CONSTRUCCIÓN DE TAMBOR

Las piezas de presión para las calderas de tubos de agua originalmente estaban hechas de hierro y
luego de acero. Los tambores de vapor de las calderas actuales están fabricados con placas de
acero gruesas y piezas forjadas. y se unen mediante soldadura. El desarrollo de la caldera de vapor
se ha con- actual con los avances en la metalurgia y las continuas mejoras en la fabricación
métodos, incluida la soldadura de acero y aleaciones de acero. Las primeras calderas usaban tubos
generadores de vapor hechos de hierro fundido, y estos fueron reemplazado con tubos de acero.

A principios de la década de 1900, se desarrolló un proceso de fabricación para tubos de caldera

de acero sin costura que brindan resistencia y confiabilidad junto con un costo razonable. Antes de
1930, el método estándar para unir las placas del tambor de la caldera era el remachado.

En g. El espesor de la placa del tambor se limitó a aproximadamente 2% pulg. Porque no había un

Método satisfactorio conocido para obtener una junta estanca en placa más gruesa. Como
resultado, caldera las presiones también fueron limitadas y, por lo tanto, la eficiencia del ciclo de
la planta fue baja. Los intentos fueron hecho para forjar y mecanizar un lingote sólido de acero
para formar un tambor de vapor; sin embargo, esto fue un proceso muy caro.

La soldadura por fusión se desarrolló en este momento, así como el uso de procedimientos de
rayos X para asegurar la integridad de la soldadura. Mediante un examen de rayos X junto con
pruebas físicas de muestras del material de soldadura, la integridad de la soldadura podría
determinarse sin ningún efecto en el tambor. La prueba de la integridad del tambor por examen
de rayos X y el desarrollo de procedimientos para la calificación y prueba de los soldadores fue
fundamental en el establecimiento mento del control de calidad a la fabricación de calderas.

La fabricación del tambor consiste en presionar la placa plana en medios cilindros o, según el
espesor, enrollando la placa en conchas cilíndricas. Una o dos soldaduras longitudinales son
necesarios según el método utilizado. La longitud del tambor se consigue soldando
circunferencialmente el número requerido de secciones de carcasa. Los cabezales (es decir,
recintos de extremo de tambor) de los diseños modernos de tambor de caldera son generalmente
de forma hemisférica y se forman en caliente presionando o girando una placa plana en troqueles.
Luego, los cabezales se unen a los cilindros del tambor mediante soldadura circunferencial.

Auto- Se utilizan técnicas de soldadura matic para unir hileras y cabezales de conchas. El espesor
en la mayoría de los casos está determinada por la presión que se va a utilizar, como se explica en
la Sec. 3.2. La el tambor debe ser lo suficientemente fuerte para soportar la carga mecánica de sí
mismo y del agua, así como las tensiones de expansión. Las cabezas de las calderas tubulares de
retorno y algunas otras calderas de tubos de fuego se llaman tubos hojas; están soldados a la
sección cilíndrica de la carcasa. Las cabezas de tubo de agua Los tambores de la caldera se fabrican
a partir de calderas mediante el uso de un troquel. La cabeza está inclinada y la La boca de
inspección y la brida alrededor del exterior se forman en una sola operación. La cabeza es
preparado para soldar haciendo que la brida sea igual al diámetro de la carcasa.
El vapor, al ser liberado de la superficie del agua caliente en un tambor de caldera, tiene una
tendencia a llevar consigo partículas de agua. Esta agua puede contener impurezas en la forma de
sales solubles y partículas insolubles que son muy objetables.

Algunas de las características de diseño que disminuyen la tendencia de una caldera a trasladarse
agua con el vapor son:

(1) circulación adecuada para que el vapor generado cerca del horno se llevará rápidamente al
tambor de vapor, (2) suficiente superficie de agua en el tambor de vapor para liberar el vapor del
agua sin agitación excesiva, y (3) disposiciones en el tambor de vapor para retener el agua
mientras se permite que el vapor fluir hacia la salida de vapor.

Las calderas de tubos de fuego más antiguas a veces estaban equipadas con cúpulas de vapor que
consistían en un pequeño tambor remachado en el punto más alto de la concha. Se tomó vapor de
la parte superior de esta cúpula, proporcionando así una oportunidad para que el agua se separe
del vapor.

A La fila central vertical de tubos a veces se omitía de un tubular de retorno horizontal. (HRT) para
mejorar la circulación y reducir así el arrastre. Se han utilizado varios métodos para reducir el
arrastre de las calderas tubulares de agua. Uno Una de las más simples, pero menos efectivas fue
la tubería seca, que estaba ubicada en el punto más alto del tambor y conectado a la boquilla de
salida de vapor. El lado superior de Esta tubería contiene muchos orificios, a través de los cuales
debe fluir el vapor cuando sale del tambor.

Otro método consistió en instalar un separador de agua y vapor en la parte superior del tambor
para eliminar las partículas de agua, y este es el método utilizado hoy en día en el moderno diseño
de la caldera, como se explica en la Sec. 2.5. En algunos casos, se produjeron calderas de diseño
antiguo. Vide con tambores separados en los que se instalaron estos separadores. Consulte la Fig.
2.11 para un ejemplo de este diseño.
 CONSTRUCCIÓN SOLDADA
La soldadura es la unión de uno o más materiales mediante la aplicación de calor localizado. en la
zona de la junta con o sin adición de metal de aportación. Para la mayoría de las soldaduras
procesos, el calor inducido eleva la temperatura de los materiales por encima del punto de fusión
punto, que crea un charco de soldadura.

A continuación, se retira la fuente de calor, lo que permite piscina para solidificar y crear una
unión metalúrgica entre las superficies unidas. Existen muchos procesos de soldadura, pero el más
utilizado para unir piezas a presión es la fusión soldadura con la adición de metal de aportación.
Todas las soldaduras realizadas en calderas de potencia y recipientes a presión deben ser
realizadas por personal calificado por el código, que debe seguir procedimientos calificados.

El personal debe estar capacitado en el uso de la posición de soldadura correcta y el material de

relleno correcto y cuando para aplicar el tratamiento de precalentamiento necesario antes de la
soldadura, así como el alivio de tensión tratamiento térmico después de que se haya completado
la soldadura. La soldadura por fusión se ha adoptado universalmente en la construcción de
tambores de calderas.

La construcción de calderas de alta presión mediante el uso de juntas remachadas requirió una
extrema espesor de la placa, y el aumento de espesor fue limitado debido a la dificultad en
obteniendo una junta apretada. Las juntas soldadas aliviaron a los operarios de las molestias
ocasionadas por fugas en las juntas y por la necesidad de calafateo.

La soldadura también reduce la posibilidad de fragilización cáustica, que se atribuye en parte al

agua de la caldera que ingresa a la junta, evaporando y produciendo así una solución que contiene
una gran cantidad de impurezas. Por estas razones, las juntas remachadas no se utilizan en los
diseños actuales. Las especificaciones rígidas cubren la aplicación de soldadura por fusión a las
partes de presión de calderas. Este trabajo debe realizarse en la planta de fabricación o en el sitio
de construcción.

Con equipo especial operado por un soldador calificado que debe pasar una prueba que cumpla
requisitos específicos de soldadura. El trabajo terminado debe ser sometido a rigurosas
inspecciones y pruebas. No está permitido soldar en campo las partes a presión de una caldera a
menos que Se toman medidas para aliviar la tensión de la parte soldada. Soldadura de piezas a
presión en el campo también debe cumplir con los requisitos del código ASME, donde las pruebas
de calificación y se deben cumplir los requisitos de inspección.

Los términos utilizados para describir el proceso de soldadura se definen a continuación. La

garganta de una La soldadura es la junta donde el material de relleno tiene un espesor mínimo. La
soldadura de filete es aproximadamente triangular en sección transversal con la garganta en un
plano que es de 45 ° a la superficie unida. Se forma una junta a tope de doble soldadura
agregando metal de soldadura de ambos lados de la junta y refuerzo en ambos lados. Una junta a
tope de una sola soldadura está formada por agregando metal de aportación y refuerzo en un solo
lado.

En la fabricación de un tambor soldado por fusión, el contenido de carbono de los materiales

utilizados no debe exceder aproximadamente el 0,3 por ciento.
Los contenidos de carbono por encima de esto se consideran alto contenido de carbono, y estos
materiales no se pueden utilizar como piezas de presión soldadas porque no son estructuralmente
sólidos. Las placas que se van a soldar pueden cortarse a medida o forma mediante mecanizado,
por cizallamiento o por oxicorte.

Cuando se utiliza el corte con llama, los bordes deben ser uniforme y exento de escoria. En el
diseño de bidones de caldera, con frecuencia es necesario unir placas de desigual espesor para
tener en cuenta la eficiencia del ligamento inferior causada por los orificios de los tubos en la
parte del tambor. Un diseño de caldera de dos tambores es un ejemplo de esto.

Cuando platos de Los espesores desiguales se unen, la placa más gruesa debe reducirse
estrechándola hasta que las placas tengan el mismo espesor en la junta. El diseño de las uniones
soldadas debe ser de manera que no se impongan tensiones de flexión directamente sobre la
junta soldada. Tiras de respaldo se utilizan cuando un lado de la junta es inaccesible para soldar. El
metal de aporte es entonces agregado desde un solo lado de la articulación.

Después de soldar por fusión un tambor (incluidas las conexiones o accesorios), es Siempre es
necesario que el montaje se libere de tensiones. Se logra aliviar el estrés calentando el tambor
uniformemente a una temperatura de 1100 a 1200 ° F.

La temperatura a que el tambor se calienta para aliviar la tensión se varía para cumplir con las
características del metal utilizado en la construcción. El tambor que se va a aliviar la tensión debe
subirse lentamente a la temperatura especificada y se mantuvo allí durante un período de tiempo
igual a al menos 1 hora por pulgada de espesor de placa. Nuevamente, los requisitos del código
deben seguirse estrictamente. Después de este período de calentamiento, se deja que el tambor
se enfríe lentamente en una atmósfera "tranquila".

El procedimiento de alivio de tensiones debe repetirse si es necesario soldar más enchufes o si se

hacen reparaciones. Los accesorios soldados pueden aliviarse localmente de la tensión mediante
calentando una banda circunferencial alrededor de todo el recipiente.

Toda la banda debe ser llevado a la temperatura de alivio de estrés especificada. Se sigue un
procedimiento similar en las uniones de tubería soldadas para aliviar tensiones. La soldadura de
recipientes a presión es posible no solo por la técnica mejorada del proceso, sino también por el
avance en el método de inspección y prueba de la junta completa.

Las pruebas aplicadas a los recipientes a presión soldados pueden dividirse en dos clasificaciones:
la prueba destructiva, en la que el metal se somete a tensión hasta que falla, y pruebas no
destructivas (NDT), que no dañan el metal y, por lo tanto, pueden ser aplicado al recipiente
completado. Se preparan probetas especiales para la aplicación de ensayos destructivos. Platos de
el mismo espesor y material que los utilizados en la construcción real están preparados para
soldadura y unida a un extremo de la costura longitudinal.
El mismo material de soldadura y técnica se utilizan tanto en la junta como en las placas de
prueba. Dos probetas para tensión y uno para una prueba de flexión se cortan de las placas de
prueba soldadas. Una de las probetas de tensión se corta transversalmente a la junta soldada y
debe mostrar una resistencia a la tracción no inferior al requisito mínimo para el material de placa
utilizado (Fig. 3.6).

La otra muestra de tensión se toma completamente del metal de soldadura depositado, y la

resistencia a la tracción debe ser al menos el del rango mínimo de la placa soldada. Cuando el
grosor de la placa es inferior a 5/8 pulg., se puede omitir una prueba de tensión de todo el metal
de soldadura. La muestra de la prueba de flexión se corta a través de la junta soldada en todo el
espesor de la placa con un ancho lllz veces el espesor del plato. La muestra debe doblarse sin
agrietarse hasta que se produzca un alargamiento de al menos el 30 por ciento de las fibras
externas de la soldadura (Fig.
3.7).

Ensayos de materiales, tipos de ensayo Las muestras y los métodos de prueba cambian con el
tiempo según la experiencia. Todos estos debe llevarse a cabo de acuerdo con los procedimientos
establecidos por la Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (ASTM) y otras autoridades. Los
rayos X proporcionan un procedimiento satisfactorio no destructivo para examinar soldaduras en
repetición. Este método de inspección de calderas se ha desarrollado en un alto grado de
perfección. El proceso consiste en pasar potentes rayos X a través de la soldadura y registrando la
intensidad mediante una película fotográfica.

La variación e intensidad de los rayos X registrados en la película muestran grietas, escoria o

porosidad. Las películas expuestas y procesadas que muestran el estado de la junta soldada se
conocen como radiografías. Las juntas soldadas por fusión longitudinales y circunferenciales de los
tambores de caldera deben ser examinados radiográficamente en toda su longitud. Las juntas
soldadas están preparadas para examen de rayos X mediante esmerilado, astillado o mecanizado
del metal soldado para eliminar irregularidades de la superficie. Una pequeña cantidad
especificada de refuerzo, o corona, en la soldadura está permitido.

Las uniones soldadas simples se pueden radiografiar sin quitar la tira de respaldo, siempre que no
interfiera con la interpretación de la radiografía. La radiografía, o rayos X, ha sido una técnica
primaria de control de calidad de soldadura para muchos años. Estas máquinas de rayos X se han
complementado con el uso de rayos gamma. equipo, que utiliza un isótopo radiactivo. La elección
de cualquiera de los métodos suele ser en función de la movilidad de la pieza a examinar y
también de la disponibilidad de equipo. Las unidades de rayos X se utilizan mejor en una
instalación de fabricación donde la posición fija equipo es disponible y las piezas a examinar se
pueden mover fácilmente a posición. Para uso en el campo o cuando una pieza no se puede mover
fácilmente, el equipo de rayos gamma es usó.

Una ventaja significativa de la radiografía es que un registro de inspección permanente es hecho

de cada inspección. Se colocan medidores de espesor (penetró metros) en el costado de la placa
para probar la capacidad de los rayos X para mostrar defectos. Estos calibres son tiras
rectangulares de aproximadamente el mismo metal como el que se está probando y no más del 2
por ciento del espesor de la placa.

Ellos contener marcas de identificación y agujeros que deben mostrarse claramente en cada
extremo de la radiografía. Se fotografía toda la longitud de la junta soldada. El propósito de estos
penetró metros es para asegurar el tiempo de exposición correcto de la radiografía.

Una imagen de los agujeros en el penetró metro aparece en la película de rayos X y, por lo tanto,
cualquier defecto de igual o mayor se esperaría que apareciera el tamaño. El código ASME
especifica el estándar de aceptación como al tamaño de la porosidad y defectos de la inclusión de
escoria.

La figura 3.8a muestra una radiografía de una junta soldada satisfactoria, mientras que la figura
3.8b muestra una junta que no es satisfactoria debido a una porosidad excesiva.
Las uniones soldadas se juzgan insatisfactorio cuando la inclusión de escoria o la porosidad como
se muestra en la radiografía excede la cantidad mostrada por una reproducción de radiografía
estándar que puede ser obtenido de la ASME.

El porcentaje de soldaduras defectuosas en los talleres de calderas modernas es muy pequeño.

Cuando el Si la radiografía muestra una cantidad excesiva de escoria u otra condición
insatisfactoria dentro de la junta, la parte defectuosa debe ser astillada. La sección es entonces
volver a soldar, después de lo cual debe volver a someterse a una radiografía.

Además de la radiografía, existen otras pruebas no destructivas que pueden aplicarse para
determinar el estado de las calderas. Estos son ultrasonidos, partículas magnéticas y métodos de
prueba de líquidos penetrantes. La radiografía y las pruebas ultrasónicas (UT) se utilizan para
examen volumétrico, mientras que se utilizan pruebas de partículas magnéticas y líquidos
penetrantes para examen de superficie.

UT es la tecnología que se desarrolló rápidamente en el NDT de piezas a presión. La onda

ultrasónica que se produce se refleja en cualquier defecto del material examinado. La onda se
muestra en un osciloscopio. La prueba del espesor del material se realiza mediante pruebas
ultrasónicas.

Una causa común de falla de la pieza de presión es la pérdida de material que resulta de la
oxidación, corrosión o erosión. Las pruebas ultrasónicas son relativamente rápidas y se utilizan
ampliamente para medir el espesor de pared de tubos o tuberías.

Durante las interrupciones para el mantenimiento planificado, un examen UT de las paredes del
horno (y otros tubos donde se espera erosión o corrosión), y los espesores de los tubos se
registran y comparan con los espesores originales o cualquier espesor previo determinado por la
prueba UT.

Cuando se ha producido un adelgazamiento hasta un punto en el que se requiere reemplazo, el

revestimiento del área del tubo o el reemplazo real del tubo se realiza para restablezca la
integridad del tubo.

BIBLIOGRAFIAS:

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%20trujillo/Downloads/Steam_Plant_Operation.pdf

La Pagina de tema : 161 y 162

la página de donde saque la imganes: 186 y 187