mpa) 5,0 4,4
3,8
4,0
3,1
3,0
2,0
1,0
0,0
N°8 N°8 N°8 N°8
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 28 días
Promedio Tipo
Nº Final de
Cilindro
1 5 San Antonio Nº8 203,00 101,50 2,92 8091,37 44,80 5,5 Tipo 6
5,2
Promedio
4,7
Dispersión
6,0 5,5
5,1
4,9 4,7
5,0
4,0 3,4
3,0
2,0
1,0
0,0
Nº8 Nº8 Nº8 Nº8
CILINDRO ENSAYADO

ANEXO E
Aplicación de líneas de tendencia a los resultados de la Compresión de Pintag
ANEXO E Aplicación de líneas de tendencia a los resultados de la Compresión de
Pintag.
Graduación 3/8”
Edad: 3 días
Identificación Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo Promedio Tipo

Nº Final de
del Cilindro mm mm kg mm² kN MPa Esfuerzo Falla
1 1 Pintag 3/8" 173,00 101,50 2,66 8091,37 78,80 9,7 Tipo 2
2 11 Pintag 3/8" 205,00 102,50 3,18 8251,59 94,00 11,4 Tipo 6
12,9
3 13 Pintag 3/8" 205,00 102,50 3,22 8251,59 109,20 13,2 Tipo 3
4 17 Pintag 3/8" 202,00 102,75 3,08 8291,89 116,90 14,1 Tipo 3
Promedio
12,1
Dispersión
16,0 14,1
13,2
14,0 12,1
11,4
12,0
9,7
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
1 Pintag 3/8" 11 Pintag 3/8" 13 Pintag 3/8" 17 Pintag 3/8"
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 7 días

Nº Final de
1 2 Pintag 3/8" 205,00 101,25 3,14 8051,56 92,20 11,5 Tipo 3
2 6 Pintag 3/8" 205,00 102,50 3,12 8251,59 104,90 12,7 Tipo 2
13,7
3 14 Pintag 3/8" 205,00 101,75 3,18 8131,28 138,60 17,0 Tipo 6
4 18 Pintag 3/8" 205,00 102,25 3,26 8211,39 181,10 22,1 Tipo 2
Promedio
15,8
Dispersión
25,0 22,1

20,0 17,0
15,8
15,0 12,7
11,5
10,0
5,0
0,0
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 14 días

Nº Final de
1 3 Pintag 3/8" 202,00 102,50 3,16 8251,59 83,10 10,1 Tipo 1
2 7 Pintag 3/8" 204,00 101,75 3,08 8131,28 125,50 15,4 Tipo 1
19,0
3 15 Pintag 3/8" 203,00 102,25 3,28 8211,39 168,00 20,5 Tipo 3
4 19 Pintag 3/8" 202,00 103,75 3,24 8454,07 179,60 21,2 Tipo 1
Promedio
16,8
Dispersión
25,0
20,5 21,2
20,0
16,8
15,4
15,0
10,1
10,0
5,0
0,0
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 21 días

Nº Final de
1 4 Pintag 3/8" 203,00 102,25 3,06 8211,39 103,60 12,6 Tipo 3
2 8 Pintag 3/8" 204,00 102,75 3,10 8291,89 154,14 18,6 Tipo 2
18,0
3 10 Pintag 3/8" 204,00 102,75 3,12 8291,89 204,30 24,6 Tipo 2
4 20 Pintag 3/8" 204,00 102,75 3,32 8291,89 188,00 22,7 Tipo 2
Promedio
19,6
Dispersión
30,0
24,6
25,0 22,7
19,6
18,6
20,0
15,0 12,6
10,0
5,0
0,0
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 28 días

Nº Final de
1 5 Pintag 3/8" 203,00 102,00 3,08 8171,28 181,45 22,2 Tipo 1
2 9 Pintag 3/8" 204,00 101,50 3,16 8091,37 180,55 22,3 22,5 Tipo 2
3 12 Pintag 3/8" 204,00 102,25 3,18 8211,39 188,80 23,0 Tipo 1
Promedio
22,50
Dispersión
Graduación N°4
Edad: 3 días
Tipo
Identificación Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo
Nº Promedio de
del Cilindro mm mm kg mm² kN MPa Falla
1 1 Pintag N°4 204,00 101,50 3,14 8091,37 98,70 12,2 Tipo 2
2 11 Pintag N°4 204,00 102,50 3,14 8251,59 102,00 12,4 Tipo 1
12,8
3 17 Pintag N°4 203,00 102,25 3,18 8211,39 112,70 13,7 Tipo 2
Promedio
12,8
Dispersión
14,0 13,7
13,5
13,0 12,8
12,4
12,5 12,2
12,0
11,5
11,0
1 Pintag N°4 11 Pintag N°4 17 Pintag N°4
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 7 días
Tipo
Nº Promedio de
1 2 Pintag N°4 204,00 101,75 3,20 8131,28 139,10 17,1 Tipo 1
2 6 Pintag N°4 203,00 101,75 3,16 8131,28 148,60 18,3 Tipo 2
16,6
3 14 Pintag N°4 203,00 101,75 3,14 8131,28 117,60 14,5 Tipo 2
4 18 Pintag N°4 203,00 101,50 3,14 8091,37 113,10 14,0 Tipo 3
Promedio
16,0
Dispersión
20,0 18,3
17,1
18,0 16,0

16,0 14,5 14,0
14,0
12,0
10,0
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
2 Pintag N°4 6 Pintag N°4 14 Pintag N°4 18 Pintag N°4
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 14 días
Tipo
Nº Promedio de
1 3 Pintag N°4 203,00 100,25 3,08 7893,30 151,40 19,2 Tipo 2
2 7 Pintag N°4 203,00 102,25 3,18 8211,39 166,00 20,2 Tipo 1
20,5
3 15 Pintag N°4 204,00 101,75 3,20 8131,28 180,20 22,2 Tipo 2
4 19 Pintag N°4 202,00 101,50 3,08 8091,37 98,90 12,2 Tipo 2
Promedio
18,4
Dispersión
25,0 22,2
20,2
19,2 18,4
20,0
15,0 12,2
10,0
5,0
0,0
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 21 días
Tipo
Nº Promedio de
1 4 Pintag N°4 204,00 102,25 3,16 8211,39 187,70 22,9 Tipo 6
2 8 Pintag N°4 203,00 102,50 3,16 8251,59 206,40 25,0 Tipo 2
24,6
3 10 Pintag N°4 204,00 102,25 3,20 8211,39 211,70 25,8 Tipo 1
4 13 Pintag N°4 204,00 101,75 3,16 8131,28 170,10 20,9 Tipo 2
Promedio
23,6
Dispersión
30,0
25,0 25,8
22,9 23,6
25,0
20,9
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 28 días
Tipo
Nº Promedio de
1 5 Pintag N°4 203,00 102,75 3,20 8291,89 203,70 24,6 Tipo 1
2 9 Pintag N°4 204,00 101,75 3,22 8131,28 196,20 24,1 24,6 Tipo 2
3 12 Pintag N°4 203,00 101,75 3,18 8131,28 204,00 25,1 Tipo 2
Promedio
24,6
Dispersión
Graduación N°8
Edad: 3 días
Tipo
Nº Promedio de
del Cilindro mm mm Kg mm² kN MPa Falla
1 1 Pintag Nº8 202,00 102,50 3,06 8251,59 71,50 8,7 Tipo 6
2 4 Pintag Nº8 202,00 102,25 3,10 8211,39 95,90 11,7 Tipo 6
11,5
3 7 Pintag Nº8 203,00 101,50 3,16 8091,37 91,90 11,4 Tipo 3
Promedio
10,6
Dispersión
14,0
11,7 11,4
12,0 10,6
10,0 8,7
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
1 Pintag Nº8 4 Pintag Nº8 7 Pintag Nº8
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 7 días
Tipo
Nº Promedio de
1 2 Pintag Nº8 204,00 101,25 3,10 8051,56 108,40 13,5 Tipo 3
2 8 Pintag Nº8 204,00 102,75 3,10 8291,89 103,00 12,4 Tipo 5
12,7
3 14 Pintag Nº8 203,00 101,75 2,80 8131,28 100,30 12,3 Tipo 1
Promedio
12,7
Dispersión
16,0 15,6
15,5

15,0
14,3 14,4
14,5
14,0
13,5 13,2
13,0
12,5
12,0
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 14 días
Identificación Longitud Diámetro Masa Sección Carga Esfuerzo Tipo de

Nº Promedio
del Cilindro Falla
8131,2
1 3 Pintag N°8 203,00 101,75 3,16
8
127,10 15,6 Tipo 1
8091,3
2 9 Pintag N°8 204,00 101,50 3,16
7
115,80 14,3 14,4 Tipo 1
8091,3
3 11 Pintag N°8 204,00 101,50 3,12
7
107,10 13,2 Tipo 1
Promedio
14,4
Dispersión
16,0 15,6
15,5
15,0
14,3 14,4
14,5
14,0
13,5 13,2
13,0
12,5
12,0
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 21 días
Tipo
Nº Promedio de
1 5 Pintag N°8 204,00 102,50 3,24 8251,59 161,40 19,6 Tipo 6
2 10 Pintag N°8 204,00 102,50 3,08 8251,59 159,40 19,3 18,9 Tipo 6
3 13 Pintag N°8 204,00 102,25 3,18 8211,39 145,50 17,7 Tipo 1
Promedio
18,9
Dispersión
20,0
19,6
19,3
19,5
18,9
19,0
18,5
18,0 17,7
17,5
17,0
16,5
CILINDRO ENSAYADO
Edad: 28 días
Tipo
Nº Promedio de
1 6 Pintag Nº8 204,00 101,75 3,18 8131,28 141,40 17,4 Tipo 5
2 12 Pintag Nº8 203,00 101,25 2,94 8051,56 155,60 19,3 18,9 Tipo 5
3 13 Pintag Nº8 203,00 101,50 2,92 8091,37 161,30 19,9 Tipo 1
Promedio
18,9
Dispersión
ANEXO F
Descripción del Cemento Holcim Fuerte Tipo GU
ANEXO F Descripción del Cemento Holcim Fuerte Tipo GU
Fuente: Holcim 2016

Fuente: Holcim 2016
ANEXO G
Certificado del Cemento Chimborazo, Tipo HE
ANEXO G Certificado del Cemento Chimborazo, Tipo HE
Fuente: UCEM 2016

ANEXO H
Registro Fotográfico
ANEXO H Registro Fotográfico
ENSAYOS DE CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES

ADITIVOS UTILIZADOS
Aditivo SIKAMENT N 100 Aditivo Incorporador de Aire

SIKA Aer RMC
Aditivo Plastificante Aditivo Reductor de agua

Plastiment 261 R de alto rango Viscocrete 4100
ELABORACIÓN DE LA MEZCLA
CONSTRUCCIÓN DEL PERMEÁMETRO
ENSAYO DE PERMEABILIDAD
ENSAYO DE DENSIDAD Y PORCENTAJE DE VACÍOS
FALLAS TÍPICAS A LA COMPRESIÓN
FALLAS TÍPICAS A LA TRACCIÓN INDIRECTA
Falla Normal Falla Doble Endidura
San Antonio Pintag

T Uce 0011 243

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UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA

OPTIMIZACIÓN DEL DISEÑO DE UNA MEZCLA DE

TRABAJO DE GRADUACIÓN, PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE:

TUTOR: ING. CARLOS ALBERTO LASSO MOLINA

El triunfo es de Dios, es por ello que todo el esfuerzo reflejado en el trascurso de mi

A la gloriosa Universidad Central del Ecuador, a la Facultad de Ingeniería Ciencias

Cristian & Gina

Nosotros, LEÓN ALTAMIRANO CRISTIAN ANDRES y ROSERO SANGUCHO

León Altamirano Cristian Andres Rosero Sangucho Gina Elizabeth

Ing. Carlos Alberto Lasso Molina

LISTA DE ILUSTRACIONES .................................................................................. xix

Ilustración 1 Hormigón permeable ...........................................................................................2

Fotografía 1 Cono de Abrams (Asentamiento del Hormigón Permeable) ..............................11

Tabla 1 Clasificación de los aditivos ......................................................................................10

Ecuación 1 Densidad del Hormigón Permeable recién mezclado...........................................12

Gráfica 1 Resistencia vs W/C (SAN ANTONIO) ..................................................................71

Anexo A: Certificación de ensayos de laboratorio

TEMA: “OPTIMIZACIÓN DEL DISEÑO DE UNA MEZCLA DE HORMIGÓN

Autores: León Altamirano Cristian Andres

PALABRAS CLAVE: HORMIGÓN PERMEABLE / PROPIEDADES DE

TITLE: “OPTIMIZATION OF THE DESIGN OF A PERMEABLE

KEYWORDS: PERMEABLE CONCRETE/ PROPERTIES MATERIALS/ DOSAGE

No. SENESCYT.: 1027-03-455635

El hormigón permeable es un tema actual e innovador dentro de la Ingeniería Civil, la

La tecnología del hormigón permeable en el Ecuador es relativamente nueva y debido

El Hormigón Permeable anteriormente era considerado como un material de resistencia

Ilustración 1 Hormigón permeable

1.2.DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Se realiza el diseño de una mezcla de hormigón permeable a partir de tres distintas

Con esta investigación experimental se pretende establecer prácticas de preparación y

En la actualidad el uso del hormigón permeable no ha sido implementado en nuestro

De lo mencionado anteriormente se puede percibir que en el Ecuador existe

1.5.1. Objetivo General

1.5.2. Objetivos Específicos

2.1.1. DEFINICIÓN Y ASPECTOS TÉCNICOS DEL HORMIGÓN

El hormigón permeable se lo puede definir como un hormigón hidráulico y poroso

2.1.2. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS

Como se ha mencionado anteriormente el hormigón permeable está constituido por

El cemento es el material que se utiliza como aglutinante principal en la mezcla de

Para la fabricación de este tipo de hormigón el cemento portland es el más utilizado

“Las gradaciones de los agregados utilizados en el concreto permeable ya sea agregado

Debido a que el comportamiento del hormigón permeable es impredecible, la cantidad

Para la elaboración de un hormigón permeable según el código (AMERICAN

Estos productos que se adicionan en pequeña proporción al concreto durante el

Tabla 1 Clasificación de los aditivos

2.1.3.1.PROPIEDADES DEL HORMIGÓN PERMEABLE EN ESTADO

Es la propiedad que permite un manejo fácil de mezclado, colocación y compactación

Es la propiedad que permite observar la facilidad que tiene un hormigón en estado

Fotografía 1 Cono de Abrams (Asentamiento del Hormigón Permeable)

Fuente: Los Autores

El American Concrete Institute (ACI) recomienda revenimientos para diferentes tipos

Tipo de Construcción Revenimiento Máximo Revenimiento Mínimo

c) Densidad o Peso Unitario

Ecuación 1 Densidad del Hormigón Permeable recién mezclado

Es la cantidad de espacios que existe entre las partículas de agregados, medida en

Ilustración 2 Estructura Interna de un Hormigón Permeable

Fuente: Daniel Pérez R. 2009

Según el código ACI R22R-10 el contenido de vacíos óptimo en una mezcla de

Ecuación 2 Contenido de vacíos del Hormigón Permeable

Ilustración 3 Permeabilidad del Hormigón convencional y Hormigón Permeable

El rango de permeabilidad de este hormigón depende de su constitución, generalmente

Dentro de las características más importantes del hormigón permeable está su