Traducción Fundamentals of Metal

Casting
CAPÍTULO 5

FLUIDEZ DEL METAL

5-1 General. Supongamos que hemos completado un diseño de molde basado en los cálculos anteriores de
elevación y compuerta. El principal problema que queda es la selección de la temperatura de vertido
adecuada para la aleación especificada. Para entender este problema, debemos recordar que en nuestra
discusión sobre la compuerta tratamos el metal líquido como un fluido típico.
Sin embargo, hay dos calificaciones importantes que se deben agregar: (a) Si una aleación se vierte a una
temperatura demasiado baja, comenzará a solidificarse en el sistema de compuerta y es posible que el
molde no se llene. Una fundición defectuosa de este tipo se llama “error”. Otros defectos causados por las
bajas temperaturas de vertido son las vueltas y las costuras. En estos casos, la fundición contiene fallas
mecánicas causadas por la unión incompleta entre dos corrientes diferentes de metal líquido que fluyen
hacia la cavidad del molde. (b) Si un metal se vierte a una temperatura excesivamente alta, la arena en el
sistema de compuerta y en las paredes del molde será atacada con más fuerza. Esto puede dar lugar a
superficies rugosas en la fundición y al atrapamiento de los productos de reacción, sólidos, líquidos y
gases, en la fundición.
Por lo tanto, es evidente que se debe seleccionar una temperatura de vertido que evite ambos tipos de
defectos. Además, debido a las condiciones de producción habituales en las que se vierten muchas piezas
fundidas desde un solo cucharón, es necesario especificar un rango de temperatura de vertido. El ancho de
este rango no debe dejarse a discreción del vertedor, que siempre pedirá el rango más amplio posible, sino
que debe decidirse después de la determinación real del rango encontrado durante el vertido adecuado de
un cucharón bien precalentado. Cuanto más estrecho sea el rango que se pueda mantener, más consistente
será el acabado de la superficie, la solidez y el rendimiento de las piezas fundidas resultantes.
5-2 Medición de la fluidez. El término fluidez utilizado en la industria de los metales fundidos tiene un
significado bastante diferente al término definido en química física. En este último caso, la fluidez es el
recíproco de la viscosidad. Por el contrario, el fundidor está buscando una cantidad que le permita evaluar
la capacidad relativa de una aleación líquida dada a una cierta temperatura para llenar un molde. En la
siguiente discusión se verá que la definición de fundición debe tener en cuenta el efecto de la disminución
de la temperatura que tiende a producir cristalización en la corriente de metal y, por lo tanto, impedir su
flujo. (Página 87)
Ventilación de 0,4' de diámetro que conduce hacia arriba a través de la copa desde el extremo de la
espiral.
Fig. 5-1. Diseño de espiral de fluidez [2].
En otras palabras, la viscosidad de cualquier metal líquido es lo suficientemente baja (es decir, la fluidez
tal como se define convencionalmente es lo suficientemente alta) a cualquier temperatura por encima del
líquido para permitir el llenado exitoso del molde [1]. Por desgracia, por lo tanto, no existe un concepto
simple que exprese la "fluidez" como el término se utiliza en la fundición y en el sentido en que se
utilizará a lo largo de esta discusión.
Para proporcionar una medida relativa de la fluidez, se han desarrollado una variedad de métodos
empíricos. Los dos que han recibido más atención recientemente son la espiral de fluidez de fundición de
arena y el método del tubo de succión. Discutiremos los datos obtenidos con cada tipo por separado y
luego intentaremos reconciliar las diferencias mediante la teoría de la solidificación.
5-3 La espiral de fluidez de molde de arena. Dado que las principales dificultades suelen surgir en
relación con las secciones delgadas de una fundición, los primeros diseños de las piezas fundidas de
prueba de auditoría eran simplemente secciones rectas largas y delgadas. Finalmente, en los últimos
treinta años, se ha desarrollado un diseño más compacto y reproducible (Fig. 5-1), que consiste en una
espiral de 55 pulgadas de largo que se puede llenar completamente solo en condiciones de muy alta
fluidez. La longitud de la espiral obtenida, en el caso habitual, del molde parcialmente llenado,
proporciona un índice de fluidez relativa. (Página 88)
Fig. 5-2. Espiral de fluidez [3].
En el diseño original [6] la reproducibilidad variaba ampliamente porque el cabezal de vertido efectivo
dependía de la velocidad del operador para llenar la cuenca de vertido. En segundo lugar, la mayoría de
los investigadores utilizaron una termocupla con un tubo de protección pesado que resultó en un grave
retraso de temperatura y lecturas de temperatura inadecuadas. El procedimiento desarrollado por Mott,
Schaefer y Cook [3] eliminó ambas variables por primera vez. El diseño del molde que se muestra en la
Fig. 5-2 se basa en su técnica para espirales duplicadas. El molde se vierte debajo de una cabeza, que se
mantiene constante en virtud del diseño del molde. En procedimientos anteriores, el operador podía
salpicar el primer metal del cucharón en el molde y sabía cuándo se estaba llenando. En el diseño que se
muestra, el operador vierte durante varios segundos antes de que se llegue al orificio del bebedero en el
lado de la cuenca. Tan pronto como se llena el orificio, la cabeza resultante no se puede superar en más de
1/4 de pulgada porque cualquier exceso adicional fluiría hacia la cuenca de desbordamiento. El vertedor
no sabe exactamente cuándo se está llenando el molde, y el vertido se vuelve objetivo y mecánico.
La medición de la temperatura se realiza mediante una termocupla de platino-10% rodio-platino de
alambre fino encerrado en un tubo de sílice fundida de paredes delgadas. El retraso térmico de esta pareja
es de aproximadamente un segundo, mientras que los tipos más pesados que se usaban anteriormente
mostraban un retraso del orden de 30 segundos. (Página 88)
TABLA 5-1
FLUIDEZ vS. TEMPERATURA LIQUIDUS
- Hierro
- Templa de vertido para espiral de 30 pulgadas,
- Diferencia por encima Hierro 1,
- Liquidus
- Liquidus, Grados por encima Hierro 1,
Fig. 5-3. Curvas típicas de temperatura-fluidez [2]. (Página 90)
Después de obtener una correlación precisa de las mediciones del pirómetro óptico y de la termocupla, el
pirómetro óptico puede emplearse como indicador de temperatura para ciertas aleaciones. Sin embargo,
para las aleaciones que forman una película de óxido que impide la avistamiento de la superficie metálica
limpia, las mediciones de termocupla deben utilizarse exclusivamente.
Otra característica importante cuyo significado se aclarará en discusiones posteriores es el punto de
congelación o el inicio del rango de congelación (líquido). Esta información se puede obtener registrando
las lecturas de la termocupla frente al tiempo. Si la técnica de la termocupla se vuelve incómoda o
costosa, se ha ideado un método visual aproximado que es bastante satisfactorio. Un molde abierto, de
aproximadamente tres pulgadas de diámetro y dos pulgadas de alto, se vierte a una temperatura de al
menos 150 °F (83 °C) por encima de la liquidus, y la temperatura del metal se lee continuamente con un
pirómetro óptico. La superficie superior se limpia continuamente con una varilla o alambre de luz hasta
que finalmente se detiene el enfriamiento. Esta etapa coincide con la formación de pequeñas cantidades
de sólido en la superficie que se pueden observar de forma independiente como un control de la
temperatura de detención. La técnica descrita puede ser bastante precisa, porque el detenimiento
promedio dura entre diez segundos y un minuto y ofrece tiempo suficiente para determinar la
temperatura.
5-4 Curvas de fluidez típicas. Los datos típicos de la relación real de la fluidez con la temperatura y la
composición se muestran en la Fig. 5-3. Una serie de espirales vertidas desde el mismo cucharón de
metal, pero a diferentes temperaturas, se aproxima a una variación lineal de la longitud de la espiral con la
temperatura, particularmente en las longitudes de la espiral más corta. Mediante la extrapolación se puede
mostrar que las líneas de la Fig. 5-3 alcanzan una fluidez cero cerca del punto de congelación de la
aleación en particular. Las curvas también indican que se puede obtener prácticamente cualquier grado de
fluidez deseado en cualquier aleación, siempre que se alcance la temperatura de vertido adecuada. Por lo
tanto, aunque un hierro fundido con bajo contenido de carbono, o acero para el caso, generalmente se
clasifica como material de baja fluidez, son solo las limitaciones tanto del equipo del horno como de la
refractividad de las arenas de moldeo las que conducen a esta clasificación.
5-5 Efecto de la química del metal. El hecho de que los gráficos de fluidez que se muestran en la Fig. 5-3
sean paralelos nos lleva a buscar una relación general de fluidez frente a temperatura y composición. Si se
dibuja una línea de fluidez constante a través del gráfico, a 30 pulgadas, por ejemplo, los diversos hierros
muestran las temperaturas de vertido y las relaciones entre el punto de congelación enumeradas en la
tabla 5-1. El aumento en la temperatura de vertido requerido para obtener la misma fluidez en el Hierro 4
que en el Hierro 1, por ejemplo, es aproximadamente igual a la diferencia en los puntos de congelación
(290°F, 161°C) de los dos metales. (Página 91)
Fig. 5-4. Fluidez frente al sobrecalentamiento °F por encima del líquido [3].
En otras palabras, la fluidez tal como la define el fundidor es la suma de las fluideces existentes en todo el
rango de temperatura, desde la temperatura de vertido hasta la solidificación. Dado que solo se producen
pequeños cambios en la viscosidad hasta que se alcanza el rango de congelación, la capacidad de
colabilidad depende principalmente del sobrecalentamiento, en °F, de la temperatura de vertido por
encima del rango de congelación. Si un cambio apreciable en la viscosidad, o la convencional “fluidez",
se había producido con la disminución de la temperatura, el cambio integrado en la fluidez en todo el
rango de temperatura habría determinado la longitud de la espiral de fluidez.
En la medida en que la fluidez es una función del sobrecalentamiento por encima del líquido, los datos de
fluidez de todos los hierros se pueden trazar sobre una base común, como se muestra en la Fig. 5-4, y el
resultado es una curva. Ahora surge la pregunta sobre la aplicabilidad de esta curva a materiales distintos
del hierro fundido. En la misma figura, se trazan puntos para aceros aleados y cobre al silicio, y solo se
obtiene una banda de dispersión relativamente estrecha. Los experimentos completados recientemente
muestran que incluso los metales con bajos puntos de fusión, como el aluminio y el plomo, siguen esta
curva (3]. (Página 92)
Fig. 5-5. Fluidez versus ° F sobrecalentamiento por encima del líquido [4].
Una desviación característica se ha observado en las aleaciones con tendencias pronunciadas de
formación de película, como las causadas por un alto contenido de aluminio; la fluidez de estas aleaciones
es menor que el patrón general (Fig. 5-5).
5-6 Datos del tubo de succión. Primeros experimentos de Portevin y Bastien
[4] indicó que la fluidez de ciertas composiciones, en particular los metales puros y la eutécética, era
mayor en un sobrecalentamiento dado que la de otras composiciones. Más recientemente, Ragone, Adams
y Taylor [5] desarrollaron un nuevo método para medir la fluidez. Un tubo de vidrio o metal se sumerge
primero en el metal líquido en un ángulo. A continuación, se abre una llave que conecta el extremo
superior del tubo a un tanque de vacío. El metal fluye por el tubo bajo la influencia del cabezal de presión
producido por la diferencia entre las presiones atmosféricas y del tanque. La longitud de la columna
metálica se toma como un índice de fluidez, al igual que en la espiral de fluidez. El método tiene dos
ventajas: permite la observación directa durante el flujo de metal, y es algo más simple que verter una
espiral de fundición de arena. (Página 93)
Una posible desventaja es que el gradiente térmico y las condiciones de nucleación producidos por la
pared de molde de vidrio son diferentes de los que surgen en un molde de arena. En breve discutiremos
este punto en relación con los efectos de sobreenfriamiento constitucional.
Los datos obtenidos por medio de este aparato confirmaron la mayor calidad de los metales puros y los
eutécticos, particularmente para materiales de punto de fusión inferior como el aluminio, el estaño, la zinc
y las aleaciones de magnesio. Los datos del sistema Al-Mg [7], por ejemplo, muestran la siguiente
tendencia:

Al analizar estos datos, los investigadores desarrollaron una correlación con el intervalo de temperatura
de liquidus a solidus. Cuanto mayor sea el intervalo liquidus-solidus, menor será la fluidez cuando se
mide a, o 50 °C (90 °F) por encima de la liquidus. Se ofrece una buena evidencia de que una corriente de
metal puro deja de fluir en un tubo o espiral porque se congela cerca de la entrada, no al final lejos del
crisol. La sección muestra grandes cristales columnares cerca del punto de entrada de metal y cristales
más finos acompañados de vacíos de contracción de la línea central lejos de la entrada.
5-7 Resumen de los datos de la espiral y del tubo de succión. Ahora podemos intentar reconciliar los
datos en espiral que indican la importancia del sobrecalentamiento por encima de la liquidus y los
hallazgos del tubo de succión que ponen mayor énfasis en el intervalo liquidus-solidus de la aleación en
particular.
Metal puro. Experimentos recientes que utilizan la espiral convencional indican que el aluminio de alta
pureza (99,99 %) posee una fluidez mucho mayor que el Aluminio "comercialmente puro" (99,0%).
Definitivamente hay una diferencia en el mecanismo de congelación entre los metales puros y los
eutécticos, por un lado, y las aleaciones con un rango de congelación apreciable, por el otro.
Se sugiere la siguiente explicación. El metal puro se congela por crecimiento columnar, que comenzará
cerca del extremo de la puerta de la espiral de fluidez, dependiendo del sobrecalentamiento por encima
del punto de congelación. En otras palabras, el metal sólido no comenzará a acumularse en un punto
determinado a lo largo de la pared del molde a menos que la tasa de transferencia de calor sea suficiente
para cuidar tanto el sobrecalentamiento como el calor de la solidificación. Considere el destino de una
capa sólida que intenta crecer cerca de la puerta interior. (Página 94)
Si el calor se transfiere a la capa desde el líquido que pasa es mayor que la eliminación del calor por el
molde, la capa se derretirá. Ahora, a medida que el líquido pasa por el tubo, su temperatura caerá, y en
algún lugar, comenzará el crecimiento de una capa sólida. En un metal puro, esta capa tendrá una interfaz
suave, como se discute en el capítulo 2, y por lo tanto no caerán cristales en la corriente. La eutéctica
tiene un efecto similar.
Aleaciones. Por el contrario, una aleación con un rango de congelación exhibe un sobreenfriamiento
constitucional. Se sugiere que el coeficiente de distribución k tal como se define en el capítulo 2 es más
importante que el rango de temperatura involucrado. En este caso, tan pronto como una capa delgada se
congela, el metal adyacente se acumula rápidamente en soluto. Como resultado, el punto de congelación
de la capa se reduce y se detiene la congelación. La cristalización aleatoria en la corriente prevalecerá
sobre el crecimiento columnar de las paredes del molde. A medida que esta cristalización progresa en el
extremo móvil de la corriente, el metal se vuelve viscoso. Finalmente, la fuerza necesaria para mover la
corriente es mayor que la cabeza de metal, y la corriente se detiene. En una aleación con un rango de
congelación, el movimiento de la corriente se detiene desde el extremo más lejano en lugar de en la puerta
de entrada.
La mayoría de las aleaciones fundidas son del segundo tipo, es decir, ni metales puros ni eutécticos. En
este grupo, por lo tanto, la fluidez puede considerarse como relacionada con el sobrecalentamiento por
encima del liquidus como una primera aproximación.
5-8 Aplicación de datos de fluidez a problemas de fundición. Desde un punto de vista práctico, es
inmediatamente evidente que para utilizar nuestra información sobre la fluidez, necesitamos saber las
respuestas a las siguientes preguntas. 1. ¿Cómo se pueden aplicar los datos en espiral a los problemas de
fundición? 2. Dado que la fluidez es una función de la temperatura del líquido, ¿se puede predeterminar
esta última?
Debido a que el concepto de "sobrecalentamiento por encima del punto de congelación" proporciona un
índice aproximado de fluidez para muchas aleaciones comerciales, debería ser posible utilizar cualquiera
de una variedad de aleaciones para verter la misma fundición satisfactoriamente, simplemente
manteniendo un sobrecalentamiento constante por encima de los respectivos puntos de congelación. Esto
se ha demostrado adecuadamente comercialmente.
Sin embargo, se debe hacer hincapié en que se debe tener en cuenta la variación en las técnicas de vertido
o la compuerta. Por ejemplo, un metal sucio con un elaborado sistema de compuerta debe verterse
naturalmente con un mayor sobrecalentamiento.
Para determinar la temperatura de vertido adecuada para una nueva fundición, es decir, una que no se ha
vertido en ninguna aleación, es necesaria una fundición piloto.
Las siguientes reglas empíricas se aplican a la selección de las temperaturas de prueba:
1. Para piezas fundidas bastante intrincadas de secciones ligeras (1 pulg. Y menos), las temperaturas de
prueba suelen ser de 300 a 500 °F (167 a 278 °C por encima de la liquidus.
2. Para piezas fundidas pesadas, como las bases de la máquina, el rango es de 100 a 300 °F (56 a 167 °C)
por encima de la liquidus. (Página 95)
TABLA 5-2
DEPRESIÓN DEL PUNTO DE CONGELACIÓN DEL HIERRO POR PORCENTAJE EN PESO PARA
VARIOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN
5-9 Cálculo de la liquidus. Si ni la termocupla ni la técnica del pirómetro óptico están disponibles para la
determinación del punto de congelación, se puede hacer un cálculo aproximado de las aleaciones ferrosos
a partir de los datos de la Tabla 5-2. Por ejemplo, se estima que la liquidus de un acero que contiene 0,30
% de carbono, 0,60 % de silicio y 0,50 % de manganeso es
2802 - (0.3) (120) - (0.6) (14) - (0.5) (9) = 2753°F (1512°C).
Estos datos se basan en el hecho de que la disminución de la liquidus es provocada por el efecto
acumulativo de los elementos disueltos, y muestran un buen acuerdo con la práctica en varios casos. Debe
recordarse, además, que es difícil mantener las variaciones en la temperatura de vertido a menos de 100
°F (56 °C) cuando se va a verter una serie de piezas fundidas desde el mismo cucharón. Por lo tanto, un
error de 20°F (11°C) no es vital. Para otras aleaciones, se deben consultar los diagramas de fase
disponibles. (Página 96)
(Página 97)