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Proceso de Produccion del Detergente en Polvo

Operaciones Mecanicas (Universidad Nacional de Ingeniería Nicaragua)

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Facultad de Ingeniería Química
Operaciones Mecánicas

“Control de solidos: Transporte, Almacenamiento Y Embalaje. Aplicado al proceso

tecnológico del detergente en polvo.”

Realizado por:
Felipe Camsen Samqui Mercado. (2017-0721U)
José Carlos Cardoza Cuadra. (2017 -

Grupo:
4T2-IQ

Docente:

MSC. María E. Baltodano

24 de Abril del 2020.

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1) Introducción teórica en cuanto a lo que implican las operaciones de manipulación de sólidos que
con lleva al transporte, almacenamiento y embalaje.

El manejo o movimiento de material es un sistema o combinación de métodos, instalaciones, mano de

obra y equipamiento para transporte, embalaje y almacenaje para corresponder a objetivos específicos.

El manejo de solidos no se limita solo al movimiento, si no al embalaje, manipulación, transporte,

ubicación y almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y el espacio disponibles. Se debe poseer de un
buen apoyo logístico y conocer todos los instrumentos y maquinarias precisas para el desempeño de
estas funciones. Otros aspectos a tener en cuenta son el balance económico, la entrega de componentes
y productos en el tiempo correcto y lugar estimado para tener unos costes aceptables y que la empresa
pueda obtener beneficio.

Los detergentes son compuestos que permiten variar la tensión superficial del agua y son los causantes
de la Humectación, Penetración, Emulsión y suspensión de la suciedad. Su estructura está compuesta
por dos partes: una Hidrófila (afinidad con el agua) y otra Lipofílica (afinidad con aceites), lo que permite
formar puentes de agua y aceite, ayudando a remover la suciedad. Actualmente, existen varios procesos
de producción de detergente en polvo, sin embargo, exploraremos sólo uno, correspondiente al del
neutralización y secado por spray drying, esto debido a que es el de mayor uso. En el proceso de
descripción se darán a conocer las características y otros aspectos importantes del manejo de solido
respecto a su transporte, almacenamiento y embalaje. Para determinar cuál ha de usarse se deben
conocer cierta propiedades del sólido, en este caso el polvo de detergente que se produce.

2) Aplique la teoría correspondiente sobre el manejo de los materiales en las fases determinadas según
el proceso tecnológico que le corresponde como equipo a desarrollar.

En resumen los equipos utilizados para el manejo de sólidos y el proceso para elaborar detergente en
polvo se plantean a continuación:

Pre adición: Esta etapa se trabaja con líquidos, soluciones acuosas y agua, por lo que se le conoce como
etapa de mezcla húmeda. Los sólidos están descargados de sus tolvas de almacenamiento por un
sistema de dosificación (peso) automática en una línea transportadora de tipo tornillo sin fin, la cual
juega también el papel de premezclador. En la neutralización se utiliza sosa caustica y ácido
dodecilbencenosulfonico para formar Dodecilbencenosulfonato de sodio. Los equipos empleados para
controlar la temperatura en las etapas de sulfonación y neutralización son intercambiadores de calor de
flujo circulante. Se le conocerá como Slurry a la masa formada se mezcla con los insumos elegidos para
elaborar el detergente. La operación se realiza en tanques de mezcla denominados crutchers (recipientes
cilíndricos de base cónica y dispuesta de una chaqueta de calentamiento y un agitador), en donde se
forma un lodo pastoso denominado slurry con un contenido de 40-60% de sólidos.

Torre de Absorción: La pasta slurry contiene entre un 30 y 40% de humedad. El producto final deberá
contener como un máximo de humedad el 10%, de manera que la pasta se envía a una torre de

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aspersión para eliminar el porcentaje deseado. En la parte cónica inferior de la torre se recolecta el polvo
seco (10% de humedad), el cual se envía a una tolva de almacenamiento mediante un transporte por
cinta y ascensor de aire, lo cual lo enfría. Los gases que salen de la torre arrastran el polvillo fino, que es
indeseable en el producto comercial.

Post Adición: En esta última etapa se realiza la operación de tamizado en que partículas de 0,5 a 1
micras pasan como producto deseado (se recogen en la parte inferior del tamizado) y el resto se
deshecha en el mezclador de la pasta slurry. En esta etapa se agregan otros aditivos como el perfume y
enzimas.

Envasado: La etapa de envasado es una serie de operaciones unitarias mecánicas para dar un aspecto
final al detergente en polvo. El polvo terminado se encuentra almacenado en silos, y es envasado en
fundas plásticas de polietileno de alta densidad de 30 micras de espesor mediante maquinas
envasadoras.

3) Realice un flujograma del proceso que le corresponde adaptar al contenido

4) Clasificación y selección del tipo de almacenamiento. Principios de selección de cada uno de los
sistemas de almacenamiento. Ventajas y desventajas. Diferencias.

Existen 4 tipos de almacenamiento los silos, las tolvas, almacenamiento a la intemperie y los depósitos.
Una tolva es la sección cónica o convergente de un recipiente de almacenamiento de polvo; el
contenedor es la sección lateral paralela, usualmente cilíndrica o rectangular, y la palabra silo se usa para
cubrir todo este recipiente. Dependiendo de la materia prima que se vaya a almacenar, los tipos de silos
son muy variados y se clasifican en 3 tipos: silos de torre, silos tipo bunker y silos tipo bolsa. La selección
del almacenamiento depende de muchos factores que podemos resumir así:

Naturaleza del material que se va a almacenar, La capacidad del recipiente, determinada por la gravedad
específica del material y la densidad aparente, propiedades que a su vez determinan la masa y el
volumen respectivamente. La finalidad del almacenamiento. La forma geométrica del recipiente. Los
materiales de construcción. La forma de descarga.

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Diferencias entre los tipos de almacenamientos

Tolva Silo Depósitos Almacenamiento a la
intemperie
Capacidad menor que Forma: Cilíndrica o Sirven para almacenar Este almacenamiento se
los silos (30 a 300 m2) cuadrada (a veces sólidos demasiado hace para materiales
Rectangular). valioso gruesos tales como
o demasiado solubles, graba y carbón, y sirve
por tal motivo se emplea para
este sistema de apilar grandes
almacenamiento. cantidades de sólidos sin
protección al clima es
decir al aire libre.
Se denomina tolva a un Material constructivo: Son recipientes cilindros La manera de retirar
dispositivo destinado a Hormigón armado o o rectangulares de sólidos en apilamiento
depósito Metálico. hormigón o metal, es mediante cintas
y canalización de suelen ser bastantes transportadoras o una
materiales granulares o anchos y pala excavadora que se
pulverulentos. no tan altos. entregan a un
En muchos casos, se transportador
monta sobre un chasis o directamente al
que permite proceso.
el transporte.
La extracción se hace El silo suele ser cerrado El principal problema de
mediante alimentador o y conviene que diseño de un depósito es
por esté equipado, en la conseguir una descarga
gravedad. parte superior, con satisfactoria.
una chimenea o tubo
para descomprimir el
interior

silos
Ventajas
Necesitan menos superficie de terreno para
almacenar la misma cantidad de material que si
estuviera guardado en una nave horizontal.
Su coste es menor que el de otros sistema de
almacenamiento.
Desventajas
Accidentes por asfixia y riesgos de intoxicación.
Esta circunstancia se da al inhalar los vapores
inflamables que pueden llegar a generar.
El riesgo de incendio y explosión, común en los
elevadores de grano.

Tolvas
Ventajas Desventajas
Permite una densidad de flujo constante. Puede quedar productos en zonas muertas, y
pueden provocar una disminución en el flujo.
Se pueden utilizar como mescladores.
Funcionan bien con partículas grandes y partículas

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de flujo libre.

Almacenamiento a la intemperie
Ventajas Desventajas
Este es un método de almacenamiento que El almacenamiento a la intemperie puede dar
ayuda a economizar en el caso de que halla lugar a problemas ambientales tales como:
centenares o millares de toneladas de material formación de polvo o lixiviación de material
solidó. soluble contenido en el apilamiento.

5) Equipos de transportes. Clasificación y criterios de selección para su utilización. Instalaciones fijas.

Todas las que existen en la actualidad y las que han existido históricamente. Gráficas y aplicaciones de
estas. Cálculo del consumo de potencia. Criterios de selección.. Máquinas portátiles. Aplicación de
estas en la industria. Criterios de selección.

La selección del transportador correcto para un material específico en una situación específica se
complica por la gran cantidad de factores interrelacionados que deben específicos. Primero, las
alternativas entre los tipos básicos se deben pesar, y luego se debe elegir el modelo y tamaño correctos.
La viabilidad es el primer criterio, pero el grado de rendimiento se debe establecer la perfección que se
puede ofrecer. Debido a los diseños de equipos estandarizados y los datos completos de ingeniería están
disponibles para muchos tipos comunes de transportadores, el rendimiento se puede predecir con
precisión cuando se usan con materiales con características de transporte bien conocidos. Sin embargo,
incluso los mejores transportadores pueden funcionar decepcionantemente si las características del
material son desfavorables. A menudo es cierto que la ingeniería de transportadores es más un arte que
una ciencia; problemas relacionados con materiales inusuales o el equipo debe abordar con precaución.
Algunos criterios a tomar en cuenta para su selección son:

a) El requisito de capacidad es un factor primordial en la selección del transportador. Transportadores

de cinta, que se pueden fabricar en tamaños relativamente grandes para operar a altas velocidades,
entregar grandes tonelajes económicamente. Por otro lado, los transportadores de tornillo se vuelven
extremadamente engorrosos a medida que se hace más grande y no se puede operar a altas velocidades
sin crear serios problemas de abrasión.

b) La duración del viaje es definitivamente limitada para ciertos tipos de transportadores. Con bandas de
alta resistencia a la tracción, el límite de longitud en cintas transportadoras puede ser cuestión de millas.
Los transportadores de aire están limitados a 305 m.(1000 pies); transportadores vibratorios, a cientos
de metros o pies. En general, a medida que aumenta la duración del viaje, la elección entre alternativas
se vuelve más disminuida.

c) Las características del material, tanto químicas como físicas, deben ser considerado, especialmente
fluidez. Abrasividad, friabilidad y bulto. El tamaño también es importante. Los efectos químicos (p. Ej., El
efecto del aceite sobre el caucho o de los ácidos sobre el metal) pueden determinar los materiales
estructurales.

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D) Algunos transportadores pueden cumplir los requisitos de procesamiento con poco o ningún cambio
en el diseño. Por ejemplo, un transportador de flujo continuo puede proporcionar un enfriamiento
deseado de los sólidos simplemente porque pone material transportado en contacto directo con metales
termos conductores. Las cubiertas de pantalla se pueden unir fácilmente a transportadores vibratorios
para una simple operaciones de dimensionamiento y scalping, y vuelos especiales o envolturas en
tornillo los transportadores están disponibles para una amplia variedad de operaciones de
procesamiento como mezclar, deshidratar, calentar y enfriar.

A continuación se muestra una tabla para selección según el uso de transporte que se necesita:

La siguiente tabla muestra criterios de selección según las características del material:

Los transportadores fijos son máquinas en el cual el transporte del material está definido por 2 puntos
determinados. Descripciones de cada transportador fijo:

1) El transportador de tornillo es uno de los transportadores más antiguos y versátiles. Consiste en un

vuelo en helicóptero (hélice enrollada desde una barra de acero plana) o un vuelo seccional (secciones
individuales en blanco y formadas en una hélice de placa plana), montado en una tubería o eje y girando
en un comedero. La potencia para transportar debe transmitirse a través de la tubería o el eje y es
limitado por el tamaño permitido de este miembro. Las capacidades del transportador de tornillo
generalmente están limitadas a alrededor de 4.72 m3/ min (10,000 pies3/ h).

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La potencia requerida para el movimiento del tornillo y el consecuente transporte depende obviamente
de las dimensiones del sistema y de la calidad del material. Como aproximación inicial para el cálculo de
la potencia requerida para un transporte horizontal, se puede utilizar la siguiente ecuación:

El dispositivo a tornillo se usa para el transporte de diferentes granos (maíz, arroz, trigo, porotos de soja),
de polvos (azúcar impalpable, almidón, leche en polvo) y de materiales viscosos (manteca de maní, carne
molida, pulpa de remolacha azucarera).

2) La cinta transportadora es la de aplicación universal. Puede viajar millas a velocidades de hasta 5.08
m / s (1000 pies / min) y manejar hasta 4539 toneladas métricas / h (5000 toneladas / h). También puede
operar en distancias cortas a velocidades lo suficientemente lentas para el picking manual, con una
capacidad de solo unos pocos kilogramos por hora.

La potencia requerida por las cintas transportadoras puede calcularse como sigue:

donde F es un factor de fricción que suele asumirse igual a 0.05, L es la longitud de la línea de
transporte, Lo es una constante igual a 30.5 m, W es el peso de todas las partes móviles de la línea
(Kg/m), v es la velocidad de la línea (m/min).

donde T es la capacidad del sistema de transporte (TPH). Por último, si la cinta debe elevar material:

Para calcular la potencia total, deben sumarse las potencias dadas por las ecuaciones (12.1) a (12.3).

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El uso de cintas transportadoras está indicado especialmente en el procesamiento de productos

industriales, agroindustriales, agrícolas, mineros, automotrices, navales o farmacéuticos; en general,
cualquier tipo de material que se traslade a granel.

3) Los elevadores de cangilones son las unidades más simples y confiables para hacer elevaciones
verticales. Están disponibles en una amplia gama de capacidades y puede operar completamente al aire
libre o estar totalmente cerrado. La tendencia es hacia unidades altamente estandarizadas, pero para
materiales especiales y altos capacidades es aconsejable utilizar equipos especialmente diseñados. Las
principales variaciones de calidad están en el grosor de la carcasa, el grosor del cucharón, la calidad de la
correa o la cadena.

La potencia para elevar el material en estos sistemas puede calcularse como sigue:

Donde T es la capacidad (TPH), y H la altura a la cual hay que elevar el material (m). Los elevadores de
baldes se utilizan especialmente para transportar azúcar, porotos, sal y cereales.

4) La mayoría de los transportadores vibratorios son esencialmente unidades de tiro direccional que
consisten en una bandeja horizontal con soporte de resorte que vibra mediante un brazo excéntrico
conectado directamente, pesas excéntricas giratorias, un electroimán o un cilindro neumático o
hidráulico. El movimiento impartido a la las partículas materiales pueden variar, pero su propósito es
arrojar el material hacia arriba y hacia adelante para que viaje a lo largo del camino del transportador en
un serie de saltos cortos. Con tamices o placas de cubierta perforadas, los transportadores vibratorios
pueden efectuar operación es de deshidratación, tamizado, separación o desecación.

5) El principio del transportador de flujo continuo es el que, cuando una superficie se arrastra
transversalmente a través de una masa de material granular, en polvo o con terrones pequeños,
arrastrará consigo una sección transversal o de material que es mayor que el área de la superficie misma.
La acción de transporte de varios diseños de transportadores de flujo continuo varía con el tipo de

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tramos de transporte, pero teóricamente no es comparable a la acción en un transportador de banda

articulada o arrastre.

Las necesidades de potencia son muy bajas y se calculan en la misma forma que para los
transportadores de banda ordinarios.

6) Transportadores neumáticos. Una de las técnicas más importantes de manejo de materiales en la

industria química es el desplazamiento de materiales suspendidos en una corriente de aire, sobre
distancias horizontales y verticales que van de unos pocos a varios centenares de metros. Se pueden
manejar materiales que van de polvos finos hasta gránulos de 6.35 mm y densidades de masa desde 16 a
más de 3200 kg/m3. Una industria de fabricación grande y competente proporciona sistemas completos,
así como también componentes que pueden incluir los usuarios en sus propios diseños.

El cálculo de la potencia requerida es

Los transportadores portátiles son aquellos que se desplazan mediante el uso de un motor. Descripción
de transportadores móviles:

1) Carretillas

La carretilla es un pequeño vehículo normalmente de una sola rueda diseñado para ser propulsado por
una sola persona y utilizado para el transporte a mano de carga. Las carretillas eléctricas cuentan con un
motos, son ideales para transportar materiales en lugares cubiertos, debido a que las fuertes lluvias y la
humedad pueden dañar los circuitos. Para un transporte a realizar en el aire libre es mejor utilizar una
carretilla con motor de gas oleo.

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2) Pala Mecánica

Pala mecánica compuesta por un tractor sobre orugas o neumáticos y una cuchara cuyo movimiento de
elevación se logra mediante dos brazos articulados. Se utiliza, sobre todo, en el movimiento de tierras, ya
sea en la descubierta, en la restauración o en el vertedero, en la carga en el frente o en el parque de
acopios de toda clase de dúmpers, camiones, en trabajos de saneo y en la construcción.

3) Grúas Puentes

Es un tipo de grúa que se utiliza en fábricas e industrias, para izar y desplazar cargas pesadas,
permitiendo que se puedan movilizar piezas de gran porte en forma horizontal y vertical. Un puente grúa
se compone de un par de rieles paralelos ubicados a gran altura sobre los laterales del edificio con un
puente metálico (viga) desplazable que cubre el espacio entre ellas.

6) Embalaje. Criterios de selección de acuerdo al tipo de material, requerimientos de la demanda así

como de las normas vigentes de los importadores y exportadores.

El embalaje se define a menudo en la industria química como aquella operación que incluye todos los
embalajes, recipientes o contenedores con dos toneladas métricas de producto (4400 Ib.) o menos. Estos
contenedores incluyen bolsas, cajas de cartón, tambores y cubos, latas y botellas. Los materiales de
construcción de estos contenedores pueden ser papel, plástico, metal o combinaciones de éstos. Al
momento de aplicar el embalaje se deben considerar algunos factores como:

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La naturaleza y valor de la carga, Costo del Embalaje, Las condiciones de manipuleo, marcas y
almacenaje y El modo o modos de transporte que serán utilizados.Así también hay criterios para los
diferentes materiales disponibles:

Vidrio Plástico Madera Metal Cartón Papel

Resistencia a la -Resisten al Reciclables. Reciclables. Óptimo
presión rasgado y a -Versátiles De comportamiento
interna y a las envasados de -Conductividad fácil impresión en el trazado,
temperaturas, alta térmica, y buena cortado y
sin perder sus temperatura. Opacidad a la calidad. legado.
propiedades. luz y las
radiaciones.

Para el exportador es importante investigar las normas técnicas exigidas y la legislación vigente para los
sistemas de empaque. Las normas básicas ISO tienen relación con: unidades, medidas, tolerancias,
límites, unidades de consumo, terminología, símbolos. Las normas aplicadas tienen relación con
dimensiones, calidad y aptitud para el uso, metodología de pruebas físicas y mecánicas, análisis químico,
pruebas de aceptación. Estas normas hacen referencia a las dimensiones que debe tener un empaque o
embalaje. De igual forma, establecen la metodología para verificar la calidad, las materias primas con
que han sido elaborados y la fabricación del empaque. En general, estas normas buscan que el empaque
cumpla con su función específica.

5. Cada equipo aplicará la teoría correspondiente de los puntos del 2 al 4, fijará un gasto másico de
alimentación de materia prima a su proceso y realizará el balance de materia correspondiente hasta la
obtención del producto final.

Algunas medidas fueron tomadas de referencia, como en las proporciones de los aditivos tomando en
cuenta las cantidades usadas en este documento:

http://www.scielo.org.co/pdf/rium/v15n28/v15n28a13.pdf

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Neutralizador

Entradas: 134 kg/H de agua, 326Kg/H de Ácido dodecilbencenosulfonico (ADBS) y 40 Kg/h de NaOH

¿Cuánto de Dodecilbencenosulfonato de sodio(LAS) se formara?

1kmol de ADBS  1kmol de LAS ; 1kmol de LAS = 348kg

¿Cuánto de agua se produce? Al ser la relación de estequiometria 1 a 1 ; 1kmol H2O = 18kg

Balance de agua: 134kg/h entrada en C+ 18kg/h de agua producido = 152kg/h. El agua es el 30.4% de la
mezcla.

Total en la corriente D: D= 152kg/h de agua + 348kg/h de LAS producido = 500kg/h de slurry

Tanque de envejecimiento

D=E; 500kg/h = 500kg/h

Tanque de mezcla

G= F + E; G = 300kg/h de aditivos + 500kg/h de slurry = 800kg/h de slurry

Balance del agua

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0.304 E + 0.308 F = G; 0.304(500kg/h)+0.308(300kg/h)= 244.4kg/h; Al sacar el porcentaje de agua es

de 30.55% valor aceptable debido a que el slurry tiene que salir con una humedad entre el 30 -40 %.

“La pasta slurry contiene entre un 30 y 40% de humedad. El producto final deberá contener como un
máximo de humedad el 10%, de manera que la pasta se envía a una torre de aspersión para eliminar el
porcentaje deseado.”[ CITATION Wix14 \l 19466 ]

Torre de secado

En la torre de secado se debe dejar un producto final con el 10% de humedad, entonces:

30.55% de agua es 244.4 kg/h

20.55% de agua es 164 kg/h , esta cantidad será eliminada en la torre de secado.

I = G-F; I= 800kg/h – 164.4kg/h =635.6kg/h de detergente con 10% de humedad.

Separador por gravedad

En esta etapa suponemos que el polvo fino no deseado representa un 5% del detergente listo. Entonces:

635.6kg/h * 0.05 = 31.78kg/h de polvo fino, el cual es devuelto al mezclador.

K= I-J; K= 635.6kg/h – 31.78kg/h = 603.82 kg/h

Tamizado

En esta etapa igual que la anterior suponemos que el 5% son partículas mayores a una micra que es
devuelto al mezclador.

603.82 *0.05 = 30.191 kg/h

M= G-N; M = 603.82kg/h - 30.191kg/h = 573.629 kg/h de producto final.

6) Una vez que cada equipo haya seleccionado su proceso tecnológico, la docente les orientará el
equipo de transporte que detallarán en funcionamiento y requerimientos de energía.

En nuestro proceso tecnológico los transportadores más utilizados son en transportador de tornillo sin
fin y el transportador de cinta.

El transportador de tornillo es utilizado para transportar los sólidos están descargados de sus tolvas de
almacenamiento por un sistema de dosificación (peso), así mismo juega también el papel de
premezclador. En nuestro proceso es utilizado para transportar el ácido dodecilbencenosulfonico y el
hidróxido de sodio de sus tolvas al neutralizador. A continuación se muestran los cálculos de potencia
para cada caso:

1)Transportador de tornillo utilizado para desplazar el ácido dodecilbencenosulfonico

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Cantidad a transportar: 326 kg/h. La longitud asumida del transportador es de 10 mts.

La capacidad (C) es en unidades de m3/min, se calcula a partir de la densidad de particula del ADBS
326 kg /h 0.341m 3/h
ρ=1060kg/h ; = 0.341 m3/h ; = 0.0057m3/min
1060 kg /m3 60 min

mts∗1060 kg
¿ 10 ∗2.5
m3
= 0.0057 m3/min ¿ = 0.0335 Hp
¿
¿
HP=¿

Según la regla particular para transportadores de tornillo al tenes una potencia menor a 1hp se
redondea a mínimo 5HP.

El factor F se obtiene de la siguiente tabla, debido al valor de la densidad se utiliza F= 2.5

2) Transportador de tornillo utilizado para transportar el Hidróxido de Sodio.

Cantidad a transportar: 40 kg/h. La longitud asumida del transportador es de 10 mts.

La capacidad (C) es en unidades de m3/min, se calcula a partir de la densidad de partícula del NaOH

40 kg /h 0.019m 3/h
ρ=2100kg/h ; = 0.019m3/h ; = 0.000316m3/min
2100 kg /m3 60 min

mts∗2100 kg
¿ 10 ∗4
m3
= 0.000316 m3 /min ¿ = 0.0335 Hp
¿
¿
HP=¿

Según la regla particular para transportadores de tornillo al tenes una potencia menor a 1hp se
redondea a mínimo 5HP.

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El factor F se obtiene de la tabla anterior, debido al valor de la densidad se utiliza F= 4

El transportador de cinta escogido en nuestro proceso es el utilizado para desplazar el polvo seco de la
torre de sacado hacia el separador por gravedad como lo muestra el siguiente gráfico:

El cálculo de potencia es el siguiente:

Cantidad transportada de polvo seco según el balance elaborado anteriormente: 635.6kg/h = 0.6356TPh

Longitud asumida del transportador: 10mts

0.05 ( 10 m+30.5 m ) 0.6356 TPH

= HP = 270 = 0.004767hp

Bibliografía
Desconocido. (s.f.). Criba. Obtenido de https://www.criba.edu.ar/cinetica/solidos/Capitulo12.pdf

Holdich, R. G. (2002). Fundamentals of Particle Technology. En R. G. Holdich, Fundamentals of Particle

Technology (pág. Capitulo 10). Reino Unido: Q3 digital.

Perry., R. H. (1992). Manual del ingeniero quimico. En R. H. Perry., Manual del ingeniero quimico (págs.
348-400). Ciudad de Mexico: Mc Graw Hills.

Wix. (14 de Agosto de 2014). PowderAndLiquidsDetergent. Obtenido de

https://powderliquiddeterg.wixsite.com/entstehung/blank

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