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Hornos Bessemer y Convertidor Thomas

Castillo Chávez Alex Iván, Carranza Alonso Fransy Estefany, Fernández Estrada

Nathalie Del Pilar y Tirado Rodríguez Cleyder Nixon

Escuela de Ingeniería Metalúrgica, Universidad Nacional de Trujillo

Curso: Cerámica de Refractarios y Hornos Metalúrgicos

Ing. Arthur Yuri Uracahua Llerena

11 de Septiembre de 2020

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Índice

Convertidor Bessemer y Convertidor Thomas....................................................................4

Objetivos:.........................................................................................................................4

Objetivo General:.............................................................................................................4

Objetivos Específicos:.....................................................................................................4

Fundamento Teórico........................................................................................................4

Concepto de Convertidor.................................................................................................4

1.1 Convertidor Bessemer............................................................................................5

Reseña Histórica del Convertidor Bessemer...............................................................5

El procedimiento Bessemer:........................................................................................7

Características del Convertidor Bessemer...................................................................8

Pequeños Convertidores Bessemer:...........................................................................11

Funcionamiento del convertidor Bessemer...............................................................12

Ventajas y Desventajas..............................................................................................13

1.2 Convertidor Thomas............................................................................................14

Reseña Histórica del Convertidor Thomas................................................................14

Método Thomas.........................................................................................................16

Fases de la Operación del Convertidor Thomas........................................................16

La Primera Etapa: Escorificación..............................................................................16

La Segunda Etapa: Descarburación...........................................................................17

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La Tercera Etapa: Combustión del Fósforo...............................................................17

La Cuarta Etapa: Adiciones Finales..........................................................................17

Ventajas y Desventajas..............................................................................................18

Conclusiones..................................................................................................................18

Referencias Bibliográficas.............................................................................................19
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Convertidor Bessemer y Convertidor Thomas

Objetivos:

Objetivo General:

Definir en qué consiste y la importancia para la obtención de acero del convertidor

Bessemer y el convertidor Thomas.

Objetivos Específicos:

Describir las características y funcionamiento de los dos convertidores

Determinar las ventajas y desventajas de dichos convertidores.

Fundamento Teórico

Concepto de Convertidor

Consiste esencialmente en un horno que contiene el baño fundido. Sus formas y

dimensiones son variables, pero entre los arreglos más comunes se puede mencionar los

convertidores horizontales y los verticales. En ambos casos el equipo tiene forma cilíndrica o

similar, con una abertura en su parte superior (boca), y es capaz de realizar un movimiento

basculante (inclinación o rotación para cada caso), es esencial tanto para recibir los diferentes

materiales alimentados, como para descargar el material ya procesado.

La conversión puede realizarse por oxidación selectiva de uno o varios componentes del

baño fundido, al introducir gas (con frecuencia aire o una mezcla enriquecida del mismo) ya sea

a través de una serie de aberturas en su coraza llamada toberas o por medio de un tubo que se

ntroduce desde su boca hasta el baño fundido, llamado lanza. De esta forma, los elementos

indeseables e impurezas son eliminados ya sea por su incorporación en la escodria o por

volatilización y/o arrastre en los gases de salida.

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1.1 Convertidor Bessemer

Reseña Histórica del Convertidor Bessemer

La Revolución Industrial se caracterizó por un enorme crecimiento en muchas áreas de la

industria: la minería, el transporte y la construcción, por nombrar sólo algunas. Este crecimiento

creó una demanda de más materias primas y, en muchos casos, de nuevos materiales con mejores

propiedades que aún no existían.

A medida que se desarrollaban estos nuevos materiales, por diseño o por casualidad,

surgieron nuevas aplicaciones para hacer uso de ellos, creando nuevas demandas y así

sucesivamente. Una de las características de la Revolución Industrial es la plétora de nuevos

materiales disponibles y el aumento de los métodos de fabricación que los utilizan.

Los metales, las fibras e incluso los primeros precursores de los plásticos modernos

estaban disponibles en una variedad y cantidad sin precedentes.

En los primeros años de la revolución industrial, la producción de acero estaba restringida

por un proceso lento, en pequeña escala y con gran intensidad de mano de obra, por lo que el

hierro forjado era un producto caro. Había que encontrar una manera de hacer hierro y acero a

gran escala.

El paso crítico hacia adelante fue dado por Henry Bessemer en 1856, en una serie de

experimentos clásicos con varios diseños de hornos para quemar el carbono en el hierro. En un

momento de su trabajo, de repente se dio cuenta de que no necesitaba calentar o suministrar

combustible a la carga de hierro fundido cuando intentaba hacer acero: el 4% de carbono

presente en el hierro fundido se quemaría, y produciría calor, si se dirigía una corriente de aire a
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través del metal fundido, manteniendo así el metal caliente y fluido y reduciendo el contenido de

carbono. El resultado fue el horno Bessemer.

El problema era nuevamente de química: los otros productores de hierro utilizaban

mineral contaminado con fósforo, lo que Bessemer realizó más tarde mediante un cuidadoso

análisis químico de los minerales y de los hierros fundidos (después del evento) impidió la

producción de acero de alta calidad. En sus experimentos originales, afortunadamente había

usado hierro no contaminado. Como resultado, estableció su propia fábrica de acero en Sheffield,

pero persuadió a sus proveedores para asegurar la pureza de la materia prima. El problema con

los minerales que contienen fósforo se resolvió cambiando el revestimiento del horno, cuya

química hizo que el fósforo fuera eliminado del acero en la escoria.

Bessemer fue demandado por los compradores de la patente que no pudieron hacerla

funcionar. al final Bessemer creó su propia empresa siderúrgica porque sabía cómo hacerlo,

aunque no podía transmitirlo a sus usuarios de patentes. la compañía de Bessemer se convirtió en

una de las más grandes del mundo y cambió la cara de la fabricación de acero.

La solución fue descubierta por primera vez por el metalúrgico inglés Robert Forester

Mushet, que había realizado miles de experimentos en el Bosque de Dean. Su método era

primero quemar, en la medida de lo posible, todas las impurezas y el carbono, y luego

reintroducir el carbono y el manganeso añadiendo una cantidad exacta de espiegelisina. Esto

tuvo el efecto de mejorar la calidad del producto terminado, aumentando su maleabilidad, su

capacidad de soportar el laminado y la forja a altas temperaturas y haciéndolo más adecuado para

una amplia gama de usos. La patente de Mushet finalmente caducó debido a la incapacidad de
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Mushet de pagar las tasas de la patente y fue adquirida por Bessemer. Bessemer ganó más de 5

millones de dólares en regalías de las patentes

Aun así, cabe recalcar que el principal invento fue el convertidor de Bessemer, que

permitió que el acero se produjera con una mayor calidad y también que fuera más barato. Su

inventor fue Henry Bessemer, un ingeniero inglés del S.XIX

El procedimiento Bessemer:

Fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió para la fabricación en serie de

acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir del arrabio. Este

procedimiento fue llamado así en honor de Henry Bessemer, quien obtuvo la patente en 1855 y

la utilizó a través de la Henry Bessemer and Company, sociedad implantada en Sheffield, ciudad

del Norte de Inglaterra. El procedimiento fue descubierto de forma independiente en 1851 por

William Kelly.

El mismo también había sido usado fuera de Europa durante cientos de años, pero no a

una escala industrial. El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante la

oxidación producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidación causa la

elevación de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene fundido.

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Características del Convertidor Bessemer

El convertidor es un horno giratorio en forma de retorta, de cuello ancho. En él se lleva

cabo el procedimiento. Este aparato es de palastro, [1], y está revestido interiormente de ladrillos

refractarios. Estos ladrillos, para la marcha ácida del convertidor, se hacen de cuarcita, arcilla y

una pequeña cantidad de arcilla refractaria, que si son mezcladas y sometidas a calcinación. Para

la marcha básica se hacen de dolomía calcinada (óxido de calcio y magnesio), reducida a polvo y

aglomerada con alquitrán. Después se llevan a a la prensa hidráulica, donde son fuertemente

comprimidos. Otras veces se comprimen en matrices metálicas y después se calcinan.

El fondo C del convertidor (figura 1), o está unido invariablemente al cuerpo principal o

puede quitarse para arreglar el revestimiento refractario, en el cual hay alojamientos cónicos para

recibir siete toberas, atravesadas cada una por siete y hasta trece conductos cilíndricos de 9 a 12

mm de diámetro, por los que penetra el aire. Mediante el empleo de una plataforma movida

hidráulicamente, se pone la caja de viento D, que descansa sobre rodillos, en contacto con el

fondo del convertidor. Este está sostenido por medio de dos muñones a y b que se apoyan sobre

los soportes E. El aire, procedente de del conducto F, pasa por el tubo c y de aquí a la cámara

anular que rodea el muñón a; y atravesando el tubo c por medio de la brida f, y desde aquella

pasa al convertidor por las toberas.

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La regulación del aire la hace un operario por medio de una válvula situada en el tubo

porta vientos, o bien se obtiene automáticamente al hacer girar el convertidor alrededor de su eje,

mediante un anillo excéntrico colocado en el muñón a. El cual, al girar, levanta o baja una

palanca y, por lo tanto, sube o baja la válvula situada en G, que puede interceptar la entrada del

viento en el tubo c. Y que tiende siempre a descender bajo la acción del peso. El giro del

convertidor se efectúa mediante el engranaje de un piñón H fijo al muñón b, con una cremallera

g unida al émbolo de una prensa hidráulica. En los convertidores grandes se usa vapor para poner

la prensa en acción. En los pequeños basta un volante movido a mano. Los convertidores

pequeños tienen una cabida de 1 tonelada, y los grandes hasta 8. Uno de estos, por ejemplo, de 5

a 60000 kilogramos, tiene un diámetro en su parte media de 1,50 a 2 metros, y de 0,8 a 1 m de

altura.

Valiéndose de un canal revestido de arcilla refractaria, se hace entrar al convertidor, que

estará inclinado, la fundición líquida, que procede directamente del alto horno o de un cubilote.

Se hace bascular el horno, dando al mismo tiempo entrada automáticamente al aire. El cuello B´

de la retorta A´ se encuentra entonces debajo de una campana K´ que se comunica con la

chimenea L (véase figura 2). Después de haber efectuado la descarburación completa de la

fundición, se introduce por la boca del convertidor, inclinándolo, la aleación de ferromanganeso

o de ferrosilicio calentados de antemano.; se vuelve a levantar el convertidor y se da entrada al

aire, si es necesario durante 2 o 3 segundos, dejando luego reposar el baño metálico de 5 a 10

minutos, cerrando la entrada al aire para dar lugar a los desprendimientos de los gases que hayan

sido absorbidos. Se inclina luego el aparato, vertiendo su contenido en el caldero de colada, que

está sostenido por una plataforma, unida al extremo del vástago, de una grúa hidráulica P, que

puede subir y bajar. Q es un contrapeso situado al otro extremo de la plataforma, que puede
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hacerse mayor o menor según el contenido del caldero (véase figura 2). Para llenar los moldes y

lingoteras, preparados en la fosa semicircular alrededor de la grúa, se levanta el tapón h de un

agujero que hay en el fondo del caldero de colada. Este se coloca sucesivamente encima de los

moldes, mediante el movimiento semicircular de la plataforma que produce un operario haciendo

girar el volante i, que arrastra el piñón k, el cual engrana a su vez con la rueda dentada l (véase

figura 2). Para limpiar el caldero se inclina, lo que se consigue moviendo el otro volante n´ que

arrastra la palanca m; o es un mantelete de chapa que protege a los operarios que hacen girar la

plataforma; p´ es el alojamiento del cilindro de la máquina hidráulica antes mencionada (véase

figura 2).

Se empezó a operar en los convertidores Bessemer con cargas de 3 toneladas, que con el

tiempo llegaron a ser de 8 a 10, incluso más. Al principio se instalaban sin excepción 2

convertidores (en la figura 2 hay dos), a lo sumo 3, de los cuales uno trabajaba mientras los otros

estaban de reserva. Con el tiempo se instalaron en número variable, alineados uno al lado del

otro, disponiéndose la fosa de colada delante de ellos o a sus costados. Hubo tendencia a

suprimir la fosa de colada, que antes se hacía siempre, por lo general de una profundidad de 1 a
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1,5 m. La colada se hacía sobre el suelo del taller y los convertidores se colocaban algo más

elevados. En los siglos XIX e inicios del XX, por regla general se prefería colocar lingoteras de

pequeñas proporciones y así se repartía el contenido de un convertidor en 6 o 7 lingoteras de 1 a

2 toneladas que, mediante trenes de laminado, se dejaban con la forma y grueso deseados.

Similares al convertidor Bessemer se han construido gran número de convertidores, en

los cuales la operación es idéntica y no se diferencian más que en sus proporciones menores y en

la mayor acción productiva.

Pequeños Convertidores Bessemer:

Los pequeños convertidores Bessemer son de una instalación mucho más sencilla y

económica. El modo de conducir la operación es la misma que la descrita. Uno de los tipos más

populares es el convertidor sueco, que se compone de una cámara B cuya boca A se prolonga en

forma de cuello. En C hay una tolva para la carga, estando representada en H la caja de vientos.

De esta parten las toberas que penetran lateralmente y con una ligera inclinación en el cuerpo del

convertidor. Esta disposición permite conservar el baño metálico a una altura uniforme y

asegurar un contacto prolongado de la fundición con el aire, y también trabajar a menor presión.

La carga de este convertidor es de tonelada y media.

[ CITATION
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Funcionamiento del convertidor Bessemer

Consiste en una caldera forrada de acero en cuyo interior se encuentra un revestimiento

de un material refractario (tiene una gran resistencia al calor y al fuego). La parte superior está

abierta, mientras que la parte de abajo es redonda y se mueve gracias a un eje horizontal. Tiene

dos agujeros a través de los cuales introducen el aire. 

Se sitúa sobre dos soportes, que hacen que la caldera se pueda mover y girarse, para

introducir la fundición y posteriormente colar el acero.

La Primera Etapa:

Una vez que al acero fundido se ha introducido en la caldera, se lleva a cabo un proceso

de escorificación. Consiste en inyectar aire a presión por los dos agujeros del recipiente al hierro

fundido. Lo que da lugar a la oxidificación. En él el silicio y el manganeso, suben a la parte alta

y forman lo que llamamos escoria.

La Segunda Etapa:

Es conocida como descarburación. En ella, se intensifica el proceso de oxidación con la

ayuda de un soplete. Se añade una aleación de hierro, carbono y manganeso. Se vuelve a inyectar

aire por los orificios.

La Tercera Etapa:

Se vuelca la caldera haciendo salir el acero y se echa a otros recipientes, para poder

trabajar con él más adelante. La escoria ha sido eliminada anteriormente.

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Ventajas y Desventajas

Ventajas

 El proceso de Bessemer de hierro refinado reduce el tiempo para refinar hierro.

 No era un proceso costoso.

 Rapidez y economía,

Ya que no requiere de combustible, sin embargo, es su elevada rapidez su principal

inconveniente puesto que impide un adecuado control de la composición del producto final,

además de que el producto final puede resultar no homogéneo en lo que se refiere a su

composición.

Desventajas

 No elimina todas las impurezas,

Por ejemplo. No refinar el hierro de azufre.

 El proceso de oxidación se produce muy rápidamente y es difícil de controlar.

 No pueden eliminarse aquellos elementos que forman óxidos ácidos

En especial el fósforo y azufre, al ser el recubrimiento interior de sílice, que también es

de naturaleza ácida.

Para solventar este problema, Thomas (1887) introdujo una modificación consistente en

cambiar el recubrimiento interior de sílice por uno de dolomita, con lo que al quemarse el fósforo

se forma una escoria de fosfato cálcico. Los factores indicados hacen que los aceros obtenidos

por este procedimiento sean de baja calidad, pero más barato, Los productos obtenidos se
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emplean para la fabricación de vigas para la construcción u otros materiales que no requieran

buenos tipos de aceros.

1.2 Convertidor Thomas

Reseña Histórica del Convertidor Thomas

El convertidor Bessemer se empleó con gran aceptación en Suecia e Inglaterra, países que

contaban con yacimientos de mineral de hierro con un bajo contenido en fósforo. Sin embargo,

otros países industriales, como Francia, Alemania y Bélgica no gozaban de esa ventaja en cuanto

a las materias primas, por lo que surgió la necesidad de desarrollar un método de obtención de

acero a partir de mineral de hierro rico en fósforo; es decir, un proceso que permitiera eliminar el

fósforo a la vez que convertía la fundición en acero.

En los convertidores Bessemer, de revestimiento ácido, el fósforo se oxidaba con el aire

formando P2O5. Sydney Gilchrist Thomas pensó que este óxido de fósforo se podría eliminar

combinándolo con escorias calcáreas si se conseguía salvar el inconveniente de que este tipo de

escorias destruirían el revestimiento del convertidor. Así surgió la idea de revestir los

convertidores con otro refractario de carácter básico que no reaccionara con la cal.

El convertidor Thomas se presentó en 1879, después de años de ensayos y mejoras. El

procedimiento es similar al del Bessemer, pero el convertidor está revestido interiormente con

cal y silicato sódico, aglomerados con algo de arcilla. De esta manera se podía obtener acero de

buena calidad a partir de fundiciones fosforosas y empleando escorias básicas.

Más tarde se mejoró el convertidor revistiéndolo con dolomía calcinada. Aunque el

método de fabricación del acero en el convertidor Thomas es similar al del Bessemer, existen

algunas diferencias en cuanto a las reacciones químicas que tienen lugar.

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En el proceso Bessemer, el silicio era el elemento que aportaba una mayor cantidad de

calor al oxidarse, mientras que en el Thomas es la oxidación del fósforo la que proporciona este

calor. Por otra parte, en el convertidor Bessemer la escoria (óxidos de silicio, manganeso y

hierro) se forma espontáneamente.

En el Thomas, sin embargo, se añade cal para formar la escoria y eliminar el fósforo. La

oxidación del carbono en el proceso Thomas debe ser casi completa, rebajando su porcentaje

hasta llegar aproximadamente a un 0,02% para que se pueda eliminar el fósforo mediante un

sobresoplado que se realiza a continuación. De esta manera se oxida el fósforo, formando P2O5,

que se combina con la cal previamente añadida al baño y se elimina junto con la escoria. En esta

fase de sobresoplado se elimina también algo de azufre por acción de la escoria básica.

En el siglo XX, después de la Primera Guerra Mundial, los convertidores Thomas han

sido más utilizados que los Bessemer en casi todo el mundo, si bien merece la pena señalar que

existe algún país, como Norteamérica, donde el mineral de hierro es pobre en fósforo, por lo que

nunca se llegó a

emplear este proceso.

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Método Thomas

Fue creado en 1878 por el inglés Thomas y se usa para hierros ricos en fósforo. El

revestimiento de este convertidor se hace de dolomita, que es un material refractario compuesto

de MgCO3.CaCO3.

La capacidad de estos convertidores es mayor que la de los Bessemer, pues a la materia

prima empleada hay que agregarle cal. En este caso, el convertidor se calienta y se carga con la

cal, después se vierte el arrabio y se suministra el aire.

Fases de la Operación del Convertidor Thomas

 Las fases de este proceso son también cuatro, según este orden:

La Primera Etapa: Escorificación

Durante este período se quema el Silicio formando SiO2 y salen del pico del convertidor

gran cantidad de chispas que son partículas de escoria y óxidos de hierro lanzados al exterior por

la corriente de nitrógeno del aire. La sílice se combina parcialmente con el revestimiento, a pesar

de la presencia de cal, pues ésta se encuentra a mayor temperatura. En esta fase al igual que el

método Bessemer se oxida el hierro, pero también se combina con el silicio y con el manganeso

liberando calor. Esta combinación genera los óxidos de silicio y manganeso y dejan como

resultado hierro metálico. El baño alcanza temperaturas muy altas por lo que la cal adicionada al

comienzo de la operación reacciona con el SiO2 formando silicatos de calcio y OFe. El silicio se

quema en tres minutos aumentando este tiempo si la proporción es muy alta. Los análisis de

aceros transformados con el convertidor Thomas demuestran la ausencia casi total de silicio.
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La Segunda Etapa: Descarburación

El fósforo comienza a oxidar se desde el principio, pero en forma lenta. Primero forma

fosfato de hierro y con la cal generará fosfato de calcio más óxido de hierro. Al aumentar más la

temperatura comienza la combustión del carbono. El CO reduce a los fosfatos y reincorpora el

fósforo libre al baño. El CO se inflama produciendo llamas de varios metros de altura, pasando

sus colores del amarillo al blanco brillante, que vira al verde pálido cuando el fósforo comienza a

oxidarse. El baño se hace cada vez menos fusible y eso genera ruidos y vibraciones intensas,

debidas al esfuerzo del aire para atravesar la masa. El carbono liberado del arrabio se quema

entre 6 y 10 minutos bajando su proporción rápidamente.

La Tercera Etapa: Combustión del Fósforo

Cuando se ha quemado por completo el carbono, se activa la combustión del fósforo,

elevándose rápidamente la temperatura de la masa. Aquí la escoria se vuelve completamente

líquida, disolviendo la cal. Esta combustión se provoca mediante una fuerte corriente de aire. Las

llamas desaparecen rápidamente del convertidor y comienzan a aparecer humos rojos o pardos

que son óxidos de Fe y Mn. El manganeso que no ha terminado de quemarse desde el comienzo

de la operación, es un recurso importante para proteger el hierro de la oxidación.

La Cuarta Etapa: Adiciones Finales

Terminada la insuflación de aire, y eliminado el P, se inclina el convertidor par a retirar

las escorias, las que ocupan un volumen considerable. Luego se le agregan las adiciones finales.
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Ventajas y Desventajas

Ventajas

 Tiene alto rendimiento

 Simplicidad relativa de la instalación

 Gastos básicos bajos

 Ausencia de energía para calentar el metal

Desventajas

 No resuelve de manera óptima la obtención de metales de aceros de diferentes

cualidades.

 No sirve para tratar todos los tipos de arrabio nacidos de la infinidad de menas

posibles.

 Sólo puede utilizarse de manera limitada la gran cantidad de chatarra disponible en la

industria.

Conclusiones

Se pudo estudiar y conocer el proceso de los convertidores Bessemer y Thomas, que los

diferencian de otros convertidores.

Se pudo definir en qué consiste y la importancia para la obtención de acero del

convertidor Bessemer y el convertidor Thomas

Se describió las características y funcionamiento de los dos convertidores

Se determinó las ventajas y desventajas de dichos convertidores.

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Referencias Bibliográficas

Banfield, D. D. (2002). Convertidor Thomas-Bessemer. 28. Obtenido de

Convertidor_Thomas_Bessemer_1.pdf

Castillo R.R. (2017) Convertidor Bessemer y Convertidor Thomas. Obtenido de

https://www.clubensayos.com/Ciencia/Convertidor-Bessemer-y-Convertidor-

Thomas/4426163.html

Blanco F (2018) Balance de masa, energía y simulación del convertidor LD. Obtenido de

http://digibuo.uniovi.es/dspace/bitstream/10651/48017/3/TFM_%20JavierCoronadoGarcia.pdf

Malishev, A. y col. "Tecnología de los Metales" Edit. Mir. Moscú. (1987). Obtenido de

https://www.ecured.cu/Elaboraci%C3%B3n_de_acero_en_convertidores