Año 5, Nº2, 2006

MANEJO ALMACENAMIENTO Y
DE CAL VIVA EN
PLANTAS MINERAS MEDIANTE
SILOS CON DESCARGADORES
AEROASISTIDOS
Francisco Cabrejos, Alfredo del Campo y José Concha
Jenike and Johanson Chile S.A.
Avda. Libertad 798 - Of. 701
Viña del Mar, Chile
<jenike-chile@entelchile.net>

RESUMEN 1.0 INTRODUCCION

La cal viva (CaO) representa uno de los in-
sumos claves en muchas faenas mineras, ya sea
para preparar lechada de cal utilizada en procesos
de flotación con molienda SAG o convencional, o
para la neutralización de las aguas ácidas. Para
satisfacer estas necesidades, la cal viva debe ser
manejada, almacenada y transportada adecuada-
mente, para así lograr las capacidades requeridas
en cada planta, minimizando el costo del manejo,
y evitando contaminar el ambiente.
El objetivo de este artículo es presentar la tec-
nología sobre el manejo y almacenamiento de ma-
teriales sólidos a granel propuesta originalmente
por Andrew Jenike, e ilustrar su aplicación efectiva
mediante dos casos en que ha sido implementada
exitosamente para el manejo y almacenamiento de
cal viva: uno en el concentrador de Codelco Andina
y el otro en la División Mantos Blancos de Anglo
American Chile, ambos con descargadores aeroa-
sistidos desarrollados por Jenike and Johanson
MINERÍA GLOBAL
El óxido de calcio (CaO) o comúnmente “cal
viva” es uno de los insumos claves en muchas fae-
nas mineras. Diversas empresas producen y comer-
cializan en Chile cal viva de diferente tipo, calidad,
ley de CaO y granulometría (diversos grados de
cal fina o gruesa). Se utiliza principalmente para
preparar lechada de cal en procesos de molienda y
flotación en ambiente básico, y en la neutralización
de las aguas ácidas de las minas.
Para satisfacer estas necesidades, la cal viva
debe ser manejada, almacenada y transportada
adecuadamente para alcanzar las capacidades
requeridas en cada planta. Es común ver en las
faenas mineras un tránsito constante de camiones
‘caleros’ que transportan aprox. 28 tons de cal a
granel hasta las plantas. Allí descargan en forma
neumática mediante una manguera flexible y una
tubería para llenar uno o más silos de almacena-
miento, como se muestra en las Figuras 1 y 2. Esto
provee de una capacidad pulmón a la planta para

Chile S.A. asegurar el suministro de cal viva y la continuidad

de los procesos productivos.

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Año 5, Nº2, 2006

Figura 1: Recepción y descarga neumática de cal viva en Andina.

MINERÍA GLOBAL

Figura 2: Recepción y descarga neumática de cal viva en Mantos Blancos.

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Diversos problemas ocurren frecuentemente y
pueden ser observados en estas operaciones que
involucran el manejo, transporte y almacenamiento
de cal en silos. Aunque la tecnología para el diseño
óptimo y eficiente de silos y tolvas ha estado dispo-
nible por más de 40 años, aún es posible observar
diversos problemas de flujo e incluso sistemas com-
pletamente fuera de servicio, o accidentes graves
debido a que no fueron consideradas oportunamen-
te las características y propiedades de fluidez del
material manejado.
El conocimiento y la aplicación efectiva de los
ensayos de laboratorio propuestos originalmente
por Andrew Jenike [1] en los años sesenta permiten
diseñar y operar adecuadamente estos equipos de
almacenamiento de materiales sólidos a granel
de manera de evitar problemas de flujo, alcanzar
las capacidades de almacenamiento y tonelaje re-
queridas, minimizar el costo del manejo, y evitar
la contaminación del ambiente. A continuación se
presentan los principios básicos de la teoría de
flujo de sólidos a granel propuesta por Jenike, y su
aplicación para manejar y almacenar cal viva en
silos mediante descargadores aeroasistidos.
2.0 FUNDAMENTOS
Desde el punto de vista del manejo, almacena-
miento y flujo de sólidos a granel, los materiales
pueden adquirir o no resistencia cohesiva al ser
almacenados en silos, tolvas y/o stockpiles, depen-
diendo de la combinación de varios factores tales
como: altura del silo y/o pila (presión de consoli-
dación), porcentaje de partículas finas, contenido
de humedad, forma de las partículas, naturaleza
química y/o mineralógica del material, tiempo de
almacenamiento en reposo y bajo presión, etc.
Si el material adquiere resistencia cohesiva,
entonces posibles problemas de obstrucción de flujo,
tales como arcos y/o ratholes, pueden aparecer de-
pendiendo de la forma, geometría y ubicación de las
tolvas de descarga, dimensiones de las aberturas de
descarga, inclinación y rugosidad de las paredes,
y del tipo de flujo desarrollado por el material en
el silo y/o tolva.
2.1 Tipos de Flujo
MINERÍA GLOBAL
Desde el punto de vista del manejo y flujo de
sólidos a granel, existen tres tipos de flujo que se
pueden desarrollar en un silo: flujo embudo, flujo
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Año 5, Nº2, 2006
másico y flujo expandido, los cuales se describen
brevemente a continuación.
Figura 3: Tipos de flujo en un silo.
Flujo embudo ocurre en un silo y/o tolva cuan-
do las paredes de la sección convergente no son lo
suficientemente inclinadas ni suaves para forzar
al material a deslizar sobre ellas, o cuando la aber-
tura de descarga no es completamente efectiva. En
un silo y/o tolva de flujo embudo el material fluye
hacia la abertura de descarga a través de un canal
de flujo que se forma dentro de material estaciona-
rio. Con materiales cohesivos y cuando la abertura
de descarga es completamente efectiva, este canal
de flujo es casi vertical y de diámetro similar al
diámetro de la abertura de descarga en el caso de
tolvas cónicas, o a la diagonal en caso de tolvas con
aberturas cuadradas o rectangulares. Además, este
canal de flujo será estable (formación de un rathole)
si su diámetro es menor que el diámetro crítico de
rathole. Con materiales de alta fluidez y cuando la
abertura de descarga es completamente efectiva, el
canal de flujo se expande en forma cónica y con un
ángulo que depende del ángulo de fricción interna
del material.
Materiales cohesivos tienen una alta tendencia
a la formación de ratholes en silos y tolvas de flujo
embudo, lo cual genera flujo errático de material
y pérdida de capacidad viva de almacenamiento.
Otras consecuencias de este tipo de flujo son las
vibraciones y alto impacto generados al caer mate-
rial suspendido en un rathole dentro del canal de
flujo y directamente sobre la abertura de descarga
, degradación y/o envejecimiento del material al
quedar detenido en zonas muertas, posible fluidi-
zación y/o derrame al manejar materiales finos, y
deficiente control de nivel del material almacenado
en el silo y/o tolva.
Año 5, Nº2, 2006
En general, se recomienda usar silos y/o tolvas
de flujo embudo sólo cuando se trata de materiales
gruesos, de alta fluidez, no-cohesivos, materiales
que no se degradan con el tiempo, y cuando la
segregación no es un factor importante para el
proceso. Por lo contrario, para evitar el problema de
formación de ratholes, asegurar la descarga y flujo
confiable de un material, y cuando la segregación
es un factor importante para el proceso, entonces
se recomienda emplear silos de flujo másico, o al
menos de flujo expandido.
Flujo másico ocurre cuando las paredes de
la sección convergente de un silo y/o tolva son lo
suficientemente inclinadas y suaves para forzar
al material a deslizar sobre ellas. En un silo y/o
tolva de flujo másico, todo el material almacenado
está en movimiento y fluyendo hacia la abertura de
descarga cuando se abre la compuerta de descarga
o se acciona el alimentador. Es imprescindible
que la abertura de descarga sea completamente
efectiva. En silos de flujo másico no se pueden
formar ratholes, eliminando así zonas muertas
con material estacionario. Otra característica de
este tipo de flujo es que lo primero que se carga
es lo primero que se descarga. El material tiene
un mayor tiempo de residencia en el silo (para
deaireación en el caso de materiales finos). Otra
ventaja de los silos de flujo másico es que el flujo
de descarga es uniforme e independiente de la
presión (nivel de material en el silo). Luego, si el
flujo volumétrico se mantiene constante, el flujo
másico también es constante ya que la densidad
del material será siempre constante. En general,
se recomienda usar silos de flujo másico cuando se
trata de materiales cohesivos, polvos, materiales
que se degradan con el tiempo, y cuando se deba
minimizar la segregación.
Flujo expandido es una combinación de los
dos tipos de flujo mencionados anteriormente en
el cual la parte inferior de un silo opera con flujo
másico y la parte superior con flujo embudo. En
este caso la sección convergente expande el canal
de flujo a una dimensión mayor que el diámetro
crítico de rathole, eliminando la formación de ra-
tholes en el silo. También se pueden instalar varias
tolvas de flujo másico lo suficientemente cerca unas
de otras, de manera de “combinar” los respectivos
canales individuales de flujo y evitar la formación
de ratholes en silos y stockpiles.
2.2 Alimentadores y
Descargadores
Es importante destacar que estos equipos
juegan un rol muy importante en el adecuado
funcionamiento y operación de silos y tolvas. Los
alimentadores y/o descargadores usados frecuen-
temente en silos incluyen alimentadores de correa,
de tornillo, válvulas rotatorias, descargadores de
bandeja vibratorios y activadores de fondo vibran-
tes, entre otros. Es imprescindible que la abertura
de descarga sea completamente efectiva, lo cual se
puede lograr mediante un adecuado diseño de la
interfase con el alimentador y/o descargador para
que el flujo de material sea a todo lo largo y ancho
de la abertura de descarga.
En el caso de utilizar válvulas de corte, ya sea
de guillotina y/o “lanzas” tipo ‘pin gate’, se debe
asegurar que estas operen completamente abiertas
(condición normal de operación) o completamente
cerradas (sólo en casos de mantención y/o emer-
gencias), y no para estrangular el flujo de descarga
del material.
2.3 Problemas de Flujo
Diversos problemas de flujo pueden ocurrir en
un silo dependiendo de la geometría de la tolva
de descarga, de las dimensiones de la abertura de
descarga, de las características y propiedades de
fluidez del material manejado, y del tipo de flujo
que el material desarrolle al fluir en el silo, como
se explicó anteriormente.
Quizás el peor problema de flujo que un opera-
dor deba enfrentar en una planta es la “obstruc-
ción” del flujo de descarga de un silo. Al abrir la
compuerta de descarga y/o al accionar el alimen-
tador, una pequeña cantidad de material sale por
la abertura y luego se detiene el flujo debido a la
formación de una obstrucción. Existen dos causas
para este problema: la formación de un ‘arco’ o
la formación de un ‘rathole’, como se ilustra en
la Figura 4. La traducción literal de rathole es
“hoyo de rata”, agujero cilíndrico y vertical que se
forma en la masa del material almacenado en un
silo o stockpile, cuando el diseño de éste no es el
adecuado a las propiedades de fluidez del material
MINERÍA GLOBAL
a manejar.
49

Figura 4: Problemas de formación de arcos y ratholes.
Otros problemas de flujo típicos que pueden
ocurrir en un silo son: flujo limitado y/o errático de
descarga, inundaciones de materiales finos y secos,
degradación y/o segregación del material, genera-
ción de polvo, etc. [2]. En el caso de la cal viva, las
inundaciones, o descargas no controladas, son de
especial cuidado porque pueden causar explosiones
por la reacción violenta de la gran cantidad de cal,
descargada en un breve tiempo, con el agua del
estanque receptor o agitador.
El resultado de los problemas de flujo descritos
anteriormente puede generar una o más de las si-
guientes consecuencias para la planta o proceso:
• Capacidad de almacenamiento reducida,
• Descomposición y/o pérdida del material,
• Vibraciones y/o falla estructural,
• Consumo excesivo de energía (en los alimen-
tadores),
• Desgaste prematuro o excesivo de elementos
y/o superficies,
• Control deficiente del nivel de material al-
macenado en un silo,
• Peligro de accidentes y/o explosiones.
Finalmente, es importante mencionar que estos
problemas de flujo ocurren principalmente cuando
el diseño de los silos y sus respectivos sistemas de
extracción no son adecuados a las características
y propiedades de fluidez del material a manejar en
el silo. Todos estos problemas se pueden corregir (o
al menos minimizar sus consecuencias) en plantas
existentes, y prevenir completamente durante la
etapa de diseño de nuevas instalaciones. Hoy en día
existe la tecnología para evitar las consecuencias
MINERÍA GLOBAL
mencionadas. Andrew Jenike y sus colaboradores
desarrollaron una teoría de flujo de sólidos a granel
en la década de los 60’s, la que hoy es mundial-
50
Año 5, Nº2, 2006
mente aceptada [1]. Este método se basa en la
determinación de las características y propiedades
de fluidez de los materiales y permite asegurar el
correcto dimensionamiento de silos y tolvas para
lograr el almacenamiento, flujo y descarga confia-
bles de los materiales a granel manejados.
2.4 Características y Propiedades
de Fluidez
Para conocer un material y obtener una base de
datos apropiada de diseño, se recomienda realizar
ensayos de laboratorio a muestras representati-
vas de la fracción fina (bajo 4 mm) del material a
manejar en un silo, y bajo condiciones similares
a las que será sometido en la planta una vez que
entre en funcionamiento el proyecto. Por ejemplo,
para simular el tiempo de almacenamiento en
reposo en un silo, se deben realizar ensayos de
tiempo después de 24 horas de acondicionamiento
bajo presión (o más, según el proyecto). Diversos
ensayos de cohesividad, fricción de pared, compre-
sibilidad, permeabilidad, fluidización y retención
de aire, permiten determinar las características y
propiedades de fluidez del material, desde el punto
de vista del manejo y almacenamiento de sólidos
a granel. [3]
La fluidez de la mayoría de los materiales se ve
afectada por las siguientes variables:
• Granulometría del material,
• Tamaño máximo de partículas y cantidad de
finos,
• Contenido de humedad,
• Forma de las partículas,
• Temperatura y humedad relativa,
• Tiempo de almacenamiento en reposo y bajo
presión,
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• Presión de consolidación (altura del silo y/o
tolva),
• Condiciones climáticas (posibilidad de lluvia,
congelamiento, humedad, etc.),
• Presencia de arcillas, talcos y/o polvos,
• Naturaleza química y mineralógica del ma-
terial.
2.5 Fluidización y Aireación
Una alternativa muy interesante que existe
para manejar materiales cohesivos, finos y secos
es mediante la inyección de cierta cantidad de aire,
ya sea para fluidizarlo o para airearlo [4]. Al fluir el
aire entre las partículas disminuye la resistencia
cohesiva del material y su tendencia a formar ar-
cos, y prácticamente hace que se comporte como un
“líquido”, como se muestra esquemáticamente en
la Figura 5. Si la velocidad del aire excede la velo-
Figura 5: Descarga fluidizada de un material fino y seco.
Para ilustrar este concepto, la Figura 6 muestra
una secuencia fotográfica de la descarga aireada
de una muestra de cal viva fina en un aparato
desarrollado por Jenike and Johanson Chile para
determinar el coeficiente de descarga Cd de estos
cidad mínima de fluidización del material, se está
en presencia de un material “fluidizado”. En este
caso, el flujo de descarga se determina mediante la
ecuación 1 y dependerá de la “altura hidrostática”
del material almacenado. Esta tecnología es muy
utilizada en secadores, reactores para procesos
químicos, combustión mediante lecho fluidizado y
en la industria petroquímica.
En cambio, si se trabaja con una velocidad del
aire por debajo de la velocidad mínima de fluidiza-
ción del material, se habla de “aireación”. En este
caso, una pequeña cantidad de aire se inyecta al
material a través de una membrana permeable en
la parte inferior de un silo. Al descargarse el mate-
rial almacenado en el silo, la mayor parte de este
aire saldrá con las partículas por la abertura de
descarga mientras que otra parte fluirá hacia arri-
ba a través del material hasta el tope del silo.
materiales. Claramente, al inyectar aire en la parte
inferior del modelo y abrir la válvula de descarga,
la cal se airea y fluye prácticamente como un “lí-
MINERÍA GLOBAL
quido”. Cuando no se inyectó aire, se formó un arco
cohesivo sobre la abertura de descarga.
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 Año 5, Nº2, 2006

Figura 6: Descarga de cal viva fina y seca en un modelo aireado.

3.0 ALMACENAMIENTO DE
CAL VIVA
Como se mencionó anteriormente, desde el
punto de vista del manejo de sólidos a granel,
los materiales pueden adquirir o no resistencia
cohesiva cuando se almacenan en silos y/o tolvas,
dependiendo de la combinación de una serie de
factores. Además, diferentes problemas de flujo
pueden ocurrir dependiendo de la geometría y
ubicación de las tolvas de descarga, de las dimen-
siones de las aberturas de descarga, y del tipo de
flujo que el material desarrolle al fluir.

En general, ensayos realizados con diferentes

tipos de cal viva muestran que este es un material
cohesivo, aunque se maneje seco (0% humedad),
debido principalmente a su alto contenido de
partículas finas (bajo malla #100). Además, este
material presenta una alta tendencia a formar
arcos cohesivos y ‘ratholes’ si se almacena en silos
y/o tolvas de flujo embudo para condiciones de
flujo instantáneo y para flujo después de 24 horas
Figura 7: Ensayo de vaciado con una
de almacenamiento en reposo y bajo presión. La
muestra de cal viva fina y seca.
Figura 7 muestra gráficamente los resultados
obtenidos con un modelo plano 2D: primero se al colapsar y caer una gran masa de material
forma un arco cohesivo sobre la abertura de des- suspendido dentro del canal de flujo desarrollado.
carga, y al golpear el modelo, se forma un rathole, La formación de ratholes estables genera serios
lo cual corrobora la alta resistencia cohesiva de problemas de pérdida de capacidad viva de alma-
este material. cenamiento en un silo, como se verá en uno de los
ejemplos descritos más adelante.
La formación de ratholes es típica en silos
y/o tolvas de flujo embudo o de fondo plano con Además, la cal viva es un material muy com-
pequeñas aberturas de descarga cuando se ma- presible y de muy baja permeabilidad debido a su
nejan materiales cohesivos. Los ratholes pueden alto contenido de partículas finas bajo malla #100.
ser estables o inestables. En el caso de ratholes Estos materiales ofrecen una alta resistencia al
estables, el material “se cuelga” formando taludes flujo de aire a través de él, se deairean lentamente
verticales y el flujo de descarga de material se y por su propio peso, retienen parte del aire atra-
detiene completamente. En el caso de ratholes pado entre sus partículas, y presentan un flujo
MINERÍA GLOBAL

inestables, se genera un problema adicional de limitado de descarga por gravedad si se manejan

flujo errático y no-controlado de material, lo cual en forma deaireada y compactada. Para alcanzar
produce un alto impacto sobre los alimentadores altos flujos de descarga, es necesario emplear

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tolvas de flujo másico con grandes aberturas de total, como se muestra esquemáticamente en la
descarga. Otra alternativa es manejarlos en forma Figura 8. En la parte inferior tiene una sección
aireada y/o fluidizada, ya sea con válvulas de corte cónica que converge a un cono de descarga central
tipo ON/OFF (flujo de descarga libre sin restric- con una abertura de φ8” de diámetro, enflanchada
ciones) o con válvulas rotatorias o tipo ‘V-notch’ a una válvula de guillotina y directamente sobre la
para controlar y regular el flujo (flujo de descarga bomba de transporte neumático Macawber. En la
restringido). parte superior existe un filtro de mangas tipo ‘bin
vent’ para extraer el aire de transporte del vaciado
A continuación se describen dos casos en que se neumático del camión calero.
aplicó la teoría propuesta por Jenike para asegurar
la descarga y flujo confiable de la cal viva: en un
silo existente en el Concentrador de Codelco Andina
y en un silo nuevo en la División Mantos Blancos
de Anglo American Chile. En el primer caso, se
trataba de solucionar un problema de capacidad
de almacenamiento reducida, mientras que en el
segundo caso, se diseñó un silo nuevo para alma-
cenar cal viva, provisto de una tolva inferior pesa-
dora y dosificadora de descarga. En ambos casos
se utilizó el concepto de descarga aireada, como se
explicó anteriormente, para evitar el problema de
formación de arcos y ‘ratholes’.

3.1 Silo Exterior de Cal - Codelco

Chile División Andina
El Concentrador de Codelco Andina está ubica-
do al interior de Saladillo en la Cordillera de los
Andes, y a 3.000 m.s.n.m. Dispone dentro de sus
instalaciones de un silo exterior de cal viva para
almacenar hasta 1200 toneladas de este material,
lo cual representa un pulmón máximo de operación
de aprox. 17 días. La cal viva se recibe en camiones
presurizados que descargan neumáticamente y
llenan este silo exterior de cal, como se muestra
en la Figura 1. Otro sistema de transporte neumá-
tico es utilizado para transportar la cal a los silos
interiores que alimentan la planta de lechada de
cal, ubicados dentro de la caverna que alberga al
concentrador. El consumo de cal viva en esta planta
es aprox. 70 tpd, lo que equivale a tres camiones
caleros subiendo al Concentrador diariamente.
La cal viva granulada manejada tiene un tama-
ño máximo de partícula de 1/4” (100% - 6 mm),
con un 50% de partículas finas bajo malla #100
(50% - 150 micrones).
El silo exterior de cal existente en el Concen-
trador de Andina data de 1995, es cilíndrico, de
Figura 8: Esquema del silo exterior de cal viva
existente en Codelco Andina.
En 1997, Andina instaló un sistema de fluidiza-
ción con 52 canaletas ubicadas radialmente en tres
anillos sobre el fondo cónico del silo, dos sopladores
y un sistema de doce cañerías para la distribución
del aire. Si bien este sistema mejoró en parte la ca-
pacidad viva de almacenamiento en el silo y facilitó
la descarga de cal viva a la bomba, con el tiempo
se taparon las canaletas exteriores y sólo operaron
las del anillo interior. Con esto, se formó un rathole
central en el silo, rodeado de una gran zona de
material “muerto” que se consolidó con el tiempo
de almacenamiento en reposo y bajo presión, lo
cual redujo la capacidad de almacenamiento a sólo
MINERÍA GLOBAL

hormigón armado, y tiene dimensiones generales 500 toneladas de cal viva. Esta situación de “silo
de 12 metros de diámetro x 19 metros de altura colgado” se grafica en la Figura 8 y fue constatada
en terreno en Noviembre del año 2000, durante
un estudio de diagnóstico del problema en el cual

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se realizó una prueba de vaciado del silo junto con
una inspección de las canaletas.
Para mejorar la operación de este silo y la
descarga de cal viva, Jenike and Johanson Chile
(JJC) tomó una muestra representativa del mate-
rial manejado, y realizó los ensayos de laboratorio
correspondientes para conocer sus características
y propiedades de fluidez desde el punto de vista
del almacenamiento y flujo de sólidos a granel. En
base a estos resultados, y teniendo en consideración
la disposición y geometría del silo existente, y se
recomendó modificar el sistema de extracción del
silo, como se describe a continuación.
Codelco Andina implementó las siguientes mo-
dificaciones en Enero del año 2002: Se eliminó el
anillo exterior de canaletas y se reemplazaron las
canaletas del anillo central e interior por 28 nuevas
canaletas de aireación (ver Figura 9) equipadas
con membranas porosas de acero inoxidable Dy-
napore®. Esta membrana de baja permeabilidad
permite una buena distribución del aire en toda
el área. También se reemplazó el cono de descarga
y se instaló un descargador aeroasistido de φ 600
mm de diámetro (ver Figura 10) con una abertura
central de φ8” de diámetro, enflanchada a la válvula
de guillotina existente y directamente sobre la bom-
ba de transporte neumático Macawber. Además,
se instaló un fondo falso (relleno de hormigón de
150 mm por sobre el fondo existente del silo) para
“esconder” las canaletas y las cañerías de aire, y se
pintó su superficie con una pintura epóxica de baja
fricción de pared. Esto permitió cambiar el tipo de
flujo embudo del silo por flujo expandido, como se
explicó anteriormente, y se logró recuperar las 1200
toneladas de capacidad de almacenamiento en el
silo, eliminando el rathole y asegurando un flujo

Figura 9: Instalación de las canaletas de aireación del sistema de descarga

implementado en el silo exterior de cal viva en Codelco Andina.
MINERÍA GLOBAL

Figura 10: Sistema de descarga implementado en el silo exterior de cal viva en

Codelco Andina con un descargador aeroasistido de JJC.

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Año 5, Nº2, 2006

de descarga controlado y regulado a la bomba de dispone de una abertura de descarga central de

transporte neumático. φ200 mm con una válvula de guillotina.

De acuerdo a personal de Andina involucrado La tolva pesadora y dosificadora de alimentación

en el proyecto, desde su implementación en Enero se ubica directamente bajo el silo principal, y está
2002 a la fecha, el silo ha operado satisfactoriamen- montada sobre celdas de carga para monitorear
te, sin problemas de flujo ni formación de ratholes continuamente su peso. Se llena por gravedad una
estables o de zonas muertas, lo cual provee de una vez abierta la válvula de guillotina, y su objetivo
adecuada capacidad pulmón de almacenamiento de es alimentar controladamente la válvula rotatoria
cal viva a la planta. de dosificación de cal viva. Esta tolva es cilíndrica,
metálica, y tiene dimensiones generales de 1,0 me-
3.2 Silo y Tolva de Cal - Anglo tro de diámetro x 2,0 metros de altura total. En la
parte inferior tiene una sección cónica convergente,
American Chile División Mantos enflanchada directamente a un descargador aeroa-
Blancos sistido de 800 mm de diámetro x 250 mm de alto, y
con una abertura de descarga central de φ100 mm
La División Mantos Blancos de Anglo American a una válvula rotatoria.
Chile está ubicada a 45 km al noreste de Antofa-
gasta, y a 800 m.s.n.m. Dispone dentro de sus ins-
talaciones de una planta de lechada de cal, y acaba
de instalar un nuevo silo para almacenar hasta 60
toneladas de cal viva, brindando así una capacidad
pulmón de aprox. 10 días de operación a la planta.
La cal viva se recibe en camiones presurizados que
descargan neumáticamente, como se muestra en
la Figura 2. Además, el silo debe contar con un
adecuado sistema de descarga para alimentar en
forma controlada un estanque agitador mediante
un tornillo inclinado.

Basado en los resultados de los ensayos de labo-

ratorio y las recomendaciones realizadas por JJC,
Anglo American Chile decidió utilizar un sistema
de almacenamiento mediante el concepto de des-
carga aireada, con un silo principal para almacenar
las 60 toneladas de cal viva y una tolva pesadora y
dosificadora de descarga ubicada directamente bajo
el silo, como se muestra en la Figura 11. De esta
manera se evitan los problemas de arcos y ‘ratholes’
descritos, y se logran altos flujos de descarga de
material en forma controlada.

El silo principal de cal viva implementado en

Mantos Blancos es cilíndrico, metálico, y tiene di-
mensiones generales de 3,5 metros de diámetro x
10 metros de altura total. En la parte inferior tiene
una sección cónica convergente, enflanchada direc-
tamente a un descargador aeroasistido de 1500 mm
de diámetro x 700 mm de alto. Este descargador
Figura 11: Esquema del silo de cal viva
MINERÍA GLOBAL

implementado en Mantos Blancos.

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 Año 5, Nº2, 2006

Figura 12: Instalación del silo de cal viva implementado en Mantos Blancos.

Ambos descargadores aeroasistidos están cons- se maneja tiene un tamaño máximo de partícula
truidos de acero y consisten básicamente de un de aprox. 1 mm (100% bajo malla #16), con un
cilindro dividido en dos cámaras mediante una 80% de partículas finas bajo malla #200 (80% - 75
membrana porosa de acero inoxidable sinterizado micrones).
marca Dynapore®. Esta membrana de baja per-
meabilidad permite una buena distribución del aire
en toda el área, tiene una malla #30 antiabrasiva
en la parte superior (en contacto con la cal) y otra
malla microporosa de 2 micrones en la parte infe-
rior. El aire se inyecta a la cámara inferior y pasa
a través de la membrana para airear el material
y facilitar su flujo y descarga. Los parámetros de
operación se determinaron experimentalmente en
nuestro laboratorio y se corroboraron en terreno,
afinándolos durante la puesta en marcha del sis-
tema. Ambos descargadores aeroasistidos fueron
diseñados, fabricados en Chile, y suministrados
por JJC.

De acuerdo a personal de Anglo American Chi-

le involucrada en el proyecto, desde su puesta en
marcha en Mayo 2006 a la fecha, el silo y la tolva
han operado satisfactoriamente, sin problemas de
flujo ni de formación de arcos y/o ratholes estables,
lo cual provee de una adecuada alimentación de
MINERÍA GLOBAL

cal viva al estanque agitador. El consumo diario

de cal es de 6,3 toneladas, dividido en ocho ciclos
de 20 minutos cada uno. La cal viva granulada que Figura 13: Diseño y fabricación de un
descargador aeroasistido JJC.

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Año 5, Nº2, 2006
4.0 CONCLUSIONES
La teoría de flujo de sólidos a granel propuesta
por Jenike [1] ha sido nuevamente probada en
forma exitosa en dos faenas mineras en Chile,
mediante el desarrollo y uso de descargadores ae-
roasistidos para el manejo y almacenamiento de cal
viva en silos y tolvas. Jenike and Johanson Chile
ha diseñado y suministrado este tipo de equipos de
acuerdo a los requerimientos específicos de cada
proyecto y en base a los resultados de los ensayos
de laboratorio realizados con muestras represen-
tativas de los materiales manejados.
Finalmente, cabe destacar que esta tecnología
no sólo sirve para manejar cal viva sino que otros
materiales cohesivos, finos y secos tales como
concentrado de cobre seco (ver ejemplos en [5]),
cemento, yeso, harina, etc.
AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen a Codelco Chile División
Andina y a Anglo American Chile División Mantos
Blancos por autorizar y facilitar la publicación
de este artículo conteniendo información relacio-
nada con proyectos realizados por JJC para sus
faenas.
REFERENCIAS
[1] Jenike A., “Storage and Flow of Solids”, Bulletin
No. 123, University of Utah, 1964.
[2] Cabrejos F. y del Campo A., “Almacenamiento y
Flujo de Sólidos a Granel”, Revista Ingenieros,
Octubre 1996, pp. 40-45.
[3] Cabrejos F., “Propiedades de Fluidez de los Ma-
teriales Sólidos a Granel”, presentado en el XI
Congreso Nacional de Metalurgia y Materiales
CONAMET 2000 realizado en La Serena, Chile,
entre el 9 al 11 de Agosto de 2000.
[4] Troxel T., Carson J. and Bengtson E., “Proven
Techniques for Air-Assisted Handling of Pow-
ders in Bins and Hoppers”, presentado en el
7mo. Congreso Mundial de Ingenieros Químicos
realizado en Glasgow, en Julio 2005.
[5] Chacana P., Valenzuela R., Goodwill D., del
Campo A y Cabrejos F., “Storage and Feeding
of Dry Copper Concentrates into Bath Smelt-
ing Vessels” presentado en la 5ta. Conferencia
Internacional Cobre 2003 realizada en Santiago,
Chile, en Dic. 2003.
MINERÍA GLOBAL
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