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QUE ES UN RADIADOR

Un radiador es un componente que tiene la responsabilidad de enfriar el motor, disipar la

temperatura del refrigerante, forma parte del sistema de enfriamiento que en conjunto deben
mantener al motor en la temperatura óptima para su potencia de operación y el debido control en
las emisiones contaminantes.

PARTES DE UN RADIADOR

Todo radiador se compone de un colector superior y de un colector inferior unidos entre sí por el
dispositivo de refrigeración propiamente dicho.

1. Tapón de Vaciado
2. Deposito de Agua
3. Llegada del agua Caliente
4. Tapón de llenado
5. Orificio de llenado máximo
6. Deposito del Agua
7. Retorno del Agua al Motor
8. Sistema de Refrigeración
Estos colectores son necesarios para obtener una llegada y una salida regulares del agua y también
para que el radiador tenga la capacidad suficiente.

El conjunto del sistema de refrigeración puede contener de 8 a 30 litros según las dimensiones. En
la actualidad el radiador no forma ya la parte anterior del coche, sino que está dispuesto detrás de
una rejilla.

El radiador está compuesto por tres partes: Un panal y dos depósitos, el panal puede estar
formado por una sola fila de tubos planos, separados por unas láminas o aletas onduladas

PANAL: También conocido como “panel o cuerpo” del radiador. Está formado por tubos de
circulación, separadores de láminas de enfriamiento y cabezales que sirven para ensamblar el
panal a los tanques.

Los panales pueden ser fabricados de diferentes metales como aluminio, cobre con bronce, hierro.
El ensamble de los panales puede ser de dos formas principales:

• Horneado o soldado.
• Ensamble mecánico sin soldadura.

El ensamble horneado es el más costoso y contaminante por sus procesos de fabricación pero a la
vez es más durable y eficiente que el ensamble mecánico.
TANQUES: También conocidos como “tapas” son los extremos que van ensamblados a los
cabezales del panal y lo cierran para lograr la circulación. Los tanques pueden estar hechos de
diferentes materiales:

• Aluminio
• Latón
• Plástico
• Hierro

Pueden ser ensamblados de diferentes formas, entre las más comunes:

• Latón – soldadura
• Aluminio - soldadura
• Plástico – engargolado
• Hierro - atornillado

Algunas de las partes más comunes que forman los tanques son:

• Gollete o cuello del tapón

• Tomas o boquillas de circulación
• Grifo o válvula de drenado
• Enfriador de aceite en uno o en los dos tanques.

TAPA DEL RADIADOR: Un sistema presurizado es más eficiente debido a que permite que el
refrigerante absorba mayor cantidad de calor sin llegar a hervir, y también permite que el
refrigerante disipe más calor por medio del radiador.
DEPÓSTO DE RECUPERACIÓN: La mayoría de los automóviles tienen depósito de recuperación.
Cuando el agua se calienta, se dilata y se abre paso por el tapón de presión, este derrame se
recoge en el depósito de recuperación.

Cuando se para el motor, el agua se contrae y la del depósito retorna por succión, a través de un
tubo. En los automóviles que no tienen depósito de recuperación, el derrame cae al suelo y hay
que agregar agua cada cierto tiempo.

VASO DE EXPANSIÓN: En el sistema actual, el líquido de refrigeración tiene un punto de ebullición

más alto que el del agua, y como además el circuito trabaja a presión sin comunicación con el
exterior (cuanto mayor es la presión más alta es la temperatura de ebullición) el líquido
refrigerador resiste temperaturas del orden de los 135 °C sin hervir, con presiones que van de 1 a
1,5 bar y el líquido refrigerante se dilata al calentarse; para que no aumente peligrosamente la
presión en el circuito, para lo cual se dispone de un depósito o vaso de expansión su tapón tiene
dos válvulas.

TIPOS DE RADIADORES

El radiador es un depósito compuesto por láminas por donde circula el agua. Tiene un tapón por
donde se rellena y dos comunicaciones con el bloque, una para mandarle agua y otra para
recibirla. Aunque la mayoría de los constructores utilizan diferentes tipos de radiador, sin embargo
se puede reducir el estudio a algunos tipos determinados, habiendo demostrado la experiencia
que son estos tipos los que dan los mejores resultados. Hay varios tipos de radiador, los más
comunes, son:
 Tubulares.

 De Tubos de aire

 De nido de Abeja

 Radiador De Circulación Descendente.

 Radiador De Circulación Transversal

A continuación se hará una descripción del proceso de fabricación de un radiador de panal de aire,
utilizando el Cobre como su material, ya que este tiene una gran variedad de aplicaciones a causa
de sus ventajosas propiedades, como son su elevada conductividad del calor y electricidad, la
resistencia a la corrosión, así como su maleabilidad y ductilidad, es resistente a las vibraciones por
su elasticidad; y a la corrosión por estar recubiertos con una aleación que contiene el 33% de
estaño, lo cual garantiza una soldadura perfecta.

PROCESOS PRINCIPALES

Máquina tubera: Posee una estructura de 3 metros de largo, en el cual por un extremo ingresa
una lámina de bronce que se ubica en bobinas, estas láminas poseen varias medidas en espesor y
ancho, esto varía según el tipo de sector al que vaya el radiador (Automotriz 0.12 mm & Industrial
0.16 mm), el bronce pasa por un juego de piñones que van doblando lámina y va dando forma al
tubo, una vez formado el tubo pasa por una piscina el cual es bañado de un aditivo que ayuda la
adherencia de estaño que es el siguiente paso, los tubos son rociados de estaño mismo que
ayudan a sellar herméticamente su superficie, el estaño se encuentra a 130º C, al salir de la piscina
de estaño son rociados de agua al ambiente para enfriarlos.

Al final del proceso, la máquina tubera se calibran los topes, mismos que le darán el alto al tubo,
esto es calibrado de acuerdo al programa de producción según el tipo de radiador que se vaya a
construir. Los tubos son cortados por una cuchilla automática para luego ser almacenados, a la
espera del siguiente proceso.

Máquina aleteadora La máquina aleteadora cumple la función de hacer orificios en láminas de

cobre, estos orificios se encuentran estandarizados a la medida de los tubos de bronces (1/8 x ½
pulgada). El proceso inicia cuando se coloca la bobina de cobre en la parte frontal de la máquina,
el mismo descansa sobre un soporte, el cobre es trasportado a una velocidad de 10 km/h por
rodillos hacia un piñón con puntas, el cual perfora la lámina, la cantidad de orificios a lo ancho de
lámina depende del tipo de radiador según el programa de producción, a las láminas con orificios
se les denomina aletas, estas aletas estarán perforadas en 2, 3, 4, 5 y hasta 6 orificios.

La cantidad de orificios en la aleta dependerá del número de líneas que vaya a necesitar el
radiador, por las líneas pasaran los tubos que son elaborados en la máquina tubera.

Mesa de ensamble La mesa de ensamble está diseñada para servir de guía en el armado de los
panales, esta actividad consta de dos procesos que son:

 Colocación de las aletas en las líneas guía.

 Colocación de los tubos en las aletas.

Este procesos consiste en ir tejiendo poco a poco el panal, utilizando para esto una mesa que tiene
prediseñada la forma y tamaño del radiador, al finalizar el proceso de colocación de aletas en las
líneas guía, se procede a dar la vuelta a la mesa, con una especie de bayoneta se irán colocando
uno a uno los tubos que formaran el panal.

Colocaciones de bases en panales: Finalizado el proceso de tejido de los panales, los mismos son
trasladados hasta la zona de colocación de bases, estas bases son de bronce bañadas en estaño
para que su superficie sea hermética. Un operador manualmente va colocando poco a poco la
base con un martillo de madera, hasta que este calza perfectamente en cada uno de los tubos del
panal.

Las bases son previamente elaboradas, manualmente en una troqueladora, los orificios de las
bases están estandarizadas a la medida de los tubo a 1/8 x ½ pulgada.

Una vez colocadas las bases en los lados del panal, la pieza completa es bañada con un aditivo
especial, este aditivo ayudara a compactar y asegurara la adherencia de aletas, tubos y bases.

Hornos: Este proceso es uno de los más importantes en la elaboración de los panales para los
radiadores, consiste en dejar los panales durante 15 minutos a una temperatura de 180º C.

El calor actuara durante ese tiempo y asegurara que las piezas del panal se compacten a una sola
pieza, el estaño se derretirá brevemente y soldara cada una de las piezas del mismo.

Piscinas de pruebas: Como una medida de control de calidad los panales son sometidos a la
prueba de la piscina, esta prueba consiste en colocar una prensa de madera al panal terminado
con sus respectivas bases, esta prensa es ajustado al punto que se genere la hermeticidad, una vez
terminado este proceso el panal es sumergido en la piscina con agua, se le conecta una manguera
para bombear aire comprimido.

La prueba consiste en verificar que los panales no tengan fugas, se observa que no se generen
burbujas en el agua, de generarse se corrige las fugas, la prueba se ejecuta las veces que sea
necesaria hasta lograr hermeticidad absoluta.

Las fugas son corregidas con un baño de estaño, este baño consiste en flamear barras de estaño
sobre las parrillas o bases del panal, el estaño fundido recorrerá las cavidades del mismo hasta
solidificarse.

Fabricación de tanques: Una de las piezas complementarias para finalizar con el proceso de
construcción de radiadores es el acoplamiento de los tanques (reservorios de agua), estos tanques
son elaborados a base de maquetas o moldes prediseñados.

Consiste en copiar en láminas de bronce la figura del tanque según el programa de producción, la
figura copiada en la lámina es cortada y luego moldeada hasta darle la forma adecuada, es pulida,
se le agrega la boquilla y puesta a punto para su utilización. El tanque ya elaborado es soldado al
panal, para luego ser pintado.

Pintura – laca: El paso final del radiador terminado es darle un mejor acabado, se le aplica laca
anticorrosiva para alta temperatura, ayudando a mantener intacto, libre de oxidación al radiador
durante su funcionamiento normal.

DIAGRAMA DE OPERACIONES EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE PANALES

DIAGRAMA DE OPERACIONES EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE TANQUES
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE CONSTRUCCION DEL RADIADOR