INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MORELIA

DEPARTAMENTO DE METAL-MECÁNICA

ACADEMIA DE INGENIERÍA EN MATERIALES

ASIGNATURA: PRODUCCION METALES FERROSOS

TÍTULO:
PROCESOS ALTERNATIVOS Q-BOP, SOPLO
COMBINADO, OBM”

ESTUDIANTE: FABIO ALEJANDRO RODRIGUEZ RAUDA

NÚMERO DE CONTROL: 17120523

PROFESOR: MARIO MISAEL MACHADO LOPEZ

Morelia, Michoacán, a 14 de Mayo del 2020

El método LD o BOF se aplica en un recipiente cilíndrico, cerrado por uno de sus
extremos y con una sección concéntrica o excéntrica en el extremo opuesto que
termina en la boca (de un diámetro considerablemente menor que el máximo de la
sección

central) del recipiente; llamado comúnmente convertidor La carga, que ocupa

aproximadamente una quinta parte del volumen total del convertidor, se “refina” con
un chorro de oxígeno “soplado” a gran velocidad y alta presión mediante una lanza
enfriada con agua e introducida verticalmente a través de la boca del convertidor
hasta cierta distancia por encima de la superficie del metal.

Con frecuencia se produce una escoria espumosa (emulsión) lo cual es un objeto

deseable ya que contribuye a tener un mejor contacto con el metal y por lo tanto con
sus impurezas, acelerando con esto su oxidación y posterior eliminación (como
óxidos) en la propia escoria. Esto exige un volumen del convertidor relativamente
grande por tonelada de carga. El convertidor está concebido y funciona de manera
que la mayor parte del carbono se oxide a CO y abandone el convertidor bajo la
forma de este gas.

DESCRIPCION DE LA PLANTA

Generalmente, los talleres BOF (LD) varían de planta en planta en su distribución

de planta de acuerdo con diferentes razones, como: el tipo de productos (lingotes,
piezas fundidas; ambos o colada continua), políticas de producción en caso de que
se tenga dependencia de grandes compañías y el contar con una cultura de
ingeniería adecuada. En una acería tradicional en la cual se produzcan lingotes de
acero para una transformación en caliente posterior, el taller puede constar de tres
o cuatro naves:

1. nave de carga (de chatarra y arrabio),

2. nave de vaciado de acero y escoria,
3. nave de colada
4. nave de enfriamiento de lingotes
En la siguiente imagen que se muestra un esquema con vista lateral en elevación
(se indican los diferentes niveles de áreas de ubicación de equipo y de trabajo) de
un taller BOF tradicional (colada en lingoteras), indicando la distribución de los
diferentes equipos y sistemas, así como, la distribución con (dimensiones de
ejemplo) de las diferentes naves.
En esta figura ilustra un acercamiento al área de convertidores con detalle de los
diferentes niveles de ubicación de: tolvas de retención, tolvas pesadoras, bandas
transportadoras, carros porta-lanzas, elevadores de lanzas, tanque de agua de
enfriamiento de lanzas, calderas, tanque de suministro de agua a calderas,
campanas extractoras de humos, ubicación de los carros de transferencia para las
olas de acero y de escoria.

Se ha descrito a los convertidores por diferentes autores, como recipientes con

forma semejante a la de una pera –de ahí el término periforme- aunque en realidad
se puede considerar que existen dos tipos de convertidores: 1) su cuerpo está
formado por tres secciones diferentes:

 sección central con forma cilíndrica (la de mayores dimensiones),

 sección convergente superior (cuello)
  sección convergente inferior, a la cual se adhiere el fondo

2) en estos convertidores está ausente la parte convergente inferior y el fondo se

adhiere a la parte cilíndrica. La forma interna de los primeros convertidores fue casi
cilíndrica.

Otra característica de los primeros convertidores era la posibilidad de construirlos

con la boca o el fondo desmontable, con la finalidad de facilitar la reparación del
revestimiento refractario. Las dimensiones, la forma y el volumen interno de los
convertidores, se definen y diseñan en función de su capacidad y de la velocidad
del oxígeno suministrado para la “fusión”.

Se pueden apreciar en la figura, diferencias importantes de espesor del refractario,

fondo del convertidor, ángulo de inclinación del orificio de vaciado y los espesores
del baño metálico. El buen funcionamiento de un convertidor depende en gran
medida de sus dimensiones internas, así es que; volumen específico, altura y
diámetro del espacio útil, profundidad del baño metálico, diámetro del cuello, etc

El principal parámetro que determina las dimensiones de un convertidor al oxígeno

es su volumen específico (relación entre el volumen de la cavidad interna del
convertidor y su capacidad en m3/t). si el volumen específico es insuficiente, crece
la cantidad de proyecciones debido al efecto de espumado del metal y la escoria
durante el insuflado de oxígeno.

Se puede decir que el volumen específico está estrechamente relacionado con los
parámetros de soplado. Esto se puede evitar elevando el grado de dispersión del
chorro de oxígeno, es decir, aumentando el número de toberas en la cabeza de la
lanza. Una característica importante de los convertidores es la relación entre la
altura del volumen útil y su diámetro (H/D).

Al elegir el valor de H/D se deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones:

el aumento del diámetro del convertidor da lugar a que se aleje de sus paredes la
zona de alta temperatura situada debajo de las toberas, contribuyendo así a la
mayor vida del refractario de dichas paredes. Con esto aumenta también la
superficie de contacto entre metal y escoria, facilitando así la eliminación de fósforo
y algo del azufre.

Para la mayor parte de los convertidores de 100 a 350 t de capacidad se tiene un

valor de la relación entre el volumen útil y diámetro interno entre 1.4 a 1.8, lo cual
puede considerarse como el valor óptimo.

La vida del revestimiento del convertidor depende de muchos factores,

mencionando algunos de ellos a continuación:

 resistencia del material refractario a la acción erosiva del metal, la escoria,

polvo;
 resistencia al choque térmico;
 refractariedad;
 resistencia al impacto;
 condiciones de trabajo (por zonas).

Los materiales utilizados en los inicios del uso de refractarios básicos fueron:
dolomita sin calcinar ligada con alquitrán y magnesita. La Magnesita es un material
de altamente refractario y resiste muy bien la acción erosiva de la escoria, pero tiene
una baja resistencia al choque térmico que ocasiona la formación de cáscaras que
se desprenden fácilmente. La Dolomita, si no se calcina a temperaturas altas (>
1000°C) es susceptible a la erosión por el metal y la escoria y se hidrata fácilmente.
Los tabiques de Magnesita-Cromita y los de Cromo-Magnesita, también se utilizan
para el revestimiento de los convertidores ya que tiene una alta estabilidad y su
resistencia mecánica está entre490-550 kgf /cm2, una porosidad de 15-17% y una
temperatura de ablandamiento de 1600 a1630°C.

La lanza de oxígeno se puede definir como un tubo de acero enfriado con agua, que
tiene una boquilla de cobre colocada en la punta cercana a la superficie del metal y
que en sus inicios contaba solamente con un orificio. los convertidores actuales se
componen de tres tubos de acero concéntricos uno de los tubos se conduce el
oxígeno a gran velocidad y alta presión los dos tubos restantes son para el sistema
de enfriamiento de la lanza; uno para la entrada del agua fría y el otro para la salida
del agua (caliente, no mayor a 40°C).

La vida útil de las lanzas no debe exceder las 200 coladas y depende principalmente
de un adecuado enfriamiento. Es muy importante que el oxígeno se sople
verticalmente y hacia abajo sobre la superficie del baño metálico, y que no tenga
movimientos oscilatorios durante el soplo.

Los gases generados durante la “refinación”, normalmente se queman por completo

al salir por la boca del convertidor. les pone en contacto con un exceso de aire con
el fin de disminuir en las plantas depuradoras de gas el peligro de explosiones por
algunas burbujas de CO remanente que puedan desprenderse repentinamente
desde el seno del metal. Esto significa que se deben manejar y depurar volúmenes
gaseosos muy grandes.

En algunas plantas se utilizan calderas recuperadoras de calor cuya primera fase

se localiza en la campana que recibe las llamas y gases de la boca del convertidor.
se encuentra constituida por una membrana formada con tubos de caldera y
absorbe la mayor cantidad de calor procedente de la radiación de las llamas. Los
gases calientes prosiguen su ascenso a través de la caldera transfiriendo calor de
la forma habitual, luego, pasan a la planta depuradora de humos y finalmente
(limpios y a baja temperatura) se arrojan a la atmósfera.

PROCESO OBM (Q-BOP).

En este proceso, el oxígeno se inyecta al baño a través de toberas insertadas en el

fondo del convertidor, Se inyectan oxígeno y cal pulverizada a través de la parte
central de la tobera, mientras que, por el otro tubo, se introduce un hidrocarburo
gaseoso (comúnmente gas natural o propano).

La descomposición endotérmica del hidrocarburo gaseoso y el calor sensible

necesario para llevar a los productos de la descomposición a la temperatura del
proceso de aceración da como resultado un enfriamiento localizado en la esquina
de la tobera y el fondo del refractario. Tal enfriamiento es lo suficiente como para
enfriar el metal líquido y formar una costra porosa llamada “hongo”.

Este hongo disminuye el rango de resistencia al quemado de la tobera y la vida útil

del refractario de esa zona. La inyección de cal en polvo proporcion un enfriamiento
adicional, pero mejora las características refinadoras de la escoria.

La necesidad de tener un fondo desmontable se explica por la vida útil del refractario
del fondo, ya que en estos casos es necesario cambiar con mayor frecuencia el
material refractario por tener un desgaste más rápido.
Los procesos OBM (Q-BOP) no requieren de edificios muy altos ni grandes
extensiones de terreno, por lo que sus costos de instalación son menores. Los
gases que se utilizan en el proceso son: oxígeno, hidrocarburos (gas natural o
propano), nitrógeno y argón.

El oxígeno, aparte de ser el gas principal del proceso también se utiliza como medio
de transporte de la cal pulverizada. Los hidrocarburos gaseosos se transportan
hasta el fondo del horno a través del muñón opuesto al utilizado para introducir el
oxígeno y la cal, y se distribuye a cada tobera.

El nitrógeno se usa para evitar que las toberas se tapen durante el giro del
convertidor al realizar por ejemplo la carga de metal caliente. Ocasionalmente, el
contenido de nitrógeno en el acero puede aumentar por esta razón, para disminuirlo
a los valores requeridos se utiliza argón; el argón es útil para la producción de aceros
con contenidos de C menores que los que se producen en el proceso BOF.

El flujo de gas a través de las toberas debe mantenerse a una velocidad por arriba
de la del sonido para prevenir la penetración de acero líquido en las toberas ya que
pueden quedar tapadas.

El cierre completo beneficia también en disminuir la emisión de humos durante el

vaciado comparado con el proceso BOF el cual no está cerrado, comúnmente. El
número de toberas usadas en el fondo del convertidor depende de la capacidad de
este y generalmente varía de 12 a 18.
La ubicación de estas dos filas se define de tal forma que queden por arriba de la
línea de escoria durante la inclinación del convertidor para permitir la disminución
del flujo de gas.

Los tubos internos normalmente son de acero inoxidable y los tubos externos son
de acero al carbono, aunque también se utilizan de cobre. Se ha observado un
desgaste muy alto del refractario en las cercanías de las toberas y esto se debe a
los altos gradientes de temperatura a que queda expuesto el refractario durante el
ciclo de la colada resultando con esto que el refractario del fondo tenga una vida útil
de 800 a 2500 coladas.

Dado que la vida del refractario del barril varía de 4000 a 6000 coladas, el horno se
diseña incluyendo un fondo remplazable. Cuando el espesor del fondo es
demasiado delgado para una operación segura, se quita y se cambia por uno nuevo
con las toberas ya instaladas. El horno puede reanudar su operación con un fondo
nuevo en menos de 24 horas.

Una clara ventaja del proceso OBM (Q-BOP) es su capacidad para fundir piezas de
chatarra más grandes y gruesas que las utilizadas en el proceso BOF. Se funden
rutinariamente secciones de espesores mayores a los 70 cm. La cal dolomítica
utilizada en el OBM (Q-BOP) es esencialmente similar a la utilizada en el BOF, y se
carga a través de tolvas elevadas, si las hay disponibles. En los talleres que no
cuentan con tolvas elevadas, se inyecta una mezcla de las dos cales pulverizadas
a través de las toberas del fondo. El resto de la carga es similar a la del proceso
BOF.

Durante la carga del metal caliente, el nitrógeno se inyecta a una velocidad tan alta
como la del sonido para proteger las toberas. Una vez cargado, el convertidor se
gira a la posición vertical y se inicia el soplo de oxígeno tanto por el fondo como por
arriba. La cal calcinada se inyecta junto con el oxígeno a través de las toberas del
fondo y la cal dolomítica se agrega por arriba (tolva y conductos especiales) al inicio
del soplo.
Si la temperatura y la composición del metal están dentro de los valores deseados,
se procede a vaciar el acero líquido. Si fuera necesario; pueden realizarse pequeños
ajustes en la composición química y la temperatura por:

 la inyección de oxígeno por el fondo

 la inyección de más cal o
 con el enfriamiento de la colada por adiciones de mineral de hierro o dolomita
cruda.

Los talleres ampliamente equipados pueden tomar muestra para análisis, y

mediciones de temperatura y contenido de carbono con sub-lanzas unos pocos
minutos antes del fin de soplo de oxígeno. Cualquier ajuste que sea necesario se
puede hacer durante el soplo para obtener con “puntería” la temperatura y “química”
del acero. Así, la etapa de inclinación para “muestrear” se puede evitar
disminuyendo el tiempo de colada a colada y aumentando la productividad del taller.

La inyección del oxígeno e hidrocarburos a través del fondo del convertidor es una
característica distintiva del proceso. El oxígeno reacciona directamente con el
carbono y silicio en el baño metálico, resultando con esto en menores niveles de
oxidación en el metal y la escoria al final del soplo.

Se elimina la variabilidad en el comportamiento del soplo que se tiene en los

procesos soplados por arriba. La inyección controlada de cal y oxígeno (ambos por
el fondo) permite tener un proceso fácilmente reproducible con un alto control.

Debido a la necesidad creciente de producir aceros de mejor calidad y al menor

costo posible se pusieron en práctica bastantes métodos para la eliminación de
impurezas contenidas en el metal caliente y la chatarra utilizada. Después de
realizar varias prácticas de soplado por el fondo se llegó a la conclusión de que se
obtenían algunos resultados favorables que con el método de soplado por arriba no
era posible.
Algunas de las características principales de los procesos al oxígeno soplados por
arriba y por el fondo.

Soplado por arriba: Al introducir el chorro de oxígeno al baño metálico a velocidades

supersónicas y romperse la escoria, se produce una transferencia de muy alta de
energía cinética entre el chorro y el baño metálico provocando derrames y
reacciones violentas.

Ventajas: 1. El método de introducción de oxígeno al convertidor es simple 2.

Capacidad de control del grado de transferencia de oxígeno al metal y escoria
variando la posición de la lanza 3. Se forman escorias fácilmente controlables 4.
Flexibilidad en el consumo de chatarra Desventajas: 1. Altas pérdidas de Fe en la
escoria 2. Alto contenido de oxígeno disuelto en el baño metálico 3. Gran cantidad
de derrames y proyecciones 4. Dificultad para producir aceros de muy bajo
contenido de carbono.
Soplado por el fondo: En este procedimiento el oxígeno soplado provoca una mayor
energía de agitación en el baño metálico lo que propicia menor cantidad de
derrames y muy poco oxígeno disponible para la combustión de CO a CO2.

Ventajas: 1. Menor cantidad de Fe en la escoria 2. Menor cantidad de P y S en el

baño al fin de soplo 3. Mayor cantidad de Mn residual en el baño al fin de soplo 4.
Menor cantidad de oxígeno disuelto 5. Mayor eficiencia de las ferroaleaciones 6.
Eliminación parcial o total de derrames y proyecciones

Desventajas: 1. Elevado contenido de hidrógeno en el baño cuando se utiliza algún

hidrocarburo como gas (protector) de enfriamiento 2. Capacidad limitada para
cargar y fundir chatarra 3. Equipo complejo para la inyección de cal y oxígeno por
el fondo 4. Condiciones térmicas críticas alrededor de las toberas, ocasionando
eventualmente daños importantes 5. Vida útil de las toberas, factor limitante (sobre
todo con proporciones grandes de chatarra)

Se ha podido observar que virtualmente, cada compañía acerera ha inventado o

modificado su versión del proceso de fabricación de acero al oxígeno de acuerdo a
su propia situación y necesidades.

El BOF, es el proceso abrumadoramente más popular dentro de los procesos de

fabricación de acero al oxígeno. La razón más usual para modificar la configuración
del BOF es: disminuir los costos de operación a través de mejores acciones de
agitación en el baño metálico.

Existe una relativa zona muerta directamente debajo de la cavidad del chorro de
oxígeno. En las prácticas de agitación por el fondo utilizando gases inertes, tanto el
nitrógeno como El argón se utiliza ampliamente para mejorar las condiciones de
mezclado del BOF. En prácticas operativas típicas el nitrógeno gaseoso se
introduce a través de toberas o de elementos permeables mientras se sopla el 60 a
80% del oxígeno y el argón en los últimos 40 a 20% del soplo.
FUENTE DE INFORMACION

 ROBERTO HERNANDEZ HERNANDEZ. (S/N). /. En Procesos de Aceración

y Refinación (279). INSTITUTO TECNOLOGICO DE MORELIA: