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SEMINARIO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL UNITEC ON LINE

MTRO. GERARDO GUZMÁN NÚÑEZ. Sistemas Productivos

Área 4. Sistemas Productivos


Introducción

Los sistemas productivos tienen como principal objetivo llevar una buena producción con el
mínimo costo posible, teniendo una mayor productividad. Este se apoya en diversas herramientas
como QFD, seguridad, Estudio de operaciones de proceso, estudio de operaciones de ensamble,
procesos de manufactura, producción, proponer modelos de producción, determinar las
características del producto y volumen de producción, producción en línea, etc.

De igual manera se necesita asignar los recursos, así como, establecer las relaciones en la
producción.

En esta área se pretende tener una visión general de los temas anteriores a través de los distintos
objetivos que se establecen en el temario de la guía EGEL.

4.1 Ingeniería de procesos

4.1.1 Establecer las características y especificaciones de los bienes y servicios


para satisfacer los requerimientos explícitos del cliente

En la actualidad, no es suficiente que un producto cumpla con las funciones previstas: esto es lo
mínimo que se espera. También se debe poder elaborar, según los requerimientos de calidad,
costo, velocidad y en el tiempo disponible, con las características solicitadas por los clientes. Entre
el 70 y 90% del costo final del producto y las dificultades de producción son resultado directo de
las decisiones de diseño. Para saber con certeza que los procesos determinados por el diseño
pueden repetirse y controlarse es preciso desarrollar juntos el sistema de fabricación y el
producto.

La ingeniería concurrente (EC, por sus siglas en inglés) es un enfoque sistemático del diseño
integrado y concurrente de productos y sus procesos relacionados, que incluyen la fabricación y el
soporte. Este enfoque tiene por objetivo inducir a los responsables del desarrollo, desde su inicio,
a considerar todos los elementos del ciclo de vida del producto, desde la concepción hasta su
disposición, incluida la calidad, costo, programación y necesidades del usuario.1

La ingeniería concurrente se lleva a cabo por etapas:

 Opinión del cliente.


 Equipos multidisciplinarios.
 Herramientas y técnicas de automatización.

1
Definición CE, Ministerio de Defensa /instituto de análisis de Defensa (Department of Defense/Institute od
Defense Analysis, DoD/IDA).

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La primera etapa comprende entender las necesidades y expectativas de clientes, incluidos los
usuarios finales. La ingeniería concurrente se caracteriza por la convicción de lograr la calidad del
producto solo si se escucha la opinión del cliente y se responde a ella. La forma ideal implica
capturar, al principio, todas las necesidades y las expectativas en las especificaciones del producto.

Una forma eficaz de lograrlo consiste en realizar sesiones de grupos focalizados con distintos
elementos de la organización del cliente. Los equipos multidisciplinarios con personal adecuado
brindan los medios para permitir que todas las necesidades, incluso la capacidad de producción y
de apoyo, sean parte integral del diseño del producto desde el principio.

La opinión del cliente (voice of the customer) representa las necesidades y expectativas que
permiten al cliente o usuario percibir la calidad de los productos y servicios. La calidad se logra
satisfaciendo todas las necesidades y las expectativas del cliente, la documentación técnica y legal
no borrará las malas impresiones. No basta con cumplir los requisitos contractuales mínimos, y
menos en un ambiente competitivo. La definición de las necesidades comienza con la concepción
del programa y continúa durante todo el ciclo vital del producto.

Una de las formas en que podemos empezar la ingeniería concurrente es con el despliegue de
Función de calidad QFD (Quality Funtion Deployment)

Calidad. Lo que Función. Cómo se Despliegue.


necesita o espera va satisfacer esas Llevarlo a cabo en
el necesidades o cada etapa de la
cliente/usuario. expectativas. organización.

Figura 1. QFD

El programa utiliza una serie de matrices, la primera de ellas, los “deseos” del cliente en un eje y la
interpretación técnica de la empresa sobre cómo satisfacerlos en otro. Estos elementos se
ponderan y se cuantifican con objeto de centrar la atención en los problemas más importantes o
en las áreas en las que el producto de la empresa es más deficiente. El despliegue de la función de
la calidad comienza con la (VOC). El equipo reúne las necesidades y las expectativas del cliente a
través de todos los medios prácticos. Debe analizar con cuidado estas entradas para no caer en el
error de proporcionar lo que ellos esperan o creen que necesita el cliente.

El objetivo del QFD es traducir las necesidades de los clientes a acciones que lleven a cumplir con
estas necesidades, esta herramienta hace factible hacer una comparación entre nuestro producto
y el de nuestros competidores, además permite observar las relaciones que existen entre las
necesidades de los clientes y las acciones que se proponen para lograr satisfacerlas.

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Qué’s. Qué queremos lograr, lo que el cliente quiere. Los elementos contenidos en esta lista son
muy generales, vagos y difíciles de implementar directamente por lo que requiere una más
detallada definición.

Cómo’s. Este proceso es similar al proceso de refinación de objetivos de mercadotecnia para


obtener especificaciones de ingeniería a nivel producto. Realmente se están traduciendo
requerimientos del consumidor a características globales del producto que llamaremos
requerimientos de diseño.

Objetivos de diseño. Estas son las medidas para los COMO’s. Estos valores objetivos deben
representar que tan eficientes debemos ser para lograr satisfacer al consumidor y no
necesariamente los niveles de funcionamiento actuales.

Matriz de correlación. El propósito de esta estructura como techo es identificar áreas en donde
decisiones de cambios e investigación y desarrollo pueden ser requeridas.

Al empezar a trabajar en QFD convertiremos las necesidades (requerimientos generales) en


especificaciones, por ejemplo, si se desea hacer una pizza mejorada, el cliente menciona que le
gustaría que tuviera mucho queso y que sea grande. Esto no nos está diciendo la manera en la que
tenemos que trabajar para lograrlo, a través de un estudio podemos definir que mucho queso será
tomado como 250grs de queso por cada 750grs de masa y que la pizza este grande se lograra si la
pizza tiene un diámetro de 50 cm.

Tema: 4.1.2 Identificar los procesos de manufactura y/o servicio requeridos para la
realización del producto (bien o servicio)

Los procesos de manufactura pueden dividirse en dos tipos básicamente,

 Operaciones de proceso: Transforma el material de una etapa a otra, esta


transformación puede ser cambiar la forma geométrica, propiedades y la apariencia
del material.
 Operaciones de ensamble: Une dos o más componentes para crear un nuevo
producto, llamado ensamble o sub-ensamble.

Algunos procesos de manufactura de operación de operaciones son:

 Fundición, donde se caliente el material una vez líquido o semifluido, caliente se vierte
o es forzado a entrar a una cavidad de un molde para que este se solidifique, tomando
forma igual a la cavidad.

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Figura 2. Ejemplo de Fundición

 Proceso de deformación, para que se pueda dar este proceso el material debe der ser
lo suficientemente dúctil, para evitar la fractura durante la deformación, las
operaciones que se utilizan para deformar un material son:
 Forjado, proceso en el que se comprime el material de trabajo
utilizando presión gradual o por medio de impactos.

Figura 2. Ejemplo de Forjado

 Extrusión, el material es forzado a fluir a través de una abertura, de un


dado para darle forma.

 Laminado, consiste en reducir el espesor del material por medio de


dos rodillos opuestos.

Figura 3. Ejemplo de Laminado

 Proceso de remoción de material, son operaciones que quitan el exceso de material


de la pieza y poder darle la forma de geometría deseada.
Algunos de estos procesos son maquinados dentro de los cuales se encuentran:

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 Torneado, proceso de maquinado en el cual una herramienta de punta


sencilla remueve material de la superficie de trabajo cilíndrica en
rotación

Figura 5. Ejemplo de Torneado

 Taladrado, operación de maquinado que se emplea para crear


agujeros redondos de una parte de trabajo, en donde la herramienta
conocida como broca es la que giratoria.

Figura 4. Ejemplo de taladrado

 Fresado, la cual consiste en hacer pasar una parte del trabajo por una
herramienta cilíndrica con múltiples bordes y filos cortantes.

Figura 5. Ejemplo de Fresado

 Proceso de mejora de propiedades material, se realiza para mejorar las propiedades


físicas o mecánicas del material. Entre el más importante se encuentra el recocido.
 Recocido, consiste en aliviar los esfuerzos, internos que reducen la
resistencia.

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 Operaciones de ensamble, en el cual se unen dos o más partes separadas se unen y


forman una nueva entidad, donde estos quedan unos unidos permanentemente o
semipermanente. Dentro de los cuales se encuentran:

 Soldado, es la unión o fusión localizada de dos partes metálicas en sus


caras empalmantes, por lo general se suele soldar partes hechas del
mismo material también es posible unir diferentes materiales, cabe
resalta que existen tipo de soldadura entre los cuales se puede
resaltar.
 Soldadura con arco eléctrico
 Soldadura por resistencia
 Soldadura con oxigeno y gas
 Soldadura por difusión.

Figura 6. Ejemplo de Soldadura

 Sujetadores (tornillos, pernos, remaches,

A continuación se mostrará un ejemplo de todos los componentes que son necesarios para realizar una
podadora de pastos como la que se muestra en la ilustración, y que procesos de manufactura son necesarios
para poder fabricarla.

Figura 7. Podadora de pasto

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Se realizó una explosión de los componentes para poder analizar cómo se realizan cada una de estar partes.

Figura 8. Partes de una podadora de pasto

Componente Material Proceso


1 Cuerpo Exterior Plástico Moldeo por
inyección
2 Agarradera Plástico Moldeo por
inyección
3 Guarda dedos Plástico Moldeo por
inyección
4 Motor Acero, plástico, papel y cobre Laminaciones
perforadas, bobinas
aisladas devanadas,
eje maquinado,
estator moldeado
cortes y doblez.
5 Cajas de engranes y cojinete para engranes Aleación de Zinc y Cobre Función a presión
6 Interruptor Plástico y Cobre Moldeado y
Prensado
7 Engranes Acero Maquinado y Corte
8 Cuchillas Acero Troquelado y
Esmerilado
9 Cubierta de caja de engranes Acero Prensado
10 Tornillos Acero cabeceado Recalcado y
Laminado
11 Guía de cuchilla Acero Prensado
Tabla 1. Partes de una podadora de pasto

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Rct.4.1 Ingeniería de procesos

1. En una encuesta realizada para el lanzamiento de un nuevo control remoto se obtuvieron los
siguientes resultados:
Los posibles consumidores desean que cuente con las siguientes opciones
 Recargable eléctricamente.
 Los botones se iluminen.
 Grabar mayor cantidad de canales favoritos
De acuerdo a estos requerimientos elige cuales serían las especificaciones más adecuadas para
lograrlo:

Opción A Cargador eléctrico (voltios), Sistema de iluminación interno (Número de leds),


Medidas 12X3X4cms,
Argumentación Incorrecto, no se menciona el que se tenga que cubrir con algún tamaño, por
lo tanto las medidas no entran.
Opción B Cargador eléctrico (voltios), Sistema de iluminación interno (Número de leds),
Memoria interna (# de canales),
Argumentación Correcto se cumplen todas las especificaciones y son convertidas en
requerimientos.
Opción C Uso de Infrarrojo (KHz), Cargador eléctrico (voltios), Sistema de iluminación interno
(Número de leds).
Argumentación Incorrecto, en ningún momento se menciona la necesidad de recurrir a algún
tipo de sistema de infrarrojos.
Opción D Peso: 200 gramos, Cargador eléctrico (voltios), Sistema de iluminación interno
(Número de leds).
Argumentación Incorrecto, en la encuesta no se menciona algún peso para el control.

Rct.4.2 Ingeniería de procesos

¿Qué operación de manufactura son necesarias para que en una placa de las siguientes medidas
15 X 10 X 5 cm, se realicen dos barrenos con 3 cm de profundidad cada uno estos deben de estar
ubicados a 10 cm del centro de la placa en forma paralela?.
Opción A Torneado
Argumentación Incorrecto, el torneado se utiliza para desbastar no para hacer barrenos
Opción B Taladrado
Argumentación Correcto, esta se utiliza para hacer barrenos, la profundidad de esta depende
del tamaño del largo de la broca
Opción C Fresado
Argumentación Incorrecto, el fresad se utiliza para hacer desbastes
Opción D Laminado
Argumentación Incorrecto, no nos piden que se deforma la pieza

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Rct.4.3 Ingeniería de procesos

Para la siguiente viga en I de acero, ¿qué proceso de manufactura es el más adecuado?

Opción A Forjado
Argumentación Incorrecto, el forjado es un proceso en el que se comprime el material entre
dos troqueles, es poco factible hacer piezas de larga longitud.
Opción B Fresado
Argumentación Incorrecto, el fresado es un proceso de remoción de material poco viable
para una pieza de tales dimensiones.
Opción C Fundición
Argumentación Incorrecto, la fundición es un proceso en el que metal derretido toma la
forma de un molde, sería poco económico y viable hacer esta pieza en un
molde.
Opción D Laminado
Argumentación Correcto, la pieza puede hacerse con un laminado de perfiles, en el cual una
sección transversal se transforma en el perfil de la viga a partir de una Lupia
(que es una forma laminada intermedia) mediante molinos de laminación.

4.1.3 Determinar la capacidad de producción requerida del sistema para


satisfacer los requerimientos del cliente.

Pendiente

4.1.4 Proponer modelos de producción idóneos de acuerdo con las


características del producto y volumen de producción (Producción en línea,
producción por procesos, células de producción, por componente fijo.

Se llama proceso de producción al procedimiento de transformación de unos elementos


determinados en producto específico, transformación que se efectúa mediante una actividad
humana determinada, utilizando una serie de instrumentos de trabajo tales como herramientas,
máquinas e instalaciones.

Clasificación de los procesos de producción:

1.- Según la continuidad en el tiempo del proceso:

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a) Producción continua: es aquel tipo de proceso en el cual la conversión de factores en


productos se realiza en un flujo ininterrumpido en el tiempo. Las paradas son muy
costosas (refinerías, altos hornos,..). También se incluyen los procesos productivos masivos
de fabricación en línea. Las exigencias de continuidad no son tanto de carácter técnico
como de carácter económico.

b) Producción intermitente: es aquella que no requiere continuidad por causa de la


naturaleza del proceso de producción. La interrupción del proceso no plantea problemas
de orden técnico, aunque sí económico.

2.- Según la gama de productos obtenida:

a) Producción simple: consiste en la obtención de un único producto de características


homogéneas, como cemento o cerveza. Es poco frecuente ya que muchos ofrecen
subproductos.

b) Producción múltiple: se caracteriza por la obtención de varios productos diferenciados o


bien productos y subproductos dignos de consideración, que pueden ser o no
técnicamente interdependientes entre sí.

c) Producción múltiple interdependiente: que consiste en varios procesos técnicamente


separados de cada uno de los cuales se obtiene un producto diferente.

d) Producción múltiple compuesta o conjunta: es aquella que consta de varios procesos


técnicamente interdependientes en todas o en alguna de sus fases. Un ejemplo de este
tipo de proceso el refinado de crudos.

e) Producción múltiple alternativa: es aquella en la cual de un mismo proceso productivo


se obtienen varios productos, pero no de forma simultánea, sino alternando su fabricación
en el tiempo.

3.- Según la configuración del proceso productivo:

a) Producción por celda: los talleres son unidades técnicas de carácter funcional, esto es,
especializadas en la realización de tareas homogéneas.

b) Producción en línea: es aquella en la cual los elementos que componen el proceso


productivo están ordenados según la secuencia lógica de operaciones sucesivas que el
proceso de transformación requiere.

4.- Según la forma en que se satisface la demanda:

a) Producción para el mercado o para almacén: la empresa, en función de sus expectativas


de ventas, decide individualmente que productos fabricar, en qué cantidad y en qué
momento.

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b) Producción sobre pedido o por encargo: la empresa produce a partir de pedidos firmes,
de acuerdo con las especificaciones del cliente, que es quien decide acerca de la cantidad,
calidad y momento en que desea el producto.

En el ámbito de la producción existen cinco objetivos fundamentales que deben tenerse en cuenta
en cada decisión que se tome y que sirven para configurar lo que debe entenderse como máximo
rendimiento. Son los siguientes:

 Costes operativos del sistema, como medida fundamental de eficiencia económica.


 Relación entre la capacidad productiva del sistema y el volumen de producción obtenido,
como medida fundamental de eficiencia técnica.
 Calidad de la producción obtenida.
 Flexibilidad del sistema de producción ante cambios técnicos y económicos.
 Valor o utilidad social del sistema productivo.

Rct. 4.4. Ingeniería de procesos

Para tomar una decisión en cuestión de la cantidad a producir, ¿cuál de los siguientes factores
serán tomados en cuenta?

1. Costes operativos del sistema, como medida fundamental de eficiencia económica.


2. Calidad de la producción obtenida.
3. Valor o utilidad social del sistema productivo.
4. Ciclo de vida del producto.
5. Diseño de tareas

Opción A 1,2,3
Correcto.
Opción B 1,3,5
Incorrecto, no se especifica a lo que se refiere con diseño de tareas
(5).
Opción C 1,2,4
Incorrecto, no es relevante saber el ciclo de vida de un producto (4)
para definir la cantidad a producir.
Opción D 3,4,5
Incorrecto, no es relevante saber el ciclo de vida de un producto (4)
para definir la cantidad a producir. No se especifica a lo que se
refiere con diseño de tareas (5).

Rct. 4.5. Ingeniería de procesos.

En un proceso en el que los elementos que lo componen están ordenados según la secuencia
lógica de operaciones sucesivas que el proceso de transformación y/o ensamble requiere,
estamos hablando de producción .

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Opción A Por proceso.


Incorrecto, el sistema de producción está separado por procesos.
Opción B Por celda.
Incorrecto, sólo se especializa en la realización de tareas
homogéneas
Opción C En línea.
Correcto.
Opción D Sobre pedido.
Incorrecto, se trabaja sólo lo que el cliente va pidiendo para no tener
ningún tipo de inventario.

Rct. 4.6. Ingeniería de procesos.

¿De qué manera se clasifican los procesos de producción según la continuidad en el tiempo de
proceso?

a) Producción continua y producción por proceso


b) Producción continua y producción intermitente
c) Producción por celda y producción en línea
d) Producción simple y producción múltiple

Opción A a)
Incorrecto.
Opción B b)
Correcto.
Opción C c)
Incorrecto.
Opción D d)
Incorrecto.

4.2 DISEÑO DE INSTALACIONES

4.2.1 ESTABLECER LA ASIGNACIÓN DE LOS RECURSOS NECESARIOS DE


ACUERDO CON EL MODELO DE PRODUCCIÓN PROPUESTO

 Sistema de Producción en Línea


La producción en línea o en serie es una manera para que las estaciones de trabajo en donde se
van dando los procesos se localicen de manera continua e inmediata una de otra en donde el
material circula continuamente en una velocidad uniforme por medio de operaciones balanceadas
en donde se permite una ejecución total y simultanea.

Requisitos:

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 La cantidad a producir justifique el costo de establecer la línea de


producción.
 balancear operaciones
 disponibilidad de continuidad

 Sistema de Producción por procesos


La producción por procesos es el que por medio de un proceso común se elaboran todos los
productos.

 Sistema de Producción por órdenes


El sistema en donde cada lote de productos diferentes sigue un proceso especial.

Los tradicionales:
• Por encargo: se basa en los pedidos de uno o mas productos/servicios. Este se
utiliza para las empresas que solo producen después de haber recibido el contrato
del producto y se leva a cabo:
1. Plan de producción
2. Arreglo físico
3. Previsibilidad de producción.

 Por lotes: para las empresas que producen una cantidad limitada de un tipo de
producto o servicio a la vez:
1. Plan de Producción
2. Arreglo físico
3. Previsibilidad de la producción

 Producción continua: se produce un determinado producto sin modificar por un


largo periodo, es un ritmo de producción rápido y sin interrupciones

4.2.2 Desarrollar el diseño de la distribución de la planta considerando los


factores de máquinas, espacios, instalaciones físicas, manejo de materiales,
personal y manejo de residuos; mediante modelos gráficos (De correlación,
de hilos) y cuantitativos (SLP, SHA).

Para el desarrollo de un diseño de distribución de planta es importante considerar ciertos factores


que son básicos para un buen diseño.

En la distribución de planta se ordenan las áreas de una planta industrial o de otro giro para
ahorrar recursos y esfuerzos. Se desea ordenar las áreas de equipo y trabajo de manera que la
planta sea más segura y satisfactoria para los empleados.

Algunos beneficios que tiene la distribución de planta adecuada es: reducción de riesgos en
accidentes, incremento de la producción, disminución de retrasos y tiempos muertos, reducción
de inventarios y acortar tiempos de fabricación.

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Existen 6. PRINCIPIOS BÁSICOS para una buena distribución en la planta:

1. Integración de conjunto: integrar actividades auxiliares.


2. Mínima distancia de recorrido: distribución que permita recorrer la distancia más corta
entre operaciones y material relacionado.
3. Flujo de materiales: Que se encuentre igualdad entre las condiciones de distribución y
procesos así como una secuencia en donde se traten los materiales.
4. Espacio Cúbico: utilizar de modo efectivo el espacio disponible.
5. Satisfacción y seguridad
6. Flexibilidad
Tipos de distribución de planta:
 Movimiento de material
 Movimiento del hombre
 Movimiento de maquinaria
 Movimiento de material y hombres
 Movimiento de material y maquinaria
 Movimiento de hombres y maquinaria
 Movimiento de hombres, materiales y maquinaria

Por otro lado existen 4 clásicos tipo de distribución:


1. Posición fija
Se trata de una distribución en la que el material o el componente permanecen en lugar fijo. Todas
las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del material concurren a ella.
Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.
2. Distribución por proceso o por Fusión:
En ella todas las operaciones del mismo proceso están agrupadas.
Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.
3. Distribución por producción en cadena, en línea o por producto:
En esta, producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de la distribución fija.
El material está en movimiento.
Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos
mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas;
Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.
4. Distribución por grupo o por células de fabricación. La distribución por células de
fabricación consiste en la agrupación de las distintas máquinas dentro de diferentes
centros de trabajo, denominadas celdas o células, donde se realizan operaciones
sobre múltiples productos con formas y procesos similares.

GRÁFICOS QUE PERMITEN DISEÑAR UNA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

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GRÁFICO DE CORRELACIÓN

Los gráficos de correlación nos indican a qué variable del coeficiente se refieren las respectivas
correlaciones de las que se estén hablando. Las correlaciones se representan en cada punto o
vértice de las líneas que corresponden a distintas variables.

Se sitúan las variables que son asignadas y se forman por agrupaciones. Los grupos tienen los
mismos tamaños pero con valores ordenados previamente a su agrupación con la variable
mencionada con el criterio estadístico de ordenación.

Se consigue una percepción casi instantánea y no sólo la bondad del modelo de datos sino la
tendencia y posibilidad de mejora. (Ver figura 1)

Ejemplo de gráfico de correlación:

Figura 11. Correlación con M&P

GRÁFICO DE HILOS

Se presenta en forma de matriz los datos cuantitativos de los movimientos que se hacen en un
lugar donde existen estaciones de trabajo. Esto por lo general es en peso y cantidad transportada
y frecuencia de viajes.

Se usa para el manejo de materiales y el trabajo de distribución. Nos ayuda a estudiar la


trayectoria detallada de los movimientos de materiales,, y manos del operario en las áreas de
trabajo o el camino recorrido al moverse de un puesto de trabajo a otro. Se puede hacer una
gráfica para poder obtener de forma amplia las secuencias de los movimientos de un periodo de
varias horas. Permite analizar de una manera simple la información y mejorarla por medio de esta
representación visual.

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Se utiliza para planear una distribución en planta y cuando el movimiento de material y operarios
es de gran importancia. Se hacen diagramas por separado de los movimientos de operarios y
materiales. Se comparan los diagramas y cambios sugeridos. (Ver figura 2.)

Ejemplo:

Figura 12. Diagrama de recorrido

SLP

Este proceso considera importantes puntos en la planeación interna de un “layout” en un sistema.


Las etapas del SLP:
 Se cuantifica el flujo de materiales entre los departamentos
 Se construye un chart de relaciones entre actividades
 Construir un diagrama de relaciones
 Determinar necesidades de espacio
 Construir chart de relaciones de espacios
 Construir “layouts” alternativos.
(Ver figuras 4, 5,6)

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Ejemplo de Layout:

Figura 13. Diagrama de relaciones

Figura 14. Mapa Actual

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Figura 15. Diagrama de relaciones

SHA

Análisis Sistemático del Manejo de Materiales

El flujo de Materiales debe analizarse conforme a la secuencia que tienen los movimientos dentro
de un proceso según sus etapas e intensidad y magnitud de movimientos. Existen ciertos factores
que deben ser tomados en cuenta en el flujo de Manejo de Materiales:
 Medio de Transporte externo
 Número de partes de producto y operaciones
 Almacenaje de material
 Secuencia de operaciones y sub-ensambles
 Número de partes o piezas a producir y su flujo en áreas de trabajo.
 Cantidad y espacio disponible
 Ubicación de áreas de servicio
El análisis de flujo de materiales es una relación que incluye la secuencia e intensidad del
movimiento de materiales y depende del volumen y la variedad de las piezas que son
involucradas. Se trabaja directamente con la lista de operaciones tomando en cuenta la intensidad
del flujo de materiales. Ver figura 7 y 8.

EJEMPLOS:

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Figura 16.Características de los materiales

Figura 17. Equipo para mover materiales

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Rct.4.7. Ingeniería de procesos:

¿Cuáles son los requisitos los sistemas de producción en línea?

Opción A La cantidad a producir justifique el costo de establecer la línea de


producción, que no haya mucha variabilidad en el producto y que
sea un sistema push.
Incorrecto. No importa qué sistema utilice
Opción B Disponibilidad de continuidad, balancear operaciones y que la
cantidad a producir justifique el costo de establecer la línea de
producción
Correcto. Estos son los requisitos para los sistemas de producción en
línea
Opción C Balancear operaciones, que haya poca variabilidad en el producto y
que sea un sistema pull.
Incorrecto. No importa qué sistema utilice
Opción D Disponibilidad de continuidad, producción a detalle y calidad alta.
Incorrecto.

Rct.4.8. Ingeniería de procesos:

¿En qué consiste un sistema de producción por procesos?

Opción A Sistema donde se produce un determinado producto sin modificar


por un largo periodo, es un ritmo de producción rápido y sin
interrupciones.
Incorrecto. Producción continua
Opción B Las estaciones de trabajo en donde se van dando los procesos se
localicen de manera continua e inmediata una de otra en donde el
material circula continuamente en una velocidad uniforme por
medio de operaciones balanceadas en donde se permite una
ejecución total y simultanea.

Incorrecto. Producción en línea


Opción C El sistema en donde cada lote de productos diferentes sigue un
proceso especial.
Incorrecto. Producción por ordenes
Opción D Sistema donde en un proceso común se elaboran todos los
productos.
Correcto. Sistema de producción por procesos

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Rct.4.9. Ingeniería de procesos:

¿Cuáles son algunas de las etapas del SLP?

Opción A Cuantificar el flujo de materiales entre los departamentos, construir


un chart de relaciones entre actividades, construir un diagrama de
relaciones, determinar necesidades de espacio.
Correcto. Estas son algunas de las etapas del SLP
Opción B Realizar un diagrama Gantt, encontrar la ruta critica y agregar
buffers de alimentación
Incorrecto. Etapas para la admón. de proyectos
Opción C Encontrar factores internos que afectan a la empresa y luego ver los
factores externos.
Incorrecto. Para hacer un FODA
Opción D Seleccionar, registrar, examinar, establecer, evaluar, definir,
implantar y controlar.
Incorrecto. Etapas para el estudio del trabajo.

4.3 Factores de la productividad

4.3.1 Identificar los factores que representan a la productividad en los


modelos de productividad parcial y productividad total, para medir el
rendimiento del sistema de producción

La productividad es la razón entre la producción obtenida por un sistema productivo y los recursos
utilizados para obtener dicha producción así que una mayor productividad utilizando los mismos
recursos o produciendo los mismos bienes o servicios resulta en una mayor rentabilidad para la
empresa y si se mejoran los estándares de calidad por consiguiente habrá un ahorro de recursos
que se reflejarán en el aumento de la utilidad. (Ver Imagen 13)

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Figura 18. Factores de productividad

Los factores externos como regulación del gobierno, competencia de otras empresas y demanda
del cliente, están fuera del control de la compañía y afectan el volumen de la salida y la
disponibilidad de las entradas y en algunos casos estos factores pueden ser tan fuertes que
pueden neutralizar los pasos de la organización, sin embargo las empresas pueden realizar otras
acciones para mejorar su productividad dentro de estas restricciones.

 Calidad: La calidad del producto y del proceso se refiere a que un producto se debe
fabricar con la mejor calidad posible según su precio y se debe fabricar bien a la primera, o
sea, sin re-procesos.
 Entradas: Mano de Obra, Materia prima, Maquinaria, Energía, Capital, Capacidad técnica.
 Salidas: Productos o servicios.
o Misma entrada, salida más grande
o Entrada más pequeña misma salida
o Incrementar salida disminuir entrada
o Incrementar salida en mayor proporción que la entrada
o Disminuir la salida en forma menor que la entrada

Tipos de productividad.
a) Productividad parcial.
Es la razón entre la cantidad producida y un solo tipo de insumo.
Ejemplo:
Productividad = P.I.B./m.o.
Productividad = P.I.B./Capital
Productividad = Ventas / Pagos
b) Productividad de factor total.
Es la razón entre la productividad neta o valor añadido y la suma asociada de los: insumos, mano
de obra y capital.
Productividad = P.I.B. / m.o + capital

4.3.2 Determinar los criterios de medición, control y retroalimentación de la


productividad del sistema.

La medición de la productividad en el ámbito de las empresas se encuentra en desarrollo,


habiendo crecido en los últimos años. Existen varios enfoques.

238
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 Economista: Sugiere medir la productividad a través de índices, funciones de producción o


por medio de una relación insumo-producto.
 Ingeniería: Propone la medición a través de índices con una orientación hacia la utilidad y
a los servosistemas.
 Administradores: Considera que la productividad debe medirse a través de arreglos de
índices y con razones financieras.
 Contadores: Se basa en la medición a través de los presupuestos de capital y de costos
unitarios.

Los criterios de medición y control de la productividad pueden emplearse para estimar el


desempeño de una industria, empresa o la administración de una compañía, incluso de un obrero.
La selección de criterios e índices son dependiendo de lo que la empresa considere importante en
la hora de alcanzar sus objetivos.
Algunos ejemplos son:
Costo de mano de obra x ingreso (venta)
Tiempo promedio del ciclo de pedidos
Calificación sanitaria
Calificación de seguridad
Ausentismo
Rotación de empleados
Satisfacción del cliente
Cantidad de rechazos (internos o externos)
Por ejemplo si una empresa tiene como objetivo atender a los clientes y sus pedidos sin demoras,
el criterio que debe evaluar y controlar es la satisfacción del cliente.
¿Quiénes seleccionan, evalúan y controlan estos criterios?

Como decíamos anteriormente los indicadores o criterios son seleccionados según las necesidades
de la empresa estas deberán ser esclarecidas explícitamente en la misión, visión, objetivos y metas
de la empresa. Estos puntos son decretados mediante la planeación estratégica de la empresa, la
cual se da lugar en la alta gerencia.

Usualmente la planeación y ejecución de una empresa se divide en tres áreas: estratégica (alta
dirección), táctica (gerencia media) y operativa. La selección de cada indicador para cada área
deberán de ir concorde al nivel anterior, es decir, para la selección de indicadores operativos se
deberán de tomar en cuentas los objetivos y metas no sólo del nivel operativo sino del táctico y a
su vez el nivel táctico tomará en cuenta el nivel estratégico.

De igualo modo para la selección de indicadores/criterios se deberá de tomar en cuenta lo


siguiente:

 Nombre del indicador.


 Descripción del indicador.
 Tipo de indicador.

239
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 Meta propuesta para el indicador.


 Unidad.
 Periodicidad de medición.
 Definición del reto, en relación al indicador, pudiendo ser mantención, aumento o
disminución del actual nivel del indicador.

Por ejemplo para un casino, el cual tiene como objetivo el Fortalecer relaciones interprovinciales
para ofrecer mayor variedad de productos se podría elegir este tipo de indicador:

 Indicador X.Y:
Convenios firmados y ejecutados con otras provincias.
 Descripción:
Este indicador muestra la cantidad de convenios firmados con otros organismos de juegos
provinciales o privados, tendientes a ampliar la variedad de juegos ofrecidos a la
población.
 Tipo:
Impulsor
 Meta:
2
 Unidad:
N°
 Periodicidad:
Anual
 Reto:
Aumento

Rct. 4.10. Ingeniería de procesos:


Una empresa desea medir la productividad de la misma mediante la producción por trabajador-
hora, que criterios recomendarías que usará:

Opción A Experiencia del trabajador


Este criterio es correcto porque mediante el puedes medir esfuerzos,
Correcto
habilidades, capacitación necesaria
Opción B Rotación y ausentismo
Este criterio es incorrecto porque existen más criterios a considerar y
Incorrecta
estos si se incluyen en la respuesta del inciso a).
Opción C Costo mano de obra por cada dólar proveniente de ventas
Este criterio de medición está comparando el costo de mano de obra
Incorrecta
por las ganancias netas de la empresa, es un criterio de económico
Opción D Valor de productos desechados
Este criterio está relacionado con los desechos de la empresa y el
Incorrecta
costo que se infringe, es un criterio de calidad del producto

240
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Rct. 4.11. Ingeniería de procesos:


Considere que la compañía ABC, ha consumido las siguientes cantidades para producir sus
productos. Calcule la productividad parcial del capital

Producción $3000

Mano de obra $500

Materiales $600

Insumo de capital $400

Energía $200

Otros Gastos $100

Opción A P=6
Incorrecta Esta es la productividad parcial de mano de obra
Opción B P=5
Incorrecta Esta es la productividad parcial de materiales
Opción C P=7.5
Esta es la productividad parcial de capital pues
productividad parcial (capital) = producción / capital (insumo)
Correcta
productividad parcial (capital) = 3000 / 400
productividad parcial (capital) = 7.5
Opción D P=0.6
Incorrecta Esta es la productividad total

Rct. 4.12. Ingeniería de procesos:


Considérese la compañía XYZ, ha consumido las siguientes cantidades para producir sus
productos. Calcule los valores de productividad parcial

Producción $1000

Mano de obra $300

Materiales $200

241
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Insumo de capital $300

Energía $100

Otros Gastos $50

Productividad
Humana= 33.3
Materiales= 5.0
Opción A
Capital=33.3
Energía=10
Otros Gastos=20
Incorrecta, las productividades humana y capital han sido divididas
Incorrecta
entre 30 en lugar de 300
Productividad
Humana= 33.3
Materiales= 5.0
Opción B
Capital=33.3
Energía=10
Otros Gastos=20
Incorrecta Ya que falta la productividad parcial de otros gastos
Productividad
Humana= 3.3
Materiales= 5.0
Opción C
Capital=3.3
Energía=10
Otros Gastos=20
Productividad humana = producción / insumo humano
Productividad humana = 1000 / 300 = 3.33
Productividad materiales = producción / insumos materiales
Productividad materiales = 1000 / 200 = 5.0
Productividad capital = Producción / insumo capital
Correcta
Productividad capital = 1000 / 300 = 3.33
Productividad de energía = Producción / insumo energía
Productividad de energía = 1000 / 100 = 10.0
Productividad otros gastos = producción / insumos otros gastos
Productividad otros gastos = 1000 / 50 = 20.0

242
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Productividad
Humana= 55.5
Materiales= 65
Opción D
Capital=20
Energía=55.5
Otros Gastos=30.5
Incorrecta Las productividades no tienen ningún sentido.

Rct. 4.13. Ingeniería de procesos


Selecciona el posible objetivo según el siguiente indicador:

Indicador 6.3.
Tasa de Crecimiento de Canon por Slots
Descripción
Este índice representa el aumento en el monto sobre el porcentaje que la
empresa CET le paga a la Lotería por la explotación de los tragamonedas. El canon
es de un 27% de la recaudación (neta de premios) de los mismos.
Tipo
Resultado
Meta
3
Unidad
Porcentaje
Periodicidad
Mensual
Reto
Aumento

Opción A Aumentar la participación en el mercado de los Slots


Esta es correcta debido a que hablamos de una tasa (la cual
Correcto generalmente se usa para evaluar crecimiento o desarrollo), y se
habla de los Slots tanto en el objetivo como en el indicador.
Opción B Implementar nuevos juegos.
Este objetivo es incorrecto debido a que hablamos de crecimiento de
Incorrecta algo que ya existe (tasa o porcentaje) no en nuevas creaciones
(número).
Opción C Aumentar la participación en el mercado de la Quiniela
Esta opción es incorrecta por que claramente el indicador señala a
Incorrecta
los Slots, no a la Quiniela.
Opción D Ganar más dinero.
Incorrecta Si bien este puede ser un objetivo consecuente, el objetivo y la

243
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perspectiva en este caso es hacia la atracción y perspectiva de


clientes.

4.4 PROCESOS DE MANUFACTURA CONVENCIONALES

4.4.1 Análisis de los procesos de manufactura convencionales, tomando en


cuenta las variables físicas de los materiales para elaborar un producto.

Procesos de manufactura convencionales para los metales.

Fundición y moldeo.

El proceso de fundición y moldeo se lleva a cabo cuando se necesitan generar geometrías que son
muy complicadas o caras de obtener por medio de procesos maquinados. El material metálico es
llevado a su punto de fusión, en donde adquiere el estado líquido. Una vez en este estado, es
vertido en moldes diseñados con las geometrías buscadas. El molde puede ser de arena o de
diversos materiales resistentes con puntos de fusión más altos. El material se deja enfriar hasta
adquirir su forma final. En el caso de los moldes de arena, el molde es destruido para obtener la
geometría. Otros tipos de molde pueden ser utilizados más de una vez.

Barrenado y corte.

Estos procesos buscan dar una forma al material una vez que ha adquirido una forma sólida. El
corte elimina el exceso de material por medio del uso de maquinaria especializada (láser) o
cuchillas. El proceso de barrenado genera agujeros en la geometría por medio de herramientas
(taladro, fresa) con herramentales de barrenado giratorios (brocas). La principal característica de
este proceso es que la herramienta se desplaza paralelamente al eje de rotación de la misma.

Torneado.

Este proceso busca realizar geometrías definidas en cuerpos cilíndricos. El proceso se lleva a cabo
en una máquina llamado torno. Éste puede ser manual o automático. El material es colocado en
una plataforma horizontal donde es ajustado por medio de mordazas. Después, el madril
comienza a girar a diversas revoluciones dependiendo el acabado de que se desee. La herramienta
se desplaza hacia la geometría en 2 planos (x, y) y comienza a remover el material.
La herramienta se desplaza de manera perpendicular a la pieza de trabajo. El material de la
herramienta pueden ser aceros de alta velocidad (HSS) o aleaciones de acero con incrustaciones
de tungsteno.

Fresado.

244
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En este proceso, se coloca el material en una plancha, la cual es capaz de desplazarse en ejes
(x,y,z). El proceso puede darse de dos maneras, el primero es cuando el material es deplazado por
medio de la plancha hacia la herramienta. La segunda manera es cuando la herramienta se
desplaza hacia el material. Esta manera es la más común. Las herramientas de corte utilizadas
cuentan con varios filos para el desbaste de material. La principal característica de este proceso es
que la herramienta corta de manera perpendicular al eje de rotación. Estas máquinas pueden ser
manuales o de control numérico (CNC).

Laminado.

El proceso de laminado busca obtener láminas de metal delgadas de bloques o barras. El material
es desplazado a través de diversos rodillos paralelos consecutivos que son calentados a altas
temperaturas para moldear más fácilmente el material, así como también se aplica una presión
sobre el material. Estos rodillos reducen el tamaño de la geometría hasta obtener láminas.
El número de rodillos utilizados depende del espesor deseado de la geometría, por lo que si se
desea un espesor muy pequeño y se tiene materia prima muy grande, el número de rodillos será
mayor. Este proceso es muy importante, ya que la mayoría de los procesos de transformación
ocupan material laminado.

Troquelado.

El proceso de troquelado es realizado cuando se necesitan obtener geometrías similares de


manera continua. Para poder realizar el proceso, el material debe de encontrarse en láminas.
Se generan troqueles (moldes) de materiales resistentes como acero, con la geometría deseada. El
troquel consta de 2 partes, una fija que va en la parte inferior de la prensa y es donde se coloca el
material, y una móvil, la cual se mueve con la prensa. El troquel es instalado en una prensa
hidráulica, la cual eleva una parte del troquel y golpea el material hacia la parte inferior del troquel
y por medio de la presión aplicada, se obtiene la geometría deseada. Se debe aplicar la presión
necesaria para asegurar el corte de la geometría de la lámina.

Doblado.

Este proceso puede llevarse a cabo de dos maneras. Cuando se tiene material tubular, y cuando es
lámina. El doblado es útil cuando se necesita obtener una geometría con diferentes ángulos. En el
caso de material tubular, se colocan las mordazas con los ángulos deseados, y por medio de una
máquina especializada, se realiza el doblado. En el caso de láminas, se genera un molde con el
ángulo deseado y se coloca en la máquina dobladora. La máquina desciende hacia el molde y el
material, y por medio de presión, dobla el material con la forma del molde, obteniendo así los
ángulos deseados.

Rolado.

El rolado es un proceso similar al laminado, pero nos permite obtener diversas geometrías que no
necesariamente son láminas. El material es desplazado a través de diversos rodillos que pueden

245
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estar colocados en diversas posiciones, dependiendo la geometría deseada.


Al igual que en el laminado, los rodillos son calentados a altas temperaturas para poder moldear el
material de una manera más fácil, así como también se aplica una presión sobre el material. Una
vez que el material es desplazado por los diversos rodillos, el material obtiene la geometría
deseada.

Procesos de manufactura convencionales para los plásticos.

Inyección.

En este proceso, la materia prima (plástico molido) es calentado por medio de resistencias hasta
volverlo líquido por medio de un husillo. El plástico líquido es inyectado al molde por medio de
presión y se enfría hasta alcanzar su forma definitiva sólida. El enfriamiento es llevado a cabo por
medio de sistemas conocidos como chillers, los cuáles son sistemas metálicos huecos por los
cuales circula líquido refrigerante en su interior.

Soplado.

El soplado es el proceso por medio del cual se obtienen las botellas de plástico. Este proceso se
lleva a cabo cuando se calientan probetas de plástico por medio de resistencias. Las probetas
calientes se colocan en el molde, en el cual ingresa un inflador e inyecta aire a presión para que la
probeta adquiera la forma del molde.

Termoformado

Para el proceso de termoformado, se calientan láminas de plástico sobre el molde, con el fin de
que una vez caliente el material, adquiera la forma del mismo. El termoformado puede llevarse a
cabo por medio de temperatura, presión o vacío.

Compresión.

Este proceso se realiza por medio de prensas hidráulicas, las cuales generan una presión muy alta,
y por medio de moldes, se genera la geometría deseada. Este proceso es similar al proceso de
inyección, sólo que aquí, el material es calentado y comprimido por una gran presión hacia un
molde. El plástico utilizado debe ser polvo.

Extrusión.

El proceso de extrusión es muy similar al de inyección. La diferencia radica en que no se ocupan


probetas. El material molido es calentado por medio de un husillo y resistencias hasta que
adquiere una consistencia líquida. Una vez calentado, el material es ingresado al molde por medio
de un extrusor, el cual libera el material caliente formando una “manga”. Un inflador ingresa en el
molde con el material caliente, e inyecta aire a presión, con el fin de que el material adquiera la
forma del molde. El material es enfriado hasta que adquiere su geometría final.

Barrenado y corte.

246
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Estos procesos buscan dar una forma al material una vez que ha adquirido una forma sólida. El
corte elimina el exceso de material por medio del uso de maquinaria especializada (láser) o
cuchillas. El proceso de barrenado genera agujeros en la geometría por medio de herramientas
(taladro, fresa) con herramentales de barrenado giratorios (brocas). La principal característica de
este proceso es que la herramienta se desplaza paralelamente al eje de rotación de la misma.

Torneado.

En el caso del torneado en plásticos, se complica un poco el proceso por la fragilidad del material.
Este proceso busca dar una forma al material una vez que ha adquirido una forma sólida. El
torneado es un proceso que realiza geometrías definidas en cuerpos cilíndricos. El proceso se lleva
a cabo en una máquina llamado torno. Éste puede ser manual o automático. El material es
colocado en una plataforma horizontal donde es ajustado por medio de mordazas. Después, el
madril comienza a girar a diversas revoluciones dependiendo el acabado de que se desee. La
herramienta se desplaza hacia la geometría en 2 planos (x, y) y comienza a remover el material.
La herramienta se desplaza de manera perpendicular a la pieza de trabajo.

Fresado.

En el caso del fresado en plásticos, se complica un poco el proceso por la fragilidad del material.
Este proceso busca dar una forma al material una vez que ha adquirido una forma sólida. En el
fresado, se coloca el material en una plancha, la cual es capaz de desplazarse en ejes (x,y,z). El
proceso puede darse de dos maneras, el primero es cuando el material es deplazado por medio de
la plancha hacia la herramienta. La segunda manera es cuando la herramienta se desplaza hacia el
material. Esta manera es la más común. Las herramientas de corte utilizadas cuentan con varios
filos para el desbaste de material. La principal característica de este proceso es que la herramienta
corta de manera perpendicular al eje de rotación. Estas máquinas pueden ser manuales o de
control numérico (CNC).

Procesos de manufactura convencionales para madera.

Barrenado y corte.

El corte elimina el exceso de material por medio del uso de maquinaria especializada (láser) o
cuchillas. El proceso de barrenado genera agujeros en la geometría por medio de herramientas
(taladro, fresa) con herramentales de barrenado giratorios (brocas). La principal característica de
este proceso es que la herramienta se desplaza paralelamente al eje de rotación de la misma.

Torneado.

En el caso del torneado en la madera, se complica un poco el proceso por la fragilidad del material.
Es por esto que las herramientas utilizadas deben ser especiales, y en caso de que el material a
trabajar sea madera muy suave, se debe dar un recubrimiento especial. El torneado es un proceso
que realiza geometrías definidas en cuerpos cilíndricos. El proceso se lleva a cabo en una máquina

247
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llamado torno. Éste puede ser manual o automático. El material es colocado en una plataforma
horizontal donde es ajustado por medio de mordazas. Después, el madril comienza a girar a
diversas revoluciones dependiendo el acabado de que se desee. La herramienta se desplaza hacia
la geometría en 2 planos (x, y) y comienza a remover el material.
La herramienta se desplaza de manera perpendicular a la pieza de trabajo.

Fresado.

En el caso del fresado en la madera, se complica un poco el proceso por la fragilidad del material.
Es por esto que las herramientas utilizadas deben ser especiales, y en caso de que el material a
trabajar sea madera muy suave, se debe dar un recubrimiento especial. En el fresado, se coloca el
material en una plancha, la cual es capaz de desplazarse en ejes (x,y,z). El proceso puede darse de
dos maneras, el primero es cuando el material es deplazado por medio de la plancha hacia la
herramienta. La segunda manera es cuando la herramienta se desplaza hacia el material. Esta
manera es la más común. Las herramientas de corte utilizadas cuentan con varios filos para el
desbaste de material. La principal característica de este proceso es que la herramienta corta de
manera perpendicular al eje de rotación. Estas máquinas pueden ser manuales o de control
numérico (CNC). (Ver Tabla 2.)

Nombre del Tipo de material en Ventajas Desventajas


proceso el que se usa

Fundición y moldeo Metales Es un método de No permite otorgar acabados


producción económico. finos a las geometrías.
Nos permite realizar una El equipo para manejo de
gran cantidad de piezas materiales es muy especializado.
con las mismas
características.
Barrenado Metales, plásticos y Es un proceso rápido. La herramienta sólo se desplaza
maderas No se necesita en 1 eje, por lo que no se puede
herramientas muy remover material de manera
especializadas. lineal.
Corte Metales, plásticos y Se pueden obtener Es difícil obtener 2 geometrías
maderas diversas geometrías exactamente iguales.
rápidamente.
Torneado Metales, plásticos y Se pueden obtener La operación está limitada a
maderas geometrías cilíndricas figuras cilíndricas.
fácilmente.
Fresado Metales, plásticos y Es fácil obtener una gran Utiliza herramienta especializada
maderas cantidad de productos y cara.
con diversas No se pueden obtener figuras
características. cilíndricas.
Laminado Metales Se pueden obtener La maquinaria es muy cara.
láminas de manera No se puede obtener otra
sencilla. geometría que no sea plana.
Proceso continuo.
Troquelado Metales Permite obtener Los moldes y las prensas son muy
geometrías iguales de caros.
manera continua.
Doblado Metales Permite obtener La maquinaria puede llegar a ser
geometrías con curvas. muy costosa.

248
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Rolado Metales Permite obtener Las geometrías son limitadas en


geometrías planas con forma.
diversas formas. Es difícil cambiar las formas por el
proceso.
Inyección Plásticos Se pueden obtener La maquinaria es costosa.
muchas piezas en una Moldes caros.
misma operación. No son tan flexibles.
Es económico fabricar en
cantidades grandes.
Soplado Plásticos Se pueden obtener Poca flexibilidad.
muchas piezas en una Moldes caros.
misma operación.
Máquinas
automatizadas.
Termoformado Plásticos Se pueden obtener Son procesos caros y muy
formas plásticas grandes especializados.
y de manera continua. Los cambios de molde pueden
tardar mucho tiempo.
No son tan flexibles.
Extrusión Plásticos Se pueden hacer Moldes muy caros.
geometrías grandes. Sólo se puede hacer una pieza por
operación.
Tabla 2. Tabla comparativa de los procesos de manufactura.

4.4.2 Elaboración de diagramas de proceso para la optimización de los


recursos materiales y de energía empleados en cada proceso de manufactura.

Hoy en día en las diversas industrias, los costos comienzan a establecer una ventaja competitiva
muy grande. Mientras menores sean estos, mayor es la ventaja.

En las industrias más competitivas del ámbito metalmecánico, se han analizado diversas maneras
de reducir el número de procesos necesarios para la producción. Es por esto, que los ingenieros de
las organizaciones han comenzado a analizar cuáles procesos son fácilmente reemplazables por
otros que generen menores costos.

En el sector automotriz, se han reemplazado ciertas operaciones de procesado metalmecánico


como los maquinados por medio de fresas y tornos, por procesos de fundición, ya que son menos
costosos, así como también consumen menos recursos.
Otro ejemplo para la optimización de recursos en el ámbito aeronáutico, es la implementación de
celdas de manufactura en lugar de procesos en serie. Esto facilita notablemente el proceso de
fabricación, además dice obtener líneas altamente flexibles y no tan especializadas, lo que nos
permite procesar diversos productos en una misma línea, reduciendo así considerablemente los
costos de producción.

En el sector del plástico, la manera en la que han podido eliminar algunos costos, es en el diseño
de moldes y máquinas, ya que permite obtener más producto consumiendo menos recursos. Los

249
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moldes y máquinas de hoy en día están diseñados para obtener la mayor cantidad de productos,
con el menor desperdicio posible y el menor consumo de recursos.

También, es importante mencionar que en la industria de los plásticos, los procesos de


transformación de material en frío, tales como barrenados, torneados o fresados de piezas
plásticas, ha sido reemplazado por los procesos de fundición e inyección, extrusión y soplado, por
medio de moldes que contienen la geometría deseada incluyendo los barrenos. De esta manera,
se pueden obtener una gran cantidad de piezas con la geometría deseada, lo que reduce costos y
genera una mayor productividad en los procesos.

La industria automotriz es una de las industrias en las que más se ocupa el proceso de fundición,
desde los monoblocks que se ocupan en lo motores, hasta pequeñas piezas que son después
enviadas a procesos de remoción de material para darles acabados, tales como torneado y
fresado.

En el caso del laminado, nos permite obtener grandes cantidades de láminas por medio de presión
y calentamiento del material, que en cambio, las que son obtenidas en procesos maquinados
como el fresado, tienen una gran merma, lo que hace los procesos menos rentables.

Una de los procesos que revolucionó las diversas industrias, fue la creación de centros de
maquinado automáticos, conocidos como CNC (Computer Numerical Controlled), ya que de esta
manera se pudieron reducir los desperdicios en los procesos, además de haber obtenido piezas
con mayor precisión y tolerancias más restringidas.

Por último, otro de los grandes avances para la optimización de recursos, fue la creación de
simuladores de producción como los CAM, los cuales nos permiten correr una simulación del
proceso productivo dentro de las máquinas CNC. De esta manera podemos obtener piezas más
precisas, además de reducir considerablemente las mermas y scrap. Esto es posible, ya que
podemos detectar errores en la programación antes de que comience el proceso productivo
erróneo.
Estos sistemas CAM, son en la actualidad utilizados también en los procesos de fundición, lo que
permite la detección en forma virtual de posibles defectos de fundición, ensayo del proceso,
además de permitir visualizar como será el llenado del molde.

A continuación se muestran algunos diagramas de optimización de recursos.

250
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Figura 19. Diagrama de simulación en Fundición.

Ejemplo.

Fresado 1 Limpieza de Fresado 2 para Fresado 3 para Limpieza de Fresado 5 para


para material barrenados de contorno de material acabado de
desbaste pieza pieza pieza

Estas operaciones pueden


ser reemplazadas por un
proceso de fundición.

Figura 20. Diagrama de operaciones de fresado.

Al modificar en el diagrama las operaciones de fresado 1, 2 y 3, por un proceso de fundición,


obtenemos el siguiente diagrama.

251
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Proceso de Limpieza de Fresado 5 para


fundición y material acabado de
moldeo pieza

Figura 21. Diagrama de reemplazo de fresado por fundición.

Como podemos ver, los procesos de fresado 1, 2 y 3 pueden ser reemplazados por un proceso de
fundición y moldeo, ya que en el proceso de fundición no se necesita un desbaste inicial, ya que la
figura ya contiene la geometría de manera robusta. Igualmente, los barrenos pueden ser incluidos
en el molde de fundición. En el caso del contorno, el molde ya da un contorno a la pieza, por lo
que sólo se requeriría limpiar el material y darle el acabado con un desbaste menor. Así
obtenemos la misma pieza con menos operaciones y por lo mismo, menos recursos, lo que genera
costos productivos menores.

Rct. 4.10. Procesos de ingeniería.

1. Determina a qué tipo de material corresponden los siguientes procesos.

1 - Plástico i) Troquelado
2 - Metales ii) Inyección
iii) Laminado
iv) Rolado
v) Extrusión

Opción A 1-i, 1-ii, 2-iii, 2-iv, 1-v


Argumentación Incorrecto, los materiales que se troquelan son los metales
Opción B 2-i, 1-ii, 2-iii, 1-iv, 1-v
Incorrecto, los plásticos no cuentan con el proceso de rolado
Opción C 2-i, 1-ii, 2-iii, 2-iv, 1-v
Correcto, los materiales corresponden a sus procesos.
Opción D 2-i, 1-ii, 2-iii, 1-iv, 2-v
Incorrecto, los metales no se extruyen, se funden

252
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Rct.4.14. Procesos de Ingeniería.

2. Si se requiere realizar una geometría como la que se muestra a continuación, cuál sería
el proceso más adecuado.

Opción A Torneado
Argumentación Correcto, el proceso necesario es el torneado, ya que es una
geometría metálica cilíndrica
Opción B Fresado
Incorrecto, en el fresado es muy complicado realizar geometrías
como esta
Opción C Laminado
Incorrecto, el laminado se utiliza para generar láminas, no
geometrías cilíndricas
Opción D Rolado
Incorrecto, el rolado se utiliza para generar geometrías planas, no
cilíndricas.

Rct. 4.15. Ingeniería de procesos.


Cuál de las siguientes opciones es una de las principales diferencias entre las operaciones de
barrenado y fresado

Opción A La herramienta utilizada y el desplazamiento de las mismas


Argumentación Correcto, el desplazamiento de la herramienta en el fresado es
perpendicular al material, y en barrenado es en paralelo. La
herramienta utilizada en ambos procesos es muy diferente
Opción B El material utilizado en cada uno de los procesos es distinto
Incorrecto, el material puede ser el mismo, no importa cuál sea,
ambos procesos pueden realizarse en materiales similares
Opción C En fresado se realiza siempre de manera automática (CNC),
mientras que el barrenado es de manera manual
Incorrecto, el fresado puede realizarse de manera manual sin un
CNC. Existen fresadoras manuales
Opción D El barrenado puede desplazarse en 3 ejes (x, y, z), mientras que el
fresado sólo en 2 (x, y)
Incorrecto, una máquina fresadora puede desplazarse en 3 ejes (x, y,

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z)

Rct. 4.16. Ingeniería de procesos.

3. Una empresa que realiza piezas metálicas de un solo componente, y tamaño


considerable, ha decidido que los costos que mantiene para la producción de es
demasiado elevado, por lo que desea cambiar algunos de sus procesos para ahorrar
costos a corto plazo. Actualmente, toda la pieza es realizada por medio de procesos
maquinados, manteniendo el siguiente orden.

Fresado Limpiez Fresado 2 Fresado 3 Limpiez Fresado 5


1 para a de para para a de para
desbaste material barrenados contorno material acabado
de pieza de pieza de pieza

Opción A Cambiar los procesos de fresado por procesos de torneado


Argumentación Incorrecto, no se pueden cambiar los procesos de fresado a
torneado porque son procesos completamente diferentes
Opción B Realizar una fundición del material con las características
necesarias y después procesarlo por medio de maquinados
Correcto, El proceso de fundición eliminaría las operaciones de
Fresado 1, 2 y 3, llevando al producto sólo al proceso de acabado.
Además, la inversión no es tan alta
Opción C Adquirir equipo altamente automatizado para el maquinado del
equipo y de esta manera reducir el número de operaciones
Incorrecto, la empresa busca reducir costos a corto plazo, por lo que
la inversión no es tan buena opción
Opción D Incrementar el número de personal para acelerar el proceso de
fresado
Incorrecto, la empresa busca reducir costos a corto plazo, por lo que
contratar personal no es una buena opción, ya que se
incrementarían los costos

Rct.4.17. Ingeniería de procesos.

4. Del siguiente proceso de fabricación de piezas se pueden eliminar por medio de la


fundición y moldeo de las piezas.

Fresado 1 Limpieza Fresado 2 Fresado 3 Limpieza Fresado 5


para de para para de para
desbaste barrenados contorno acabado de
2 5
pieza
1 3 4
254 6
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Opción A 1, 2, 3, 4, 6
Argumentación Incorrecto, el fresado 5 no puede eliminarse debido a que es muy
complicado dar acabados excelentes a las piezas por medio del
moldeo, por lo que esta operación seguiría siendo necesaria
Opción B 1, 3, 4, 6
Incorrecto, el fresado 5 no puede eliminarse debido a que es muy
complicado dar acabados excelentes a las piezas por medio del
moldeo, por lo que esta operación seguiría siendo necesaria
Opción C 1, 2, 3, 4
Correcto, estas son las operaciones que podrían eliminarse con el
proceso de fundición
Opción D 2, 5
Incorrecto, se podrían eliminar las operaciones de fresado, mas no
las limpiezas

4.4.3 INTEGRAR CADENAS Y CÉLULAS DE PRODUCCIÓN CON BASE EN LAS


FUNCIONES QUE REALIZA CADA PROCESO (PROCESOS DE MAQUINADO,
FORMADO, SOLDADURA Y TRATAMIENTOS)

METODOLOGÍA Y CONSIDERACIONES PARA CADENAS Y CÉLULAS DE


PRODUCCIÓN

Cadenas de producción “en línea”.

Se caracteriza por que se diseña para producir un determinado bien o servicio; el tipo de la
maquinaria, así como la cantidad de la misma y su distribución se realiza con base en un producto
definido.

Logrando altos niveles de producción debido a que se fabrica un solo producto, su maquinaria y
aditamentos son los más adecuados, cada operación del proceso y el personal puede adquirir altos
niveles de eficiencia, debido a que su trabajo es repetitivo.

Su administración se enfoca a mantener funcionando todas las operaciones de la línea, a través de


un mantenimiento preventivo eficaz que disminuya los paros y un mantenimiento de emergencia
que minimice el tiempo de reparación, pues el paro de una máquina ocasiona un cuello de botella
que afecta a las operaciones posteriores y en algunos casos paraliza las siguientes operaciones.

255
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También es muy importante seleccionar y capacitar adecuadamente al personal, que debe poseer
la habilidad potencial suficiente de acuerdo a la operación para la cual fue asignado.

Se le recomienda un control permanente de producción en cada etapa del proceso, para detectar
a tiempo problemas que puedan paralizar la línea.

VENTAJAS:
1- Altos niveles de eficiencia
2- Necesidad de personal con menores destrezas, debido a que hace la misma operación

DESVENTAJAS:

1- Difícil adaptación de la línea para fabricar otros productos

2- Exige bastante cuidado para mantener balanceada la línea de producción


Se recomienda su uso cuando se fabricará un solo producto o varios productos con cambios
mínimos.

A continuación se presenta la célula de producción en línea:

Figura 22. Producción en Línea

Cadenas de producción “intermitente” o “de taller”:

Se caracterizan por “una distribución de planta por proceso”, es decir por una organización
integrada por “centros de trabajo con tipos similares de habilidades”, que generan servicios
específicos sólo a los productos que los demanden. “En consecuencia, un producto fluirá nada más
hacia aquellos centros de trabajo que requiera y se salteará los demás”.

Se caracteriza por la producción por lotes a intervalos intermitentes, se organizan en centros de


trabajo en los que se agrupan las máquinas similares. Ej.: área de máquina Ranas, área de planas,
área de botones, etc. Un producto fluirá hacia los departamentos o centros que necesite y no
utilizará los otros:

256
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Figura 23. Producción tipo Taller

Otras características:

 El producir no tiene un flujo regular y no necesariamente utiliza todos los departamentos.


 Puede realizar una gran variedad de productos con mínimas modificaciones.
 La carga de trabajo en cada departamento es muy variable, existiendo algunos con alta
sobre carga y otros subutilizados.
 Es necesario tener un control de trabajo asignado en cada departamento a través de una
adecuada planificación y control de los trabajos aceptados. Se debe saber cuando debe
iniciar y terminar cada orden de trabajo en cada departamento, para poder aceptar
nuevos pedidos y cuando se entregarán al cliente.
 Es decir, exige una gran cantidad de trabajo en planificación--- programación y control de
la producción; para obtener un adecuado nivel de eficiencia en cada departamento y un
buen nivel de atención al cliente.
 El personal, debido a que en la mayoría de los casos no se hacen operaciones estándar,
requiere un nivel de destreza mayor que en el tipo lineal.

VENTAJAS:

1- Se puede trabajar gran variedad de productos.

DESVENTAJAS:

1- Bajo nivel de eficiencia

2- Gran trabajo de planificación y control

Cadenas de producción “por proyecto”:

“Se usan para producir un producto único”. Por lo general, “cada unidad de estos productos se
elabora como un solo artículo”.
Se utiliza para producir productos únicos, tales como: una casa, una lancha, una película. En este
caso todo se realiza en un lugar específico y no se puede hablar de un flujo del producto, sino que
de una secuencia de actividades a realizar para lograr avanzar en la construcción del proyecto sin
tener contratiempos y buena calidad.

257
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Se debe enfocar en la planeación, secuencia y control de las tareas individuales. Para hacer las
diferentes actividades sin ningún contratiempo, sean estos materiales o humanos.

Programando y controlando para que se realicen con la máxima eficiencia:

Figura 24. Producción por Proyecto

Otros tipos de sistemas productivos combinados y/o relacionados:

A. Configuración de Taller Job-shop:


El sistema de producción Job-Shop fabrica muchos productos diferentes en volúmenes que varían
entre la unidad y pocas unidades de cada producto. Consiste en una fabricación no en serie, de
lotes pequeños, para pedidos únicos o de pequeñas cantidades. Por lo regular implica productos
adaptados, diseñados a la medida del cliente y de naturaleza muy poco repetitiva. Se requieren
operaciones poco especializadas, las cuales son realizadas por un mismo obrero o por un grupo
pequeño de ellos, los cuales tienen la responsabilidad de terminar todo o casi todo el producto.
Como se fabrican productos muy diferentes, los recursos son flexibles y versátiles. El flujo material
es irregular, aleatorio y varía considerablemente de un pedido al siguiente. Se requiere que el
fabricante interprete el diseño y las especificaciones del trabajo, así como que aplique
capacidades del alto nivel en el proceso de conversión. En la producción Job-Shop lo que se trata
es de obtener un “producto a medida” del cliente.

B. Configuración por Lotes:


El sistema de flujo en lotes produce menos variedad de producto en volúmenes más elevados que
el caso anterior. El mayor volumen se debe a un aumento de la repetitividad en ciertos artículos
que se hacen dominantes. Estos productos se fabrican en lotes, que representan unos pocos
meses de requerimientos de clientes. En este caso se requieren más operaciones, y éstas son más
especializadas, por lo que difícilmente un mismo operario pueda dominarlas todas con una
eficiencia aceptable. En tal sentido, el trabajo se divide en diferentes etapas tecnológicas, en las
cuales los lotes sufren distintas operaciones. Así la instalación se suele dividir en secciones o
talleres, en los cuales se agrupan los equipos con funciones similares. Se suele emplear una
combinación de layouts celulares y funcionales. Los layouts celulares se utilizan cuando es efectivo
en cuanto a costos disponer el equipo en células, para producir familias de productos. Como hay
muchos productos, el equipo y utillaje son mayormente flexibles, de propósito general. El flujo
material es desconectado aunque regular, variable de un pedido a otro, aunque existen pautas de
flujo para familias de productos y para grandes lotes. Es el sistema más utilizado.

C. Configuración en Línea Acompasada por el Equipo (LAE):


El equipo y procesos están organizados en una línea o líneas especializadas para producir un
pequeño número de productos diferentes o familias de productos. Estos sistemas se usan sólo
cuando el diseño del producto es estable y el volumen es lo suficientemente elevado para hacer

258
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un uso eficiente de una línea especializada con capacidades dedicadas. Se fabrica a una tasa
constante, con un flujo automatizado e intensivo en capital. Los operarios realizan tareas
relativamente simples a un ritmo determinado por la velocidad de la línea. El control del ciclo
productivo está automatizado, existe alta estandarización y una elevada eficiencia en todo el
proceso.

D. Configuración en Línea Acompasada por Operarios (LAO):


Se utiliza cuando el número de productos diferentes es demasiado elevado y los volúmenes de
producción demasiado variables para el sistema en línea con flujo acompasado por el equipo. En
este sistema, la línea es más flexible que en el caso anterior, y puede funcionar con una variedad
de velocidades. La tasa de producción depende del producto particular que se fabrique, del
número de operarios asignados a la línea y de la eficacia del trabajo en equipo de los operarios.
Aunque los productos sean algo diferentes, son técnicamente homogéneos, usando la misma
instalación, personal y la misma secuencia de estaciones de trabajo, aunque alguno de ellos pueda
no pasar por alguna que no le es necesaria. El ciclo de productivo está controlado por los operarios
a diferencia de la LAE donde dicho control está automatizado, esto hace que sea más flexible y
versátil que el anterior.

E. Configuración de Flujo Continuo:


Este sistema es similar al de línea en flujo acompasado por el equipo. Sin embargo, es más
automatizado, más intensivo en capital y menos flexible. Cada máquina y equipo están diseñados
para realizar siempre la misma operación y preparados para aceptar de forma automática el
trabajo suministrado por la máquina precedente. Está diseñado para fabricar un producto o una
familia limitada de productos en volúmenes muy elevados. El diseño del producto es muy estable,
a menudo es un producto genérico o «commodity». El flujo material es continuo sincronizado,
integrado a través de toda la instalación como si fuera un gran proceso tecnológico. Este rígido
sistema, se basa en un proceso muy automatizado, costoso y especializado en la obtención de un
producto estándar, donde la homogeneidad es total y absoluta, funcionando continuamente con
mínima intervención del personal de línea.
Generalmente precisa laborar las 24 horas para procurar ser un sistema costeable y eficiente.

F. Sistema de Producción JIT:


Es importante distinguir entre el sistema de producción JIT y las técnicas JIT. Las técnicas
denominadas JIT incluyen el control estadístico de la calidad, reducción de los tiempos de cambio
de útiles (SMED), polivalencia de los trabajadores, versatilidad de los equipos, estandarización de
operaciones, el enfoque de la producción mediante «arrastre» (Kanban), layout celular,
mantenimiento autónomo, implicación de todo el personal en las decisiones gerenciales,
resolución continua de problemas control automático de defectos, etc. Estas técnicas se usan en el
sistema de producción JIT, pero también se usan en otros sistemas. El sistema de producción JIT es
mucho más que un agregado de técnicas JIT.

Surgido en Toyota Motor Co., es un sistema de flujo lineal (virtual o físico) que fabrica muchos
productos en volúmenes bajos a medios. Por su diseño, el sistema JIT fuerza la eliminación de
todos los innecesarios (“desperdicios”), y a partir de aquí, impone la mejora continua. Esto
conduce naturalmente a costos inferiores, mejoras en la calidad y entregas más rápidas. El sistema
JIT es el más difícil de diseñar, implantar y gestionar de todos, y pueden existir diferentes niveles
de implantación del mismo.

259
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G. Sistema Flexible de Fabricación (FMS):


El sistema FMS consiste en un grupo de máquinas controladas por computadoras y sistemas
automáticos de manejo, carga y descarga de material, todo ello controlado por un computador
supervisor. Un FMS puede funcionar sin atención de personal durante largos periodos.
Las máquinas, el sistema de manipulación de materiales y las computadoras son muy flexibles,
versátiles, lo que permite a un sistema FMS fabricar muchos productos diferentes en bajos
volúmenes. Por ser sumamente costoso, se emplea comúnmente en situaciones en las que no
pueden utilizarse sistemas de producción en línea de flujo más simples y baratos. Por lo general,
se desarrolla en un entorno CIM (manufactura integrada por computador).

SELECCIÓN DEL PROCESO O DE LA MÁQUINA

Para la selección de la mejor máquina o del método de fabricación para un problema dado se
requiere un amplio conocimiento de todos los métodos de fabricación existentes. Los factores a
considerar son:

 el volumen de producción
 calidad del producto terminado
 ventajas y limitaciones de diversos tipos de equipos capaces de hacer el mismo trabajo.

Los métodos de fabricación para el trabajo de los metales pueden clasificarse de acuerdo a los
procesos de manufactura, varios de los cuales, con ciertas modificaciones, pueden aplicarse a la
mayoría de los materiales no metálicos.

Clasificación de los Procesos de Manufactura.

A. PROCESOS QUE CAMBIAN LA FORMA DEL MATERIAL.


1. Metalurgia extractiva.
2. Fundición.
3. Formado en frío y en caliente.
4. Metalurgia en polvos.
5. Moldeo plástico.
B. PROCESOS QUE PROVOCAN UN DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA PARA OBTENER LAS PIEZAS
DENTRO DE TOLERANCIAS INDICADAS.
1. Maquinados convencionales con arranque de viruta.
2. Maquinados no convencionales.
C. PROCESOS PARA ACABAR LAS SUPERFICIES.
1. Por desprendimiento de viruta.
2. Por pulido.
3. Por recubrimiento.
D. PROCESOS PARA EL ENSAMBLADO DE LOS MATERIALES.
E. PROCESOS PARA CAMBIAR LAS PROPIEDADES FISICAS.

260
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A. PROCESOS QUE CAMBIAN LA FORMA DEL MATERIAL.


Proceso que tiene su origen en un lingote fundido obteniendo a su vez algún proceso de
reducción o de refinamiento mineral. El metal liquido de vacía en moldes metálicos que
dan lugar a lingotes de tamaño y forma convenientes para su trabajo posterior. Por este
proceso, la forma original del material se pierde modificándose adecuadamente hasta
alcanzar la forma geométrica deseada.
Algunos métodos de fabricación mediante los cuales se modifica convenientemente la
forma de los materiales:

11. Fundición 1. Rechazado


12. Forja 2. Modelado por estiramiento
13. Estruido 3. Formado por laminado
14. Laminado 4. Modelado por cizalladura
15. Embutido 5. Formado por explosivos
16. Operaciones de compresión en 6. Formado por electrohidráulico
Frío. 7. Formado magnético
17. Triturado 8. Electroformado
18. Fabricación de tubo sin costura 9. Metalurgia de polvos
19. Punteado de tubo o varilla 10. Moldeo de plástico
20. Doblado
21. Cizallado

Tabla 3. Modificado de Materiales

B. PROCESOS QUE PROVOCAN UN DESPRENDIMIENTO DE VIRUTA PARA OBTENER LAS PIEZAS


DENTRO DE TOLERANCIAS INDICADAS.
En estos métodos de fabricación que se emplea en muchas piezas especificas con
tolerancias relativamente estrechas, el metal se desprende en forma de pequeñas virutas.

Con desprendimiento de viruta por acción Métodos de maquinado no convencionales


tradicional de una herramienta. 1. Ultrasónico
1. Torneado 2. Electroerosión
2. Acepillado 3. Por acero eléctrico
3. Cepillado 4. Maquinado por haz de laser
4. Taladrado 5. Electroquímico
5. Mandrilado 6. Fresado químico
6. Rimado 7. Maquinado por chorro abrasivo
7. Aserrado 8. Maquinado por haz de electrones
8. Brochado 9. Maquinado por arco de plasma
9. Fresado
10. Rectificado
11. Tallado de engranes
12. Contorneado

Tabla 4. Desprendimiento de viruta para obtener tolerancias

261
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C. PROCESOS PARA ACABAR LAS SUPERFICIES.


Los métodos de fabricación para los tratamientos de las superficies se utilizan cuando
éstas se requieren pulidas, con mayor precisión, con una apariencia estética o bien se
requiere protegerlas contra los efectos nocivos de la corrosión.
Se clasifican como sigue:

1. Pulido
2. Rectificado con correa abrasiva
3. Tamboreo
4. Electrorrecubrimiento
5. Bruñido
6. Asentado
7. Superacabado
8. Pulverizado
9. Recubrimiento inorgánicos
10. Parquerizado
11. Anodizado
12. Galvanizado (proceso cowper-
coles)

Tabla 5. Procesos para acabar las superficies

D. PROCESOS PARA EL ENSAMBLADO DE LOS MATERIALES.


Los productos que requieren la unión de dos o más piezas generalmente se ensamblan por
alguno de los siguientes métodos.
1. Soldadura
2. Soldadura Blanda
3. Soldadura fuerte
4. Sinterizado
5. Prensado de polvos
6. Remachado
7. Ensamble con elementos roscados
8. Ensamble por pegado

Tabla 6. Procesos para el ensamblado de los materiales

E. PROCESOS PARA CAMBIAR LAS PROPIEDADES FISICAS.


Existe un numeroso grupo de operaciones que tienen el propósito de modificar las
propiedades físicas de los materiales al aplicarles temperaturas elevadas o al someterlos a
compresiones repetidas y rápidas.
Estos métodos se clasifican de la siguiente manera:
1. Los tratamientos térmicos
2. El trabajo en caliente
3. El trabajo en frío
4. El martillado
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Tabla 7. Procesos para cambiar las propiedades físicas

PROCESOS DE MANUFACTURA

Maquinado

Método de fabricación que se emplea en muchas piezas específicas con tolerancias relativamente
estrechas, el metal se desprende en forma de pequeñas virutas

El maquinado por abrasivos implica la eliminación de material por la acción de partículas abrasivas
duras que están por lo general adheridas a una rueda. En términos del número de máquinas
herramientas en uso, el esmerilado es el más común de todas las operaciones de trabajo en
maquinas herramienta. Por lo general, los procesos de maquinado abrasivo se usan como
operaciones de acabado, aunque algunos de ellos son capaces de remover grandes cantidades de
material

Formado

1. Procesos de deformación volumétrica: Los procesos de deformación volumétrica se


caracterizan por deformaciones significativas y grandes cambios de forma, y la relación
entre el área superficial y el volumen de trabajo es relativamente pequeña.
La forma del trabajo inicial incluye tochos cilíndricos y barras rectangulares
2. Procesos de trabajo en láminas metálicas: Los procesos de trabajo de láminas metálicas
son operaciones de formado y preformado de láminas, tiras y rollos de metal.

Soldadura

Es un proceso de ensamble de metales en el que la coalescencia se obtiene por calor y/o presión.
También se puede definir como una liga metalúrgica efectuada por fuerzas de atracción entre
átomos. Los procesos de soldadura forman una unión que no se pueden separar con facilidad.

Tratamientos Térmicos

Procesamiento para mejorar las propiedades mecánicas o físicas del material de trabajo. Estos
procesos no alteran la forma de la pieza, salvo de manera accidental en algunos casos. Los
tratamientos térmicos incluyen varios procesos de recocido y templado de metales y vidrios. El
sinterizado de metales y cerámicos pulverizados, también es un tratamiento a base de calor que
aglutina una pieza de metal pulverizado y comprimido.

CAPACIDAD DE MANUFACTURA

263
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La capacidad de manufactura se refiere a las limitaciones técnicas y físicas de una empresa de


manufactura y cada una de sus plantas. Es posible identificar varias dimensiones de dicha
capacidad:

Capacidad tecnológica de proceso: Es el conjunto de procesos de manufactura con que dispone.


Ciertas plantas realizan operaciones de maquinado, otras convierten lingotes de acero en lámina,
y unas más construyen automóviles. Una planta de maquinado no puede laminar acero, y una
planta de laminación no puede fabricar autos.

 La característica subyacente que distingue a esas plantas son los procesos que pueden
ejecutar.
 La capacidad de procesamiento tecnológico se relaciona de cerca con el tipo de material.
Ciertos procesos de manufactura se ajustan a ciertos materiales, mientras que otros se
adaptan a unos distintos.
 Al especializarse en determinado proceso o grupo de procesos, la planta se especializa en
forma simultánea en ciertos tipos de materiales.
 Las capacidades tecnológicas de proceso incluyen no sólo los procesos físicos, sino
también la experiencia que tiene el personal de la planta en dichas tecnologías.
 Las compañías deben concentrarse en el diseño y la manufactura de productos que son
compatibles con su capacidad de proceso.

Limitaciones físicas del producto: Una planta con un conjunto dado de procesos está limitada en
los términos del tamaño y el peso de los productos que puedan alojarse.

 Los productos grandes y pesados son difíciles de mover.


 Piezas y productos pequeños que se fabrican en cantidades grandes se trasladan por
medio de bandas u otros medios.
 La limitante de peso y tamaño de un producto se extiende a la capacidad física del equipo
de manufactura.
 Las máquinas de producción tienen distintos tamaños.

Capacidad de producción: Se define como la tasa máxima de producción que una planta puede
alcanzar en condiciones dadas de operación. Estas condiciones se refieren al número de turnos
por semana, horas por turno, niveles de la mano de obra directa, entre otros.

Por lo general, la capacidad de planta se mide en términos de las unidades producidas, tales
como las toneladas de acero que produce al año una fundición, en este caso la producción es
homogénea. En caso de que la producción no sea homogénea, otros factores más apropiados
de medición son las horas hombre de capacidad productiva en un taller de maquinado que
produce varias piezas.

4.5.1 IDENTIFICAR LAS CONDICIONES DE PRODUCCIÓN QUE HACEN FACTIBLE LA


AUTOMATIZACIÓN DE LOS PROCESOS

264
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Las consideraciones más importantes que se deben tener presente para que la automatización sea
factible en los procesos son las siguientes:
 Buscar mejorar la calidad y uniformidad del producto
 Querer minimizar el esfuerzo y los tiempos de producción.
 Buscar mejorar la productividad reduciendo los costos de manufactura mediante un
mejor control de la producción.
 Reducir la intervención humana, el aburrimiento y posibilidad de error humano.
 Reducir el daño en las piezas que resultaría del manejo manual.
 Aumentar la seguridad para el personal.
 Ahorrar área en la planta haciendo más eficiente el arreglo de las máquinas y el flujo de
material.

Las consideraciones más importantes que se deben tener presente para que la automatización sea
factible en los productos son las siguientes:

 El volumen de producción juega un papel muy importante en la determinación del nivel de


automatización a utilizarse ya que podemos tener producción:
1. A baja escala
2. A escala intermedia
3. A gran escala

Otros elementos a considerarse:


 Tipo de producto a ser fabricado
 Cantidad y razón de producción
 Etapa de manufactura a ser automatizada
 Nivel de destreza disponible en los empleados
 Confiabilidad y problemas de mantenimiento asociados con el equipo automático
 Economía.

Por otra parte, los factores esenciales que hacen factible la automatización es el que una
operación sea muy repetitiva, la seguridad del trabajador, el grado de precisión de una operación,
el costo de mano de mano de obra.

Un aspecto muy importante a tomar en cuenta es que en muchas empresas la cuestión no es si


automatizarán sus operaciones, sino más bien la preguntas son: ¿qué operaciones se
automatizarán? ¿En qué secuencia se automatizarán las operaciones? ¿Cuándo se automatizarán
las operaciones?

Por ejemplo: en un proceso de maquinado de piezas de metal hay partes del proceso, como el
desbaste, que deben ser automáticos, pero los detalles finales deben ser manuales, como el pulir
la pieza.

De acuerdo con algunos autores hay dos tipos de automatización:

265
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 Automatización fija o dura, que es cuando se produce un tipo de parte o producto en una
secuencia fija o con operaciones simples. Refinerías de petróleo son un ejemplo de este
tipo de automatización.

Otras características para este tipo de automatización, de acuerdo a los gerentes de


operaciones, es cuando los volúmenes de demanda son altos, el diseño de producto es
estable y ciclo de vida de producto es largo.

La ventaja de este tipo de automatización es que maximiza la eficiencia y baja los costos
variables por unidad, si los volúmenes son grandes.

 Automatización flexible, que consiste, por ejemplo, en las líneas de flujo automatizadas o
líneas de producción convencionales. La flexibilidad puede ser por volumen o por
producto.

Finalmente, el control numérico (CN) es una parte esencial en la automatización de procesos, la


cual está controlado por números, letras, símbolos. Sus componentes son los siguientes:

 Programa de instrucciones.
 Unidad controladora.
 Máquina o proceso a controlarse.

Las ventajas y limitaciones del Control Numérico son las siguientes:


 Se mejora la flexibilidad.
 Se reducen los costos de las herramientas.
 Es fácil de hacer ajustes al equipo.
 Pueden hacerse más operaciones con un solo setup.
 Hay menos papeleo ya que se pueden hacer ajustes y cambios de programación
electrónicamente.
 Es posible obtener un prototipo en menos tiempo.
 Las destrezas requeridas en el operador de la máquina son menores, pero se requiere
personal más diestro para la instalación, mantenimiento y programación del equipo.

Componentes de la automatización
 Control adaptivo
 Los parámetros de operación se adaptan a si mismos de acuerdo a los cambios en el
ambiente.
 Acarreo de material
 Movimiento en la planta de la materia prima, el trabajo en progreso y el producto final.
 Sensores
 Sujetadores flexibles
 Robots
 Ensamblaje, desmontaje y servicio

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Rct. 4.18. Procesos de ingeniería.

En el diagrama de flujo se muestra el Layout con las células de producción por la que debe
pasar el material X. Analice el gráfico y proponga el sistema correcto que se debe utilizar para
este método de fabricación.

Opción A Producción por Proyecto


Incorrecto, este tipo de producción se utiliza para producir un
producto único.
Opción B Producción Flexible por Fabricación
Incorrecto, esta producción consiste en un grupo de máquinas
controladas por computadoras y sistemas automáticos de manejo,
carga y descarga de material, todo ello controlado por un
computador supervisor.
Opción C Producción en Masa
Correcto.
Opción D Producción línea acompasada por el equipo.
Incorrecto, el equipo y procesos están organizados únicamente en
una línea o líneas especializadas para producir un pequeño número
de productos diferentes o familias de productos.

Rct. 4.19. Procesos de ingeniería.

La empresa “Tornillitos Azules” tiene un pedido masivo de producción de pernos de acero


(Pieza de acero cilíndrica, con cabeza redonda por un extremo y asegurada con una tuerca
por el otro, que se usa para sujetar piezas de gran peso o volumen.) Usted es un experto en
procesos de manufactura y debe determinar qué tipo de procesos son los adecuados para la
manufactura de los pernos de acero según el tipo de producto que se muestra en la siguiente

267
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figura.

Opción A 1. Prensado, Recortado y Laminado.


2. Prensado, Ranurado y Laminado.
3. Prensado y Roscado.
4. Prensado, Torneado y Tarrajado.
Correcta, Todas las opciones corresponden a la manufactura de cada
clasificación de producto
Opción B 1. Prensado, Recortado y Rectificado
2. Prensado, Taladrado y Laminado.
3. Electroerosión.
4. Tarrajado.

Incorrecta, el Rectificado, Taladrado, Electroerosión, Tarrajado, no


corresponden a los procesos de manufactura para el perno del
ejemplo.
Opción C 1. Prensado, Recortado y Brochado
2. Prensado, Ensamble por adhesivos y Laminado.
3. Prensado y Roscado.
4. Prensado, Torneado.

Incorrecta, el Brochado y el Ensamble por adhesivos no corresponden


a los procesos de manufactura para el perno del ejemplo.
Opción D 1. Recortado y Rectificado
2. Taladrado y Laminado.
3. Roscado.
4. Torneado y Tarrajado.

Incorrecta, falta el proceso de Prensado.

Rct. 4.20. Procesos de ingeniería.

Del siguiente proceso, cuales son las operaciones más factibles de automatizar:
Proceso para elaborar mesas artesanales:

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1. Diseño manual de mesa de madera de acuerdo a las necesidades del cliente (4 horas)
2. Generación de plantillas (3 días)
3. Corte de componentes de la mesa (5 horas)
4. Armado de la mesa (2 horas)
5. Pintado y acabados de la mesa (4 horas).

Opción A 1, 3
Incorrecto; La 1 está bien porque es demasiado el tiempo que se
invierte en el diseño manual y podría ser más rápido con un
apropiado software. La mesa es artesanal, entonces seguramente los
cortes no siempre son los mismos, sería caro y difícil de automatizar.
Opción B 1,2
Correcto.
Opción C 1, 4
Incorrecto; La 1 está bien porque es demasiado el tiempo que se
invierte en el diseño manual y podría ser más rápido con un
apropiado software. Pero debido a que la mesa es artesanal, el
armado debe ser un trabajo especial y diferente para cada producto,
por lo que no es factible de automatizar.
Opción D 2, 5
Incorrecto; La generación de plantillas es un proceso muy largo por lo
cual es factible automatizar dicha operación con un software
apropiado que permita imprimir las plantillas una vez diseñado el
producto. Pero el proceso de pintado y detalles no es factible que
sea automatizado debido a la naturaleza del producto, que un
producto artesanal.

Rct. 4.21. Procesos de ingeniería.

En la empresa X se están teniendo problemas en un proceso debido a que hay muchos errores en
la exactitud de una operación, ya que en el momento del ensamble final las partes del producto
no embonan bien. Por otro lado, no se está cumpliendo con los pedidos a tiempo debido a la gran
cantidad de trabajo atrasado que tiene la empresa. El gerente ha decidido automatizar la
operación que está causando el problema. ¿Cuál es el criterio principal para decidir automatizar?

Opción A Control
Correcto, ya que la exactitud en la operación es muy importante y de
esta forma se minimizan los errores y así se puede cumplir más
fácilmente con los pedidos, ya que no habrá retrasos en producción.
Opción B Seguridad del operador
Incorrecto, el problema que se tienen no tiene que ver con la
seguridad del operador.
Opción C Reducir costos

269
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MTRO. GERARDO GUZMÁN NÚÑEZ. Sistemas Productivos

Incorrecto, en el escenario del problema no se menciona nada sobre


altos costos.
Opción D Cumplir con los pedidos
Incorrecto, Aunque se menciona que no se cumple con los pedidos,
el problema de raíz y criterio para automatizar es la alta precisión
que se requiere en determinada operación, es decir, se requiere de
control.

4.5.2 Desarrollar diseños gráficos para mejora (Subtitulo Font Size 12)

Para poder proponer proyectos que integren automatización, así como medios de potencia;
debemos de entender a qué nos referimos con esos términos. Primero, la automatización es un
sistema donde se transfieren tareas de producción, realizadas habitualmente por operadores
humanos a un conjunto de elementos tecnológicos, cuyos objetivos de aplicarla en una empresa,
entre otros, son los siguientes:

 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y


mejorando la calidad de la misma.
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e
incrementando la seguridad.
 Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
 Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias en
el momento preciso.

Es importante mencionar que el nivel de automatización se puede dividir:

Manual.- para una producción de bajo volumen y gran variedad. El trabajo no lo hace la máquina
sino el operador con asistencia de alguna herramienta tecnológica.

Semi Automático.- volumen medio de producción. Las máquinas requieren accionarse por medio
de operadores.

Automático.- altos volúmenes de producción con mínima variabilidad. Totalmente operado por
máquinas.

Para automatizar un proceso se requieren de ciertos niveles de potencia en todo el proceso; y hay
que saber cuál de estos es el más adecuado para utilizar en cuanto a funcionamiento, rapidez,
costo y seguridad.

La potencia mecánica se refiere al esfuerzo que pueda realizar una máquina en el proceso, la
potencia neumática viene de utilizar aire comprimido como medio de energía para hacer
funcionar y mover las cosas, y la potencia hidráulica se obtiene de utilizar el agua como fuente de

270
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energía. Lo importante de estos medios de potencia es saber escoger cual es el más apto para el
proceso.

Generalmente, un proceso de automatización no tiene que escoger cuál de estos medios de


potencia utilizar, sino que utiliza todos de acuerdo al punto del proceso en el que se encuentra;
utilizando energía mecánica para el movimiento de la banda, o al utilizar robots para carga y
descarga y utiliza energía neumática al momento de colocar pistones que deban de realizar
empujes en una distancia corta, por mencionar algunos ejemplos.

Los medios de potencia se utilizan cuando se requiere un trabajo continuo o de una fuerza mayor
a la de un ser humano; se utilizan para evitar desgastes o lesiones físicas en los operadores.
Cuando hay un trabajo repetitivo, y a su vez, este necesita de un esfuerzo considerable, es mucho
mejor utilizar máquinas que generen una potencia que pueda realizar el trabajo fácilmente. Esto
claramente tiene muchas ventajas, ya que hace el proceso mucho más fluido, no pone en riesgo a
ningún operador y la potencia puede adaptarse al área de trabajo en una de sus distintas maneras
de expresarse. También cuenta con limitantes, ya que cualquier error que se cometa en esta parte
del proceso, detendría el mismo completamente para su total arreglo; y esto ocasionaría perder
segundos valiosos en la línea de producción. Así también, porque se requiere de energía para
poder realizarse, y esto a su vez genera costos y gastos a la empresa; y en algunos casos, utiliza
recursos cuyo almacenaje requieren de un espacio valioso dentro de la planta.

Ya sabemos a qué nos referimos cuando hablamos de automatización y de niveles de potencia;


ahora lo que se debe saber para poder realizar proyectos que integren estos dos términos es un
análisis de costo- beneficio dónde se compruebe que efectivamente automatizar el proceso es la
mejor opción, y que tipos de niveles de potencia vamos a utilizar en cada parte del proceso, de tal
manera que se pueda realizar un análisis completo del proyecto.

4.5.3 Diseñar Sistemas de Producción Aplicando Procesos de Manufactura


Flexible

Para poder diseñar sistemas de producción con manufactura flexible es importante primero definir
un sistema flexible de manufactura. Un sistema flexible es una celda de maquinado automatizada,
que tiene varias estaciones de procesamiento, por lo general son máquinas CNC, que se conectan
en un sistema de manejo y almacenamiento de material y se controlan a través de la
computadora. El objetivo es procesar una gran variedad de piezas simultáneamente utilizando un
programa de control numérico en diferentes estaciones. Se dice que ningún sistema puede ser
completamente flexible, ya que no podemos producir un número infinito de productos. Hay
límites en la flexibilidad del sistema, los límites pueden ser dados por el tipo de estilos, tamaños y
procesos.

Las pruebas de flexibilidad en un sistema de producción automatizada son la capacidad de:

 Procesar diferentes estilos de piezas


 Facilidad de cambios en el programa de producción

271
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 Respuesta inmediata cuando se presenten avería en el sistema


 Aceptar nuevos diseños de piezas

Para diseñar los sistemas de producción para un sistema flexible es importante tener en cuenta los
componentes del mismo. Requiere un software y un hardware integrados en una unidad.
Hardware incluye estaciones de trabajo, sistema de manejo de material, computadora de control
central. Software incluye módulos asociados con las funciones del sistema de manufactura. Es
decir, si una función del sistema es cargar programas de las piezas a las máquinas CNC, otra
función se relaciona con el sistema de manejo de material, otra con las herramientas de la
máquina y así sucesivamente. Las funciones básicas de un software en un sistema flexible de
manufactura son:

 Programación de piezas por CN


 Control de producción
 Copia de programas por CN
 Control de máquina
 Control de piezas de trabajo
 Administración de herramientas
 Control de transporte

La aplicación del sistema flexible de manufactura puede ser para una producción con volumen
medio y variedad intermedia. En caso de que se requiera un volumen bajo y una gran variedad es
mejor utilizar el control numérico o métodos manuales. En caso de volumen alto y baja
variabilidad es mejor usar una línea de transferencia. Lo más común es utilizar en un sistema
flexible máquinas CNC debido a su facilidad de conectividad en una pequeña central y diseñar
métodos automatizados.

Es importante mencionar que existen diversas herramientas, por ejemplo de Lean Manufacturing,
que nos permiten hacer un proceso flexible.

SMED: por medio de los cambios rápidos, podemos realizar diferentes productos en una misma
línea de producción, aplicamos la metodología de SMED para cambiar rápidamente el molde del
modelo anterior y empezar con el nuevo.

Poka Yoke: es un mecanismo a prueba de errores, evita que perdamos tiempo con errores de
ajuste o conexiones, entre otros. En un proceso de manufactura flexible puede aplicarse para
realizar diversos Jigs dependiendo del modelo a fabricar y no errar en la producción.

Administración Visual: da visibilidad al operador para saber el proceso de producción de cierto


producto, en la manufactura flexible el proceso puede variar dependiendo del producto, por eso
es importante hacer visible cuando un nuevo producto está entrando a la línea para que se
identifique donde viene el cambio de producto y por tanto de proceso.

272
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MTRO. GERARDO GUZMÁN NÚÑEZ. Sistemas Productivos

TPM: sirve para que el mantenimiento de la maquinaria no recaiga solo en un departamento, sino
que diariamente se den cuidados a ciertas máquinas para evitar fallas, de igual manera
calendarizar revisiones para evitar tanto paros de producción, como piezas defectuosas. En un
sistema de producción flexible evita paros no deseados y da continuidad a la fabricación. Como
limitación tiene que el TPM es preventivo, y aún siguiendo todas las revisiones recomendadas a la
maquinaria, pueden existir fallas que paren la producción.

Máquinas generales: el uso de máquinas que no sean específicas a cierta operación, permiten que
las máquinas puedan ser utilizadas para la fabricación de diversos productos y no solamente de un
solo modelo. En el sistema de manufactura flexible el beneficio es obvio, ya que permite utilizar la
misma línea. Como limitaciones tiene que si un producto es muy específico y requiere maquinaria
especial, la máquina rompería con lo anterior.

Rct.4.22 Ingeniería de procesos.

Te encuentras en el trabajo y te pide tu jefe que defines el proceso para realizar empujes de
distancia corta. Has decidido utilizar pistones ¿qué tipo de energía utilizarías?
Opción A Neumática
Argumentación Correcto, éste es uno de los usos de la potencia neumática en la
automatización, los pistones para realizar empujes de distancia
corta.
Opción B Mecánica
Incorrecto, no aplica para pistones.
Opción C Hidráulica
Incorrecto, no aplica para pistones
Opción D Servomecánica
Incorrecto, neumática sigue siendo la mejor opción.

Rct. 4.23. Ingeniería de procesos.

Reactivo 2. ¿Qué factores necesitamos considerar para automatizar los procesos?


Opción A Calidad, Costo, Tecnología Existente, RH, etc.
Argumentación Esta es la opción correcta
Opción B Cubrir con los requerimientos de las normas ISO 9000
Incorrecto, nada que ver
Opción C Cubrir con los requerimientos de las normas ISO 14000
Incorrecto, nada que ver
Opción D Cubrir con las NOM reguladas por gobernación
Incorrecto, aunque si es necesario cubrir en todo momento las NOM,
en este caso no es específico considerar esto para automatizar los
procesos.

273
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Rct. 4.24. Ingeniería de procesos.

Reactivo 3. Estas diseñando un sistema de manufactura flexible y quieres saber que herramienta
te ayuda en tu proceso a poder cambiar la producción de un modelo a otro de manera rápida.
Opción A SMED
Argumentación No se diga más, esta es la respuesta correcta debido a que es la
herramienta que nos permitirá realizar cambios rápidos de molde
para poder empezar a producir un nuevo modelo en la misma línea.
Opción B 5S´s
Incorrecto, no sirve para hacer cambios rápidos
Opción C TPM
Incorrecto, ésta aplica para mantenimiento.
Opción D Administración Visual
Incorrecto, ayudaría a hacer cambios más visuales pero lo correcto
es SMED.

Rct. 4.25. Ingeniería de procesos.

Selecciona la opción que muestre las funciones básicas de un software en un sistema flexible de
manufactura
Opción A  Programación de piezas por CN
 Control de producción
 Copia de programas por CN
 Control de máquina
 Control de piezas de trabajo
 Administración de herramientas
 Control de transporte
Administración del sistema
Argumentación Correcto. Ésta opción muestra las funciones básicas de un software
en un sistema flexible de manufactura
Opción B  Layout
 Programación de piezas por CN
 Control administrativo
 Control de piezas de maquinaria
 Administración de herramientas
 Control de transporte
 Administración de inventarios
Incorrecto, sólo coinciden tres de las funciones básicas de un
software en un sistema flexible de manufactura.
Opción C  Programación de pedido
 Programación de maquinaria
 Control administrativo
 Control de piezas de maquinaria
 Administración de herramientas
 Control de transporte

274
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 Administración de inventarios

Incorrecto. Sólo coinciden dos de las funciones básicas de un


software en un sistema flexible de manufactura.
Opción D  Administración
 Programación
 Control administrativo
 Control de piezas de herramienta
 Administración de herramientas
 Control de transporte
Administración de piezas
Incorrecto. Sólo coinciden dos de las funciones básicas de un
software en un sistema flexible de manufactura.

Rct. 4.26. Ingeniería de procesos.

Reactivo 5. ¿Cuál es el objetivo de un sistema flexible?


Opción A El objetivo es procesar una gran variedad de piezas
simultáneamente utilizando un programa de control numérico en
diferentes estaciones. Se dice que ningún sistema puede ser
completamente flexible, ya que no podemos producir un número
infinito de productos.
Argumentación Perfecto, este es el objetivo.
Opción B El objetivo es producir de acuerdo al plan de producción
previamente establecido, cumplir con los tiempos y requerimientos
de calidad.
Este no es el objetivo de un sistema flexible.
Opción C Eliminar los desperdicios por medio de la identificación de los
mismos programando a la empresa a trabajar cumpliendo los
estándares de calidad.
Este no es el objetivo de un sistema flexible.
Opción D El objetivo es procesar el menor número de piezas simultáneamente
para optimizar la calidad utilizando por lo menos cinco personas en
diferentes estaciones. Se dice que todos los sistemas son
completamente flexibles, ya que no podemos producir un número
infinito de productos.
No es la respuesta correcta, no es correcto como objetivo de los
sistemas flexibles.

4.6 Sistemas de Manejo de Materiales

Podemos definir a la Administración de Materiales como un conjunto de técnicas que nos permite
controlar el flujo de materiales en la organización desde que se reciben los insumos hasta la

275
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entrega de los productos terminados a los clientes.

La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porqué del funcionamiento


eficiente en las ramas de la manufactura, el almacenaje, y la distribución. El manejo de materiales
puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al producto, consume
una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de
movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad.

El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso,
productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro. Cada
operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el
eficaz manejo de materiales se asegura de que los materiales serán entregados en el momento y
lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un
espacio para el almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo de
materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de
manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja
competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto
abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

Pueden existir distintas consecuencias de un manejo ineficiente de materiales, entre las más
comunes encontramos las siguientes:

 Sobrestadía: es una cantidad de pago exigido por una demora, es aplicada a las compañías
si no cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de tiempo determinado.
 Desperdicio de tiempo de máquina: Una máquina pierde dinero cuando está ociosa, si se
mantiene así debido a la falta de productos y suministros, habrá ineficiencia es decir no se
cumple el objetivo en un tiempo predeterminado.
 Lento movimiento de los materiales por la planta: Cuando los materiales en la empresa se
mueven con lentitud, o se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho
tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos los cuales son dinero estancado.
 Mala distribución de los materiales: Perder algo en un momento o en otro llega a suceder.
Muchas veces en los sistemas de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal
colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción
puede inmovilizarse e incluso los productos terminados podrían no encontrarse cuando el
cliente llegue a recogerlos.
 Mal sistema de Manejo de Materiales: Éste puede ser la causa de serios daños a partes y
productos. Los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel en un
lugar cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El sistema debería
proporcionar buenas condiciones, pero cuando no son así, se da un mal manejo de
materiales, el resultado que se dará será en grandes pérdidas, así como también pueden
resultar daños por un manejo descuidado.

276
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MTRO. GERARDO GUZMÁN NÚÑEZ. Sistemas Productivos

 Inseguridad: La seguridad de los trabajadores es básica. Se deben de eliminar las


situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de materiales, la
seguridad del empleado debe de ser lo mas importante para la empresa ya que ellos
deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Si
no hay seguridad los trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y hasta
podría causar la muerte.

4.6.1 Dispositivos para el manejo de materiales

El equipo para el transporte horizontal o vertical de materiales en masa puede clasificarse en tres
categorías:

 Grúas: Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso
para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Es lógico mover los objetos
pesados y problemáticos en el aire. La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el
hecho de que no requieren de espacio en el piso.

 Transportadores: Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales,


pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de
gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases, etc. Los productos por
lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior de las paredes,
o debajo del piso o en tendido aéreo. Los transportadores tienen varias características que
afectan sus aplicaciones en la industria. En algunos casos son independientes de los
trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material
colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana. Los transportadores
proporcionan un método para el manejo de materiales mediante el cual los materiales no
se extravían con facilidad. Ayudan también a fijar el ritmo de trabajo ya que siguen rutas
fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en
procesos de flujo continuo.

 Carros: Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo
son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos
pesados y voluminosos, se utilizan los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de
maniobra son las principales limitaciones.

Para decidir el manejo de materiales existen cuatro factores importantes a considerar:


I. El tipo de sistema de producción
II. Los productos que se van a manejar.
III. El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales
IV. El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

277
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MTRO. GERARDO GUZMÁN NÚÑEZ. Sistemas Productivos

Rct. 4.27. ingeniería de procesos

En una empresa dedicada a la venta de ropa y productos deportivos ha decidió aumentar la


distribución y operaciones en un país extranjero. Por ello han invertido en construir un almacén
de distribución para enviar desde dicho almacén, los pedidos a las tiendas. Necesita decidir de
qué manera trasladar los SKU’s de importación dentro del nuevo almacén de distribución para su
fácil almacenaje en andamios de 4 niveles, antes de realizar picking para los envíos a cada tienda.
¿Cuál es la opción que sugerirías a esta empresa?

Opción A Bandas de rodillos con gravedad

Argumentación Inorrecto
Opción B Bandas automatizadas
Incorrecto
Opción C Grúa
Incorrecto
Opción D Montacargas
Correcto, Pues dado que los SKU’s se reciben de otro país, deben
venir montados en Palets de madera. Para subirlos a un 4 nivel,
dentro de un almacén lo ideal es un montacargas por su fácil
movimiento en los pasillos y la altura que alcanzan.

Rct. 4.28. Ingeniería de procesos

En una empresa dedicada a la producción de productos de limpieza durante el proceso de


producción el producto no puede tener contacto directo con los operadores debido a las fuertes
normas de sanidad. El proceso consta de 5 estaciones diferentes para la producción. ¿Qué
sistema de materiales recomiendas para el transporte de las botellas (de manera individual)
durante el proceso?

Opción A Grúa
Argumentación Incorrecto
Opción B Bandas automatizadas
Correcto, debido a que la banda puede transportar perfectamente el
peso de una botella además de que se puede integrar a un proceso
automatizado de producción, evitando el contacto con el operador
Opción C Montacargas
Incorrecto
Opción D Ductos
Incorrecto

278
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4.71 Diseñar programas de mantenimiento

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema
productivo, estableciendo un sistema que previene las pérdidas en todas las operaciones de la
empresa. Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero fallos" en todo el ciclo de vida del
sistema productivo. Se aplica en todos los sectores, incluyendo producción, desarrollo y
departamentos administrativos. Se apoya en la participación de todos los integrantes de la
empresa, desde la alta dirección hasta los niveles operativos. La obtención de cero pérdidas se
logra a través del trabajo de pequeños equipos.

El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la


reducción de los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el
conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. TPM busca:

 Maximizar la eficacia del equipo


 Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del equipo
 Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñan, usan, o mantienen equipo, en
la implementación de TPM.
 Activamente involucrar a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los
trabajadores de piso.
 Promover el TPM a través de motivación con actividades autónomas de pequeños grupos
 Cero accidentes
 Cero defectos
 Cero averías

Objetivos del TPM

Objetivos estratégicos

El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa,
gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y
capacidad de respuesta, reducción de costos operativos y conservación del "conocimiento"
industrial.

Objetivos operativos

El TPM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos,

279
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eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la
capacidad industrial instalada.

Objetivos organizativos

El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un


espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí, todo esto, con el propósito de hacer del
sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.

Características del TPM:

 Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo
 Amplia participación de todas las personas de la organización
 Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para
mantener equipos
 Orientado a mejorar la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atención
a mantener los equipos funcionando
 Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el
cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos
 Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento
que el personal posee sobre los procesos.

Beneficios del TPM

Organizativos

• Mejora de calidad del ambiente de trabajo


• Mejor control de las operaciones
• Incremento de la moral del empleado
• Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas
• Aprendizaje permanente
• Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una realidad
• Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal
• Redes de comunicación eficaces

Seguridad

 Mejorar las condiciones ambientales

280
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 Cultura de prevención de eventos negativos para la salud


 Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de
acciones correctivas
 Entender el por qué de ciertas normas, en lugar de cómo hacerlo
 Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes
 Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución

Productividad

• Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas


• Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos
• Reducción de los costos de mantenimiento
• Mejora de la calidad del producto final
• Menor costo financiero por cambios
• Mejora de la tecnología de la empresa
• Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado
• Crear capacidades competitivas desde la fábrica

Un Programa de Mantenimiento tiene dos vertientes:

 Programa o Plan de Mantenimiento Preventivo: Se trata de la descripción detallada de las


tareas de Mantenimiento Preventivo asociadas a un equipo o máquina, explicando las
acciones, plazos y recambios a utilizar; en general, hablamos de tareas de limpieza,
comprobación, ajuste, lubricación y sustitución de piezas.
 Software de Mantenimiento: Aplicación Informática comercial o no, que facilita ejecutar
el Plan de Mantenimiento de una equipo, máquina o conjuntos de activos de una
empresa, mediante la creación, control y seguimiento de las distintas tareas técnicas
previstas con el uso de un ordenador - computador. Este tipo de programas suele
conocerse también como GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador) y
GMAC en Latinoamérica (Gestión de Mantenimiento asistida por Computadora).

281
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Figura 25. Plan de Mantenimiento

1.- Limpieza inicial


2.- Eliminar fuentes de contaminación y lugares inaccesibles
3.- Establecer estándares de limpieza y lubricación
4.- Inspección general del equipo
5.- Auto inspección
6.- Mantenimiento Autónomo sistemático
7.- Práctica plena del autocontrol

Figura 26. Pasos para elaborar un programa de mantenimiento.

4.71.1 Ejemplo 1.1

COMO CREAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Crear un Programa de Mantenimiento para un Equipo o Máquina determinada es fácil, pero


hacerlo bien es muy difícil. Intentaremos dar unas ideas básicas:

 Quien mejor conoce una máquina es su fabricante, por lo que es altamente aconsejable
comenzar por localizar el manual de uso y mantenimiento original, y si no fuera posible,
contactar con el fabricante por si dispone de alguno similar, aunque no sea del modelo
exacto.
 Establecer un manual mínimo de buen uso para los operarios de la máquina, que incluya la
limpieza del equipo y el espacio cercano.
 Comenzar de inmediato la creación de un Historial de averías e incidencias.
 Establecer una lista de puntos de comprobación, como niveles de lubricante, presión,
temperatura, voltaje, peso, etc., así como sus valores, tolerancias y la periodicidad de
comprobación, en horas, días, semanas, etc.
 Establecer un Plan-Programa de Lubricación de la misma forma, comenzando con plazos
cortos, analizando resultados hasta alcanzar los plazos óptimos.
 Actuar de la misma forma con los todos sistemas de filtración y filtros del equipo, sean de
aire, agua, lubricantes, combustibles, etc. Para establecer los plazos exactos de limpieza
y/o sustitución de los filtros, nos ayudará revisarlos y comprobar su estado de forma
periódica. Los filtros de cartucho pueden abrirse para analizar su estado, y comprobar si se
sustituyeron en el momento justo, pronto o tarde.
 En cuanto a transmisiones, cadenas, rodamientos, correas de transmisión, etc, los
fabricantes suelen facilitar un nº de horas aproximado o máximo de funcionamiento, pero

282
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que dependerá mucho de las condiciones de trabajo: temperatura, carga, velocidad,


vibraciones, etc. Por lo tanto, no tomar esos plazos máximos como los normales para su
sustitución, sino calcular esa sustitución en función del comentario de los operarios, la
experiencia de los técnicos de mantenimiento, incidencias anteriores, etc.
 Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para el equipo, valorando el disponer
siempre de un Stock mínimo para un plazo temporal 2 veces el plazo de entrega del
fabricante, sin olvidar épocas especiales como vacaciones, etc.
 Siempre que sea posible, agrupar en el Plan o Programa de Mantenimiento las distintas
acciones de mantenimiento preventivo que requieran la parada del Equipo o máquina,
aunque los plazos no sean exactos, adelantando un poco los más alejados (por ejemplo, si
establece el fabricante la comprobación de presión de un elemento cada 30 días, podemos
establecerlo nosotros cada 28, para coincidir con otras tareas preventivas del plazo
semanal (7 x 4 semanas = 28 días).

4.72 Evaluar el rendimiento de los programas de mantenimiento en las


organizaciones productivas de bienes y servicios para garantizar su eficiencia.

El cálculo de costos es una buena alternativa para evaluar el rendimiento de los programas de
mantenimiento en las organizaciones que indica no sólo la bondad del sistema global de
mantenimiento, si no también si está funcionando a su nivel óptimo. Los costos a evaluar son:

1. Costo de mano de obra


2. Costo de materiales y servicios (internos y externos)
3. Costo de las horas de paro
4. Costo de los desperdicios de materias primas

Si el sistema de mantenimiento es exitoso, entonces el costo total de mantenimiento predictivo


deberá ser menor al costo total de mantenimiento correctivo para justificar la inversión en
mantenimiento preventivo.

También se puede evaluar el rendimiento de los programas de mantenimiento a través de


indicadores como:

1. Número de paros no programados por el Departamento de Mantenimiento, se deberán


minimizar.
2. Tiempo total de paro del equipo por descompostura, se deberá minimizar.
3. Vida útil del equipo, se deberá maximizar.
4. Inventario de producto en proceso, se deberá reducir como resultado de las horas de paro
y consecuentemente al reducirse las esperas y el ciclo de fabricación de los productos.
5. Número de accidentes de trabajo, se deberán reducir ya que el equipo operara
adecuadamente.
6. Costos totales de mantenimiento, se deberán reducir al disminuir las horas de paro totales
y utilizarse más racionalmente la mano de obra y las refacciones.

283
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La eficiencia del programa de mantenimiento dependerá de las metas fijadas por la organización y
se deberá buscar siempre mejorarlo a través de un monitoreo frecuente y acciones de mejora
constantes.

Rct. 4.29 Ingeniería de procesos

El primer paso para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo es determinar


exactamente, qué es lo que se quiere obtener del programa, determine de acuerdo a los
porcentajes dado cual es la mejor opción semanalmente, para el programa de mantenimiento,
teniendo en cuenta que el mes tiene 20 días, la semana tiene 5 días y una jornada 8 horas:

o Disponibilidad 60%
o Fallas 70%
o M. O. 30%
A B C D
# de fallas mensuales 50 35 40 65
M.O. en horas/día 3 2.5 4.4 5

Opción A A

Incorrecto
Opción B B
Incorrecto
Opción C C
Incorrecto
Opción D D
Correcto

A B C D
# de fallas mensuales 8.75 6.125 7 11.375
M.O. en horas/día 4.5 3.75 6.6 7.5

SUMA = 13.25 9.875 13.6 18.875

Disponibilidad = 7.95 5.925 8.16 11.325

= [((#𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠⁄20 𝑑𝑖𝑎𝑠 ) ∗ 5 𝑑𝑖𝑎𝑠) ∗ 70% + (𝑀𝑂 ∗ 5 𝑑𝑖𝑎𝑠) ∗ 30%]


RESULTADO; a detalle (FORMULA)

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Rct. 4.30 Ingeniería de procesos.

De acuerdo con la información proporcionada ordene las actividades en la secuencia que


corresponde al Mantenimiento Preventivo.

1. Establecer estándares de limpieza y


lubricación
2. Inspección general del equipo
3. Limpieza inicial
4. Práctica plena del autocontrol
5- Eliminar fuentes de contaminación y
lugares inaccesibles
6- Mantenimiento Autónomo sistemático
7 -Auto inspección

Opción A 3,1,2,7,5,6,4
Incorrecto. Eliminar fuentes de contaminación y lugares inaccesibles
(5) debe de ir en la segunda posición.
Opción B 3,5,1,2,7,6,4
Correcto, la secuencia que se presenta es la que se utiliza en la
implementación del Mantenimiento Autónomo.
Opción C 1,3,2,5,4,7,6
Incorrecto. La práctica plena del autocontrol (4) corresponde a la
última posición, al igual que limpieza inicial (3) va en la primera
posición.
Opción D 7,3,1,2,5,4,6

Incorrecto. El auto inspección (7) va después de Inspección general


del equipo (2).

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Rct. 4.31 Ingeniería de procesos.


Son algunos de los beneficios más relevantes del Mantenimiento Preventivo.

Reduce las fallas y tiempos muertos, incrementa la vida de los


Opción A equipos e instalaciones, mejora la utilización de los recursos. Reduce
los niveles del inventario, ahorros.

Correcto. Si tiene muchas fallas que atender menos tiempo puede


dedicarle al mantenimiento programado y estará utilizando un
mantenimiento reactivo mucho más caro por ser un mantenimiento
de "apaga fuegos"
 Si tiene buen cuidado con los equipos puede ayudar a
incrementar su vida. Sin embargo, requiere de involucrar a
todos en la idea de la prioridad ineludible de realizar y
cumplir fielmente con el programa.
 Cuando los trabajos se realizan con calidad y el programa se
cumple fielmente. El mantenimiento preventivo incrementa
la utilización de maquinaria, equipo e instalaciones, esto
tiene una relación directa con: El programa de
mantenimiento preventivo que se hace. Lo que se puede
hacer, y como debe hacerse.
 Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los
niveles de existencias del almacén.
 Un peso ahorrado en mantenimiento son muchos pesos de
utilidad para la compañía. Cuando los equipos trabajan más
eficientemente el valor del ahorro es muy significativo.

Aumenta las fallas y tiempos muertos, incrementa la vida de los


Opción B equipos e instalaciones, mejora la utilización de los recursos. Reduce
los niveles del inventario, ahorros.
Incorrecto. Si tiene muchas fallas que atender menos tiempo puede
dedicarle al mantenimiento programado, por lo que con la práctica
del mantenimiento preventivo, se disminuyen las fallas y tiempos
muertos.
Reduce las fallas y tiempos muertos, incrementa la vida de los
Opción C equipos e instalaciones, disminuye la utilización de los recursos.
Reduce los niveles del inventario, ahorros.
Incorrecto. El mantenimiento preventivo incrementa la utilización
de maquinaria, equipo e instalaciones.
Reduce las fallas y tiempos muertos, disminuye la vida de los equipos
Opción D e instalaciones, mejora la utilización de los recursos. Reduce los
niveles del inventario, ahorros.

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Incorrecto. Si tiene buen cuidado con los equipos puede ayudar a


incrementar su vida.

Rct. 4.32 Ingeniería de procesos.

Evaluar el rendimiento de los programas de mantenimiento en las organizaciones productivas de


bienes y servicios es imprescindible para poder garantizar su eficiencia. ¿Cuáles de las siguientes
propuestas serían correctas para evaluar la eficiencia del diseño de un programa de
mantenimiento para una organización productiva?

1. Medir el número de paros no


programados por el Departamento de
Mantenimiento.
2. Medir el porcentaje de variación en
ventas de la organización.

3. Medir las horas totales de paro del


equipo por descompostura.
4. Evaluar los costos totales de
mantenimiento.
5. Costo del producto terminado
6. Número de accidentes de trabajo
producidos por equipo en mal estado.
7. Participación en el mercado.

Opción A 1, 2, 3, 4
Incorrecto. La variación en ventas de la organización no refleja qué
tan eficiente es ésta en la administración del mantenimiento del
equipo.
Opción B 1, 3, 4, 6
Correcto. Un programa de mantenimiento mostrará ser eficiente
cuando reduzca el número de paros no programados, haya
disminuido el número de horas que el equipo permanece
descompuesto, haya disminuido los costos de mantenimiento y el
número de accidentes de trabajo por el equipo en mal estado.
Opción C 1,3,4,7
Incorrecto. La participación de mercado no refleja la eficiencia del
programa de mantenimiento, más bien refleja el impacto del cambio
en variables como el precio.
Opción D 1,3,4,5

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Incorrecto. El costo del producto terminado no indica qué tan


eficiente es el programa de mantenimiento de la organización.
Refleja la estructura de la empresa para producir un bien.

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