UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE CIENCIAS BIOLÓGICAS

DIPLOMADO EN SISTEMAS DE
GESTIÓN DE LA CALIDAD E
INOCUIDAD EN LA INDUSTRIA
ALIMENTARIA

TESINA
APLICACIÓN DEL SISTEMA
HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE
CONCHA DE ABANICO
CONGELADO

- Laura María Alejandra Cassinelli Pinillos

Trujillo, Abril del 2009

 B.-DEDICATORIAS

A DIOS misericordiosos y
todopoderoso, hacedor de las cosas
en el cielo y la tierra, a quien le
debo mi existencia, mi felicidad y
mis logros.
 C. INDICE

B. Dedicatorias…………………………………………………………… 2
C. Índice ………………………………………………………………….. 3
D. Planteamiento del Problema………………………………………..…. 4
E. Objetivos………………………………….…………………………... 4
F. Introducción…………..……………………………………………….. 4
CAPITULO I.
Sistemas de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP). 6

CAPITULO II.
Aplicación e Implementación del Sistema HACCP para la Producción de Concha
de abanico congelada …………………………………………................ 8
II.1. Formación del equipo HACCP……………………………………… 8
II.1.1. Narrativa del Mapa Organizacional…………………………..... 8
II.2. Biología de la concha de abanico, explotación e importancia………. 9
II.2.1. Descripción del producto (Formulario Nº 1)…………….…...... 13
II.2.2. Ingredientes del Producto y otros materiales incorporados (Formulario Nº
2) …………………………………………………………….. 14
II.3. Descripción del proceso productivo………………………………… 15
II.4. Diagrama del árbol de decisiones de los PCC………………............ 17
CAPITULO III.
Análisis de los peligros y determinación de los puntos críticos de control… 18
III.1. Análisis de peligro de la concha de abanico entera congelada…...... 18
II.2.. Matriz de decisiones sobre los puntos críticos de control…………. 21
III.3. Determinación de los puntos críticos de control en el proceso……. 22
III 4. Análisis de peligros del producto fresco y congelado…..………… 25
III.5. Análisis de peligros de manipuladores y operarios del producto….. 26
III 6. Análisis de peligro de superficies, pisos y ambientes……………… 27
III.7. Análisis de peligro del agua………………………………….…….. 27
III 8. Análisis de peligros del hielo……………………………………… 27
III.9. Programa de monitoreo físico - químico…………………….…….. 28
III 10. Procedimiento de preservación de registros……………………… 29
III.11. Sistema de verificaciones….……………………………………... 29

Conclusiones…………………………………………………………….... 30

Recomendaciones………………………………………………………… 30

Bibliografía……………………………………………………………….. 30

Anexos……………………………………………………………………. 31
 D. PLANTEAMIENTO DELPROBLEMA

Los sistemas HACCP han sido creados para asegurar un debido

procesamiento de producción de alimentos manufacturados como por ejemplo,
productos hidrobiológicos congelados, frescos, mariscos, etc.; por lo que en este
caso para la producción de concha de abanico congelado es importante aplicar
un programa de aseguramiento de la calidad que permita obtener productos con
atributos bacteriológicos, químicos, físicos dentro de las normas estandarizadas
nacionales como internacionales.

En ese sentido presentamos el siguiente plan de Análisis de Riesgos y

Control de Puntos Críticos aplicados para la industria de Procesos de Acuacultura
y Pesca en el procesamiento de concha de abanico congelado

E. OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERALES

1. Descripción del proceso de producción de la concha de abanico congelada

desde la descarga de la materia prima hasta el empacado listo para la
comercialización.
2. Diseño del Plan HACCP para la producción de concha de abanico
congelada
3. Familiarización con el sistema HACCP propuesta para productos
hidrobiológicos´

OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Controlar periódicamente la eficiencia y efectividad del Plan HACCP.

2. Contar con indicadores del nivel de contaminación bacteriana existente
en Manipuladores, Superficies, ambientes, equipos, materiales y
utensilios, agua y hielo o cualquier otro elemento en contacto con el
producto mediante monitoreos con frecuencias determinadas.
3. Identificar los posibles problemas sanitarios que afecten tanto la calidad
como la vida útil de los productos y que puedan constituir un serio riesgo
para la salud de los consumidores.

F. INTRODUCCIÓN

Los principios de higiene de alimentos fueron desarrollados por las

naciones unidas, a través de la FAO y específicamente mediante el CODEX
ALIMENTARIUS.
 Los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex
Alimentarius constituyen una firme base para garantizar la higiene de los
alimentos, haciendo hincapié en los controles esenciales en cada fase de la
cadena alimentaria y recomendando la aplicación del sistema de análisis de
riesgos y de los puntos críticos de control (HACCP) siempre que sea posible para
potenciar la inocuidad de los alimentos.
Desde que se comenzó a recomendar su aplicación, se valoró la
importancia de considerar la totalidad de la cadena alimentaría, es decir, desde la
producción primaria hasta el consumidor, resaltando los controles claves de
higiene necesarios en cada etapa. Sin embargo, no ha sido hasta el siglo XXI,
con la generalización del “mal de vacas locas en Europa”, cuando se ha
demostrado lo importante de aplicar sistemas de evaluación, mantenimiento y
verificación de los niveles de inocuidad. Actualmente se considera que es
importante la generalización de los controles en toda la cadena alimentaria.
Las empresas reconocen la gran versatilidad del sistema HACCP y desde
su aplicación reconocen la mejora de la eficiencia del proceso productivo y el
incremento de la competitividad.
En el Perú a partir del 1998 y a través del reglamento DS 007-98 y la
Norma Sanitaria para la aplicación del sistema HACCP en la fabricación de
alimentos y bebidas, establecen la obligatoriedad de implementar el sistema
HACCP en las empresas de alimentos y bebidas principalmente medianas y
grandes.
La concha de abanico (Argopecten purpuratus) es uno de los recursos de
mayor demanda en el litoral, y presenta una amplia distribución en las costas de
Perú y Chile. En nuestro país, los bancos naturales más importantes de este
recurso se encuentran en la Bahía Independencia, Bahía de Sechura, Isla Lobos
de Tierra, Bahía de Samanco, Bahía de Paracas, Isla San Lorenzo, Isla El
Frontón, Los Chimus, Isla Blanca, entre otros.
Es una especie bentónica que habita los fondos arenosos y areno
fangosos con presencia de algas y/o conchuela, hasta los 40 m de profundidad.
Puede alcanzar la talla comercial (65 mm de altura valvar) en un año o año y
medio en condiciones normales y en seis meses a un año en condiciones cálidas
o eventos El Niño. En este último caso, la distribución del recurso se amplía y se
incrementan su disponibilidad y abundancia, principalmente en el período post
Niño, registrándose desembarques superiores a 45 mil toneladas en 1985 y
biomasas mayores de 72 mil toneladas en la Bahía Independencia, durante el
mismo año (Instituto del Mar del Perú, 2001)
La empresa Acuacultura y Pesca S.A.C. fue fundada en Lima-Perú en el
año 1990. Desde ese momento concentró sus esfuerzos en el cultivo integral y
comercialización de conchas de abanico. Desde sus inicios operó en la bahía de
Guaynumá, Casma-Perú. Esta zona de cultivo cuenta con ventajas de clima y
concentración natural de alimento para las conchas (plancton), siendo estas
condiciones ideales para el cultivo de la especie. El cultivo integral abarca desde
la producción de la semilla y todas las fases posteriores de crecimiento hasta la
cosecha. El método de crianza suspendido es el mismo que se lleva a cabo en la
crianza de conchas de abanico en países como Japón y Chile, con tecnología de
punta.
 A través del tiempo ha ido reforzando su liderazgo en esta línea, tal es así
que en el año 1994 empieza a procesar en su moderna Planta de Procesamiento
y Congelado ubicada en el Km. 383.3 de la carretera Panamericana Norte,
Casma-Perú.

CAPITULO I. Sistemas de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control

(HACCP)

El Análisis de Riesgos y Puntos críticos de control (HACCP por sus siglas

en inglés) es una herramienta de administración utilizada para garantizar la
seguridad de los alimentos durante los procesos de recibo, producción, empaque,
almacenaje y distribución de los productos. Está diseñado para incluir todos los
factores necesarios para prevenir la presencia de posibles agentes causantes de
riesgo al consumidor. El HACCP permite determinar riesgos concretos y adoptar
medidas preventivas para evitarlos. Es un sistema de gestión de la inocuidad de
los alimentos basado en el control de los puntos críticos en la manipulación de los
alimentos para prevenir problemas al respecto, ya que propicia un uso más eficaz
de los recursos y una respuesta más oportuna a tales problemas. El sistema de
HACCP facilita la inspección por parte de las autoridades encargadas de regular
el control de los alimentos y favorece el comercio internacional al aumentar la
confianza de los compradores en la inocuidad de los alimentos.

Para desarrollar un HACCP se requiere como base la implementación de

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), Buenas Prácticas de Higiene (BPH) y
de Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES). Las
BPM, BPH y POES son una serie de lineamientos establecidos para todos los
procesos de producción y control de alimentos, bebidas y productos afines
(materiales de empaque) que tienen como objetivo garantizar la idoneidad y
seguridad de dichos productos. A través de la aplicación del sistema HACCP y
de las BPM, BPH y POES se logra: 1) Definir adecuadamente los peligros
específicos de un proceso alimentario y las medidas para su control, 2) Aumentar
la seguridad alimenticia y la calidad de vida del consumidor, 3) Establecer
acciones correctivas antes de que sea necesario rechazar el producto, 4)
Controlar los procesos de manera que se produzca un alimento seguro para el
consumidor, 5) Establecer condiciones de infraestructura que garanticen la
inocuidad del alimento y 6) Controlar la higiene y limpieza del personal, equipo y
producto final.

El Sistema de HACCP consta de siete principios que engloban la

implantación y el mantenimiento del sistema aplicado a un proceso determinado.
Estos principios han sido aceptados internacionalmente y publicados por la
Comisión del Codex Alimentarius en el Código Internacional de Prácticas
Recomendado – Principios Generales de Higiene de los Alimentos en 1969, rev 4
(2003) y por el nacional Advisory Committee on Microbiological Criterial for
Foods en 1997.
PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros, identificar los posibles peligros
relacionados con las etapas de producción, evaluar la probabilidad de que surjan
y establecer las medidas de control

PRINCIPIO 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC), determinar los

puntos, procedimientos o pasos operacionales que puedan controlarse para
eliminar los peligros o minimizar la probabilidad de que ocurran o reducir los
peligros a un nivel aceptable

PRINCIPIO 3: Establecer un límite o límites críticos, (niveles, objetivos y

tolerancias) que tienen que cumplirse para garantizar que los puntos críticos de
control estén controlados.

PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC,

mediante pruebas u observaciones programadas.

PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando

la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado

PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el

Sistema de HACCP funciona eficazmente.

PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena

alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios
Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del
Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los
alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de
un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se
efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de
HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los
ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos
de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las
categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a
la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los

PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se
encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo
la operación.

El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación

concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado
ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos
identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.

Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en

cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y
realizar los cambios oportunos.

Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible,

teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.

CAPITULO II. Aplicación e Implementación del Sistema HACCP para la

producción de Argopecten purpuratus “Concha de Abanico” congelada

Para que un sistema HACCP funcione eficazmente y tenga apoyo de la

alta dirección y personal de la organización, necesita ser diseñado, operado y
mantenido dentro de la estructura de un sistema de gestión. De acuerdo a lo
dispuesto en el Reglamento sobre Vigilancia y control Sanitario de Alimentos y
Bebidas aprobado por Decreto Supremo N° 007-98-SA, establece que la
aplicación de los principios del Sistemas de riesgos y Puntos Críticos de Control
(HACCP) consta de las siguientes operaciones:

II.1 Formación del equipo HACCP

Formación
Responsable Cargo Firma
profesional
Persona 1 Ing. Pesquero Gerente General
Biólogo-
Persona 2 Gerente de Planta
Microbiólogo
Jefe de
Biólogo-
Persona 3 Aseguramiento de
Microbiólogo
la Calidad
Persona 4 Lic. Bromatología Jefe de Producción
Biólogo- Encargado de
Persona 5
Microbiólogo Laboratorio

II.1.1 Narrativa del Mapa Organizacional

Gerente General
Es el ejecutivo encargado de planear, organizar, dirigir y controlar todos los
aspectos relacionados con los bienes y servicios producidos por la empresa. Es
responsable de toda la producción de la compañía y del buen desempeño de la
misma
 Gerente de Planta
Es el ejecutivo encargado de planear, organizar, dirigir y controlar todos los
aspectos relacionados con la producción de la planta. Es el responsable del
buen funcionamiento del comité HACCP. Reporta diariamente al gerente
general los acontecimientos sucedidos en la producción. Coordina la producción
con el Jefe de Producción y el Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Asiste a la
reunión de producción y es integrante del equipo HACCP.

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

Es el encargado de supervisar la calidad del producto durante el proceso y la
calidad del producto final. Coordina directamente con el gerente de Planta, el
Jefe de Producción e Ingenieros de Producción las soluciones referidas a los
problemas de calidad del producto, líneas de procesamiento y producto final.
Supervisa los embarques de producto final. Es responsable de la administración
del sistema HACCP y de la capacitación de los TAC. Asiste a las reuniones de
producción.
El encargado de laboratorio es responsable de la correcta ejecución de la
diferente toma de muestras e informes de ensayo, tanto microbiológicos como
fisicoquímicos.
Se reporta diariamente al Gerente de Planta y coordina con el y con el Jefe de
Aseguramiento de la calidad las actividades diarias. Es integrante del equipo
HACCP.

Jefe de Producción
El Jefe de Producción es responsable de la producción diaria de la planta.
Planea, organiza y dirige este proceso productivo desde la capacidad de
recepción de materia prima en la planta hasta su entrega congelada y
empacada al almacén de productos congelados. Es el responsable del stock de
producción. Responsable del inventario físico del producto terminado. Se
reporta diariamente al Gerente de Planta y coordina con él las actividades
diarias de producción de la planta. Revisa cada cuatro meses el sistema
HACCP. Asiste a la reunión de producción y es integrante del equipo HACCP.

II.2 Biológía de la Concha de abanico, explotación e importancia

Molusco bivalvo: Concha de abanico fresca y congelada en diversas

presentaciones

La Concha de Abanico es un molusco filtrador de 2 valvas, conocida

científicamente como Argopecten purpuratus, pertenece a la familia Pectinidae, la
misma que engloba un gran número de especies conocidas internacionalmente
como ‘vieiras’.
La especie Argopecten purpuratus habita en zonas costeras que se extienden
desde Panamá hasta Coquimbo (Chile), entre profundidades que van desde los 5
m hasta los 30 m, y bajo temperaturas que oscilan entre los 13º y 28 ºC. Esta
especie se caracteriza por desovar durante todo el año, función que se acentúa
con el aumento de la temperatura marina (ej: Fenómeno de El Niño).
Actualmente las principales áreas de cultivo de conchas de abanico se
encuentran en las costas de Ancash, en zonas como Samanco y Guaynumá,
entre otros; mientras que en Lima, sobresale la zona de Pucusana. Asimismo,
destacan bancos naturales ubicados en Pisco, Paracas, Sechura (Piura), Lobos
de Tierra (Lambayeque), Bahía de Independencia e Isla San Lorenzo (Lima).
Formas de explotación de la concha de abanico

La explotación de conchas de abanico en el Perú se realiza a través de la

extracción silvestre (en bancos naturales) y por medio de la actividad acuícola
(maricultura); ambas modalidades de explotación poseen características muy
disímiles, ejerciéndose sobre ellas reglamentos diferenciados.
En el caso de la extracción de conchas de abanico en bancos naturales, ésta es
autorizada siguiendo los procedimientos establecidos en la Ley General de
Pesca, cuyas normas tienen el propósito de garantizar la preservación y
explotación racional de los recursos hidrobiológicos, estableciéndose para ello
vedas y restricciones basadas en evidencias científicas disponibles y en factores
socioeconómicos.
Por su parte, la maricultura de conchas de abanico está sujeta a la Ley de
Promoción y Desarrollo de la Acuicultura, la cual habilita y da en concesión áreas
marítimas para el desarrollo de dicha actividad en sus diversas formas (comercial,
investigación, etc), además de
autorizar el repoblamiento de la especie y el establecimiento de centros de
producción de semillas.
En el Perú, la maricultura de conchas de abanico tiene carácter de exportación,
destinándose los productos preponderantemente en estado congelado; mientras
que los recursos extraídos por medio silvestre, atienden principalmente al
mercado interno (tanto en estado fresco y congelado).

Maricultura de conchas de abanico: origen y su importancia en el Perú

Si bien el inicio de la acuicultura de conchas de abanico se remonta a la década

del ’70 -como parte de programas experimentales-, fue recién en los ’80 cuando
adquirió enorme interés.
La presencia del fenómeno de El Niño en 1982-1983 incrementó masivamente la
población de conchas de abanico, situación que conllevó a la rápida explotación
del recurso con fines comerciales (principalmente para el mercado externo),
empero este ‘boom’ fue diluyéndose con el paso de los efectos de dicho
fenómeno.
Fue a partir de entonces que surgió la necesidad de mantener una producción de
conchas de abanico sostenida, cuya disponibilidad (en abundancia) no
dependiera de situaciones coyunturales en su medio natural. De esta forma se
propició el desarrollo de cultivos en el mar (o maricultura) como alternativa para la
explotación permanente y racional de la especie.
La maricultura, además de ir de la mano con la preservación y el repoblamiento
del recurso, ofrece enormes ventajas al permitir controlar los procesos naturales
de las conchas de abanico, sin alterarlos, pero sacando de ellos el mayor
provecho posible, obteniéndose así favorables resultados tanto biológicos como
económicos.
Según estimaciones de la SNP, cada 100 hectáreas de cultivo de conchas de
abanico demanda una inversión de US$ 2 millones, y produce cerca de 140 TM
anuales, generando empleos directos para más de 200 personas.
Aunque el cultivo de conchas de abanico en el Perú es relativamente joven, se
estima que en la actualidad su producción ya habría superado a la de extracción
silvestre.

Mapa de concesiones y autorizaciones para el cultivo de conchas de

abanico
II.2.1. Descripción del producto (Formulario Nº 1)
Nombre
Descripción física
Materia prima e insumos
Características organolépticas y
fisicoquímicas
Características microbiológicas
Características conferidas por
proceso
Empaque y presentación
Controles especiales durante la
distribución y comercialización
Forma de consumo y
consumidores potenciales
Vida útil esperada
Concha de abanico entera congelada.
Concha de abanico entera con músculo abductor, coral, manto, vísceras y valvas.
Especie (Argopecten purpuratus), sin ingredientes ni aditivos
Olor fresco, marino, característico de la especie.
Color brillante, reluciente o lustroso, de blanquecino a rosado.
Textura firme, elástica, flexible y húmeda.
Temperatura interna: -18°C como mínimo (para producto congelado).
pH: 6.3 – 6.9
Presencia de metales pesados: Cadmio < 1,0 mg/ Kg.
Fuente : Reglamento (CE) 466/2001
Se tienen en cuenta los criterios microbiológicos para la certificación sanitaria de productos
hidrobiológicos de consumo humano de exportación.
Agentes microbianos n c m M
Aerobios mesófilos (30°C) 5 3 5x 105 106 Límite por g/mL
Escherichia coli 5 0 16 -- Límite por g/mL
Salmonella en 25 gr. 0 0 -- --
FUENTE: Criterios microbiológicos de Calidad Sanitaria e inocuidad para alimentos y bebidas
de consumo humano RM N° 615-2003- SA/DM
Producto hidrobiológico perecedero, susceptible a cambios de temperatura en las diferentes
etapas del proceso. Producto fresco. Producto congelado IQF o en bloques, con una
temperatura interna menor a –18°C.
Peso por envase de acuerdo a la Directiva 76/211/CEE que se aplica a la puesta en el
mercado de productos en cantidades nominales unitarias constantes. Uso del signo CEE “e”
Producto congelado envasado en bolsas de 10 Kg. y empacado en cajas master de 10 Kg.
Mantener una cadena de frío estándar. No deben existir cambios bruscos de temperatura.
Producto almacenado y distribuido congelado.
Para ser consumido crudo o cocido. Producto seguro, para público en general.
Vida útil promedio de dos años en almacenamiento congelado (-20 a –25°C).
Vida útil promedio de 7 días en almacenamiento refrigerado (0 ºC).
Diagrama de flujo y
verificación in situ del
producto: Concha de abanico
congelado
II.2.1. FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO (formulario Nº 2)

Procesamiento de manto congelado de Concha de Abanico

PPC #1 Recepción de materia prima

Desvalve/Eviscerado

Extracción de manto

Lavado I

Revisado

Lavado II

Envasado

Congelado

PPC #2 Detección de Metales

Almacenamiento congelado

Embarque
II.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

Procesamiento de concha de abanico entera congelada

Recepción de materia prima.

Las zonas de extracción de estos moluscos bivalvos corresponden a áreas

habilitadas por el Organismo Regulador Oficial de acuerdo a las
Resoluciones Directorales vigentes (cuadro 03 anexo). La concha de
abanico es extraída de zonas de cultivo, o de producción natural
habilitadas.

La materia prima se traslada desde las zonas de producción natural o

zonas de cultivo habilitadas hasta la planta de desvalve y congelado
ubicada en Casma, provincia de Ancash. Para ello se hace uso de
cámaras isotérmicas herméticas de manera que el producto esté libre de
agentes contaminantes y se garantice una temperatura adecuada del
mismo durante el traslado.
La materia prima debe llegar a la planta viva, maltrato físico o
contaminación por petróleo o aceites minerales; en cámaras isotérmicas.
La operación empieza con la verificación de la Guía de remisión y del
Formato de declaración de extracción o Recolección de Moluscos
Bivalvos (DER) realizada por el TAC. Las mallas son descargadas
manualmente por el personal de apoyo y puestas sobre parihuelas, las
cuales son colocadas en orden en la cámara de recepción de materia
prima empleando una carretilla hidráulica. Paralelamente a la descarga, el
Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC) realiza una evaluación
sensorial según el cuadro 03 “Evaluación sensorial de concha de abanico”
y un control de la temperatura interna de la materia prima, la que no debe
exceder los 22°C para determinar si se acepta o rechaza el lote,
determinando el tamaño de la muestra de acuerdo al plan de muestreo del
Anexo 05. También realiza una inspección del medio de transporte a fin de
determinar las condiciones en que se realizó el mismo.
Se debe respetar el FIFO (lo primero que llega es lo primero que debe
procesarse).
Registro ACP-HACCP-F01 “Recepción de materia prima”

Selección
El personal de apoyo separa las unidades vivas enteras, con valvas
íntegras, limpias, libres de fango, arena, poliquetos y demás materias
extrañas que pudieran afectar al producto. Realizan la selección sin
generar maltrato físico, esta operación se realiza en forma manual y
rápida, para garantizar el mantenimiento de la frescura del producto. El
TAC debe verificar que la concha de abanico seleccionada como entera no
exceda durante esta etapa los 22 °C de temperatura.

Lavado I
El personal de apoyo realiza esta operación con la finalidad de: bajar la
temperatura del producto y eliminar cualquier materia extraña que pueda
encontrarse en la superficie del producto. El lavado es supervisado por el
TAC y consiste en someter al producto a un rápido escobillado con una
solución de agua clorada a 1.5 – 2.0 ppm , con una concentración de sal
de 3 a 5 % y una temperatura entre 10 - 15°C .
Registro ACP-BPM-F04 “Control de temperaturas en proceso 1”

Lavado II

Las revisadoras realizan esta operación que tiene por finalidad reducir la
temperatura del producto mediante una ducha con una solución de agua
clorada con una concentración de 1.5 – 2.0 ppm. con 3 a 5 % de sal y una
temperatura de 0-5 °C. El tiempo de lavado es de 8 a 15 segundos. El
tiempo de exposición a la solución clorada puede variar dependiendo del
producto y el resultado de los controles microbiológicos que se lleven.
El drenado se realiza con la finalidad de eliminar el agua que pueda estar
presente luego del lavado. El tiempo de drenado debe ser de 3 - 5 minutos
como mínimo y se debe cuidar que el producto no eleve su temperatura. El
TAC realiza todas estas verificaciones.
Registro ACP-BPM-F07 “Control de lavado II”
Plaqueado
Esta operación la realizan las plaqueadoras y se lleva a cabo sobre
bandejas de plástico, además se usa una liga de jebe para mantener
juntas las valvas y evitar que se separen al momento del congelamiento,
las cuales son previamente lavadas y desinfectadas con agua clorada, . El
TAC verifica que se coloquen en forma ordenada las unidades de concha
de abanico entera. Luego personal de apoyo coloca las bandejas sobre
coches de acero inoxidables y los lleva al túnel de congelamiento.
Registro ACP-BPM-F09 “Control de plaqueo empaque”

Congelado

El congelado se realiza en túneles de aire forzado que utilizan como

refrigerante el R 404. El tiempo de congelamiento del batch de concha de
abanico entera IQF es de 3 a 3,5 horas aproximadamente, tiempo que
depende de la carga a la que se someta el túnel. Cada túnel tiene una
capacidad de 2,5 a 3,0 toneladas de concha de abanico. El TAC debe
verificar que la temperatura interna en el centro del producto, al final del
proceso de congelado, debe ser igual o menor a –18°C.
Registro ACP-BPM-F11 “Control de congelamiento”

Empaque
El personal de empaque retira la escarcha del producto y lo pesa de
acuerdo al pedido del cliente. El TAC debe verificar que la concha de
abanico entera IQF tenga un plus de 1,5 a 2,0 % y un porcentaje de
glaseo de 3 a 4%.
Registro ACP-BPM-F13 “Control de empaque”

Detección de metales
Las bolsas, ya selladas, son pasadas por el detector de metales que al
percibir cuerpos metálicos (ferrosos, no ferrosos y acero inoxidable)
paraliza la faja transportadora y emite señales luminosas y acústicas. Si
ésto llegara a suceder, el TAC procede a retirar la bolsa sospechosa y a
abrirla para hacerle un análisis minucioso.
Registro ACP-HACCP-F02 “Detección de metales”

Almacenamiento congelado

Las cajas son colocadas en parihuelas y llevadas a la cámara de

almacenamiento, donde son ordenadas por procedencia, código y por tipo
de producto. El estibado de las mismas debe dejar el espacio suficiente
para permitir la circulación del aire frío de la cámara de almacenamiento,
cuya temperatura debe mantenerse entre los –20 y –25°C.
Registro ACP-HACCP-15 “Control de temperaturas de cámara de
almacenamiento”
 Embarque
Durante el embarque la estiba dentro del contenedor se realiza de acuerdo
a una lista de paquetes (packing list). La estiba se efectúa según el código
del producto y la cantidad del mismo. Se realiza un control de lote, de
número de guía o fecha de producción y de temperatura interna del
producto, la misma que se debe encontrar por debajo de los -18°C.
También se debe verificar que las cajas o las bolsas no se
encuentren rotas ni deterioradas. Una vez terminada la estiba se cierra el
contenedor y se coloca e identifica el precinto de seguridad.
Registro ACP-BPM-F18 “Control de embarques”

II.4 Diagrama de Árbol de secuencia de decisiones para identificar los

PCC

Determinado según el Codex Alimentarius 1995 (Ver Anexo 1)

CAPITULO III. Análisis de peligros y determinación de los puntos críticos de

control

III.1 Análisis de peligros de la Concha de abanico entera congelada

IDENTIFIQUE ¿ALGÚN
PELIGROS PELIGRO ES ¿QUÉ MEDIDA(S) ¿ES ESTA
POTENCIALES SIGNIFICATIVO JUSTIFIQUE LA DECISIÓN PREVENTIVA(S) SE ETAPA UN
ETAPA DE
INTRODUCIDOS, PARA LA DE LA COLUMNA PUEDEN APLICAR PUNTO
PROCESO
CONTROLADOS SEGURIDAD ANTERIOR A LOS PELIGROS CRÍTICO DE
O INHERENTES A DEL SIGNIFICATIVOS? CONTROL?
ESTA ETAPA ALIMENTO?

Recepción de BIOLÓGICO
materia prima Patógenos del área de Sí Patógenos (E. Coli, Coliformes Uso del DER NO
en planta captura fecales, Coliformes totales) Contar con información
encontrados en aguas donde se acerca de las zonas de
capturan moluscos bivalvos extracción habilitadas
pueden enfermar a los
consumidores.

Toxinas naturales del Sí La contaminación de mariscos con Uso del DER SI

área de captura toxinas naturales del área de Contar con información
captura puede enfermar a los acerca de las zonas de
consumidores. extracción habilitadas

QUIMICO
Metales pesados Si La contaminación de mariscos por Uso del DER SI
metales pesados del área de Contar con información
captura puede enfermar a los acerca de las zonas de
consumidores. extracción habilitadas

Petróleo y aceites Si Controlado por el Plan de higiene Cumplimiento de las SI

minerales y saneamiento. BPM.

FÍSICO
Presencia de metales Si Controlado por el Plan de higiene SI
y saneamiento. Cumplimiento de las
BPM.
Selección/ BIOLÓGICO
lavado de Ninguno
valvas
QUÍMICO
Ninguno No

FÍSICO
Ninguno

IDENTIFIQUE ¿ALGÚN ¿QUÉ MEDIDA(S)

PELIGROS PELIGRO ES PREVENTIVA(S) ¿ES ESTA
POTENCIALES SIGNIFICATIVO JUSTIFIQUE LA DECISIÓN SE PUEDEN ETAPA UN
ETAPA DE
INTRODUCIDOS, PARA LA DE LA COLUMNA APLICAR A LOS PUNTO
PROCESO
CONTROLADOS SEGURIDAD ANTERIOR PELIGROS CRÍTICO DE
O INHERENTES A DEL SIGNIFICATIVOS CONTROL?
ESTA ETAPA ALIMENTO? ?

BIOLÓGICO
Lavado I Supervivencia SÍ Sin un adecuado lavado y Control de la NO
microbiana sanitizado pueden sobrevivir concentración de sal
microorganismos patógenos como Control de
Salmonella spp., Escherichia coli, concentración de
Staphylococcus aureus. desinfectante.
Control de tiempo de
lavado del producto.
Control de
temperatura del agua
de lavado.
Control de cambio de
agua de lavado del
producto.
Capacitación al
personal encargado
QUÍMICO de lavado I y al
Ninguno responsable de área.
Cumplimiento de las
FÍSICO BPM
Ninguno
 BIOLÓGICO
Lavado II Supervivencia SÍ Sin un adecuado lavado y Control de la NO
microbiana sanitizado pueden sobrevivir concentración de sal
microorganismos patógenos como Control de
Salmonella spp., Escherichia coli, concentración de
Staphylococcus aureus. desinfectante.
Control de tiempo de
lavado del producto.
Control de
temperatura del agua
de lavado.
Control de cambio de
agua de lavado del
producto.
Capacitación al
personal encargado
QUÍMICO de sanitizado y al
Ninguno responsable de área.

FÍSICO
Ninguno

IDENTIFIQUE ¿ALGÚN ¿QUÉ MEDIDA(S)

PELIGROS PELIGRO ES PREVENTIVA(S) ¿ES ESTA
POTENCIALES SIGNIFICATIVO JUSTIFIQUE LA DECISIÓN SE PUEDEN ETAPA UN
ETAPA DE
INTRODUCIDOS, PARA LA DE LA COLUMNA APLICAR A LOS PUNTO
PROCESO
CONTROLADOS SEGURIDAD ANTERIOR PELIGROS CRÍTICO DE
O INHERENTES A DEL SIGNIFICATIVOS CONTROL?
ESTA ETAPA ALIMENTO? ?

Plaqueado BIOLÓGICO
Ninguno No Controlado por el Plan de higiene NO
y saneamiento.
QUÍMICO Cumplimiento de las BPM.
Ninguno

FÍSICO
Ninguno

Congelado BIOLÓGICO
Ninguno

QUÍMICO
Contaminación por No Controlado por el programa de NO
fuga de refrigerante mantenimiento.
No existen antecedentes de
ocurrencia.
FÍSICO
Ninguno
Empaque BIOLÓGICO
Ninguno No Controlado por el Plan de higiene NO
y saneamiento.
QUÍMICO Cumplimiento de las BPM.
Ninguno

FÍSICO
Ninguno

Detección de FÍSICO
Metales Presencia de SI Sin un adecuado control es posible Detector de metales SI
fragmentos de la presencia de fragmentos de
metales metales en el producto.

IDENTIFIQUE ¿ALGÚN
PELIGROS PELIGRO ES ¿QUÉ MEDIDA(S) ¿ES ESTA
POTENCIALES SIGNIFICATIVO JUSTIFIQUE LA DECISIÓN PREVENTIVA(S) SE ETAPA UN
ETAPA DE
INTRODUCIDOS, PARA LA DE LA COLUMNA PUEDEN APLICAR A PUNTO
PROCESO
CONTROLADOS SEGURIDAD ANTERIOR LOS PELIGROS CRÍTICO DE
O INHERENTES A DEL SIGNIFICATIVOS? CONTROL?
ESTA ETAPA ALIMENTO?

Almacena- BIOLÓGICO
miento Ninguno NO La manipulación de los productos NO
en cámara es realizada por
personal capacitado en este tipo de
labores, por lo que la posibilidad
de ocurrencia de este peligro es
baja.
QUÍMICO Controlado por el Plan de higiene
Ninguno y saneamiento.
Cumplimiento de las BPM.
FÍSICO
Ninguno

Embarque BIOLÓGICO
Ninguno NO La manipulación de los productos NO
durante el embarque es realizada
por personal capacitado en este
tipo de labores, por lo que la
posibilidad de ocurrencia de este
peligro es baja.
QUÍMICO Controlado por el Plan de higiene
Ninguno y saneamiento.
Cumplimiento de las BPM.
FÍSICO
Ninguno

III.2 MATRIZ DE DECISIONES SOBRE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Concha de abanico entera congelada

 ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 PCC?
Recepción de Patógenos del área de captura SI NO SI SI NO
materia prima en Toxinas naturales del área de
planta captura SI NO SI NO SI
Metales pesados SÍ NO SI NO SI
Petróleo y aceites minerales SI NO SI NO SI
Presencia de metales SI NO SI NO SI
Selección Supervivencia microbiana SÍ NO SI NO NO
Lavado I Supervivencia microbiana SÍ NO NO - NO
Lavado II Supervivencia microbiana SÍ NO NO - NO
Contaminación Química SI NO NO - NO
Congelado
Presencia de fragmentos de metal. SI SI - - SI
Detección de
metales

Árbol de decisiones para PCC (anexo 01)

P1 ¿Existen medidas preventivas para el peligro identificado en esta etapa o en las etapas
subsiguientes?
P2 ¿Elimina o reduce esta etapa la probabilidad de ocurrencia del peligro a un nivel
aceptable?
P3 ¿Puede la contaminación con los peligros identificados ocurrir a niveles no aceptables
o incrementarse a niveles inaceptables?
P4 ¿Una etapa subsiguiente eliminará o reducirá a niveles aceptables las probabilidades
de ocurrencia del peligro identificado?

III.3 Determinación de los puntos críticos de control

Punto crítico de control 01 Medidas preventivas

Localización 1. Evaluación sensorial de la

materia prima.
Recepción de materia prima 2. Control de temperatura del
producto en la recepción.
Peligros 3. Capacitación al personal en
evaluación sensorial de la
1. Patógenos del área de
captura materia prima.
2. Toxinas naturales del área 4. Uso de DER.
de captura. 5. Bivalvos de zonas habilitadas.
3. Metales pesados 6. Contar con información acerca
4. Petróleo y aceites de las zonas de extracción
minerales. habilitadas.
5. Presencia de metales. 7. Uso de DER
8. Bivalvos de zonas habilitadas.
 9. Contar con información acerca
de las zonas de extracción
habilitadas.
2.1 Si un lote de producción de
Límites críticos
1.1 Solo se trabajará productos
cuyo rango de calificación
sean: Muy bueno, y Bueno;
la calificación de producto
Límite y Malo no será
procesado, siendo éste
rechazado, según tabla de
evaluación sensorial de
scallops NTP 041.009.
1.2 Temperatura interna de un
número representativo de
unidades en el momento de
la recepción no mayor a
22°C.
2.1 Uso de DER.
se clasifica como límite y
supera los 22°C, rechazar el
lote.
conchas de abanico llegase a
planta sin DER, el lote será
rechazado para la exportación.
Registros
ACP-HACCP-F01 “Recepción
de materia prima”
ACP-HACCP-F03 “Control de
Correcciones”
“Declaración de extracción o
recolección de moluscos
bivalvos”
Verificación
Revisión de registros de monitoreo
y acciones correctivas.

Procedimiento de monitoreo Punto crítico de control 02

Cada vez que llegue una unidad Localización

de transporte, el TAC procede a
realizar una inspección visual de la Detección de metales
misma a fin de determinar las
condiciones en que se realizó el Peligros
traslado de la materia prima.
Asimismo lleva a cabo la 1. Presencia de Fragmentos de
evaluación sensorial (cuadro 02 metal: ferrosos, no ferrosos y
anexo) del lote recibido, según el acero inoxidable.
plan de muestreo 1 (cuadro 04
anexo) para determinar si existen Medidas preventivas
signos de descomposición o de
contaminación química. Todos los 1.1 Control de limpieza de
resultados son anotados en el producto en el Lavado I.
registro ACP-HACCP-01 1.2 Adecuado Programa de
“Recepción de Materia Prima”. mantenimiento preventivo de
equipos.
Correcciones 1.3 Capacitación del personal.

1.1 Si luego de la evaluación Límites críticos

sensorial de la muestra ésta
1.1 Ausencia de fragmentos
metálicos. Verificación

Procedimiento de monitoreo Revisión de registros de monitoreo

y acciones correctivas.
El principio del funcionamiento de
este equipo radica en tres bobinas
alojadas en un cabezal, las cuales
crean un campo magnético que al
verse perturbado por la presencia
de algún cuerpo metálico, emite
señales indicadoras.
El TAC verifica el correcto
funcionamiento del detector de
metales mediante el testeado, el
cual consiste en pasar por él unos
probadores (< 2.00 mm) que
hacen que se enciendan las
alarmas: luminosa y acústica; y
que se detenga la faja
transportadora.
La verificación se realiza al inicio
de la producción, antes de
empacar cada lote o cuando
cambia la presentación del
producto.
Todos los resultados serán
anotados en el registro ACP-
HACCP-02 “Detección de
metales”

Correcciones

Cuando el detector de metales

indica la presencia de un objeto
metálico inmediatamente detiene
la faja transportadora y entonces
se procede a retirar el producto
sospechoso para su respectiva
evaluación.

Registros

ACP-HACCP-F02
“Detección de metales”
ACP-HACCP-F03 “Control
de Correcciones”
 III.4. Análisis de peligros del producto Concha de abanico fresca y
congelada en diversas presentaciones

PUNTO LÍMITES MONITOREO

PELIGROS ACCIONES
CRÍTICO CRÍTICOS PARA REGIS VERIFICA
SIGNIFICAT FRECUE CORRECTI
DE CADA MEDIDA QUÉ CÓMO QUIÉN TROS CIÓN
IVOS NCIA VAS
CONTROL PREVENTIVA
Recepción Solo se trabajara Cantidad de Evalua_ Cada lote Encargado Rechazar Recepció Revisión de
de materia Patógenos del productos cuyo ejemplares ción recibido. de lote n de registros de
prima área de captura rango de con signos sensorial. recepción. materia monitoreo y
calificación este perceptibles prima acciones
Muy bueno, y de Acciones correctivas.
Bueno , la descomposi correctiv
calificación de ción en el as
Toxinas productos límite y lote.
naturales del malo no serán Número de
área de captura procesados, siendo unidades
éste rechazado, muertas en Cada lote
según tabla de el lote. Termóme recibido. TAC. Rechazar
Metales evaluación - tro. Cada lote lote
pesados sensorial de Temperatura recibido. TAC.
scallops NTP de producto. Con el Cada lote Rechazar
041.009 -Bivalvo de DER. recibido. TAC. lote
-Temperatura zona
interna de un habilitada Con el Rechazar
número -Bivalvo de DER. lote
representativo de zona
unidades en el habilitada
momento de la
recepción no mayor
a 22°C.
- Uso del DER.

- Uso del DER.

Detección Presencia de Ausencia de Presencia de Uso de Al inicio Técnico de Se retira el Detecció Revisión de
de metales fragmentos metales metales: detector de de la asegurami producto de n de registros de
metálicos. ferrosos, no metales. producció ento de la la faja para Metales. monitoreo y
ferrosos y n, con calidad su Acciones acciones
acero cada evaluación correctiv correctivas.
inoxidable. cambio de (búsqueda de as Revisar la
lote y con algún precisión del
cada fragmento de Detector de
cambio de metal metales
presentaci presente). mediante el
ón. testeado.
 III.5 Análisis de peligro de Para las superficies inertes se tomarán
Manipuladores/Operarios muestras por hisopado.

Frecuencia: Pisos:
Mensual
Operación de desvalve/eviscerado: Frecuencia:
02 operarias Mensual
Operación de plaqueado:
02 operarias Transportes: 02
Operación de empaque: muestras
02 operarias Sala de proceso Planta Congelado:
01 muestra
Se tomarán muestras de manos o Sala de empaque:
guantes o delantal o mascarillas de 01 muestra
acuerdo a la ubicación del operario.
Análisis a realizar:
Análisis a realizar:
a. Numeración de bacterias viables a. Numeración de bacterias viables
b. Coliformes fecales b. Coliformes fecales
c. Staphylococcus aureus c. Staphylococcus aureus
d. Salmonella
Metodología: e. Listeria monocytogenes
La metodología a seguir será la del
hisopado o frotis de superficies vivas
e inertes. Metodología:
Para las superficies inertes se
III.6. Análisis de peligros de tomarán muestras por hisopado.
Superficies, pisos y ambientes
Ambientes:
Superficies:
Frecuencia: Mensual
Frecuencia:
Mensual Transportes: 02 muestras
Sala de proceso: 01
Operación de plaqueado: muestra
02 bandejas Sala de empaque: 01
Operación de congelado: muestra
Túnel de congelación
Operación de empaque: Análisis a realizar:
01 mesa
a. Numeración de bacterias viables
Análisis a realizar: b. Coliformes fecales
a. Numeración de bacterias viables c. Staphylococcus aureus
b. Coliformes fecales
c. Staphylococcus aureus Metodología:

Metodología:
La metodología será la de la placa Metodología:
expuesta con medio selectivo por un La metodología a aplicar será la toma
tiempo no mayor de 15 minutos. de agua en recipientes estériles
entregados por el laboratorio
Materiales y utensilios acreditado con el que se trabaja o
por recojo de muestra y envío al
Frecuencia: Mensual laboratorio en un plazo máximo de
seis horas luego de la toma de
Operación de 01 lámina plástica muestra.
plaqueado:
01 panera o III.8 Análisis de peligros del Hielo
coladera
Frecuencia: Mensual
Operación de 01 jarra dosificadora
empaque: Hielo: 01 muestra
01 panera o
coladera Análisis a realizar:

Análisis a realizar: a. Recuento total

b. Coliformes fecales
a. Numeración de bacterias viables c. Escherichia coli
b. Coliformes fecales d. Staphylococcus aureus
c. Staphylococcus aureus e. Streptococcus fecales
f. Salmonella
Metodología: g. Vibrio cholera
La metodología a seguir para los
utensilios será la del frotis o hisopado
de superficies inertes y posterior Metodología:
siembra en medios selectivos. La metodología a aplicar será la de la
toma de hielo en recipientes estériles
III.7 análisis de peligros del Agua entregados por el laboratorio
acreditado con el que se trabaja o
Frecuencia: Mensual por recojo de muestra y envío al
laboratorio en un plazo máximo de
Agua de pozo: 01 seis horas luego de tomada la
muestra muestra.
Agua de la sala de proceso: 01
muestra Producto
Agua de sanitizado: 01
muestra Ejecutado por: Encargado de
Laboratorio (Interno)
Análisis a realizar:
Frecuencia: Diaria
a. Coliformes totales
b. Coliformes fecales Materia Prima y Producto final.
c. Recuento total
Análisis a realizar: c. Proteína

a. Aerobios mesófilos (30°C) Frecuencia: Mensual

b. Escherichia coli
c. Coliformes fecales Materia prima fresca: 01
d. Staphylococcus aureus muestra por procedencia (proveedor)

Análisis a realizar:
Metodología:
La metodología a aplicar será la a. Análisis de metales pesados
toma de una muestra representativa (cadmio)
de un lote por proveedor al llegar a
Planta (tallo y coral), y de otra Producto congelado
muestra del mismo lote, pero ya
como producto terminado Frecuencia: previo al embarque
(congelada).
Producto congelado: 01
VERIFICACIÓN muestra (por lote)

La verificación del cumplimiento de Análisis a realizar:

las disposiciones establecidas en el
presente capítulo se llevará a cabo a. Físico sensorial
utilizando el registro ACP-HACCP- b. Humedad
F04 “Control del programa de c. Proteína
monitoreo microbiológico".
Metodología:
REGISTROS La metodología será la de una
muestra por cada lote. El producto a
ACP-HACCP-F04: “Control del analizar deberá ser el del código más
Programa de Monitoreo representativo, tomándose en cuenta
Microbiológico para este fin la procedencia, la
cantidad y la fecha. En el caso del
III.9 PROGRAMA DE MONITOREO producto final se deberá tener
FISICO-QUÍMICO siempre su par fresco para
determinar la eficiencia del proceso.
Materia prima fresca Estas muestras serán llevadas y
entregadas en bolsas de primer uso
Frecuencia: previo al selladas y correctamente
embarque identificadas.

Materia prima fresca: 01 VERIFICACIÓN

muestra (por lote) La verificación del cumplimiento de
las disposiciones establecidas en el
Análisis a realizar: presente capítulo se llevará a cabo
utilizando el formato registro ACP-
a. Físico sensorial HACCP-F05 “Control del Programa
b. Humedad de monitoreo físico-químico".
 que la frecuencia del monitoreo y los
REGISTRO límites críticos concuerdan con lo
establecido y que se tomaron y
ACP-HACCP-F05 “Control del registraron acciones correctivas
Programa de monitoreo físico- cuando ocurrieron desviaciones.
químico". Todos los resultados serán anotados
en el registro ACP-HACCP-F06
III.10. PROCEDIMIENTO DE “verificación diaria de los registros
PRESERVACIÓN DE REGISTROS HACCP”.

La preservación de los registros se III.11.2 Verificación periódica

lleva de acuerdo al procedimiento
“Control de Documentos y Cada tres meses el equipo HACCP
Registros” y la “Lista de
Registros” que forman parte del
Sistema de Gestión de la Calidad:
ISO 9001-2000.
III. 11. PROCEDIMIENTOS DE
VERIFICACIÓN
Los procedimientos de verificación
consisten en revisiones periódicas
por parte del Departamento de
Aseguramiento de la Calidad para
verificar si el sistema HACCP trabaja
correctamente y para determinar si el
plan del sistema HACCP requiere ser
modificado.
La frecuencia de la verificación debe
ser suficiente para validar el sistema
HACCP, así se tiene:
lleva a cabo una evaluación de estos
registros para analizar las posibles
modificaciones al plan.
La capacitación del personal se
considera también dentro de las
actividades de verificación como una
forma de comprobar el grado de
preparación del personal en las
diversas etapas del proceso
productivo.
Los resultados correspondientes se
anotarán en el en el registro ACP-
HACCP-F07 “Verificación periódica
de los registros HACCP”.

III.11.1Verificación diaria

Esta verificación es esencialmente

para confirmar que el personal
encargado del monitoreo esta
realizando su trabajo correctamente.
Las personas responsables de esta
verificación son el Jefe de
Aseguramiento de la Calidad y el
Gerente de Planta, los que deben
firmar los registros al constatar que
están completos y que los datos que
se presentan no han sido
adulterados. Además debe constatar
 CONCLUSIONES
El presente trabajo se puede concluir que:
 Existen diversos riesgos biológicos (microorganismos como flora
natural en el área de captura u otros patógenos o contaminación por parte de malas
prácticas de manipulación), químicos (Metales pesados, Toxinas naturales del área de
captura, Petróleo y aceites minerales) y físicos (materias extrañas como piedras, restos
de cabellos, madera, plástico así como olores y colores extraños) durante la producción
de la concha de abanico fresca así como en las diferentes áreas del proceso
 Mediante la elaboración e implementación del plan HACCP se
previene, identifica y controla los diferentes Puntos Críticos dentro de la producción de
Concha de Abanico congelado
 Con esta implementación del presente plan HACCP se puede
asegurar la calidad del producto, reducir los riegos para la salud del consumidor y
contribuir con un ambiente limpio y sano para la elaboración del producto.

RECOMENDACIONES

a. Este plan debe ser aplicado en forma inmediata para poder evaluar los resultados
que se esperan encontrar de manera que nos permita retroalimentar o rediseñar el
plan y lograr los resultados esperados.
b. La gerencia debe, dentro de su política, buscar la implantación del plan debido a que
es un estudio concienzudo y completo y que busca la mejora continua de la calidad
del producto y la protección del trabajador durante la producción de la concha de
abanico congeladoya que es un producto que se exporta y origina divisas al Perú.
c. Se recomienda la búsqueda de la aplicación de los sistemas ISO 9 000 y 14 000 para
el aseguramiento total de la calida del producto así como el bienestar de la empresa
y el cumplimiento de las normas ambientales, locales, nacionales e internacionales.

BIBLIOGRAFIA BÁSICA

Borde, B. Lekona. Manual del auditor de calidad. 2003. Edit. Acribia. S.A. Zaragoza. España Traducido del
libro ASQ Food, Drug & Cosmetic Division. 2002. The Certified Quality Auditor’s HACCP Handbook. ASQ
Quality Press. 600 North Plankinton Avenue. Milwaukee, Wisconsin 53203. USA
National Seafood HACCP Alliance for Trainig and Education.1999. HACCP: Curriculum de entrenamiento de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.Florida. North California. USA
Food, nutrition and agriculture Alimentation, nutrition et agriculture Alimentación, nutrición y agricultura Food
safety and trade Innocuité et commerce des aliments Inocuidad y comercio de los alimentos Journal title:
Food, Nutrition and Agriculture Issue number: 15 1995   V9723/T
Muñoz, S. Judy. Gestión d ela Calidad bajo el sistema HACCP. 2005. Servicio Nacional de Adiestramiento
en Trabajo Industrial. SENATI. Trujillo. Perú
Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO). Manual de capacitación
Sistema de calidad e Inocuidad de los aliemntos.2002
Páginas Web de interés:
http://www.fao.org/codexalimentaruis/fao
http://www.imarpe.gob.pe/imarpe/invertebrados.php

ANEXO 01
ARBOL DE SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC
(Codex Alimentarius 1995)

¿Existen medidas de control ¿Existen medidas de

P1 1.
en esta fase? control en esta fase?
2.
SI Si
3.
P2 ¿Es necesario el control
¿Es esta fase en esta fase por razones
específicamente diseñada NO de inocuidad?
para eliminar o reducir la
posibilidad de la ocurrencia
de riesgo a un nivel NO
aceptable?
No es PCC

NO
SI SI
P3 ¿Podría ocurrir la
contaminación con
riesgos identificados
superior a los niveles
aceptables?

NO
SI
NO
P4 ¿En una fase posterior
se eliminaran los riesgos No hay PCC
identificados o se en esta fase
reducirá su posibilidad a
un nivel aceptable?
NO

SI
PUNTO CRITICO
NO DE
NO ES PCC
CONTROL
 ANEXO 02

EVALUACION SENSORIAL DE “SCALLOPS” (CALLO, TALLO)

(Fuente Norma Técnica ITINTEC 041.009. julio 1985)

CARACTERISTICA OLOR COLOR TEXTURA SABOR

S
CLASIFICACION
Fresco, Brillante, Flexible y Fresco y dulce
MUY BUENO característic reluciente o húmeda característico de la
o de la lustroso, de especie
especie blanquecino a 5 ptos 5 ptos
5 ptos rosado
5 ptos
Neutro Brillante y Ligeramente Ligera dulzura
BUENO cremoso seco y todavía
flexible
4 ptos 4 ptos
4 ptos 4 ptos
A frutas Crema opaco Ligero Perdida de sabor
LÍMITE vegetales correoso, característico pero
cocidos, seco, fibroso no extraño
pero no
desagradabl 3 ptos 3 ptos 3 ptos
es
3 ptos
Desagradab Amarillento, Correoso, Agrio
MALO le, aparentemente seco 2 ptos
fermentado sucio 2 ptos
(frutas 2 ptos Fibroso o Amargo
ácidas) pastoso,
2 ptos 1 pto
Grisáceo, opaco perdida de la
Agrio forma del
1 pto.
(tubérculo o músculo
ajos) 1 pto
1 pto

Esta tabla es aplicable para la evaluación sensorial de scallops frescos,

refrigerados y congelados.
La clasificación se realizara de la siguiente manera:
 Muy bueno 18 – 20 puntos
Bueno 13 – 17 puntos
Límite 8 – 12 puntos
Malo Menor de 8 puntos

ANEXO 03

REGISTROS DEL PLAN HACCP

Los registros que forman parte del Plan HACCP son los siguientes:

Registro ACP-HACCP-F01 “Recepción de materia prima”

Registro ACP-HACCP-F02 “Detección de metales”
Registro ACP-HACCP-F03 “Control de correcciones”
Registro ACP-HACCP-F04 “Control del programa de monitoreo
microbiológico”
Registro ACP-HACCP-F05 “Control del programa de monitoreo físico
químico”
Registro ACP-HACCP-F06 “Verificación diaria de los registros HACCP”
Registro ACP-HACCP-F07 “Verificación periódica de los registros HACCP