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Antecedentes, Historia y Generalidades del Proceso FINMET.

Materia Prima, Instalaciones y Productos.


Planta FINMET: Orinoco Iron
El proceso FINMET (finos metalizados), es una tecnologa de reduccin directa basada en el
procesamiento de finos de mineral de hierro, por accin de un gas reductor, en un lecho
fluidizado a alta presin y temperatura.

Orinoco Iron, empresa venezolana privada del sector siderrgico es una compaa de IBH
(International Briquettes Holding), que opera una planta de HBI en Venezuela con tecnologa
FINMET, proceso de reduccin directa desarrollado por personal venezolano a partir del
proceso FIOR (ESSO-EXXON, USA).

ANTECEDENTES

1973: Se funda Fior de Venezuela con acciones de Ferrominera Orinoco, Sivensa y Lukens Steel.
1976: Se producen las primeras briquetas HBI.
1986: El grupo Sivensa adquiere 60 % de Fior de Venezuela.
1997: Operaciones RDI compr todos los activos y pasivos de Fior, empresa que transfiri a
Orinoco Iron los activos relacionados con la construccin de la nueva planta. Sivensa se asocia
con The Broken Hill Propietary (BHP).
1998: Inicia la construccin de la planta Orinoco Iron.
2000: Puesta en marcha.
2002: En septiembre Orinoco Iron alcanz el primer milln de toneladas de briquetas
producidas y vendidas.
2004: En febrero Orinoco Iron alcanza los dos millones de toneladas de briquetas producidas y
vendidas. En mayo entra en operaciones el cuarto tren.
Orinoco Iron en el Edo. Bolvar, Venezuela posee una capacidad instalada de 2.000.000 t/ao
de HBC. Esta planta consta de 2 mdulos de produccin con capacidad de 1 milln de t/ao cada
uno. Cada mdulo tiene dos trenes de produccin con capacidad de 500.000 t/ao cada uno.

Procesos Bsicos:

1. Preparacin y Alimentacin de mineral.


2. Generacin del Gas Reductor.
3. Reduccin.
4. Carburizacin.
5. Briqueteado.
1. Preparacin y Alimentacin de mineral:
El mineral de hierro requerido por la planta es suministrado por CVG Ferrominera del Orinoco y
transportado mediante ferrocarriles en la cantidad y calidad requerida por el proceso FINMET.

Antes de ser introducido al proceso el mineral de hierro es tratado en el rea de manejo de


materiales donde es secado y cribado para luego ser transportado hasta el rea de reactores.
Durante el secado se alcanzan temperaturas de 100-110 C. Se cuenta tambin con una tolva para
la reutilizacin del Remet (finos parcialmente reducidos que no fueron briqueteados) y que son
introducidos nuevamente al proceso.

Anlisis tpico de los finos de mineral de


Hierro
Fe2O3 (%) 93,39 94,24 Granulometra tpica de los finos
de mineral de Hierro
Fe Total (%) 64,68 65,96
Partculas menores a 6,3 mm.
CaO (%) - 0,11
La fraccin ultrafina (menor a 0,15 mm)
MgO (%) - 0,06 no debe exceder el 20%.
SiO2 (%) 0,88 1,40
Al2O3 (%) 0,70 1,40
TiO2 (%) 0,10 0,26
K2O (%) - 0,13
P (%) 0,06 0,07
PPR (%) 3,53 4,00
H2O (%) 4,80 7,90
2. Generacin del Gas Reductor (Reformacin):
La reformacin implica la transformacin de la mezcla de gas natural y vapor de agua a gas
reductor en presencia de un catalizador (NiO) a altas temperaturas, segn la reaccin:

CH4 + H2O CO + 3 H2

El gas reductor es producido en un horno por reformacin


cataltica del Gas natural con Vapor de agua. De esta forma
se obtiene un gas con alto poder reductor a la presin,
temperatura y composicin qumica requeridos en el circuito
de reactores.

Calidad Tpica del Gas


Reductor:
H2 = 60 - 64%
CO = 7 - 10 %
CH4 = 20 - 25%
CO2 < 7%
N2 < 4%

La planta de Orinoco Iron cuenta con 2 reformadores (1 para cada modulo), 4 hornos
reductores (1 para cada tren) y 16 reactores (4 para cada tren). En el proceso FINMET, la
composicin del gas reductor puede ser ajustada segn los requerimientos propios de la planta
y de acuerdo a la disposicin de la unidad de remocin de CO2 en el circuito del gas de reciclo.
3. Sistema de Reactores (Reduccin):
El rea de reduccin tiene como objetivo general recibir el mineral de hierro seco proveniente del
rea de alimentacin de mineral para ser calentado, reducido y posteriormente suministrarlo al
rea de Briqueteado.

Su objetivo especfico es reducir el mineral hasta una metalizacin de 92%, aproximadamente.


La particularidad de este proceso es la generacin de un lecho fluidizado dentro de los
reactores.

En estos reactores la corriente de gas se hace pasar a travs de las partculas slidas, a una
velocidad suficiente para suspenderlas, en estas condiciones, el lecho de partculas se comporta
como un lquido en ebullicin que tiende a igualar la composicin de la mezcla de reaccin y la
temperatura a lo largo del lecho.
3. Sistema de Reactores (Reduccin): CO2 , H2O

CO, H2
3 Fe2O3 + H2 2 Fe3O4 + H2O 3
Mineral secado a 100-110C (Fe2O3.nH2O) Drier Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2 R4/R3
Se elimina el agua de cristalizacin R4 Fe3O4 + H2 3 FeO + H2O
Primera fase de reduccin (Fe3O4) R4/R3
Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2 R2
Segunda fase de reduccin (FeO) R2
FeO + H2 Fe + H2O
Fase final de reduccin (Fe) R1
FeO + CO Fe + CO2 R1
3. Sistema de Reactores (Reduccin):
El sistema de reactores consiste en dos mdulos con cuatro trenes de reactores, dos trenes por
modulo, que funcionan en serie, cada uno con una capacidad nominal de 500,000 t/ao de
hierro briqueteado en caliente.

Partculas menores a 6,3 mm.


La fraccin ultrafina (menor a 0,15 mm)
no debe exceder el 20%.
3. Sistema de Reactores (Reduccin):
SECUENCIA DE LAS REACCIONES DE REDUCCIN
Reactor R-4:
En este reactor se elimina el agua de cristalizacin que posee el mineral y se da inicio a la primera
etapa de reduccin de Hematita a Magnetita a una temperatura promedio de 650C por eso es
que el reactor R-4 es tambin llamado reactor reductor y se dan las siguientes reacciones:
Fe2O3.nH2O Fe2O3 + nH2O Fe < 1%

Reactor R-3:
En este reactor el mineral es calentado con gas reductor a una temperatura promedio de 730C,
completndose la transformacin de Hematita a Magnetita iniciada previamente (Fe < 3%),
mediante las siguientes reacciones:
3 Fe2O3 + H2 2 Fe3O4 + H2O H = -12,18 KJ/mol
3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2 H = -47,07 KJ/mol

Reactor R-2:
En este reactor la Magnetita se reduce a Wustita con un gas reductor a una temperatura de
773C, logrndose un nivel de hierro metlico entre 50 y 60%, mediante las reacciones:
Fe3O4 + H2 3 FeO + H2O H = 50,58 KJ/mol
Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2 H = 15,69 KJ/mol
3. Sistema de Reactores (Reduccin):
SECUENCIA DE LAS REACCIONES DE REDUCCIN
Reactor R-1:
En este reactor el Gas Reductor, con una temperatura de 835C permite la transformacin final
de Wustita a Hierro metlico (84 - 87% Fe). Las reacciones que gobiernan esta etapa son las
siguientes:

FeO + H2 Fe + H2O H = 15,02 KJ/mol


FeO + CO Fe + CO2 H = -14,87 KJ/mol
4. Carburizacin:

Formacin de Carbn Formacin de Fe3C


CH4 C + 2H2 3Fe + CH4 Fe3C + 2H2
CO + H2 C + H2O 3Fe + CO + H2 Fe3C + H2O
2CO C + CO2 3Fe + 2CO Fe3C + CO2

5. Briqueteado:

El hierro reducido y caliente es descargado desde el reactor 4, a travs de la lnea elevadora hacia
el tambor de alimentacin, luego pasa a la tolva del tornillo alimentador donde este dirige el
material hacia el espacio entre los rodillos de la maquina briqueteadora, donde ocurre el proceso
de compactacin.

La maquina briqueteadora genera una cinta de briquetas que posteriormente se separa en


briquetas individuales, las cuales pasan a travs de una criba donde los finos y virutas generados
en el proceso son separados para ser reciclados hacia el tambor del tornillo alimentador.

Finalmente, las briquetas son descargadas de la criba a la cinta de


enfriamiento y transporte para ser llevadas a la pila de producto o
directamente a las tolvas de almacenamiento en el rea de despacho.
BRIQUETAS FINMET

%FeT 92,5 - 93,50


%Fe 84 85
%Met 91
%C 0,8 1,5
Dens. (g/cm3) 5
VENTAJAS:
- La principal es que est basado en un proceso probado a escala comercial en lecho
fluidizado.
- Utilizacin de finos de mineral de hierro con partculas menores a 6 mm.
- No requiere procesos previos de molienda y/o peletizacin.
- Dosificacin controlada de la fraccin ultrafina en la alimentacin.
- Recuperacin de los finos y virutas dosificndolos nuevamente al sistema.
- Posibilidad de recuperar el remet dosificndolo nuevamente al sistema.
- Consumo de gas natural y electricidad competitivos con los procesos de reduccin directa
comercialmente establecidos hasta el momento.
- Consumo de mineral de hierro por tonelada de producto menor que los procesos de
reduccin directa comercialmente establecidos hasta ahora y a menor costo que las pellas y
gruesos.

DESVENTAJAS:
- El cuidado en el tamao de los finos (mx.20%-malla 325) lo cual atenta contra la
economa del proceso.
- El costo del capital es alto y no es competitivo con otros procesos con producciones de
menos de un milln de toneladas.
- El consumo de combustible es alto.
- La utilizacin de los finos de mineral debido a sus lmites crticos origina prdidas.
- Este proceso es muy sensible a la calidad de los finos de mineral de hierro.
Tecnologa

Tipo de Horno

Tipo de Lecho

Agentes
Reductores
Presin

Materia Prima

Producto

Reformacin

Plantas en

% = 100% % = 100%

= % + % + % + %

En una planta de reduccin Directa se alimenta un tren de reactores de lecho fluidizado con 120
ton/h de mineral. Si se desea un porcentaje de metalizacin del HRD de 92%, con un nivel de
hierro metlico de 89%.

a. Seleccione la mejor mezcla (carga) que garantice la mayor produccin (ton/h) de HRD.
b. Determine entonces :
- %Ganga, asumiendo que el hierro se encuentra como Hematita.
- %Carbono, sabiendo que %FeO=6,23%.
- %Reduccin.

Tipo Mineral % FeT Mezclas % Finos % Gruesos % Pellas


Finos 67,40 1 - - 100
Gruesos 68,10 2 - 20 80
Pellas 66,45 3 100 - -
4 10 - 90
Fe
H2/CO H2O/CO2
Wustita

Magnetita

Hematita
Fe2O3

Fe3O4

FeO
Poros Slice
Escoria
Fe

Wustita

Hierro Metlico
El HBC, cuenta con caractersticas particulares que lo hacen til como materia prima para los
procesos de aceracin:

FeT 90 94%
Fe 83 88%
C 0,8 1,7%
P 0,02 0,11%
S 0,003 0,03%
Ganga 1,95%
Residuales 5,1%

Bajos niveles de elementos residuales tales como el Cu, Ni, Cr, Mo, y Sn.
Su consistencia qumica.
Su densidad a granel.
Su estabilidad durante traslados ocenicos y terrestres.
Su tamao ptimo.
Alta conductividad trmica y elctrica
Baja reactividad con agua dulce y salada

Este proceso se produce a altas temperaturas (tpicamente


entre 500 y 700 C) y altas fuerzas de presin (por
ejemplo, 120 kN por cm de anchura de rodillo activo).
Hierro Briqueteado en Caliente proveniente de distintos procesos de Reduccin Directa:

Tecnologa Fior/FINMET

Tecnologa Midrex/HyL-III

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